JPH0753050A

JPH0753050A - バンニングレイアウトシステム

Info

Publication number: JPH0753050A
Application number: JP19650993A
Authority: JP
Inventors: Yasuyuki Okada; 泰之岡田; Akihito Tada; 晃人多田
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1993-08-06
Filing date: 1993-08-06
Publication date: 1995-02-28

Abstract

(57)【要約】【目的】作業者の経験に頼ることなく、生産計画に従
って、極めて効率よく外装ケースのコンテナへのレイア
ウトを行なうとともに、荷崩れ防止部材の種類、配設位
置および数量を効率よく設定する。【構成】予め、所定期間内に梱包すべき部材の数量お
よびその特性に基づいて、梱包に必要な外装ケースの仕
様形態およびその数量を外装ケース展開マスタ５（２
１，２２）に記憶する。次に、レイアウト端末２におい
て、人工知能もしくはエキスパートシステムにより、コ
ンテナの奥側から順に、既に積み付けされた外装ケース
の周囲に空間があるか否かを検索し、その空間に、積載
条件テーブル１０に予め記憶された条件を満足する外装
ケースを配置していく。そして、レイアウト端末２によ
り、外装ケースの配置に基づいて、各々が隣接する外装
ケースに応じて、外装ケースを固定するためのショワリ
ング材の種類、配設位置および数量が決定される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、オーダされた部品の
輸送に係り、該部品を梱包する外装ケースのコンテナへ
のレイアウトを行うバンニングレイアウトシステムに関
する。

【０００２】

【従来の技術】自動車等の生産においては、生産コスト
の低減化を図るために、部品等の製造を国内で行ない、
それらの組み立てから完成車製作までを海外において行
なう場合がある。このような組み立て生産システムで
は、海外の工場において、組み立ての生産計画に従って
部品手配〔以下、オーダという〕を行なう一方、自国に
おいて、上記オーダに従って該当部品の生産計画を立
て、該生産計画に従って現地へ輸送する。該輸送におい
て、上記部品は一旦カートンへ梱包され、さらに、いく
つかのカートンが１つの外装ケースに梱包される。外装
ケースは、通常、直方体形状からなり、梱包する部品に
応じて、その容積、材質〔木材、プラスチック、鉄板な
ど〕、構造〔壁があるもの、フレームだけのもの〕の異
なる複数の種類のものが準備されている。例えば、全面
が壁からなる箱型のものや、搬送用スキットの上にカー
トンを積載し、上からストレッチフィルムを被せたもの
などがある。部品が梱包された外装ケースは、さらに、
コンテナ内に積載された後、船舶によって現地工場へ輸
送される。

【０００３】従来、上記部品の輸送作業に際しては、オ
ーダされた部品に応じた外装ケースの種類および所要量
を作業者が経験的に決定していた。そして、外装ケース
が決定されると、外装ケースを積載するコンテナの種類
および所要量を決定し、さらに、コンテナの種類および
所要量が決定されると、コンテナ内にできるだけ多くの
外装ケースを積み込むようレイアウトする（以下、この
レイアウトをバンニングレイアウトという）。外装ケー
スは、収納する部品に応じて、大きさや構造が異なるた
め、部品の包装は、適切な外装ケースを選択して行うよ
うにしている。そして、バンニングレイアウトでは、ど
のような外装ケースを用い、どのような積み方にするか
は従来手作業で行われており、これにより作成されたレ
イアウト図は、外装ケース生産ラインや、積み込みライ
ンに配布されるとともに、積み荷検査のために税関に提
出される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述したよ
うに、バンニングレイアウト作業は、コンテナのバラン
スや最大積載重量を考える必要があり、かつ、コンテナ
の本数をできるだけ少なくするために、詰め率を最大に
することが望ましい。さらに、外装ケースによっては、
上積みが可のものや不可のものがあるので、これらも考
慮しなければならない。また、外装ケースの荷崩れを防
止するために、外装ケースをコンテナに詰み込む際、荷
崩れを起こしそうな外装ケースの間に、ショワリング材
（荷崩れ防止部材）なるものを配設する必要があるが、
これも手作業によって決定していた。したがって、従来
のように、手作業によりバンニングレイアウト作業を行
なっていたのでは、極めて手間がかかるとともに、熟練
を要し、また、作成されたレイアウトも理想的な状態か
らは遠いものとなることが多かった。また、オーダに変
更が生じた場合には、再計算に膨大な時間がかかるた
め、各工程の作業が停止し、連続した作業が行えず、作
業効率が悪いという問題が生じた。

【０００５】この発明は上述した事情に鑑みてなされた
もので、作業者の経験に頼ることなく、生産計画に従っ
て、極めて効率よく外装ケースのコンテナへのレイアウ
トを行なうことができ、かつ、荷崩れ防止部材の種類、
配設位置および数量を効率的よく設定できるバンニング
レイアウトシステムを提供することを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上述した問題点を解決す
るために、この発明では、部材を梱包する外装ケースに
関し、所定期間内に梱包すべき部材の数量およびその特
性に基づいて、梱包に必要な前記外装ケースの仕様形態
およびその数量等からなる外装ケース情報が記憶される
外装ケース展開記憶手段と、前記外装ケース展開手段に
記憶された外装ケースがコンテナへ積み付けられる際に
満足すべき条件が予め記憶された記憶手段と、前記外装
ケースをコンテナの奥から順に積み込む際、前記外装ケ
ース展開記憶手段に記憶され全外装ケースに対して、既
に積み込まれた外装ケースの周囲に空間があるか否かを
検索し、その空間に前記条件を満足する外装ケースを順
次配置するレイアウト手段と、前記レイアウト手段によ
り決定された外装ケースの配置に基づき、隣接する外装
ケースに応じて、外装ケースを固定するための荷崩れ防
止部材の種類、配設位置および数量を決定する荷崩れ防
止部材決定手段とを具備することを特徴とする。

