JPH08138105A - 誤ピッキング追跡用デジタル表示器及びそれを使用した誤ピッキング追跡方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 流通・物流などの分野で使用されているデジ
タルピッキングシステムにおいて、ピッキング工程の後
工程としての検品工程の削除或は軽減方法に関する。 【構成】 ピッキング工程に於て、ピッキング数の指示
表示機能と、ピッキング後の品目毎の在庫数（或は残
数）を表示する機能と、指示在庫数（或は指示残数）と
実在庫数（或は実残数）とに差異が無いことが判明した
ときにその確認信号を上位システムに通知する機能と、
差異があることが判明したときに指示在庫数（或は指示
残数）を実在庫数（或は実残数）に修正する機能と、修
正した在庫数（或は残数）を上位システムに通知する機
能とを有する誤ピッキング追跡用デジタル表示器、及
び、前記デジタル表示器をピッキング対象品目毎に設置
してなる誤ピッキング追跡方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、流通・物流などの分野
で使用されているデジタルピッキングシステムにおい
て、通常はピッキング工程の後工程として検品工程があ
り、検品工程で指示通りのピッキングがされているか否
かチェックしているが、その検品工程の削除或は軽減方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、一般に行われているデジタルピッ
キングシステムにおける検品方法は、一つにはピッキン
グ単位に、例えば、届先単位にピッキングして出荷する
場合には、ピッキング工程において届先対応の収納箱に
出荷伝票を入れて置き、検品工程にて現物と伝票に記載
されている指示内容と指示個数を作業者がチェックする
方法であり、又、情報システム化されている場合では、
収納箱に管理番号、或は管理番号対応のバーコードを添
付し、検品工程で作業者が管理番号をキー入力するか又
はバーコードリーダで読み取るかして、更に、対象品に
添付されているバーコードを各個毎に全て読み取らせる
方法がある。

【０００３】上記従来の方法では、何れにしても、検品
工程が必要であり、検品作業者を多数投入しなくてはな
らない。又、ピッキングミスが大幅に減ったにも拘ら
ず、その後工程の検品工程で逐一作業者による検品作業
を全数実施しなくてはならないなど、種々の問題を抱え
ていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
上記従来の問題を一挙に解決しようとするもので、デジ
タルピッキングシステムにおいて、検品工程の削除或は
軽減し得る誤ピッキング追跡方法を得ようとするもので
ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記の如き観
点に鑑みてなされたものであって、ピッキング工程に於
て、ピッキング数の指示表示機能と、ピッキング後の品
目毎の在庫数（或は残数）を表示する機能と、指示在庫
数（或は指示残数）と実在庫数（或は実残数）とに差異
が無いことが判明したときにその確認信号を上位システ
ムに通知する機能と、差異があることが判明したときに
指示在庫数（或は指示残数）を実在庫数（或は実残数）
に修正する機能と、修正した在庫数（或は残数）を上位
システムに通知する機能とを有する誤ピッキング追跡用
デジタル表示器、及び、前記デジタル表示器をピッキン
グ対象品目毎に設置してなる誤ピッキング追跡方法を提
供しようとするものである。

【０００６】

【作用】次に、本発明の誤ピッキング追跡方法の作業の
流れと原理の骨子について詳細に説明する。従来のデジ
タルピッキングシステムの通常作業は、ピッキング単
位、例えば、届先毎に指示通りの商品をピッキングし、
箱詰する場合に、ピッキング工程の作業者は、デジタル
表示器のランプが点灯している商品を指示数だけピック
して、ピック完了ボタンを押し、ピックした商品を届先
対応の箱に入れる一連の作業を指示された商品点数分繰
り返す方法である。

