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JPH0745348B2 - セラミックハニカム構造体の焼成法 - Google Patents

セラミックハニカム構造体の焼成法

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JPH0745348B2
JPH0745348B2 JP63027616A JP2761688A JPH0745348B2 JP H0745348 B2 JPH0745348 B2 JP H0745348B2 JP 63027616 A JP63027616 A JP 63027616A JP 2761688 A JP2761688 A JP 2761688A JP H0745348 B2 JPH0745348 B2 JP H0745348B2
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JP
Japan
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firing
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pore
atmosphere
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一浩 宮原
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NGK Insulators Ltd
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NGK Insulators Ltd
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    • C04B38/06—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by burning-out added substances by burning natural expanding materials or by sublimating or melting out added substances
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Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、セラミックハニカム構造体を焼成するのに好
適な焼成法に関するものである。
（従来の技術） 従来、セラミック原料と成形助剤又は増孔剤とを混合し
て得たセラミック杯土を押し出してセラミックハニカム
構造体を作製した後、作製したセラミックハニカム構造
体を所定温度下で連続炉又は単独炉により焼成して最終
的なセラミックハニカム構造体を得ていた。
（発明が解決しようとする課題） かかるハニカム構造体の焼成においては、セラミック原
料に混合される、例えばメチルセルロース、カルボキシ
メチルセルロース、ポリビニールアルコール、澱粉糊、
小麦粉、グリセリンなどの有機バインダーや界面活性
剤、ワックス等の成形助剤、又は、例えばグラファイ
ト、澱粉、おがくず等の増孔剤は、以下に述べる特異な
性質を有している。これら成形助剤又は増孔剤は、ハニ
カム構造体の外部からの加熱では加熱されにくく、また
一旦燃焼すると急激に燃焼、発熱（しかもそれぞれの助
剤によって燃焼する温度が異なる）すると言う性質があ
る。これがため、ハニカム構造体の内部と外側部との間
に大きな温度差が発生する。これがため、このような温
度差によりハニカム構造体の内部及び端面にクラックが
発生したり、内部が溶けたりしていた。また、成形助剤
または増孔剤のセラミックハニカム構造体の内外部の燃
焼性の違い（例えば増孔剤が急激に燃焼したりすると、
急激に燃焼した部分のみ細孔径が大きくなることがあ
る）により、製品の内外部の特性が不均一となることが
あった。そのため従来ではクラックの発生、内部の溶損
および製品内外の特性の不均一を防止するため、昇温速
度を遅くし、内部の急激な発熱を抑えるようにしていた
が、昇温速度が遅くすると焼成時間が長くなり、製造効
率を悪くするという問題点がある。
本発明の目的は、上記問題点を解決し、効率の良い焼成
法を提供せんとするにある。
（課題を解決するための手段） 本発明の焼成法は、時に、成形助剤又は増孔剤が燃焼し
