JPH0761482B2 - Ｈ形鋼用粗圧延材のフランジ幅可変圧延方法 - Google Patents
Ｈ形鋼用粗圧延材のフランジ幅可変圧延方法Info
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- JPH0761482B2 JPH0761482B2 JP32528288A JP32528288A JPH0761482B2 JP H0761482 B2 JPH0761482 B2 JP H0761482B2 JP 32528288 A JP32528288 A JP 32528288A JP 32528288 A JP32528288 A JP 32528288A JP H0761482 B2 JPH0761482 B2 JP H0761482B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はスラブに代表される矩形断面の鋼片を素材とし
てＨ形鋼用の粗圧延材を圧延する方法に関する。
てＨ形鋼用の粗圧延材を圧延する方法に関する。
ユニバーサル圧延によるＨ形鋼の製造工程は、例えば第
４図に示すとおり、圧延素材を粗造形するための二重孔
型圧延機（ブレークダウンミル）１、中間第１粗ユニバ
ーサル2a、この中間粗ユニバーサル2aに近接して設けら
れたエッジャーミル3a、中間第２粗ユニバーサルミル2
b、エッジャーミル3b、および仕上げユニバーサルミル
４からなる圧延工程が周知である。Ｈ形鋼用圧延素材と
しては近時、スラブが多用されるようになってきた。即
ち、スラブ素材が用いられるまでは鋼塊を分塊圧延して
ドックボーン状の粗形鋼片とした後、これをブレークダ
ウンミルに供していたが、スラブ法が実用化されるに至
って分塊工程と均熱炉の省略効果は製造コスト節減に大
きく寄与するようになった。スラブを素材とする粗造形
技術は、例えば本願出願人が先に提案した特公昭58−19
361号公報または特公昭58−37042号公報等に開示された
技術が周知である。第５図はその従来技術で用いられる
ブレークダウンミルの二重孔型ロールにおける孔型配置
の一例であり、上下ロール11,11にはカリバーＫ−１〜
Ｋ−４の孔型が刻設されている。第６図はそのロールを
用いて圧延素材のスラブ５を圧延していく造形工程を詳
細に示し、図中、スラブ５の厚みはｔ、幅はＳで示し、
仮想線51は当該孔型における被圧延材の最後パス圧延後
の外形を示している。カリバーＫ−１はＨ形鋼のフラン
ジに相当するスラブ５の側面にＶ状溝5aを形成するため
の孔型であり、孔底幅の中央には所定のウエッジ角度θ
１でなる中央膨出部21aとその両側には溝部21bが形成さ
れている。なお、孔底幅s1はスラブ５の厚みｔよりも若
干大きく形成されている。このカリバーＫ−１では前述
のとおり、まずスラブ５の側面を割り込んでＶ状溝5aを
形成することにより、次のカリバーＫ−２での被圧延材
の案内を容易にする。カリバーＫ−２の孔底幅s2および
中央膨出部21aのウエッジ角度θ２は前記カリバーＫ−
１の孔底幅s1、ウエッジ角度θ１よりも更に大きく設定
されている。このカリバーＫ−２では被圧延材のフラン
ジ相当部を中央膨出部21aで割り拡げ、フランジ幅の拡
大およびウエブ高さ方向のエッジングを行う。次にカリ
バーＫ−３の孔底幅s3および中央膨出部21aの角度θ３
は前記カリバーＫ−２のそれよりも更に大きく形成さ
れ、被圧延材のフランジ部は更に拡幅されると共にＶ状
溝5aをなだらかにして疵の発生を防止する。カリバーＫ
−４は孔底幅s4の整形孔型であり、被圧延材のウエブ部
およびフランジ部を圧下し粗造形段階での仕上げを行
う。パス順の図示は省略しているが、実際のパス順はＫ
−１〜Ｋ−４まで順次行われるのでなく、圧延途中で一
旦、カリバーＫ−４でまで圧延した後にカリバーＫ−３
に戻ってエッジングを行い、再度、カリバーＫ−４で仕
上げるということも行われる。
４図に示すとおり、圧延素材を粗造形するための二重孔
型圧延機（ブレークダウンミル）１、中間第１粗ユニバ
ーサル2a、この中間粗ユニバーサル2aに近接して設けら
れたエッジャーミル3a、中間第２粗ユニバーサルミル2
b、エッジャーミル3b、および仕上げユニバーサルミル
４からなる圧延工程が周知である。Ｈ形鋼用圧延素材と
しては近時、スラブが多用されるようになってきた。即
ち、スラブ素材が用いられるまでは鋼塊を分塊圧延して
ドックボーン状の粗形鋼片とした後、これをブレークダ
ウンミルに供していたが、スラブ法が実用化されるに至
って分塊工程と均熱炉の省略効果は製造コスト節減に大