【０００７】

【作用】予め、所定期間内に梱包すべき部材の数量およ
びその特性に基づいて、梱包に必要な外装ケースの仕様
形態およびその数量を外装ケース展開記憶手段に記憶す
る。次に、レイアウト手段により、コンテナの奥から順
に、コンテナへ既に積み付けされた外装ケースの周囲に
空間があるか否かを検索し、その空間に、記憶手段に予
め記憶された条件を満足する外装ケースを順次配置す
る。そして、荷崩れ防止部材決定手段により、レイアウ
ト手段によって決定された外装ケースの配置に基づき、
隣接する外装ケースに応じて、外装ケースを固定するた
めの荷崩れ防止部材の種類、配設位置および数量が決定
される。

【０００８】

【実施例】次に図面を参照してこの発明の実施例につい
て説明する。図１はこの発明の一実施例の略構成を示す
ブロック図である。図において、本システムは、ホスト
コンピュータ１とレイアウト端末２とから概略構成され
る。ホストコンピュータ１は、包装仕様マスタ３、生産
計画マスタ４、外装ケース展開マスタ５、システムテー
ブル６などのデータベースを管理するようになってい
る。また、レイアウト端末２は、ホストコンピュータ１
からの各種データに応じて、外装ケースのコンテナへの
積載レイアウトを行い、コンテナへの外装ケースの配置
をモニタ８に表示するか、もしくはレアウト図ＬＡＹと
してプリントアウトする。また、レイアウト端末２には
上記レイアウトを行う際に必要とされる積載条件テーブ
ル１０が設けられており、上記レイアウト端末２は該積
載条件テーブル１０内の条件データに従ってバンニング
シミュレートを行う。ホストコンピュータ１では、バン
ニングシミュレート結果に基づいて種々の処理（詳細は
後述する）を行う。一方、コンテナへの外装ケースの積
み込み作業を行う作業員は、レイアウト端末２によって
プリントアウトされたレイアウト図ＬＡＹを見ながら積
み込み作業を行う。

【０００９】次に、上述したシステムテーブル６は、外
装ケースをコンテナへ積み付ける際のグループ分けを示
す情報や、積み付け名称および積み付け方式〔コンテナ
サイズ，トコロテン区分，逆バン区分〕からなる積み付
け情報、梱包指示日、梱包完了日および出荷完了日等か
らなる進捗情報などからなる。

【００１０】次に、上述したホストコンピュータ１にお
けるファイル、処理項目およびレイアウト端末２におけ
るファイル、処理項目の詳細について図２を参照して説
明する。図２はホストコンピュータ１におけるファイ
ル、処理項目、データの種類およびレイアウト端末２に
おける処理項目を示すブロック図である。図において、
包装仕様マスタ３は、外装ケースと管理機種コードＭＴ
ＯＣとの対応、外装ケースに収納される部品の種類と個
数の対応、および、外装ケースの寸法、重量、特性など
が記憶されている。なお、上記管理機種コードＭＴＯＣ
とは、車両のモデル〔Ｍodel〕、型〔Ｔype〕、オプシ
ョン〔Ｏption〕、色〔Ｃolor〕を識別する符号を組み
合わせた車種を特定するコードであり、これによってオ
ーダされる。すなわち、包装仕様マスタ３には、各外装
ケースにどの車種のどの部品を収納するかが予め記憶さ
れている。したがって、車種とロット数が決ると、包装
仕様マスタ３の管理機種コードＭＴＯＣを参照すること
により、必要な外装ケースの種類と数量が判り、さら
に、仕様部品や外装ケースの寸法等も判るようになって
いる。

【００１１】次に、図２において、生産計画マスタ４
は、海外工場からオーダされる部品手配を出荷形態別に
仕訳け、それに対して包装日を設定したものである。オ
ーダされた台数は、予め取り決められたロット台数でま
とめられており、これをオーダロット台数と呼ぶ。例え
ば、北米向けのオーダロット台数は、通常、６０台とし
ている。また、包装単位は、出荷形態および外装ケース
包装仕様により、上記オーダロット台数を束ねた台数と
なっており、これをパッキング台数〔＝オーダロット台
数＊Ｎ；Ｎ≧１〕と呼ぶ。該生産計画マスタ１０は、海
外工場からのオーダに応じて、随時、作成〔追加、更
新〕されるようになっている。

【００１２】生産計画マスタ４は、管理機種コードＭＴ
ＯＣ毎に、オーダ関連情報と生産計画情報とから構成さ
れている。オーダ関連情報は、オーダロット番号、パッ
キングロット番号、オーダ数量、オーダ受付日等からな
る。また、生産計画情報は、仕向け地を表すオーダＤＩ
ＳＴ、日本での包装年月日、地域区分、ロット数量、現
地生産予定日、現地到着希望日、日本出航日、エンジン
部の部品表機種コード、フレーム部の部品表機種コー
ド、パッキングナンバ、発送番号、日本での包装予定
日、包装確定日、包装実績日、出荷予定日、出荷実績
日、出航予定日、出航実績日、現地到着予定日および現
地到着実績日等からなる。該生産計画マスタ４では、管
理機種コードＭＴＯＣを引当てることにより、上述した
オーダ関連情報および生産計画情報が得られるようにな
っている。

