JPH0790495A - 高強度鋼線及びその製造方法 - Google Patents
高強度鋼線及びその製造方法Info
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- JPH0790495A JPH0790495A JP25914793A JP25914793A JPH0790495A JP H0790495 A JPH0790495 A JP H0790495A JP 25914793 A JP25914793 A JP 25914793A JP 25914793 A JP25914793 A JP 25914793A JP H0790495 A JPH0790495 A JP H0790495A
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Landscapes
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- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 加工度が小さくても高強度化が図れる線材の
製造方法を提供する。 【構成】 重量％でＣ：０．７〜１．０、Ｓｉ：１．０
以下、Ｍｎ：０．７以下、Ｃｒ：０．５以下と、Ｖ及び
Ｎｂの少なくとも一方を０．０２〜１．０含有し、残部
が鉄及び不可避的不純物からなる線材に以下の処理を施
す。 線材を９５０〜１２００℃で保持する。 その後６５０〜５００℃まで急冷して５秒以上５分以
下保持する。 室温まで冷却した後減面率６０から９８％の線引加工
を施す。 さらに３００〜５００℃に加熱して二次硬化させる。
製造方法を提供する。 【構成】 重量％でＣ：０．７〜１．０、Ｓｉ：１．０
以下、Ｍｎ：０．７以下、Ｃｒ：０．５以下と、Ｖ及び
Ｎｂの少なくとも一方を０．０２〜１．０含有し、残部
が鉄及び不可避的不純物からなる線材に以下の処理を施
す。 線材を９５０〜１２００℃で保持する。 その後６５０〜５００℃まで急冷して５秒以上５分以
下保持する。 室温まで冷却した後減面率６０から９８％の線引加工
を施す。 さらに３００〜５００℃に加熱して二次硬化させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はＰＣ鋼線，亜鉛めっき
線，ばね用鋼線等に用いられる高強度鋼線とその製造方
法に関するものである。
線，ばね用鋼線等に用いられる高強度鋼線とその製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、高強度鋼線の強度化技術としては
次のようなものがある。 (1) パーライト鋼 Ｃ量を高くして高強度のＦｅ3 Ｃ（セメンタイト）の
量を増やす方法（特開平5-171276号、同156370号公報）
や、セメンタイトとフェライトの間隔を狭くして強化す
る方法。 Ｎｂ，Ｖを添加してγ粒径を小さくすることで強化を
図る方法（特開平5-171268号、特開昭63-179017 号公
報）。
次のようなものがある。 (1) パーライト鋼 Ｃ量を高くして高強度のＦｅ3 Ｃ（セメンタイト）の
量を増やす方法（特開平5-171276号、同156370号公報）
や、セメンタイトとフェライトの間隔を狭くして強化す
る方法。 Ｎｂ，Ｖを添加してγ粒径を小さくすることで強化を
図る方法（特開平5-171268号、特開昭63-179017 号公
報）。
【０００３】(2) マルテンサイト鋼 一般にマルテンサイト鋼を焼戻してＮｂやＶを析出さ
せ、２次硬化により強化する方法。
せ、２次硬化により強化する方法。
【０００４】(3) 加工硬化 パーライト鋼に代表される比較的加工性の良好な鋼材料
をベースに線引加工に伴う加工硬化により強度化を図る
ことが知られている。この場合、一般には加工度が高い
ほど強度は向上するが、加工限界（それ以上加工すると
断線などが起こる加工度）等により強度が決まる。 その一方で不純物を低減した低炭素鋼に特殊熱処理を
施すことによって加工度が非常に大きくとれる（９９．
９９％）複合化組織を得て、引張強度５００kgf/mm2 と
いった鋼線を得る方法もある（日本金属学会会報，第28
巻，第４号，1989) 。
をベースに線引加工に伴う加工硬化により強度化を図る