にくい温度領域又は燃焼する温度領域で焼成雰囲気中の
酸素濃度を増加又は減少するようにしたことを特徴とす
る。
（作 用） 本発明では、一方では、成形助剤又は増孔剤が燃焼しず
らい温度領域で、焼成雰囲気の酸素濃度を増して、これ
ら成形助剤又は増孔剤を強制的に燃焼するようにし、他
方の急激な燃焼領域では雰囲気中の酸素濃度を低くし
て、燃焼を抑制するため、焼成中のセラミックハニカム
構造体の内部および外側部の温度差が生じるのが抑制さ
れて、ハニカム構造体の内部及び端部にクラックおよび
内部溶損が発生するのを有効に防止することができると
共に、製品の上下内外における品質特性を均一にするこ
とができる。しかも昇温速度を遅くする必要がないた
め、製造効率を向上することができる。
（実施例） 本発明のセラミックハニカム構造体を焼成するにあたっ
ては、まず、所定粒度の原料を混合し、この混合物に成
形助剤及び／又は増孔剤を加えて可塑化した変形可能な
バッチとし、この可塑化したバッチを押し出し成形法に
より成形後乾燥した成形品とする。次いで本発明によ
り、成形品の内部の外側部との温度差を測定しつつ、雰
囲気の酸素濃度を増減し、成形助剤又は増孔剤の燃焼を
制御して、成形品を焼成して、セラミックハニカム構造
体を得ることができる。この場合において、成形品の内
部と外側部との温度差を測定するため、特定の成形品に
内部と外側部に少なくとも２個の熱電対をそれぞれ配置
する。この熱電対によって測定されるハニカム構造体の
内部と外側部との温度差には、正の温度差と負の温度差
がある。正の温度差とは、成形助剤又は増孔剤の燃焼温
度領域以外での、内部の温度が外側部の温度より低くな
ることをいい、負の温度差とは、成形助剤又は増孔剤の
燃焼温度領域でのそれらの発熱のため、内部の温度が外
側部の温度より高くなることをいう。このような温度差
が正から負に代わる領域若しくは負から正に変わる領域
をとらえて、雰囲気中の酸素濃度を制御する。実際の場
合、雰囲気中の酸素濃度の制御は、基本的に以下の手段
が考えられる。
１）炉内の酸素濃度を増加する場合 拡散エアをより多く導入して、バーナの空気比を増
加させる。
バーナの燃焼ガスに酸素ガスを添加する。
２）炉内の酸素濃度を減少させる場合 バーナの燃焼ガス量を低下させて空気比を下げる。
バーナの燃焼ガスに窒素ガスを添加する。
また、酸素濃度を正確に制御するため、炉内の雰囲気中
に酸素センサを配置する。更に、増孔剤は、ハニカム構
造体の内部に含まれているため、焼成雰囲気中の酸素と
の接触が少なく、燃焼しにくいとともに一旦燃焼すると
今度はなかなか消失しにくいため、燃焼雰囲気を過剰な
酸素濃度にしておくのが良い。
尚、成形助剤としては、例えばメチルセルロース、カル
ボキシメチルセルロース、ポリビニールアルコール、澱
粉糊、小麦粉、グリセリンなどの有機バインダーや界面
活性剤、ワックス等のなかから用途に合ったものを選択
し、また増孔剤としては、例えばグラファイト、澱粉、
おがくず等のなかから適合するものを選択するのが好ま
しい。
実施例１ 原料がカオリン、アルミナでムライト組成となるような
調合割合で混合し、この混合物に成形助剤としてグリセ
リン若しくは界面活性剤を加えて可塑化し、成形し、乾
燥した成形品を準備する。
この成形品10を第１図に示すような単独炉11の炉内を移
動可能な台車12の上の棚13に載置して、表１に示すよう
な条件にて焼成を行う。また焼成を行うに際し、昇温手
段として、両方の炉壁に挿入された燃焼用バーナー14を
使用するが、成形品即ちセラミックハニカム構造体10に
直火が当たらないように棚13の外側の支柱の間にムライ
ト混入素地よりなる中実の直火防止板16を配置すると良
い。
さらに単独炉11内に載置された成形品10の中の一つに、
２個の熱電対17をその内部と外側部とに配設し、さらに
炉内の雰囲気の酸素濃度を測定するため、酸素センサ検
知部18が炉壁を貫通して単独炉11の内部空間に位置する
ように配設する。
好ましくは、ハニカム構造体10の内部に雰囲気がいき亘
るように、棚板15の各ハニカム構造体10と対向する部分
に棚板開口部19を設け、台車12を貫通して炉底を経て外
部の排気ブロワ20に通じる排気通路21を設けてハニカム
構造体内部と外部との温度下を無くすようにしても良
い。
このような装置配置して昇温し最高温度が1400℃で温度
を一定にし、2.5時間保持した後、降温速度150℃/hrで
降下させた。
以上のようにして焼成を行った結果を表１に記す。