【００１３】次に、２０は外装ケース展開処理を示して
いる。この処理は、生産計画マスタ４から当月分の管理
機種コードＭＴＯＣを読み出すとともに、読み出した各
管理機種コードＭＴＯＣに対応する外装ケースの種類、
数および寸法等を包装仕様マスタ３から読み出し、当月
の処理に必要な外装ケースのデータを作成して、上述し
た外装ケース展開マスタ５の１つである当月分外装ケー
ス展開ファイル２１として格納する処理である。また、
外装ケース展開処理２０においては、当該一週間分（以
下、確定週分という）の管理機種コードＭＴＯＣを生産
計画マスタ４から読み出し、このデータに対して当月分
の場合と同様の処理を行ない、処理結果を外装ケース展
開マスタ５の１つである確定週分外装ケース展開ファイ
ル２２として格納する。

【００１４】当月分と確定週分の双方について処理を行
なうのは、生産計画が変更になる場合や、外装ケースと
これに格納される部品の関係（包装仕様マスタの内容）
が変更になるためであり、当該確定週分の処理について
は、最新のデータに基づいて必要外装ケースを割り出す
ようにする。言換えると、当月分外装ケース展開ファイ
ル２１は、コンテナや船舶を予約する際の長期予定のた
めに作成されるのであって、実際の積み込み作業は確定
週分外装ケース展開ファイル２２のデータに従って行な
われる。すなわち、図２に示す月度本船ＢＯＯＫＩＮＧ
処理２１ａによって船舶が予約されるとともに、必要と
されるコンテナが手配される。なお、生産計画等に変更
がなければ、当月分の処理によって得られたデータにお
ける当該週のデータと確定週分のデータとは等しい。

【００１５】上述したように、外装ケース展開マスタ５
は、バンニングレイアウト処理に先立って作成されるフ
ァイルであり、当月分と確定週分用がある。それぞれ、
所定期間内に必要とされる外装ケースの情報が、外装ケ
ース毎に作成されたファイルであり、これを参照するこ
とにより、外装ケースの種類、数量等が分るようになっ
ている。これら当月分外装ケース展開ファイル２１およ
び確定週分外装ケース展開ファイル２２の内容は適宜抽
出されて当月分データ２３および確定週分データ２４と
してレイアウト端末２に転送される。また、確定週分用
外装ケース展開ファイル２２の内容は、バンニングレイ
アウト処理後、レイアウトを変更する場合に行われる修
正処理（後述）の際に、修正・再発行データ２７として
レイアウト端末２に転送される。

【００１６】前述したように、外装ケース展開マスタ５
は、バンニングレイアウト処理に先立って作成されるフ
ァイルであり、当月分と確定週分用がある。それぞれ、
所定期間内に必要とされる外装ケースの情報が、外装ケ
ース毎に作成されたファイルであり、これを参照するこ
とにより、外装ケースの種類、数量、積み込まれるコン
テナ、積み込まれる位置等が分るようになっている。こ
れら当月分外装ケース展開ファイル２１および確定週分
外装ケース展開ファイル２２の内容は適宜抽出されて当
月分データ２３および確定週分データ２４としてレイア
ウト端末２に転送される。レイアウト端末２において
は、供給されるデータを処理し、その結果を結果データ
２５，２６としてホストコンピュータ１へ転送する。ま
た、当月分外装ケース展開ファイル２１、確定週分外装
ケース展開ファイル２２とレイアウト端末２との間のデ
ータの授受は、トラッキングファイル２７を介して行な
われるようになっている。

【００１７】次に、３０は包装順位計画処理を示してい
る。包装順位計画処理３０では、バンニングレイアウト
処理の結果（コンテナへの配置情報）が反映された確定
週分外装ケース展開ファイル２２のデータに従って、該
当週分に必要とされる外装ケースに対して、コンテナへ
の詰込み順位（＝包装順位）を算出するとともに、包装
仕様マスタ３の外装ケースの各種情報を割り当てて、包
装指示・実績アクションファイル３１として出力する。

【００１８】次に、図１に示すレイアウト端末２におけ
る積載条件テーブル１０には、コンテナの重量バラン
ス、コンテナの最大積載重量、外装ケース同志の段積み
条件、コンテナタイプ、コンテナサイズ（縦、横、高
さ）、コンテナ警告重量、コンテナ単位、本船区切り単
位の目標詰め率、ショワリング材挿入ルール等からなる
条件データが記憶されている。ここで、上記積載条件テ
ーブル１０の詳細について図３を参照して説明する。図
３は積載条件テーブル１０の内容を示す図である。以
下、この内容を説明する。（イ）1 Cont Balance: {L-0.1,W-0.05} これは、コンテナのバランスの規定値を示す。この例の
場合は、長さ方向（Ｌ方向）に１０パーセント以上バラ
ンスがずれたら不可、幅方向（Ｗ方向）に５パーセント
以上バランスがずれたら不可であることを規定してい
る。（ロ）2 Cont Weight: {40-20060,20-180000} これは、コンテナに積載できる最大重量を規定する。こ
の例では、４０フィートのコンテナにあっては２００６
０Ｋｇ、２０フィートのコンテナにあっては１８０００
０Ｋｇがそれぞれの最大積載量である。（ハ）3 Cont M3: {40-63.900,20-30.387} これは、コンテナの最大積載容積を規定する。この例で
は、４０フィートのコンテナにあっては６３．９００ｍ
³、２０フィートのコンテナにあっては３０．３８７ｍ³
がそれぞれの最大積載容積である。（ニ）4 Cont ViewM3: {40-60.680,20-29.832}