きく寄与するようになった。スラブを素材とする粗造形
技術は、例えば本願出願人が先に提案した特公昭58−19
361号公報または特公昭58−37042号公報等に開示された
技術が周知である。第５図はその従来技術で用いられる
ブレークダウンミルの二重孔型ロールにおける孔型配置
の一例であり、上下ロール11,11にはカリバーＫ−１〜
Ｋ−４の孔型が刻設されている。第６図はそのロールを
用いて圧延素材のスラブ５を圧延していく造形工程を詳
細に示し、図中、スラブ５の厚みはｔ、幅はＳで示し、
仮想線51は当該孔型における被圧延材の最後パス圧延後
の外形を示している。カリバーＫ−１はＨ形鋼のフラン
ジに相当するスラブ５の側面にＶ状溝5aを形成するため
の孔型であり、孔底幅の中央には所定のウエッジ角度θ
１でなる中央膨出部21aとその両側には溝部21bが形成さ
れている。なお、孔底幅s1はスラブ５の厚みｔよりも若
干大きく形成されている。このカリバーＫ−１では前述
のとおり、まずスラブ５の側面を割り込んでＶ状溝5aを
形成することにより、次のカリバーＫ−２での被圧延材
の案内を容易にする。カリバーＫ−２の孔底幅s2および
中央膨出部21aのウエッジ角度θ２は前記カリバーＫ−
１の孔底幅s1、ウエッジ角度θ１よりも更に大きく設定
されている。このカリバーＫ−２では被圧延材のフラン
ジ相当部を中央膨出部21aで割り拡げ、フランジ幅の拡
大およびウエブ高さ方向のエッジングを行う。次にカリ
バーＫ−３の孔底幅s3および中央膨出部21aの角度θ３
は前記カリバーＫ−２のそれよりも更に大きく形成さ
れ、被圧延材のフランジ部は更に拡幅されると共にＶ状
溝5aをなだらかにして疵の発生を防止する。カリバーＫ
−４は孔底幅s4の整形孔型であり、被圧延材のウエブ部
およびフランジ部を圧下し粗造形段階での仕上げを行
う。パス順の図示は省略しているが、実際のパス順はＫ
−１〜Ｋ−４まで順次行われるのでなく、圧延途中で一
旦、カリバーＫ−４でまで圧延した後にカリバーＫ−３
に戻ってエッジングを行い、再度、カリバーＫ−４で仕
上げるということも行われる。
さて、以上のような従来のスラブを素材とするＨ形鋼用
粗圧延手段において使用されるブレークダウンミルのロ
ールは、Ｈ形鋼製品のシリーズに対応して孔型形状・寸
法が決定されているため、各シリーズに応じた専用のロ
ールを準備しなければならなかった。例えばH600×300
（ウエブ高さ600mm、フランジ幅300mmのＨ形鋼）の後に
H600×250、H600×200等を圧延する場合は、当然にブレ
ークダウンミルのロールは交換する必要があった。即
ち、従来のブレークダウンミルにおける圧延の考え方
は、前記第６図で仮想線で示した被圧延材の外形のよう
に各フランジ拡幅孔型および整形孔型での少なくとも最
終パスで当該孔型に被圧延材のフランジ相当部を充満さ
せ、ウエブ中心軸に対してフランジ部を左右対象に形成
しないと、次の孔型に導入して圧延した時に被圧延材の
曲がりが発生したり、次工程の中間第１粗ユニバーサル
ミルにおいて上下のフランジ片幅寸法が等しくならない
等の問題が発生すると懸念されたためである。従って、
ロールは各シリーズ毎に準備しなければならず、ロール
購入費用およびロール整備費が嵩み、ロール組替えの手
間が増え、また広い保管場所も必要とする等の問題があ
った。
粗圧延手段において使用されるブレークダウンミルのロ
ールは、Ｈ形鋼製品のシリーズに対応して孔型形状・寸
法が決定されているため、各シリーズに応じた専用のロ
ールを準備しなければならなかった。例えばH600×300
（ウエブ高さ600mm、フランジ幅300mmのＨ形鋼）の後に
H600×250、H600×200等を圧延する場合は、当然にブレ
ークダウンミルのロールは交換する必要があった。即
ち、従来のブレークダウンミルにおける圧延の考え方
は、前記第６図で仮想線で示した被圧延材の外形のよう
に各フランジ拡幅孔型および整形孔型での少なくとも最
終パスで当該孔型に被圧延材のフランジ相当部を充満さ
せ、ウエブ中心軸に対してフランジ部を左右対象に形成
しないと、次の孔型に導入して圧延した時に被圧延材の
曲がりが発生したり、次工程の中間第１粗ユニバーサル
ミルにおいて上下のフランジ片幅寸法が等しくならない
等の問題が発生すると懸念されたためである。従って、
ロールは各シリーズ毎に準備しなければならず、ロール
購入費用およびロール整備費が嵩み、ロール組替えの手
間が増え、また広い保管場所も必要とする等の問題があ
った。
本発明は矩形断面のスラブを素材としてＨ形鋼の粗圧延