ことが知られている。この場合、一般には加工度が高い
ほど強度は向上するが、加工限界（それ以上加工すると
断線などが起こる加工度）等により強度が決まる。 その一方で不純物を低減した低炭素鋼に特殊熱処理を
施すことによって加工度が非常に大きくとれる（９９．
９９％）複合化組織を得て、引張強度５００kgf/mm2 と
いった鋼線を得る方法もある（日本金属学会会報，第28
巻，第４号，1989) 。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように高強度化に
関する技術が種々提案されているが、先ずの材料は伸
線加工に伴う加工硬化で３５０kgf/mm2 といった高強度
化ができるものの、これだけの加工を行う素材を得る熱
処理条件はＣ量が高いほど困難になり、量産では製造条
件が狭くなる。又、セメンタイトとフェライトの２相の
加工硬化による強度化を図るため加工度をある程度大き
くする必要があるが、加工度が大きすぎると靱性が低下
するという問題もある。
関する技術が種々提案されているが、先ずの材料は伸
線加工に伴う加工硬化で３５０kgf/mm2 といった高強度
化ができるものの、これだけの加工を行う素材を得る熱
処理条件はＣ量が高いほど困難になり、量産では製造条
件が狭くなる。又、セメンタイトとフェライトの２相の
加工硬化による強度化を図るため加工度をある程度大き
くする必要があるが、加工度が大きすぎると靱性が低下
するという問題もある。
【０００６】次にの材料は高強度化が図れるものの無
添加材に対する強度の向上程度が小さい。又、の材料
は疲労特性に優れるものの引張強度が低いものしか得ら
れず、さらにの技術は加工度が非常に大きく製造コス
トが高くなり過ぎるといった問題があった。このような
事情に鑑み、本発明は加工度が小さくても高強度化が図
れ、かつ実用的強度を有する線材を得ることを目的とす
る。
添加材に対する強度の向上程度が小さい。又、の材料
は疲労特性に優れるものの引張強度が低いものしか得ら
れず、さらにの技術は加工度が非常に大きく製造コス
トが高くなり過ぎるといった問題があった。このような
事情に鑑み、本発明は加工度が小さくても高強度化が図
れ、かつ実用的強度を有する線材を得ることを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明線材は、重量％でＣ：０．７〜１．０、Ｓｉ：
１．０以下、Ｍｎ：０．７以下、Ｃｒ：０．５以下と、
Ｖ及びＮｂの少なくとも一方を０．０２〜１．０含有
し、残部が鉄及び不可避的不純物からなるパーライト組
織の鋼線であって、フェライト中にＶ若しくはＮｂの炭
化物が体積％で０．０５〜１．０析出し、この炭化物の
大きさが０．１μｍ以下であることを特徴とする。
に本発明線材は、重量％でＣ：０．７〜１．０、Ｓｉ：
１．０以下、Ｍｎ：０．７以下、Ｃｒ：０．５以下と、
Ｖ及びＮｂの少なくとも一方を０．０２〜１．０含有
し、残部が鉄及び不可避的不純物からなるパーライト組
織の鋼線であって、フェライト中にＶ若しくはＮｂの炭
化物が体積％で０．０５〜１．０析出し、この炭化物の
大きさが０．１μｍ以下であることを特徴とする。
【０００８】又、その製造方法の特徴は前記組成の線材
に次の処理を施すことにある。 線材を９５０〜１２００℃で保持する その後６５０〜５００℃まで急冷して５秒以上５分以
下保持する 室温まで冷却した後減面率６０から９８％の線引加工
を施す さらに３００〜５００℃に加熱して２次硬化させる
に次の処理を施すことにある。 線材を９５０〜１２００℃で保持する その後６５０〜５００℃まで急冷して５秒以上５分以
下保持する 室温まで冷却した後減面率６０から９８％の線引加工
を施す さらに３００〜５００℃に加熱して２次硬化させる
【０００９】
【作用】上記構成の限定理由を述べる。 ［高強度線材］ (1) 成分 Ｃ：０．７未満では強度が不足し、１．０を越えると靱
性が不足するからである。 Ｓｉ：１．０以下で固溶強化が図れるからである。１．
０を越えると靱性が不足する。 Ｍｎ：０．７を越えると偏析に伴う組織異常から靱性及
び強度が低下するため、０．７以下として焼入れ性を確
保した。 Ｃｒ：０．５以下とすることで組織の微細化が図れ強度
が向上するからである。０．５を越えると靱性が低下す
る。 Ｖ，Ｎｂ：０．０２未満では強度向上効果が小さく（強