【００１９】これは、計算上のコンテナ容積を規定す
る。この例では、４０フィートのコンテナにあっては６
０．６８０ｍ³、２０フィートのコンテナにあっては２
９．８３２ｍ³がそれぞれの計算上の容積である。（ホ）5 Case: {(P6,P6) -0,(p1,p6) -0,……}

【００２０】これは、外装ケースを積み上げる規則を示
す。例えば、「(P6,P6) -0」における括弧内の右側の記
号は、下に積まれる外装ケースの特性を示し、括弧内の
左側の記号は、その上に積まれる外装ケースの特性を示
す。ここで、特性とは、外装ケースを段づみする際のル
ールを作成するために導入された区分概念である。すな
わち、外装ケースには、強度の高いものや、低いものが
混在しているため、強度や形状に応じていくつかの種類
に分類し、特性として表示している。そして、括弧の外
側の数値は、上積みの可否を示している。すなわち、
「-0」は自由に積んでよいことを示し、「-1」は上積み
の禁止を示し、「-2」は重量が軽い場合にだけ積んでよ
いことを示している。したがって、「(P6,P6) -0」は、
P6というケースの上には同じ種類であるP6の外装ケース
を自由に積んでよいことを示している。

【００２１】以上のようにして、全ての外装ケースの組
み合わせについて上積みの条件を規定している。これ
は、積み上げる組み合わせによっては、下の外装ケース
が損傷する場合があるためである。（ヘ）6 Cont Type: {(HAM,40),(HCM,40),……} これは、コンテナのタイプを示しており、括弧内の最初
の文字列が仕向地を表し、数値がそのコンテナのサイズ
（長さ）を示している。この例では、「(HAM,40)」は、
長さ４０フィートのコンテナを示し、「(HCM,40)」は、
長さ４０フィートのコンテナを示している。（ト）7 Cont Size: {40-(11966,2290,2220),20-(5868,
2290,2220)} これは、４０フィートおよび２０フィートの各コンテナ
の内寸サイズを示している。括弧内の数値は、縦、横、
高さの値である。（チ）8 Cont WarnWeight: {40-18500,20-16500} これは、積載重量が最大積載重量に近くなったコンテナ
に対して警告を発する警告重量を規定している。この例
では、４０フィートのコンテナにあっては、１８５００
Ｋｇ、２０フィートのコンテナにあっては、１６５００
Ｋｇがそれぞれ警告を発する重量となっている。上記警
告重量を越えると、仮コンテナ一覧リストの該当コンテ
ナに対してワーニング（警告）表示を行う。

【００２２】（リ）9 VAN Ave: {99,94} これは、詰め率目標値を示す。最初の数値は、コンテナ
単体における詰め率目標値である。この実施例の場合
は、９９パーセントが目標となっている。また、後の数
値は、船舶単位での詰め率目標値であり、９４パーセン
トに設定されている。（ヌ）10 Slid Method: {2,100} これは、外装ケースが荷崩れを起こさないようにするた
めに、空間部分にショアリング材と呼ばれる位置固定部
材を挿入するが、その挿入ルールを規定している。な
お、詳細は後述する。（ル）11 Skid Method: {1,100} これも、上述と同様に、ショワリング材の挿入ルールで
ある。

【００２３】このように、レイアウト端末２は、積載条
件テーブル１０に設定された各種条件を満足するよう
に、後述するルールに従って、コンテナへの外装ケース
の配置を決めるバンニングレイアウトを行なうようにな
っている。バンニングレイアウトには、レイアウト処理
を行う方式として、トコロテン積み付けと、パターン積
み付けとがある。トコロテン積み付けは、コンテナの奥
から順に外装ケースを積み付けていく方式であり、数量
が多い場合、例えば、北米向けに出荷される場合に用い
られる。また、パターン積み付けは、予め設定しておい
た固定パターンに従って外装ケースを積み付ける方式で
あり、数量が少ない場合、例えば、出荷が１ヵ月に１度
（１船舶）しかないような場合に用いられる。

【００２４】また、修正処理３３は、バンニングレイア
ウト処理後、レイアウトを変更する場合に行われる処理
である。この修正処理３３では、当月分外装ケース展開
ファイル２１もしくは確定週分外装ケース展開ファイル
２２からコンテナ単位で抽出された修正・再発行データ
２７に対して、再度、バンニングレイアウト処理を行
い、レイアウトを修正する。該修正されたデータは、結
果データ２８としてホストコンピュータ１へ転送され、
当月分外装ケース展開ファイル２１もしくは確定週分外
装ケース展開ファイル２２へ反映される。

【００２５】さらに、印刷処理３４は、バンニングレイ
アウト処理後、コンテナへの配置が決定した外装ケース
の一覧を仕向地単位で印刷する処理である。この印刷処
理３４では、当月分外装ケース展開ファイル２１もしく
は確定週分外装ケース展開ファイル２２から抽出された
データが、仕向地単位でレイアウト図ＬＡＹ（月度予定
バンニングレイアウト図ＬＡＹ１、週確定バンニングレ
イアウト図ＬＡＹ２もしくは再発行バンニングＬＡＹ
３）として印刷される。月度予定バンニングレイアウト
図ＬＡＹ１、週確定バンニングレイアウト図ＬＡＹ２も
しくは再発行バンニングＬＡＹ３は、外装ケースの積み
込み作業に用いられるとともに、現地において、積下ろ
しの際に参照される。