材を二重孔型ロールを用いたブレークダウンミルで製造
するに際して、ロール組替えをせずに一組のロール対の
みでフランジ幅が異なりウエブ高さが等しい複数シリー
ズの粗圧延材を圧延可能な圧延手段を提供するものであ
る。
材を二重孔型ロールを用いたブレークダウンミルで製造
するに際して、ロール組替えをせずに一組のロール対の
みでフランジ幅が異なりウエブ高さが等しい複数シリー
ズの粗圧延材を圧延可能な圧延手段を提供するものであ
る。
本発明の要旨は、孔底の幅方向中央に中央膨出部と該中
央膨出部の両側に溝部を形成した複数のフランジ拡幅孔
型と、ウエブ部およびフランジ部を圧下する整形孔型と
を有する二重孔型ロールを用い、矩形断面鋼片を素材と
して前記フランジ拡幅孔型でＨ形鋼フランジ相当側面の
割り込み圧延とウエブ高さ方向のエッジングによりＨ形
鋼フランジ相当側面を拡幅圧延し、続いて前記整形孔型
で整形圧延を行うＨ形鋼用粗圧延材の圧延方法におい
て、前記フランジ拡幅孔型でのウエブ高さ方向の全エッ
ジング量に対するフランジ幅の増加量及び、前記整形孔
型でのウエブ圧下によるフランジ幅の減少量から前記矩
形断面鋼片の幅寸法を予め決定した矩形断面鋼片を用
い、前記各フランジ拡幅孔型のうち第１孔型を除く孔型
および整形孔型における最終パス後の被圧延材のフラン
ジ幅を当該孔型の孔底幅より狭くし各孔型に被圧延材の
フランジ相当部が充満しないように圧延するＨ形鋼用粗
圧延材のフランジ幅可変圧延方法である。
央膨出部の両側に溝部を形成した複数のフランジ拡幅孔
型と、ウエブ部およびフランジ部を圧下する整形孔型と
を有する二重孔型ロールを用い、矩形断面鋼片を素材と
して前記フランジ拡幅孔型でＨ形鋼フランジ相当側面の
割り込み圧延とウエブ高さ方向のエッジングによりＨ形
鋼フランジ相当側面を拡幅圧延し、続いて前記整形孔型
で整形圧延を行うＨ形鋼用粗圧延材の圧延方法におい
て、前記フランジ拡幅孔型でのウエブ高さ方向の全エッ
ジング量に対するフランジ幅の増加量及び、前記整形孔
型でのウエブ圧下によるフランジ幅の減少量から前記矩
形断面鋼片の幅寸法を予め決定した矩形断面鋼片を用
い、前記各フランジ拡幅孔型のうち第１孔型を除く孔型
および整形孔型における最終パス後の被圧延材のフラン
ジ幅を当該孔型の孔底幅より狭くし各孔型に被圧延材の
フランジ相当部が充満しないように圧延するＨ形鋼用粗
圧延材のフランジ幅可変圧延方法である。
本発明者等は前述従来の粗圧延手段を前提に、例えば、
H600×300用のロールを用いてウエブ高は同一で、フラ
ンジ幅の狭い別シリーズの粗造形材を圧延する手段を探
索するため各種の実験を試みた。その結果、目的のフラ
ンジ幅を得るには使用するスラブの幅寸法を、幅方向の
全圧下量およびこの全圧下量に対するフランジ幅の増
加、さらにはウエブ圧下によるフランジ幅の減少を考慮
して予め決定しておき、このスラブを素材としてフラン
ジ拡幅孔型のうち第１孔型を除く当該孔型における最終
パス後の被圧延材のフランジ幅を当該孔型の孔底幅より
狭くなるように圧延すれば、当該ロールが本来対象とす
る圧延シリーズのフランジ幅よりも幅狭のフランジを有
する粗造形材が任意に製造できることを知見した。以
下、その詳細を実施例をもとに説明する。
H600×300用のロールを用いてウエブ高は同一で、フラ
ンジ幅の狭い別シリーズの粗造形材を圧延する手段を探
索するため各種の実験を試みた。その結果、目的のフラ
ンジ幅を得るには使用するスラブの幅寸法を、幅方向の
全圧下量およびこの全圧下量に対するフランジ幅の増
加、さらにはウエブ圧下によるフランジ幅の減少を考慮
して予め決定しておき、このスラブを素材としてフラン
ジ拡幅孔型のうち第１孔型を除く当該孔型における最終
パス後の被圧延材のフランジ幅を当該孔型の孔底幅より
狭くなるように圧延すれば、当該ロールが本来対象とす
る圧延シリーズのフランジ幅よりも幅狭のフランジを有
する粗造形材が任意に製造できることを知見した。以
下、その詳細を実施例をもとに説明する。
第１表はＨ形鋼の最終製品サイズH600×300の製造に供
するための粗圧延材をブレークダウンミルで粗圧延する
従来のパススケジュール例を示したものである。
するための粗圧延材をブレークダウンミルで粗圧延する
従来のパススケジュール例を示したものである。
本例は厚み250mm、幅1230mmのスラブを素材として前述
第６図のカリバーＫ−１〜Ｋ−４が形成されたロールを
使用しているが、各拡幅孔型の孔底幅（S1〜S4）はカリ
バーＫ−１が252mm、カリバーＫ−２ 450mm、カリバー
Ｋ−３ 480mmとしたものである。ブレークダウン仕上