度は向上するが２次硬化が少ない）、逆に１．０を越え
ても強度向上効果が小さい。０．０２〜１．０の範囲と
することで十分２次硬化できる。
性が不足するからである。 Ｓｉ：１．０以下で固溶強化が図れるからである。１．
０を越えると靱性が不足する。 Ｍｎ：０．７を越えると偏析に伴う組織異常から靱性及
び強度が低下するため、０．７以下として焼入れ性を確
保した。 Ｃｒ：０．５以下とすることで組織の微細化が図れ強度
が向上するからである。０．５を越えると靱性が低下す
る。 Ｖ，Ｎｂ：０．０２未満では強度向上効果が小さく（強
度は向上するが２次硬化が少ない）、逆に１．０を越え
ても強度向上効果が小さい。０．０２〜１．０の範囲と
することで十分２次硬化できる。
【００１０】(2) フェライト中にＶ，Ｎｂの炭化物が体
積％で０．０５〜１．０析出し、この炭化物の大きさが
０．１μｍ以下であること セメンタイト中に析出しても強度向上効果が小さくこの
ような条件が必要となる。０．０５％未満では強度向上
効果が少なく、逆に１．０％を越えると強度は向上する
が靱性が低下する。又、この炭化物の大きさが０．１μ
ｍ未満では加工性を阻害する。
積％で０．０５〜１．０析出し、この炭化物の大きさが
０．１μｍ以下であること セメンタイト中に析出しても強度向上効果が小さくこの
ような条件が必要となる。０．０５％未満では強度向上
効果が少なく、逆に１．０％を越えると強度は向上する
が靱性が低下する。又、この炭化物の大きさが０．１μ
ｍ未満では加工性を阻害する。
【００１１】［製造方法］ (1) 線材を９５０〜１２００℃で保持 この加熱により炭化物を全てオーステナイト中に溶け込
ませる。９５０℃未満では固溶不足で、１２００℃を越
えるとγ粒が粗大化し強度が低下する。 (2) ６５０〜５００℃まで急冷して５秒以上５分以下保
持 フェライト中へＮｂ，Ｖの炭化物を極力少なくし加工性
の良好なパーライト組織を得るためである。６５０℃を
越えると初析セメンタイトが、５００℃未満ではベイナ
イト等の加工性に劣る組織が析出する。又、伸線前に
Ｖ，Ｎｂの炭化物が析出すると伸線加工性が低下する。 (3) 減面率６０から９８％の線引加工を施す ６０％未満では強度向上効果が小さく、９８％を越える
と靱性が低下する。 (4) ３００〜６００℃に加熱して２次硬化させる ３００℃未満では効果が小さく、５００℃を越えると２
次硬化よりもマトリックスの軟化が大きくトータルとし
て強度が低下する。
ませる。９５０℃未満では固溶不足で、１２００℃を越
えるとγ粒が粗大化し強度が低下する。 (2) ６５０〜５００℃まで急冷して５秒以上５分以下保
持 フェライト中へＮｂ，Ｖの炭化物を極力少なくし加工性
の良好なパーライト組織を得るためである。６５０℃を
越えると初析セメンタイトが、５００℃未満ではベイナ
イト等の加工性に劣る組織が析出する。又、伸線前に
Ｖ，Ｎｂの炭化物が析出すると伸線加工性が低下する。 (3) 減面率６０から９８％の線引加工を施す ６０％未満では強度向上効果が小さく、９８％を越える
と靱性が低下する。 (4) ３００〜６００℃に加熱して２次硬化させる ３００℃未満では効果が小さく、５００℃を越えると２
次硬化よりもマトリックスの軟化が大きくトータルとし
て強度が低下する。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。表
１に示す組成の供試材No１から14を溶解・鋳造し、６ｍ
ｍφの圧延材を得た。以下の各実施例ではこの圧延材を
供試材として用いる。尚、No１は比較例である。
１に示す組成の供試材No１から14を溶解・鋳造し、６ｍ
ｍφの圧延材を得た。以下の各実施例ではこの圧延材を
供試材として用いる。尚、No１は比較例である。
【００１３】
【表１】
【００１４】（実施例１）No１，４，７の供試材を１０
００℃で１５分間加熱後７０℃／sec 以上の冷却速度で
６００℃まで冷却し、次いで６００℃の鉛浴中で６０秒
保持してその後水冷した。そしてこれらの各材料を６ｍ
ｍφから４，３，２，１ｍｍφまで伸線加工してそれぞ
れの引張強度を測定した。その結果を図１に示す。図示
のように、いずれも加工度が上昇するに伴い強度も向上
している。さらに、これらの各線材に４００℃×２０分
の加熱により２次硬化させたところ、実施例はいずれも