【００２６】次に、トコロテン積み付け方式のバンニン
グレイアウトに用いるルールについて説明する。本実施
例では、人工知能もしくはエキスパートシステムと呼ば
れるプロダクションシステムによってバンニングレイア
ウトを行なう。すなわち、上記ルールは、いわゆるプロ
ダクションルールと呼ばれるものに相当する。バンニン
グレイアウトは、レイアウトしようとするロットの外装
ケースの集団から、後述するルール毎に、積載条件テー
ブル１０の条件を満足するものだけを順次抽出し、最終
的に抽出して残った外装ケースをコンテンへ積み込む、
という処理を全外装ケースに対して繰り返し実行するこ
とに行なわれる。

【００２７】まず、コンテナへ最初に積み込まれる外装
ケースは、大きく、軽く、フルケースであるものが選択
される。以後、既に積み込まれた外装ケースの周囲に積
み付け可能な空間を探し、該空間に積み付け可能な外装
ケースを順次抽出して積み付けていくことにより、レイ
アウト処理を進めていく。なお、外装ケースのコンテナ
への積み込みは、コンテナの奥側（ドア側の反対側）か
ら順番に行われる。以下に、その手順を図４ないし図６
を参照して説明する。

【００２８】まず、既に積み込まれた外装ケース（以
下、注目外装ケースと呼ぶ）の周囲に積み付け可能な空
間を探し出す。注目外装ケースがフルケースである場合
には、注目外装ケースの奥側が空いているか否かを調
べ、空いていなければ、注目外装ケースの上側が空い
ているか否かを調べ、空いていなければ、注目外装ケ
ースの手前（ドア側）が空いているか否かを調べる（図
４（ａ）参照）。また、注目外装ケースがハーフケース
である場合には、注目外装ケースの奥側が空いている
か否かを調べ、空いていなければ、注目外装ケースの
横（左、もしくは右）が空いているか否かを調べ、空い
ていなければ、注目外装ケースの上側が空いているか
否かを調べ、空いていなければ、注目外装ケースの手
前（ドア側）が空いているか否かを調べる（図４（ｂ）
参照）。

【００２９】上述した順序で次の外装ケースが積み込み
可能な空間を探し、見つかった時点で以下に示すルール
に適合する外装ケースを同一ロット内から順次抽出す
る。なお、上記ルールによる外装ケースの抽出の際に
は、前述した積載条件テーブル１０の各種条件を参照す
る。例えば、現在、注目外装ケースがフルケースであ
り、その上側に空間が見つかったと仮定して説明する。
この場合、まず、第１の抽出作業として、長さ方向が一
致する外装ケースを抽出する。次に、第２の抽出作業と
して、第１の抽出作業により抽出された外装ケースの中
から、注目外装ケースの上に積み込み可能な外装ケース
を抽出する。この場合の条件は、例えば、注目外装ケー
スより軽量である外装ケースや、自身の上に他の外装ケ
ースが上積みできない外装ケースなどが抽出される。上
積みできない外装ケースとしては、例えば、構成部材が
脆弱な、例えばストレッチフィルムだけからなるものが
ある。

【００３０】次に、第３の抽出作業として、上記第２の
抽出作業により抽出された外装ケースの中から、フルケ
ースの外装ケースを抽出する。さらに、第４の抽出作業
として、上記第２の抽出作業により抽出された外装ケー
スの中から、注目外装ケースと同一高さの外装ケースを
抽出する。そして、最後の第５の抽出作業として、上記
第３および第４の抽出作業により抽出した外装ケースの
中から、優先順位の高い外装ケースを抽出する。外装ケ
ースには、その仕様形態等により、優先順位（もしくは
ポイント）が設定されており、例えば、金属ケースの場
合には、後からも積み込みができる（最下段に積み込み
ができる）ので、優先順位は低くなり、自身の上に他の
外装ケースを積めない外装ケースの場合には、優先順位
は高くなる。あるいは、ハーフケースの横に積み込む場
合には、同じ高さの外装ケースを積み込めば、それらの
上に、フルケースを上積みできるので、上記注目外装ケ
ースと同じ高さの外装ケース（ハーフケース）も優先順
位が高くなる（図５参照）。このようにして、最終的
に、最も適切な外装ケースが抽出され、該外装ケースが
注目外装ケースの上に積み込まれる。そして、積み込み
が決定した外装ケースは、同一ロット内の抽出対象群か
ら除かれる。

【００３１】以後、上述した第１の抽出作業から第５の
抽出作業を同一ロット内の全ての外装ケースに対して行
ない、全外装ケースのコンテナへのバンニングレイアウ
トを行なう。また、前のロットの最終の外装ケースＤが
図６に示す状態で積み込まれ、そのまま同一コンテナに
次のロットを積み付ける場合、積載位置を探す際に、外
装ケースＣの上の空間もチェックする。これをバックト
ラック処理という。

【００３２】次に、ショワリング材の挿入ルールについ
て図７ないし図９を参照して説明する。図７（ａ）〜
（ｆ）はショワリング材の配置決定における長さ方向の
ルールについて説明するためのコンテナ内部の側面図で
ある。また、図８（ａ）〜（ｃ）はショワリング材の配
置決定における幅方向のルールについて説明するための
コンテナ内部の正面図である。そして、図９はショワリ
ング材の配置決定におけるルールについて説明するため
のコンテナ内部の斜視図である。