がり寸法はウエブ厚80mm、フランジ厚137mm、ウエブ高8
70mm、フランジ幅386mmの粗圧延材を得るものである。
第１表によると、フランジ拡幅孔型のカリバーＫ−１、
Ｋ−２、Ｋ−３を使用したスラブの幅方向の全圧下量、
即ちトータルエッジング量（Ａ）は、カリバーＫ−３の
仕上がりウエブ高が850mmであるから、トータルエッジ
ング量（Ａ）＝1230−850＝380mmとなる。
第６図のカリバーＫ−１〜Ｋ−４が形成されたロールを
使用しているが、各拡幅孔型の孔底幅（S1〜S4）はカリ
バーＫ−１が252mm、カリバーＫ−２ 450mm、カリバー
Ｋ−３ 480mmとしたものである。ブレークダウン仕上
がり寸法はウエブ厚80mm、フランジ厚137mm、ウエブ高8
70mm、フランジ幅386mmの粗圧延材を得るものである。
第１表によると、フランジ拡幅孔型のカリバーＫ−１、
Ｋ−２、Ｋ−３を使用したスラブの幅方向の全圧下量、
即ちトータルエッジング量（Ａ）は、カリバーＫ−３の
仕上がりウエブ高が850mmであるから、トータルエッジ
ング量（Ａ）＝1230−850＝380mmとなる。
380mmのエッジング圧延を行った結果、どの程度フラン
ジ幅が拡がるかを現場実験において確認したところ、第
２図のとおりトータルエッジング量とフランジ幅拡がり
率との関係を見出した。この場合、フランジ幅拡がり率
はおよそ0.63となることが分かる。
ジ幅が拡がるかを現場実験において確認したところ、第
２図のとおりトータルエッジング量とフランジ幅拡がり
率との関係を見出した。この場合、フランジ幅拡がり率
はおよそ0.63となることが分かる。
フランジ幅拡がり率の定義は下記（１）式とする。
なお、前記トータルエッジング量380mmは説明の都合
上、第２図（ｂ）のとおり被圧延材の左半分で考える
と、1/2エッジング量で190mmとなるから、フランジ片幅
寸法は（１）式より、 フランジ片幅寸法＝0.63×190 ＝119.7mm となり、フランジ全幅（Ｆ）は、 フランジ全幅（Ｆ）＝119.7×２＋250 ≒489mmとなる。
上、第２図（ｂ）のとおり被圧延材の左半分で考える
と、1/2エッジング量で190mmとなるから、フランジ片幅
寸法は（１）式より、 フランジ片幅寸法＝0.63×190 ＝119.7mm となり、フランジ全幅（Ｆ）は、 フランジ全幅（Ｆ）＝119.7×２＋250 ≒489mmとなる。
ところで、整形孔型Ｋ−４において被圧延材のウエブが
圧下されると、フランジ部は被圧延材の長さ方向とウエ
ブ部へのメタルフローが生ずる結果、フランジ幅が狭く
なる。このフランジ幅減少の程度はフランジ幅引け率
（β）と定義すると、その関係は第３図（ｂ）の寸法諸
元に基づいて第（２）式で表わされる。
圧下されると、フランジ部は被圧延材の長さ方向とウエ
ブ部へのメタルフローが生ずる結果、フランジ幅が狭く
なる。このフランジ幅減少の程度はフランジ幅引け率
（β）と定義すると、その関係は第３図（ｂ）の寸法諸
元に基づいて第（２）式で表わされる。
但し、F0:エッジングにより生成される被圧延材フラン
ジ幅 T0:スラブ厚 F1:ブレークダウンミル仕上げフランジ幅 T1:ブレークダウンミル仕上げウエブ厚 なお、フランジ幅引け率（β）はＨ形鋼製品のウエブ内
法と強い相関があることが確認されたが、第３図（ａ）
のグラフはその関係を示している。本例を上記（２）式
および第３図（ａ）のグラブの関係にあてはめると、ブ
レークダウン仕上がりフランジ幅は386mmとしているの
でスラブ厚250mmの素材からウエブ厚80mmまで圧減した
後の被圧延材フランジ幅（F0）は以下の通りになる。
ジ幅 T0:スラブ厚 F1:ブレークダウンミル仕上げフランジ幅 T1:ブレークダウンミル仕上げウエブ厚 なお、フランジ幅引け率（β）はＨ形鋼製品のウエブ内
法と強い相関があることが確認されたが、第３図（ａ）
のグラフはその関係を示している。本例を上記（２）式
および第３図（ａ）のグラブの関係にあてはめると、ブ
レークダウン仕上がりフランジ幅は386mmとしているの
でスラブ厚250mmの素材からウエブ厚80mmまで圧減した
後の被圧延材フランジ幅（F0）は以下の通りになる。
F0＝（T0−T1）×β＋F1 ＝（250−80）×0.57＋386 ≒483mm 従って、フランジ幅引け量は、 483−386＝97mmとなる。
ところで、カリバーＫ−１からＫ−３までのトータルエ
ッジング量を380mmに対する第１表の10パス後のフラン
ジ幅は489mmであるから、整形孔型Ｋ−４での実際のフ