【０００７】本発明の方法では、指示されたピック終了
後、デジタル表示器に正しくピッキング作業がされてい
るならば、あるべき理論在庫＝指示在庫（或は指示残
数）を表示する。作業者がピック作業後に指示在庫数
（或は指示残数）と実在庫数（或は実残数）が一致して
いることを確認できた場合には、デジタル表示器の一致
確認通知機能によって上位システムにその旨を通知す
る。上位システムは、その商品については一致確認通知
された時点までのピック作業に誤ピックは無かったと判
断させ、又、作業者が指示数と実在庫数（或は実残数）
の不一致を確認した場合には、上記デジタル表示器の修
正機能によって指示数を実在庫数に修正して、その修正
数を上位システムに通知させる。不一致通知を受けた上
位システムは、不一致が発生した作業ブロックに強制在
庫（或は残数）チェック工程を挿入するように作業者に
通知し、該ブロックの全デジタル表示器に指示在庫数
（或は指示残数）を表示する。作業者は該ブロックの全
商品の指示在庫数（或は指示残数）と実在庫数（或は実
残数）のチェック作業を行わせ、一致している商品につ
いては一致確認通知を、不一致商品については、既に述
べた方法で、デジタル表示器から修正値を上位システム
に通知する。この強制在庫（或は残数）チェック工程作
業が終了すれば、又、作業者は通常のピッキング作業を
再開させる。

【０００８】一方、上位システムは、前回の強制在庫チ
ェック作業時から今回の強制在庫チェック作業の間に、
デジタル表示器から通知を受けた商品毎の一致確認情報
と、不一致時の修正値情報に基づいて、当該商品の最終
の一致確認情報から強制在庫チェックまでに、当該商品
をピックした届先を把握し、ピッキングミスをした可能
性のある商品名とその差異数と、及び、届先名をプリン
トアウト或は画面表示して、作業者にどの届先について
検品しなくてはならないかの情報を出力する。作業者
は、この情報を基に該当届先の箱の該当商品のみを検品
する。

【０００９】又、ピッキング頻度が少ない場合、或は、
チェック工程の間隔が長くなる場合には、上位システム
から定時毎に、或は、作業者の交代時期等に強制チェッ
ク工程を挿入することによって検品範囲を狭めることが
可能となる。

【００１０】

【実施例】以下、本発明一実施例の構成を図面を参照し
ながら説明する。図１は、ピッキング経過の例を示すも
のであって強制在庫（或は残数）チェック工程を挿入す
る理由及びピッキングミス追跡の原理を示すものであ
る。縦軸は上から順に時間の経過に沿った届先単位の処
理結果を表し、横軸はピッキングされた商品の例であ
る。経過Ｎｏ１で説明すると、届先１には商品Ａが２個
のピック指示で、その結果の理論在庫が１００個、実在
個が１００個で、在庫確認した結果が差異が無く、一致
確認通知をしたことを示しており、商品Ｂについては、
ピッキング指示が無く、確認作業もしなかったことを示
している。図中の判定・修正列の”−”記号は、作業者
が確認作業をしなかったことを示している。

【００１１】第１のピッキングミスパターンは、経過Ｎ
ｏ２で発生しているようなピック商品は間違えていない
が、ピック数を間違えた場合である。この例では、作業
者は経過Ｎｏ２から経過Ｎｏ４まではピック作業してい
るが、在庫確認をしていなくて、経過Ｎｏ５のピック作
業の時にミスに気が付き、理論在庫数を実在個数に修正
すべく、デジタル表示器の修正機能によって理論在庫を
＋１して上位システムに通知したことを示している。そ
の結果、上位システムは次の経過Ｎｏ６でチェック工程
を挿入し、作業者が他の商品ではミスがなく、商品Ｂ、
Ｃ共に一致確認通知をしたことを示している。この結
果、上位システムは、商品Ａのみにピック数１個のピッ
ク不足ミスが発生したことが把握でき、要チェック届先
Ｎｏは届先２〜届先５であることを作業者に知らせる。
従って、作業者は該当届先対応の箱の検品を実施し、届
先２の検品によって商品Ａの不足分１個を修正すれば、
後の届先については検品作業を省略できる。