【００３３】まず、ショワリング材について説明する。
ショワリング材には、コンテナの長手方向（Ｌ方向）に
のみ有効なスライド型ショワリング材と、コンテナの幅
方向および長手方向に有効なスキッド型ショワリング材
とがある。スライド型ショワリング材は、その形状がコ
ンテナの高さ方向に延びる１枚の金属板であって、上下
に積まれた外装ケースの各々の底部に設けられた脚部
に、外装ケースの正面から嵌合されるようになってい
る。上記脚部は、外装ケースをコンテナへ積み込む際
に、該外装ケースの底部にフォークリフトのアームを挿
入する際の隙間を形成するためのものである。通常、脚
部は、フルケースの外装ケースの場合、底部に均等間隔
で５つ設けられており、ハーフケースの外装ケースの場
合、底部に均等間隔で３つ設けられている。また、スラ
イド型ショワリング材と脚部とが嵌合する部分はコンテ
ナのＬ方向に向いている。例えば、フルケースの外装ケ
ースが上下に積まれた場合には、両端の脚部と中央の脚
部とに、上下に渡る合計３本のスライド型ショワリング
材を嵌合する。また、２つのハーフケースの上に、２つ
のハーフケースが積まれた場合には、各外装ケースの両
端の脚部に、上下に渡る合計４本のスライド型ショワリ
ング材を嵌合する。このように、上記スライド型ショワ
リング材は、コンテナのＬ方向に対する外装ケースの荷
崩れを防止するようになっている。

【００３４】次に、スキッド型ショワリング材は、厚さ
６ｃｍ程度の金属ケースから構成されており、ハーフケ
ースの上面に設置されると、丁度、その上面全体を覆う
ようになっている。例えば、フルケースの上にハーフケ
ースを積み、フルケースの上部半分が空いている状態で
は、上積みされたハーフケースが幅方向にずれる恐れが
ある。この場合、その空いている上部半分にスキッド型
ショワリング材を設置すれば、上記ハーフケースはショ
ワリング材により固定され、幅方向にずれなくなる。

【００３５】次に、ショワリング材の配置決定について
説明する。まず、スライド型ショワリング材の配置決定
であるが、例えば、図７（ａ）に示すように、外装ケー
スＡ，Ｂ，ＣおよびＤが積み込まれたとする。この場
合、荷崩れを起こす可能性が最も高いのは外装ケースＡ
である。すなわち、外装ケースＣの高さｈ₁が、外装ケ
ースＡのずれを止めるに十分であれば、荷崩れは生じな
いが、不十分であれば、外装ケースＡはコンテナのドア
側にずれる可能性がある。したがって、レイアウト端末
２は、外装ケースＣの高さｈ₁をチェックし、この高さ
が１００ｍｍ以上あれば、スライド型ショワリング材が
不要であると判断し、一方、上記高さが１００ｍｍより
小さいと、スライド型ショワリング材が必要であると判
断する。そして、この場合、外装ケースＡおよび外装ケ
ースＢのサイズに応じて、スライド型ショワリング材の
数量を決定する。

【００３６】次に、例えば、図７（ｂ）に示すケースＣ
２ように、外装ケースＡ，Ｂ，ＣおよびＤが積み込まれ
たとする。この場合、外装ケースＤの高さｈ₂が外装ケ
ースＢの高さに満ず、また、外装ケースＣは、外装ケー
スＡの底位置に対して低い位置に積まれている。したが
って、外装ケースＤの高さｈ₂、もしくは外装ケースＣ
の外装ケースＡの底位置に対する高さｈ₃が十分でない
と、荷崩れを起こす可能性がある。したがって、レイア
ウト端末２は、高さ＊もしくは高さ＊が１００ｍｍ以上
あれば、スライド型ショワリング材が不要であると判断
し、一方、１００ｍｍより小さいと、スライド型ショワ
リング材が必要であると判断する。ショワリング材の数
量は上述した場合と同様の方式で決定する。

【００３７】以下、図７（ｃ）に示すケースＣ３、図７
（ｄ）に示すケースＣ４の場合も同様にして、先に積み
込まれた外装ケースに対して、ドア側に積み込まれた外
装ケースの高さｈ₄、もしくは、段差ｈ₅〜ｈ₁₀が十分で
あるかをチェックし、それらが１００ｍｍより小さい場
合には、スライド型ショワリング材が必要であると判断
する。したがって、ケースＣ３およびＣ４においては、
スライド型ショワリング材は必要としない。これに対し
て、図７（ｅ）に示すケースＣ５では、外装ケースＣの
高さが十分でないため（引掛かりがないため）、外装ケ
ースＡがずれる可能性がある。そこで、この場合には、
外装ケースＡおよびＢの正面側にスライド型ショワリン
グ材ＳＳ１〜ＳＳ３（フルケースを想定）が必要である
と判断する。また、図７（ｆ）に示すケースＣ６では、
外装ケースＤの高さが十分でないため、外装ケースＡが
ずれる可能性がある。そこで、この場合にも、外装ケー
スＡ，ＢおよびＣの正面側にスライド型ショワリング材
ＳＳ４〜ＳＳ６が必要であると判断する。

【００３８】次に、スキッド型ショワリング材の配置決
定について説明する。図８（ａ）〜（ｃ）は、コンテナ
のＷ（横）方向を横軸にとった断面図である。例えば、
図８（ａ）に示すように、外装ケースＸ，Ｙ，およびＺ
が積み込まれたとする。この場合、荷崩れを起こす可能
性が最も高いのは外装ケースＸである。すなわち、外装
ケースＺの高さｈが、外装ケースＸのずれを止めるに十
分であれば、荷崩れは生じないが、不十分であれば、外
装ケースＸはコンテナの横側にずれる可能性がある（矢
印Ｐを参照）。したがって、レイアウト端末２は、図８
（ｂ）に示すように、外装ケースＺと外装ケースＸとの
重なりの高さｈ₂₀をチェックし、この高さが１００ｍｍ
以上あれば、スキッド型ショワリング材が不要であると
判断し（図８（ｂ）参照）、一方、上記高さが１００ｍ
ｍより小さいと、スライド型ショワリング材が必要であ
ると判断する（図８（ａ）参照）。したがって、図８
（ｃ）に示すように、外装ケースＸ，Ｙの横方向に、外
装ケースＺ，Ｘ’，Ｙ’が隙間なく積み込まれた場合に
は、スキッド型ショワリング材は必要としない。