ランジ圧下量は、 489−483＝6mmとなる。
ッジング量を380mmに対する第１表の10パス後のフラン
ジ幅は489mmであるから、整形孔型Ｋ−４での実際のフ
ランジ圧下量は、 489−483＝6mmとなる。
即ち、従来の粗圧延手段の整形孔型ではウエブ部圧下と
同時にフランジ部も6mm圧下していた。この圧下量は前
述のとおり、フランジ部の整形を充分なものとして、次
の中間粗ユニバーサルミルでの通材性および寸法・形状
の精度を確保するために必須とされていた。
同時にフランジ部も6mm圧下していた。この圧下量は前
述のとおり、フランジ部の整形を充分なものとして、次
の中間粗ユニバーサルミルでの通材性および寸法・形状
の精度を確保するために必須とされていた。
ところで、第１表の左端欄に○で示すのは被圧延材のフ
ランジ相当部が孔型に充満しているパスを示している。
本発明者等はこのフランジ部が孔型に充満している○印
パス数と未充満のパス数とを比較して、未充満のパス数
の比率が高いことに注目した。そして、孔型にフランジ
相当部を充満させずに圧延すれば、当該孔型で圧延して
いたフランジ幅よりも幅狭のシリーズ用圧延材が製造可
能ではないかと考えた。この考え方に基づき、従来のブ
レークダウンロールを用いて、パスの途中に孔型への被
圧延材フランジ相当部の充満工程を省略して圧延する実
験を試みた。即ち、拡幅孔型での途中パスおよび整形孔
型での未充満パスでの被圧延材から試験片を取り出し、
フランジ部の上下・左右の寸法と形状の対称性を調査し
た。その結果、未充満パスにおいても前記のプロフィー
ル上の問題は、当該ブレークダウンはもとより次工程の
中間粗ユニバーサルミルでの通材性にも何ら支障なく圧
延できることが分かった。以上の実験結果に基づき、最
終製品H600×300を圧延するために使用したブレークダ
ウンロールと同一ロールにより、ウエブ高さは同じでフ
ランジ幅が小さい、H600×200用の粗造形材を圧延する
具体的な圧延実施例を次に説明する。
ランジ相当部が孔型に充満しているパスを示している。
本発明者等はこのフランジ部が孔型に充満している○印
パス数と未充満のパス数とを比較して、未充満のパス数
の比率が高いことに注目した。そして、孔型にフランジ
相当部を充満させずに圧延すれば、当該孔型で圧延して
いたフランジ幅よりも幅狭のシリーズ用圧延材が製造可
能ではないかと考えた。この考え方に基づき、従来のブ
レークダウンロールを用いて、パスの途中に孔型への被
圧延材フランジ相当部の充満工程を省略して圧延する実
験を試みた。即ち、拡幅孔型での途中パスおよび整形孔
型での未充満パスでの被圧延材から試験片を取り出し、
フランジ部の上下・左右の寸法と形状の対称性を調査し
た。その結果、未充満パスにおいても前記のプロフィー
ル上の問題は、当該ブレークダウンはもとより次工程の
中間粗ユニバーサルミルでの通材性にも何ら支障なく圧
延できることが分かった。以上の実験結果に基づき、最
終製品H600×300を圧延するために使用したブレークダ
ウンロールと同一ロールにより、ウエブ高さは同じでフ
ランジ幅が小さい、H600×200用の粗造形材を圧延する
具体的な圧延実施例を次に説明する。
まずH600×200用の粗造形材のブレークダウン仕上げ寸
法は、従来圧延法による標準と同じく、ウエブ厚80mm、
フランジ厚137mm、ウエブ高870mm、フランジ幅286mmと
し、使用するスラブ厚は同じく250mmとした。前記の比
較材H600×300のブレークダウン仕上げ寸法と異なる点
は、フランジ幅のみを100mmだけ小さく設定しているこ
とである。このような粗造形材を圧延するにあたり、前
提としたことはブレークダウンミルでの全パスにおいて
フランジ部の幅方向の圧下を全く行わないことである。
従って、カリバーＫ−３での最終エッジングパス後の被
圧延材フランジ幅（F0）は（２）式により、下記のとお
りとなる。
法は、従来圧延法による標準と同じく、ウエブ厚80mm、
フランジ厚137mm、ウエブ高870mm、フランジ幅286mmと
し、使用するスラブ厚は同じく250mmとした。前記の比
較材H600×300のブレークダウン仕上げ寸法と異なる点
は、フランジ幅のみを100mmだけ小さく設定しているこ
とである。このような粗造形材を圧延するにあたり、前
提としたことはブレークダウンミルでの全パスにおいて
フランジ部の幅方向の圧下を全く行わないことである。
従って、カリバーＫ−３での最終エッジングパス後の被
圧延材フランジ幅（F0）は（２）式により、下記のとお
りとなる。