１０kg/mm2向上したのに対し、比較例は１０kg/mm2低下
した。これらのことからNo４，７の両実施例はNo１の比
較例に比べ高強度化を達成できていることが確認され
た。
００℃で１５分間加熱後７０℃／sec 以上の冷却速度で
６００℃まで冷却し、次いで６００℃の鉛浴中で６０秒
保持してその後水冷した。そしてこれらの各材料を６ｍ
ｍφから４，３，２，１ｍｍφまで伸線加工してそれぞ
れの引張強度を測定した。その結果を図１に示す。図示
のように、いずれも加工度が上昇するに伴い強度も向上
している。さらに、これらの各線材に４００℃×２０分
の加熱により２次硬化させたところ、実施例はいずれも
１０kg/mm2向上したのに対し、比較例は１０kg/mm2低下
した。これらのことからNo４，７の両実施例はNo１の比
較例に比べ高強度化を達成できていることが確認され
た。
【００１５】（実施例２）次に同材料を７００，６５
０，５００，４５０℃の鉛浴で保持したところ、７００
℃のものは初析セメンタイトが析出し、４５０℃のもの
はベイナイトが析出していずれも減面率８０％程度の伸
線で断線した。このことから６５０から５００℃の温度
で保持（パーライト変態）させる必要のあることが判明
した。尚、保持時間はパーライト変態が終了できるよう
５秒以上とした。又、変態が終了できればそれ以上保持
しても生産性が劣ることから５分以下とした。
０，５００，４５０℃の鉛浴で保持したところ、７００
℃のものは初析セメンタイトが析出し、４５０℃のもの
はベイナイトが析出していずれも減面率８０％程度の伸
線で断線した。このことから６５０から５００℃の温度
で保持（パーライト変態）させる必要のあることが判明
した。尚、保持時間はパーライト変態が終了できるよう
５秒以上とした。又、変態が終了できればそれ以上保持
しても生産性が劣ることから５分以下とした。
【００１６】（実施例３）さらに全ての供試材No１〜14
を１０００℃で１５分加熱後６００℃まで急冷し、６０
０℃の鉛浴中で１分間保持してパーライト変態を終了さ
せた後室温まで冷却した。そしてこれらの材料を２ｍｍ
まで伸線加工し、４００℃で２次硬化させて強度を調べ
てみた。その結果を表２に示す。
を１０００℃で１５分加熱後６００℃まで急冷し、６０
０℃の鉛浴中で１分間保持してパーライト変態を終了さ
せた後室温まで冷却した。そしてこれらの材料を２ｍｍ
まで伸線加工し、４００℃で２次硬化させて強度を調べ
てみた。その結果を表２に示す。
【００１７】
【表２】
【００１８】同表に示すように、供試材No５，８，10，
12は伸線加工の際断線が発生した。供試材No１，２，
６，14は伸線後の強度は高いものの２次硬化による強化
は見られず、従来のＮｂ，Ｖ添加材と同等の強度であっ
た。又、No11，13は強度は高いものの伸び・絞りなどの
靱性値が著しく低く、実用には適しないことがわかっ
た。これに対して、No３，４，７，９のものはいずれも
２次硬化による高強度化が可能であった。尚、No３，
４，７，９と同等の高強度化を図るためには、Ｎｂ，Ｖ
を添加せずＣ量を１．０〜１．１％とすることで達成で
きることがわかっている。しかし、その場合は鉛炉の温
度制御が厳しく、本発明のように６５０〜５００℃とい
った生産性の良好な広い条件で製造することは困難であ
った。
12は伸線加工の際断線が発生した。供試材No１，２，
６，14は伸線後の強度は高いものの２次硬化による強化
は見られず、従来のＮｂ，Ｖ添加材と同等の強度であっ
た。又、No11，13は強度は高いものの伸び・絞りなどの
靱性値が著しく低く、実用には適しないことがわかっ
た。これに対して、No３，４，７，９のものはいずれも
２次硬化による高強度化が可能であった。尚、No３，
４，７，９と同等の高強度化を図るためには、Ｎｂ，Ｖ
を添加せずＣ量を１．０〜１．１％とすることで達成で
きることがわかっている。しかし、その場合は鉛炉の温
度制御が厳しく、本発明のように６５０〜５００℃とい
った生産性の良好な広い条件で製造することは困難であ
った。
【００１９】（実施例４）伸線加工が可能で２次硬化の
効果があったNo３，４，７，９の各材料を用いてさらに
最適の２次硬化の得られる条件を検討した。試験方法は
６ｍｍφの圧延材を２ｍｍφまで伸線し、それに温度を
変えて熱処理（２次硬化）を施して、各材料の引張強度