【００３９】また、図９に示すように、外装ケースＡの
前方（ドア側）と外装ケースＥの横方向が空いた状態で
複数の外装ケースが積み込まれている場合、外装ケース
Ａは前方に荷崩れを起こす可能性があり、一方、外装ケ
ースＥは横方向に荷崩れを起こす可能性がある。この場
合、外装ケースＡ，Ｂの前面にスライド型ショワリング
材を配設してもよいが、それでは、外装ケースＥの荷崩
れが防止できず、結局、外装ケースＣの上部にスキッド
型ショワリング材を配設しなければならない。ところ
で、外装ケースＣの上部にスキッド型ショワリング材を
配設すれば、外装ケースＡの前方への荷崩れも防止でき
る。すなわち、外装ケースＡ，Ｂの前面にスライド型シ
ョワリング材を配設する必要がなくなる。したがって、
本実施例では、図９に示すような場合には、外装ケース
Ｃの上にスキッド型ショワリング材を配設する方を選択
するようになっている。

【００４０】このように、レイアウト端末２は、外装ケ
ースのレイアウト終了後、各外装ケースに隣接する他の
外装ケースに応じて、最も効率よく、スライド型ショワ
リング材およびスキッド型ショワリング材の配置を決定
していく。そして、最終的に、コンテナ毎に必要とされ
るスライド型ショワリング材およびスキッド型ショワリ
ング材の総数を求める。

【００４１】次に、上述した構成によるシステムの動作
について説明する。まず、生産計画マスタ４、包装仕様
マスタ３から約１ヵ月分のデータを取り出し、外装ケー
スの所要量を割り出し、外装ケース展開マスタ５（当月
分外装ケース展開ファイル２１）へ展開する。これを月
度作業と呼ぶ。以下に月度作業について説明する。『月度作業』月度作業においては、図２に示す生産計画
マスタ４に基づいて、所定の期間内〔１ヵ月分〕に発送
すべき部品を格納するための外装ケースの種類および所
要量が次に述べる手順で求められる。まず、上記生産計
画マスタ４を参照することにより、現在から１ヵ月に渡
って発送すべき外装ケースの管理機種コードＭＴＯＣを
得る。次に、図２に示す包装仕様マスタ３において、管
理機種コードＭＴＯＣを参照することにより、それに対
応する外装ケースの基本情報が引当てられ、外装ケース
規格、外装ケース梱包台数、外装ケース重量、外装ケー
ス容量、梱包ライン、および外装ケース寸法〔長さＬ、
幅Ｗ、高さＨ〕等が決定される。これらの情報は、外装
ケース毎に書き出され、図２に示す当月分外装ケース展
開ファイル２１として保存される。したがって、該当別
分外装ケース展開ファイル２１を参照すれば、当月分に
必要とされる外装ケースの種類および所要量が分る。

【００４２】次に、レイアウト端末２がホストコンピュ
ータ１に対して抽出要求を発生すると、当月分外装ケー
ス展開ファイル２１のデータが抽出され、レイアウト端
末２へ送出される。次に、レイアウト端末２において、
外装ケースのコンテナへの配置を決定するためのバンニ
ングレイアウト（月度作業においてのみ初期積み付けと
呼ぶ）処理が行なわれる。初期積み付け処理において
は、積載条件テーブル１０の条件、外装ケース展開マス
タの外装ケースの情報に基づき、プロダクションルール
に従って、コンテナの積載効率が最大になるよう、どの
外装ケースを、どのコンテナのどこに配置するかを決定
する。この結果、コンテナへの配置を示す月度予定のバ
ンニングレイアウトが得られる。さらに、該バンニング
レイアウトに従って、上述したように、ショワリング材
の種類、配設位置および数量が求められる。該バンニン
グレイアウトは、画面８へ表示されるか、もしくはバン
ニングレイアウト図ＬＡＹとしてプリントアウトされ
る。

【００４３】また、バンニングレイアウトの出力と同時
に、レイアウト相対位置、レイアウト絶対位置、外装ケ
ースが積み込まれるコンテナを示す仮連番Ｎ、外装ケー
ス間のショワリング材の種類や数量を示すショアリング
材情報、および積み付け結果が変化するか否かを示すバ
ンニング確定区分からなる情報が得られる。そして、初
期積み付け処理の結果として得られた情報、例えば、コ
ンテナへの配置（レイアウト相対位置、レイアウト絶対
位置、外装ケースが積み込まれるコンテナを示す仮連番
Ｎ）や、ショアリング材情報等の情報は、再び、ホスト
コンピュータ１へ転送される。上記各情報は、外装ケー
ス毎に、図１に示す当月分外装ケース展開ファイル２１
へ書き出される。そして、上記バンニングレイアウト図
ＬＡＹに従って船舶やコンテナ等が予約される。また、
ショワリング材情報に従ってショワリング材が手配され
る。

【００４４】『週間作業』次に、週間に対しての処理が
行なわれる。週間作業においては、まず、一週間分（以
下、確定週分という）の管理機種コードＭＴＯＣを生産
計画マスタ４から読み出す。そして、月度作業と同様
に、包装仕様マスタ３およびシステムテーブル６を用い
て外装ケース単位に分解して確定週分外装ケース展開フ
ァイル２２を作成し、外装ケースの種類および所要量を
決める。