F0＝（T0−T1）×β＋F1 ＝（250−80）×0.57＋286 ＝96.9＋286 ≒383mm 即ち、上記式中で96.9mmはウエブ圧下によるフランジ幅
引け量である。次に、フランジ幅383mmを得るために必
要なトータルエッジング量は（１）式により、 となるが、133mmはフランジ幅拡がり量であり、且つト
ータルエッジング量とフランジ幅拡がり率との積であ
る。従って、前記第２図（ａ）のグラフの関係からトー
タルエッジング量は182mm、フランジ幅拡がり率は0.73
となる。
引け量である。次に、フランジ幅383mmを得るために必
要なトータルエッジング量は（１）式により、 となるが、133mmはフランジ幅拡がり量であり、且つト
ータルエッジング量とフランジ幅拡がり率との積であ
る。従って、前記第２図（ａ）のグラフの関係からトー
タルエッジング量は182mm、フランジ幅拡がり率は0.73
となる。
即ち、素材スラブの幅寸法はトータルエッジング量にカ
リバーＫ−３仕上げウエブ高850mmを加えたものとなる
から、必要なスラブ幅寸法は、 スラブ幅＝850＋182 ＝1032mm となる。
リバーＫ−３仕上げウエブ高850mmを加えたものとなる
から、必要なスラブ幅寸法は、 スラブ幅＝850＋182 ＝1032mm となる。
第２表は上記の検討結果を実際にパススケジュール化し
たものである。表中のフランジ幅は拡幅孔型の底幅（S2
＝450mm、S3＝480mm）および整形孔型におけるウエブ隙
間80mmの時の上下ロールの孔底間隔386mmに対し、全パ
スにおいて孔底幅よりも狭くなっていることが分かる。
なお、本発明ではカリバーＫ−１での最終パスだけは孔
型に被圧延材のフランジ相当部を充満させている。その
理由は、スラブの側面にＶ状溝を形成する初段のカリバ
ーＫ−１孔型に、被圧延材のウエブ中心軸に対してフラ
ンジ相当部を左右対称に充満しておけば、カリバーＫ−
２以降の孔型でフランジ相当部が未充満状態でも本発明
の目的を達成できることを確認したためである。本発明
において、フランジ拡幅孔型のうち第１孔型のみはフラ
ンジ相当部が充満するよう特定したのは、このような意
味からである。
たものである。表中のフランジ幅は拡幅孔型の底幅（S2
＝450mm、S3＝480mm）および整形孔型におけるウエブ隙
間80mmの時の上下ロールの孔底間隔386mmに対し、全パ
スにおいて孔底幅よりも狭くなっていることが分かる。
なお、本発明ではカリバーＫ−１での最終パスだけは孔
型に被圧延材のフランジ相当部を充満させている。その
理由は、スラブの側面にＶ状溝を形成する初段のカリバ
ーＫ−１孔型に、被圧延材のウエブ中心軸に対してフラ
ンジ相当部を左右対称に充満しておけば、カリバーＫ−
２以降の孔型でフランジ相当部が未充満状態でも本発明
の目的を達成できることを確認したためである。本発明
において、フランジ拡幅孔型のうち第１孔型のみはフラ
ンジ相当部が充満するよう特定したのは、このような意
味からである。
第１図は本発明の造形工程を図示したもので、フランジ
拡幅孔型Ｋ−１〜Ｋ−３および整形孔型Ｋ−４の各孔型
における最終パスの被圧延材51の外形を仮想線で示して
いる。即ち、前述の第６図に基づく従来の造形工程とを
比較すると、カリバーＫ−１を除くＫ−２、Ｋ−３およ
びＫ−４の孔型における最終パスの被圧延材51のフラン
ジ相当部の幅は孔底幅（S2,S3,S4）よりも幅狭となって
いる点が特徴である。
拡幅孔型Ｋ−１〜Ｋ−３および整形孔型Ｋ−４の各孔型
における最終パスの被圧延材51の外形を仮想線で示して
いる。即ち、前述の第６図に基づく従来の造形工程とを
比較すると、カリバーＫ−１を除くＫ−２、Ｋ−３およ
びＫ−４の孔型における最終パスの被圧延材51のフラン
ジ相当部の幅は孔底幅（S2,S3,S4）よりも幅狭となって
いる点が特徴である。
本発明を実施するにあたっては、まず所定のＨ形鋼製品
シリーズ用に孔型設計されたブレークダウンロールの使
用を前提にして、当該ロールで本来、製造されるフラン
ジ幅よりも幅の狭いブレークダウン仕上がり寸法を決め
ておく。次に、整形孔型における全ウエブ圧下量に対す
るフランジ幅引け量を求めて拡幅孔型の最終パスにおけ
るフランジ幅を求める。続いて、前記フランジ幅引け量
を補うに必要なエッジング量を求め、このエッジング量
に目標とするブレークダウン仕上がりウエブ高を加えた
値をスラブの幅寸法とすることによって、目的とするフ
ランジ幅のブレークダウン仕上がり粗造形材を得ること
ができるものである。
シリーズ用に孔型設計されたブレークダウンロールの使
用を前提にして、当該ロールで本来、製造されるフラン