【００１２】第２のピッキングミスパターンは、経過Ｎ
ｏ９で発生しているようなピック数は間違えていない
が、ピックすべき商品を間違えて商品Ｃをピックすべき
ところを隣りの商品Ａをピックした場合である。この例
では、経過Ｎｏ１３で商品Ａをピックした時に作業者は
ミスに気が付き、商品Ａの実在個が５個不足しているの
で、理論在庫を−５修正して、上位システムに不一致確
認通知をしていることを示している。従って、第１パタ
ーンと同じく次経過Ｎｏ１４でチェック工程作業が挿入
され、その結果、商品Ｂにはピックミスは無く、一致確
認通知が、又、商品Ｃに＋５個の余剰が発生しているこ
とが上位システムに通知されていることを示している。
上位システムは、商品Ａに＋５個のピックミスが、商品
Ｃに−５個のピックミスが発生していることを把握し、
要チェック届先Ｎｏは届先６〜届先１１であることを作
業者に知らせる。この場合、届先１１は、差異発生商品
を含まない届先であり、検品対象から除かれている。作
業者が該当届先対応の箱の検品を順次行った場合には、
経過Ｎｏ９の届先９において、商品Ｃの５個不足と商品
Ａの５個余剰が発見され、この差異数は、上位システム
が出力した差異情報と一致したので、これ以降の届先に
ついては検品不要となる。

【００１３】図２は、複数のフローラックを多段に設置
し、その間を搬送コンベアで結んだリレーピッキング構
成のシステムを示すもので、フローラックを４個並べ、
各フローラックを作業ブロック単位としてある。各ブロ
ックにはピックする作業者が配置され、フローラックの
前面に各ブロック毎に集積箱が止まるようにストッパー
付の搬送コンベアを設け、どの届先対応の処理をするの
かを決めるＢＣＲとその確認表示用の箱Ｎｏ表示器を設
けてある。

【００１４】上流から届先対応のバーコード付ラベルが
貼られた集積箱を投入し、各ブロックの作業者は各ブロ
ックのストッパーに止まっている箱に貼付してあるバー
コードをＢＣＲで読み取ると、その箱Ｎｏが箱Ｎｏ表示
器で確認できると同時に、各ブロックのピッキングすべ
き商品対応のデジタル表示器を点灯させると同時に指示
数を表示させ、作業者はデジタル表示器の指示する通り
にピック作業を行い、ピックした商品を集積箱に入れ、
次のブロックへ流す。以上の作業を各ブロックで繰り返
すことによって一届先のピッキング作業が終了する。こ
れがリレーピッキングの通常の作業フローであるが、以
下に本発明の方法の一実施例を付加した場合の作業フロ
ーを述べる。

【００１５】デジタル表示器でピックするまでは、従来
の作業と変わりはないが、図３で示すようなデジタル表
示器を設置することによって、ピック完了ボタンを押し
た後続けて数字表示部に指示在庫数（或は指示残数）を
表示させるようにする。作業者が指示在庫数（或は指示
残数）と実在庫数（或は実残数）との確認を行い、一致
していれば、再度、完了ボタンを押させることで、上位
システムは、この時点までのピック作業に間違いがなか
ったと判断する。チェックの結果、差異があれば、指示
在庫数（或は指示残数）を実在庫数（或は実残数）にデ
ジタル表示器に付いている”＋”キー、又は、”−”キ
ーで補正した後、再度、完了ボタンを押させることによ
って上位システムはこの時点までのピック作業に何らか
のピックミス（ピック数間違い、商品間違い、或は複合
間違い等）が発生したと判断し、直ちに上位システムは
ピックミスを起こした該当ブロックに在庫数（或は残
数）チェック工程を挿入する。

【００１６】具体的には、図４に示されるように、該当
ブロックの箱Ｎｏ表示器の表示部に”９９９９”等の特
定コードを表示して、作業者にチェック工程が挿入され
たことを知らせると同時に、該当ブロックの全デジタル
表示器の数字表示部に指示在庫数（或は指示残数）を表
示させて、作業者に該当ブロックの全商品の実在庫数
（或は実残数）とのチェック作業を行わせる。