【００４５】次に、各外装ケース毎に、バンニングレイ
アウトのための積み付けグループが決定され、外装ケー
ス毎に積み付け情報が付加される。さらに、月度作業と
同様に、レイアウト端末２において、週分についてのバ
ンニングレイアウト処理が行なわれる。すなわち、ホス
ト側において、外装ケースの所要量が求められ、一方、
レイアウト端末２側において、該外装ケースの所要量に
基づいて、確定週分のバンニングレイアウトが行なわれ
る。さらに、該バンニングレイアウトに従って、上述し
たように、ショワリング材の種類および数量が求められ
る。バンニングレイアウトの結果は、ホストコンピュー
タ１側へフィードバックされ、確定週分外装ケース展開
ファイル２２に反映される。

【００４６】また、上述したバンニングレイアウト処理
後、レイアウトを変更するために、レイアウト端末２に
おいてホストコンピュータ１に対しての抽出要求が発生
すると、確定週分用外装ケース展開ファイル２２から修
正の対象となる外装ケースのデータがコンテナ単位で抽
出され、修正・再発行データ２７としてレイアウト端末
２に転送される。レイアウト端末２では、上記修正・再
発行データ２７に対して、再度、バンニングレイアウト
処理を行い、レイアウトを修正する。該修正されたデー
タは、結果データ２８としてホストコンピュータ１へ転
送され、確定週分用外装ケースマスタ２２へ反映され
る。

【００４７】そして、上述した初期積み付け処理の終了
した当月分外装ケース展開ファイル２１から、該当週分
のデータを抽出し、包装順位計画処理３０を行う。次
に、外装ケース生産ラインでは、上記包装順位計画処理
３０によって作成された計画帳票に従って、コンテナに
積み込まれる順に外装ケースが製造され、順次製造され
た外装ケースに、該当部品が梱包される。そして、部品
が梱包された外装ケースは、レイアウト図面に従って、
順次コンテナへ積み込まれ、該コンテナは船舶に積載さ
れる。

【００４８】

【発明の効果】以上、説明したように、この発明によれ
ば、予め、所定期間内に梱包すべき部材の数量およびそ
の特性に基づいて、梱包に必要な外装ケースの仕様形態
およびその数量を外装ケース展開記憶手段に記憶し、次
に、レイアウト手段により、コンテナの奥から順に、コ
ンテナへ既に積み付けされた外装ケースの周囲に空間が
あるか否かを検索し、その空間に、記憶手段に予め記憶
された条件を満足する外装ケースを順次配置して、さら
に、荷崩れ防止部材決定手段により、レイアウト手段に
よって決定された外装ケースの配置に基づき、隣接する
外装ケースに応じて、外装ケースを固定するための荷崩
れ防止部材の種類、配設位置および数量を決定するよう
にしたため、作業者の経験に頼ることなく、生産計画に
従って、極めて効率よく外装ケースのコンテナへのレイ
アウトを行なうことができ、かつ荷崩れ防止部材の種
類、配設位置および数量を効率的に、かつ迅速に設定で
きるという利点が得られる。さらに、オーダに変更があ
った場合でも容易に再決定できるという利点が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例の構成を示すブロック図であ
る。

【図２】同実施例のホストコンピュータ１におけるファ
イル、処理項目、データの種類およびレイアウト端末２
における処理項目を示すブロック図である。

【図３】同実施例の積載条件テーブル１０を説明するた
めの概念図である。

【図４】（ａ）および（ｂ）は、各々、同実施例のバン
ニングレイアウトにおけるルールについて説明するため
のコンテナ内部の斜視図である。

【図５】同実施例のバンニングレイアウトにおけるルー
ルについて説明するためのコンテナ内部の斜視図であ
る。

【図６】同実施例のバンニングレイアウトにおけるルー
ルについて説明するためのコンテナ内部の側面図であ
る。

【図７】（ａ）〜（ｆ）は同実施例のショワリング材の
配置決定における長さ方向のルールについて説明するた
めのコンテナ内部の側面図である。

【図８】（ａ）〜（ｃ）は同実施例のショワリング材の
配置決定における幅方向のルールについて説明するため
のコンテナ内部の正面図である。

【図９】同実施例のショワリング材の配置決定における
ルールについて説明するためのコンテナ内部の斜視図で
ある。

【符号の説明】

１ホストコンピュータ２レイアウト端末（レイアウト手段、荷崩れ防止部材
決定手段）３包装仕様マスタ４生産計画マスタ５外装ケース展開マスタ（外装ケース展開記憶手段）１０積載条件テーブル（記憶手段）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】部材を梱包する外装ケースに関し、所定
期間内に梱包すべき部材の数量およびその特性に基づい
て、梱包に必要な前記外装ケースの仕様形態およびその
数量等からなる外装ケース情報が記憶される外装ケース
展開記憶手段と、前記外装ケース展開手段に記憶された外装ケースがコン
テナへ積み付けられる際に満足すべき条件が予め記憶さ
れた記憶手段と、前記外装ケースをコンテナの奥から順に積み込む際、前
記外装ケース展開記憶手段に記憶され全外装ケースに対
して、既に積み込まれた外装ケースの周囲に空間がある
か否かを検索し、その空間に前記条件を満足する外装ケ
ースを順次配置するレイアウト手段と、前記レイアウト手段により決定された外装ケースの配置
に基づき、隣接する外装ケースに応じて、外装ケースを
固定するための荷崩れ防止部材の種類、配設位置および
数量を決定する荷崩れ防止部材決定手段とを具備するこ
とを特徴とするバンニングレイアウトシステム。