ジ幅よりも幅の狭いブレークダウン仕上がり寸法を決め
ておく。次に、整形孔型における全ウエブ圧下量に対す
るフランジ幅引け量を求めて拡幅孔型の最終パスにおけ
るフランジ幅を求める。続いて、前記フランジ幅引け量
を補うに必要なエッジング量を求め、このエッジング量
に目標とするブレークダウン仕上がりウエブ高を加えた
値をスラブの幅寸法とすることによって、目的とするフ
ランジ幅のブレークダウン仕上がり粗造形材を得ること
ができるものである。
本発明法によると、一組のブレークダウンロールによっ
て、当該ロールで本来圧延可能なＨ形鋼用粗圧延材だけ
でなく、ウエブ高さは同一でフランジ幅の狭い各種シリ
ーズの粗圧延材が圧延可能となる。この結果、ロールが
共用できるためロールの準備数は減少し、ロール購入費
を削減できる。またロール整備費用・ロール組替えの手
間が省け、広い保管場所も必要としない等の効果を奏す
る。
て、当該ロールで本来圧延可能なＨ形鋼用粗圧延材だけ
でなく、ウエブ高さは同一でフランジ幅の狭い各種シリ
ーズの粗圧延材が圧延可能となる。この結果、ロールが
共用できるためロールの準備数は減少し、ロール購入費
を削減できる。またロール整備費用・ロール組替えの手
間が省け、広い保管場所も必要としない等の効果を奏す
る。
第１図は本発明の粗造形手段を説明する略図、第２図
（ａ）はフランジ幅拡がり率とトータルエッジング量の
関係を示すグラフ、第２図（ｂ）はフランジ生成を説明
する略図、第３図（ａ）はフランジ幅引け率とウエブ内
法の関係を示すグラフ、第３図（ｂ）はフランジ幅減少
を説明するための被圧延材の寸法諸元略図、第４図はＨ
形鋼のユニバーサル圧延装置列のレイアウト図、第５図
はブレークダウンミルのロール孔型配置を示す略図、第
６図は従来の粗造形要領説明図である。 １……ブレークダウンミル 11……ブレークダウンミルの上下ロール 1a……中央膨出部 1b……溝部 2a……第１中間粗ユニバーサルミル 2b……第２中間粗ユニバーサルミル 3a,3b……エッジャーミル ４……仕上げユニバーサルミル 5a……Ｖ状溝 ５……スラブ
（ａ）はフランジ幅拡がり率とトータルエッジング量の
関係を示すグラフ、第２図（ｂ）はフランジ生成を説明
する略図、第３図（ａ）はフランジ幅引け率とウエブ内
法の関係を示すグラフ、第３図（ｂ）はフランジ幅減少
を説明するための被圧延材の寸法諸元略図、第４図はＨ
形鋼のユニバーサル圧延装置列のレイアウト図、第５図
はブレークダウンミルのロール孔型配置を示す略図、第
６図は従来の粗造形要領説明図である。 １……ブレークダウンミル 11……ブレークダウンミルの上下ロール 1a……中央膨出部 1b……溝部 2a……第１中間粗ユニバーサルミル 2b……第２中間粗ユニバーサルミル 3a,3b……エッジャーミル ４……仕上げユニバーサルミル 5a……Ｖ状溝 ５……スラブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特公 昭59−53121（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭59−42563（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭58−19361（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭58−37042（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】孔底の幅方向中央に中央膨出部と該中央膨
出部の両側に溝部を形成した複数のフランジ拡幅孔型
と、ウエブ部およびフランジ部を圧下する整形孔型とを
有する二重孔型ロールを用い、矩形断面鋼片を素材とし
て前記フランジ拡幅孔型でＨ形鋼フランジ相当側面の割
り込み圧延とウエブ高さ方向のエッジングによりＨ形鋼
フランジ相当側面を拡幅圧延し、続いて前記整形孔型で
整形圧延を行うＨ形鋼用粗圧延材の圧延方法において、
前記フランジ拡幅孔型でのウエブ高さ方向のトータルエ
ッジング量に対するフランジ幅の増加量及び、前記整形
孔型でのウエブ圧下によるフランジ幅の減少量から前記
矩形断面鋼片の幅寸法を予め決定した矩形断面鋼片を用
い、前記各フランジ拡幅孔型のうち第１孔型を除く孔型
および整形孔型における最終パス後の被圧延材のフラン
ジ幅を当該孔型の孔底幅より狭くし各孔型に被圧延材の
フランジ相当部が充満しないように圧延することを特徴