表１から理解できるように、従来のように雰囲気中の酸
素濃度の制御を行わない場合には、温度領域200〜300℃
で成形助剤の発熱のために成形体の内部と外側部との温
度差が負に変わっており、その温度差も最大で100℃と
大きいものであったが、この温度領域で酸素濃度を10％
とした本発明品の試料1,2では負の温度領域は夫々200〜
400℃および150〜350℃となり、その温度差も最大で夫
々20℃および30℃と小さくなった。
このような焼成を行った焼成品のクラック発生率
（％）、内部溶損発生率（％）、製品内外の細孔径差
（μ）を検査したところ、特に、比較品ではクラック発
生率が55％であったのに対し、本発明品ではクラック発
生率は零であった。
実施例２ 原料がタルク、カオリン、アルミナでコージェライト組
成となるような調合割合で混合し、この混合物に成形助
剤として澱粉糊若しくはメチルセルロースを加え、さら
に増孔剤としておがくず若しくはグラファイトを加えて
可塑化し、成形し、乾燥した成形品を準備し、この成形
品を実施例１と同様にして単独炉11の棚に載置し、表２
に示すような条件にて焼成を行った。その後最高温度13
50℃で温度を一定とし、６時間保持して降温した。この
結果を以下の表２に記す。
表２から理解できるように、従来のように炉内の雰囲気
の酸素濃度の制御を行わない比較品の場合には、温度領
域200〜300℃および600〜900℃で負の温度差に変化し、
その温度差は最大でそれぞれ120℃および80℃であり、
また、温度領域500〜800℃では正の温度差になり、その
絶対温度差は80℃であったところ、本発明品1,2では、
前記負の温度差に変化する温度領域で、雰囲気中の酸素
濃度をそれぞれ８％,10％;6％,9％としたことにより、
これらの温度領域において絶対温度差が最大でそれぞれ
25℃,30℃;15℃,20℃と小さくなった。また前記正の温
度差の温度領域では雰囲気中の酸素濃度を21％とするこ
とにより、これら温度領域における温度差が50℃となっ
た。
このような焼成を行った焼成品を検査によりクラック発
生率（％）、内部溶損発生率（％）および細孔径差
（μ）を検査したが、いずれも本発明品は良好な状態で
あった。また、特に、このコージェライト質のハニカム
焼成品にあっては、酸素濃度の制御を行わなかった比較
品では製品内外の平均細孔径差が15μであったのに対
し、本発明品では２μおよび0.5μと小さくなってい
る。
本発明は上記実施例に限定されるものではなく、当業者
であれば、種々に変更可能である。
（発明の効果） 以上詳細に説明したところから明らかなように本発明の
セラミックハニカム構造体の焼成方法によれば、成形助
剤及び／又は増孔剤の燃焼温度領域において焼成雰囲気
の酸素濃度を減少することによって、これら助剤の急激
な発熱を抑制し、逆に増孔剤及び／又は成形助剤が燃え
にくい温度領域では、雰囲気中の酸素濃度を増加するこ
とによって、これらの燃焼を促進するため、焼成時のハ
ニカム構造体の内外の温度差を減少し、したがってハニ
カム構造体の内部、端部にクラック若しくは内部溶損を
発生させることがなく、内外の特性を均一化することが
でき、良好な焼成を行うことができる。
しかも焼成速度を遅くする必要がないので、焼成時間が
短くなり、製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の焼成法を実施するために使用される単
独炉を示す断面図である。 10……試料、11……単独炉 12……台車、13……棚 14……燃焼用バーナー、15……棚板 16……直火防止板、17……熱電対 18……酸素センサ検知部 19……棚板開口部、20……排気ブロワ 21……排気通路

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】セラミックハニカム構造体を所定雰囲気、
    所定温度の下で焼成する方法において、 成形助剤又は増孔剤が燃焼しにくい温度領域又は燃焼す
    る温度領域で焼成雰囲気中の酸素濃度を増加又は減少す
    るようにしたことを特徴とするセラミックハニカム構造
    体の焼成法。
JP63027616A 1988-02-10 1988-02-10 セラミックハニカム構造体の焼成法 Expired - Lifetime JPH0745348B2 (ja)

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