【００１７】その結果を上位システムは把握して、図５
で示すようなピッキングミス追跡リストを出力する。こ
のリストによって効率良くピッキングミスを起こした集
積箱を見つけ出すことが可能となる。

【００１８】以上の通り、ピッキングミスを起こした箱
を見つけ出した後の作業として、不足商品のフローラッ
クからの抜取り該当箱への修正作業、余剰商品の箱から
の抜取りフローラックへの戻し作業がある。この作業
も、ピッキングミス追跡リストを使って、例えば、この
リスト中に記載されているピックミスを起こした商品が
収納されているピッキングブロックへ行って、このピッ
キング追跡リストに印字されたチェックＮｏに対応した
バーコードをＢＣＲで読み取らせると、図６で示すよう
に、該当ブロックの箱Ｎｏ表示器の表示部に”８８８
８”等の特定コードを表示する。それによって作業者に
抜取り・戻し工程が挿入されたことを知らせると同時に
該当ブロックの該当デジタル表示器の数字表示部に指示
在庫数（或は指示残数）を表示させる。その際、抜き取
る場合には抜き取った数量だけ”−”キーで修正し、戻
す場合には戻し数量だけ”＋”キーで修正することによ
って、ピッキングミスの追跡結果の後処理が終了するこ
とになる。

【００１９】上記の一連の作業を作業フローにすると、
図７となる。図７中の現場からのチェック要求時、及
び、システムからの定時チェック要求時のそれぞれのチ
ェック工程挿入条件は、チェックすべき範囲を狭めるた
めの工夫で、適宜、ピッキング頻度、及び、作業特性に
合わせて挿入すれば、作業者の責任範囲を明確にすると
同時に、一層効率の良いピッキングミス追跡が可能とな
る。

【００２０】図８は、本発明の方法を実現するためのシ
ステムの一構成例である。

【００２１】

【発明の効果】以上の説明により明らかな如く、本発明
によれば、ピッキングミスが発生した場合のみピッキン
グミス追跡リストによって検品作業を行い、更に、差異
数分の修正作業が終了すれば、該当範囲の全数検品作業
が不要となるので、検品工程の工数の削減ができる。

【００２２】又、ピッキングミスの差異数を情報として
提供できるので、ミスの検出数と差異数分との一致確認
をすることで検品の精度が向上し、検品保証が可能であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明一実施例のピッキング経過を示す表であ
る。

【図２】本発明一実施例の構成を示す説明図であって、
複数のフローラックを多段に設置し、その間を搬送コン
ベアで結んだリレーピッキング構成のシステムである。

【図３】本発明一実施例のピッキング作業時のフロー図
である。

【図４】本発明一実施例の残数チェック工程作業時のフ
ロー図である。

【図５】本発明一実施例のピッキングミス追跡リストを
示す表である。

【図６】本発明一実施例の残数修正工程作業時のフロー
図である。

【図７】本発明一実施例のピッキングミスの追跡作業を
示すフロー図である。

【図８】本発明の方法を実現するためのシステムの一構
成例である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ピッキング工程に於て、ピッキング数の
   指示表示機能と、ピッキング後の品目毎の在庫数（或は
   残数）を表示する機能と、指示在庫数（或は指示残数）
   と実在庫数（或は実残数）とに差異が無いことが判明し
   たときにその確認信号を上位システムに通知する機能
   と、差異があることが判明したときに指示在庫数（或は
   指示残数）を実在庫数（或は実残数）に修正する機能
   と、修正した在庫数（或は残数）を上位システムに通知
   する機能とを有することを特徴とする誤ピッキング追跡
   用デジタル表示器。
2. 【請求項２】 前記デジタル表示器をピッキング対象品
   目毎に設置してなることを特徴とする誤ピッキング追跡
   方法。