を測定する。比較のため熱処理を施していない材料の引
張強度も測定した。その結果を図２に示す。図示のよう
に、熱処理温度が１００℃以上で強度の向上が見られる
が、５００℃を越えると逆に低下する。特に、３００℃
以上５００℃以下の温度範囲で強度の向上が顕著であっ
た。
効果があったNo３，４，７，９の各材料を用いてさらに
最適の２次硬化の得られる条件を検討した。試験方法は
６ｍｍφの圧延材を２ｍｍφまで伸線し、それに温度を
変えて熱処理（２次硬化）を施して、各材料の引張強度
を測定する。比較のため熱処理を施していない材料の引
張強度も測定した。その結果を図２に示す。図示のよう
に、熱処理温度が１００℃以上で強度の向上が見られる
が、５００℃を越えると逆に低下する。特に、３００℃
以上５００℃以下の温度範囲で強度の向上が顕著であっ
た。
【００２０】（実施例５）実施例４で用いた各材料の組
織を走査型電子顕微鏡及び透過型電子顕微鏡で観察し、
各熱処理温度毎のＶ・Ｎｂの炭化物析出量を調べた。そ
の結果を図３に示す。さらにこれらの供試材について、
熱処理温度と絞りの関係も調べた。その結果を図４に示
す。図３に示すように、Ｖ・Ｎｂの炭化物が０．０５vo
l ％以上で強度が高まっていることがわかる。しかし、
同１％を越えると図４の５００℃における供試材No４の
ように、靱性（絞り）が著しく劣るため上限は１％が好
ましい。なお、析出物の大きさは０．１μｍ以下であっ
た。
織を走査型電子顕微鏡及び透過型電子顕微鏡で観察し、
各熱処理温度毎のＶ・Ｎｂの炭化物析出量を調べた。そ
の結果を図３に示す。さらにこれらの供試材について、
熱処理温度と絞りの関係も調べた。その結果を図４に示
す。図３に示すように、Ｖ・Ｎｂの炭化物が０．０５vo
l ％以上で強度が高まっていることがわかる。しかし、
同１％を越えると図４の５００℃における供試材No４の
ように、靱性（絞り）が著しく劣るため上限は１％が好
ましい。なお、析出物の大きさは０．１μｍ以下であっ
た。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば従
来のパーライト鋼よりも高強度の鋼線を得ることができ
る。特に、従来から行われているＣ量を高めて高強度化
を図る方法よりも幅広い条件で製造することができる。
又、２次硬化を利用するため伸線加工時は比較的低強度
で伸線性も良好である。
来のパーライト鋼よりも高強度の鋼線を得ることができ
る。特に、従来から行われているＣ量を高めて高強度化
を図る方法よりも幅広い条件で製造することができる。
又、２次硬化を利用するため伸線加工時は比較的低強度
で伸線性も良好である。
【図１】線径（加工度）と引張強度の関係を示すグラフ
である。
である。
【図２】２次硬化温度と引張強度の関係を示すグラフで
ある。
ある。
【図３】２次硬化温度とＶ・Ｎｂ炭化物の析出量の関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図４】２次硬化温度と絞りの関係を示すグラフであ
る。
る。
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％でＣ：０．７〜１．０、Ｓｉ：
１．０以下、Ｍｎ：０．７以下、Ｃｒ：０．５以下と、
Ｖ及びＮｂの少なくとも一方を０．０２〜１．０含有
し、残部が鉄及び不可避的不純物からなるパーライト組
織の鋼線であって、フェライト中にＶ若しくはＮｂの炭
化物が体積％で０．０５〜１．０析出し、該炭化物の大
きさが０．１μｍ以下であることを特徴とする高強度鋼
線。 - 【請求項２】 重量％でＣ：０．７〜１．０、Ｓｉ：
１．０以下、Ｍｎ：０．７以下、Ｃｒ：０．５以下と、
Ｖ及びＮｂの少なくとも一方を０．０２〜１．０含有
し、残部が鉄及び不可避的不純物からなる線材に以下の
処理を施すことを特徴とする高強度鋼線の製造方法。 線材を９５０〜１２００℃で保持する その後６５０〜５００℃まで急冷して５秒以上５分以
下保持する 室温まで冷却した後減面率６０から９８％の線引加工
を施す さらに３００〜５００℃に加熱する