とするＨ形鋼用粗圧延材のフランジ幅可変圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32528288A JPH0761482B2 (ja) | 1988-12-23 | 1988-12-23 | Ｈ形鋼用粗圧延材のフランジ幅可変圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32528288A JPH0761482B2 (ja) | 1988-12-23 | 1988-12-23 | Ｈ形鋼用粗圧延材のフランジ幅可変圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02169103A JPH02169103A (ja) | 1990-06-29 |
| JPH0761482B2 true JPH0761482B2 (ja) | 1995-07-05 |
Family
ID=18175073
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32528288A Expired - Fee Related JPH0761482B2 (ja) | 1988-12-23 | 1988-12-23 | Ｈ形鋼用粗圧延材のフランジ幅可変圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0761482B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2016148031A1 (ja) * | 2015-03-19 | 2018-01-18 | 新日鐵住金株式会社 | Ｈ形鋼の製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2650815B2 (ja) * | 1992-07-07 | 1997-09-10 | 川崎製鉄株式会社 | Ｈ形鋼用粗形材の圧延方法 |
| JP4016733B2 (ja) * | 2002-06-11 | 2007-12-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 狭フランジ幅ｈ形鋼の圧延方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5819361B2 (ja) | 2013-07-24 | 2015-11-24 | 株式会社タムラ製作所 | コードレス電話 |
| JP5837042B2 (ja) | 2010-04-08 | 2015-12-24 | アンプラネ・ソシエテ・アノニムＩｍｐｌａｎｅｔ，Ｓｏｃｉｅｔｅ Ａｎｏｎｙｍｅ | 脊柱のための横断接続システムおよび装置 |
| JP5942563B2 (ja) | 2012-04-18 | 2016-06-29 | 三菱レイヨン株式会社 | 重合体の製造方法、レジスト組成物の製造方法、ならびにパターンが形成された基板の製造方法 |
| JP5953121B2 (ja) | 2012-05-25 | 2016-07-20 | 株式会社クレハ | 充填塔用再分散器を設置した充填塔及びそれを用いた塩化ビニリデンモノマーの蒸留方法 |
-
1988
- 1988-12-23 JP JP32528288A patent/JPH0761482B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5837042B2 (ja) | 2010-04-08 | 2015-12-24 | アンプラネ・ソシエテ・アノニムＩｍｐｌａｎｅｔ，Ｓｏｃｉｅｔｅ Ａｎｏｎｙｍｅ | 脊柱のための横断接続システムおよび装置 |
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| JP5819361B2 (ja) | 2013-07-24 | 2015-11-24 | 株式会社タムラ製作所 | コードレス電話 |
Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| JPWO2016148031A1 (ja) * | 2015-03-19 | 2018-01-18 | 新日鐵住金株式会社 | Ｈ形鋼の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02169103A (ja) | 1990-06-29 |
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