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25914793A JPH0790495A (ja) | 1993-09-22 | 1993-09-22 | 高強度鋼線及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25914793A JPH0790495A (ja) | 1993-09-22 | 1993-09-22 | 高強度鋼線及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0790495A true JPH0790495A (ja) | 1995-04-04 |
Family
ID=17329992
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25914793A Pending JPH0790495A (ja) | 1993-09-22 | 1993-09-22 | 高強度鋼線及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0790495A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100470646B1 (ko) * | 2000-12-13 | 2005-03-07 | 주식회사 포스코 | 고탄소강 선재의 제조방법 |
| KR100481367B1 (ko) * | 2000-11-30 | 2005-04-07 | 주식회사 포스코 | 바나듐첨가 고탄소강 선재의 항온변태 열처리방법 |
| US7597768B2 (en) * | 2002-04-02 | 2009-10-06 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Steel wire for hard drawn spring excellent in fatigue strength and resistance to settling, and hard drawn spring and method of making thereof |
| JP2011058035A (ja) * | 2009-09-08 | 2011-03-24 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 硬引き線 |
| KR101372651B1 (ko) * | 2011-09-23 | 2014-03-10 | 주식회사 포스코 | 저온인성이 우수한 고강도 강선용 선재, 강선 및 그 제조방법 |
| JP2017101296A (ja) * | 2015-12-02 | 2017-06-08 | 株式会社神戸製鋼所 | 耐水素膨れ性に優れた熱間圧延線材 |
-
1993
- 1993-09-22 JP JP25914793A patent/JPH0790495A/ja active Pending
Cited By (7)
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| US7763123B2 (en) | 2002-04-02 | 2010-07-27 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Spring produced by a process comprising coiling a hard drawn steel wire excellent in fatigue strength and resistance to setting |
| JP2011058035A (ja) * | 2009-09-08 | 2011-03-24 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 硬引き線 |
| KR101372651B1 (ko) * | 2011-09-23 | 2014-03-10 | 주식회사 포스코 | 저온인성이 우수한 고강도 강선용 선재, 강선 및 그 제조방법 |
| JP2017101296A (ja) * | 2015-12-02 | 2017-06-08 | 株式会社神戸製鋼所 | 耐水素膨れ性に優れた熱間圧延線材 |
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