JPH072391B2 - 熱可塑性樹脂製中空体とその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、自動車等のエンジンのエアーインテークダク
ト、空調装置などに接続されるダクトやパイプ等として
好適に用いられる熱可塑性樹脂製中空体とその製造方法
に関する。

［従来の技術と発明が解決しようとする課題］ 空調装置等に接続されるダクト等には、熱損失を小さく
するための断熱性、機械的衝撃に耐えうる機械的強度及
び緩衝性等の他、騒音の伝達を抑制するための吸音性等
が要求される。これらの特性を充足させるため、従来、
非発泡樹脂からなる外層と、発泡樹脂からなる内層とで
構成されたブロー成形中空体が提案されている。例え
ば、特開昭58-126122号公報には、非発泡性熱可塑性樹
脂外層と発泡性熱可塑性樹脂内層とからなり、内層を、
発泡性樹脂粉粒体と非発泡性樹脂粉粒体とを特定の割合
で用い、見掛け発泡倍率を２〜10倍とする二重壁管体の
製造方法が提案されている。また特開昭63-236620号公
報には、ブロー成形により、上記と同様の非発泡樹脂か
らなる外層と発泡した樹脂からなる内層とで構成された
中空体とその製造方法が提案されている。またこれらの
中空体の内層は、いずれも１つの発泡層で構成されてい
る。

これらのブロー成形法では、熱可塑性樹脂と、発泡剤を
含む熱可塑性樹脂とを、それぞれ押出し機で溶融押出し
てダイ内の環状樹脂流路にそれぞれ供給し、ダイの押出
し口から積層状態で押出し、チューブ状のパリソンを形
成する。次いで、パリソンを金型で挾んだ状態で圧縮空
気をパリソンに吸込むことにより中空体を製造してい
る。

しかしながら、このブロー成形法により、発泡した樹脂
からなる内層を形成すると、機械的強度が低下し一体性
が十分でないという問題がある。すなわち、ブロー成形
法では、一般に、押出し機で溶融押出された溶融樹脂
を、押出し方向と直交する方向からダイの環状樹脂流路
に供給するので、溶融樹脂は、環状樹脂流路の円周方向
に移動しながら合流し、パリソンには、溶融樹脂の合流
部で形成されるライン、すなわち押出し方向に沿った筋
状のウェルドラインが生成する。このウェルドライン
は、弱化部として機能し、パリソン及び中空体の機械的
強度を低下させる。特に、発泡した内層を有する中空体
では、発泡層の機械的強度が十分でない上に、さらにウ
ェルドラインにより機械的強度が低下するので、一体性
に欠ける。

また内層が１つの発泡層で構成されているため、発泡倍
率を大きくしようとすると、表層部の気泡が破泡し易く
なる。そして、気泡が破泡すると、破泡部が膨出状とな
り、表面平滑性や内径寸法精度などが低下し、均一な内
層を形成するのが困難である。特に、発泡層の厚みを小
さく、しかも発泡倍率を大きくしたり、パリソンに供給
する空気の圧力を大きくする場合、上記問題が顕著に現
われる。

また上記の製造方法では、パリソン形成時や空気の圧入
過程で発泡層の表面が冷却され、表面に非発泡のスキン
層が形成される。このスキン層は、緩衝性、断熱性や吸
音性を低下させる。

本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、緩衝
性、断熱性のみならず、均一性、吸音性及び一体性に優
れた発泡層を有する熱可塑性樹脂製中空体を提供するこ
とを目的とする。

また本発明は、上記の如き優れた特性を有する熱可塑性
樹脂製中空体の製造方法を提供することを目的とする。

さらに、本発明は、発泡層表面にスキン層が存在せず、
上記の如き優れた特性を有する熱可塑性樹脂製中空体を
提供することを目的とする。

本発明は、発泡層である内層の表面にスキン層が存在し
ない上記熱可塑性樹脂製中空体の製造方法を提供するこ
とを目的とする。

［課題を解決するための手段および作用］ 本発明は、非発泡の熱可塑性樹脂からなる外層と、発泡
した熱可塑性樹脂からなる内層とを有するブロー成形中
空体であって、上記内層が複数の発泡層で構成されてい
る熱可塑性樹脂製中空体により、上記課題を解決するも
のである。

上記構成の熱可塑性樹脂製中空体によれば、内層が複数
の発泡層で構成されているため、発泡剤を含む熱可塑性
樹脂が環状樹脂流路で合流しても各発泡層のウェルドラ
インの位置が互いにずれたものとなる。従って、一の発
泡層に生成したウェルドラインを他の発泡層で補強する
ことができ、気体吹込み時にウェルドラインに基づく破
損が生じることがなく、全体として、ウェルドラインに
よる機械的強度の低下を防止することができる。

また内層が複数の発泡層で構成されているため、外層
と、複数の発泡層のうち内面側の発泡層との間に介在す
る発泡層の気泡が破泡するのを防止できる。従って、各
発泡層の厚みが薄くても、全体として均一性に優れた内
層を形成できる。

本発明は、溶融した熱可塑性樹脂をダイ内の環状樹脂流
路に供給すると共に、発泡剤を含み、溶融した熱可塑性
樹脂をダイ内の上記環状樹脂流路よりも内方に形成され
た複数の環状樹脂流路に供給し、溶融した各熱可塑性樹
脂を積層状態で合流させてダイから押出し、生成したパ
リソンに圧縮気体を供給すると共に、金型で成形する熱
可塑性樹脂中空体の製造方法により上記課題を解決する
ものである。

さらに、本発明は、非発泡の熱可塑性樹脂からなる外層
と、発泡した熱可塑性樹脂からなる発泡層とを有するブ
ロー成形中空体であって、上記発泡層表面にスキン層が
存在しない熱可塑性樹脂製中空体により、上記課題を解
決するものである。

また本発明は、ブロー成形法により、熱可塑性樹脂から
なる発泡層を介して、非発泡の熱可塑性樹脂からなる外
層と、上記発泡層に対して非接着性の非接着層とを積層
した中空体を作製した後、上記非接着層を剥離する熱可
塑性樹脂製中空体の製造方法により、上記課題を解決す
るものである。

この製造方法によると、前記と同様には、発泡層と非接
着層のウェルドラインの位置が互いにずれるので、ブロ
ー成形過程で中空体が破損しない。また発泡層に積層し
た非接着性層を剥離するので、露呈した発泡層にはスキ
ン層が生成しない。また発泡層を、非接着層の剥離によ
り露呈させるため、発泡層はその厚み、発泡倍率の如何
に拘らず、平滑で寸法精度に優れ、均一であり、緩衝
性、断熱性や吸音性に優れる。さらには、発泡層と外層
との接着性に優れているため、一体性がよい。

このように、発泡層表面にスキン層が存在しない熱可塑
性樹脂製中空体は、緩衝性、断熱性、均一性、吸音性及
び一体性に優れている。

以下に、本発明の熱可塑性樹脂製中空体とその製造方法
を添付図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の熱可塑性樹脂性中空体の一実施例を示
す一部欠截断面斜視図である。この例では、中空体は、
非発泡の熱可塑性樹脂からなる外層（１）と、発泡した
熱可塑性樹脂からなる内層（２）とで構成されている。

中空体の外層（１）を構成する熱可塑性樹脂は、ブロー
成形により非発泡層を形成できるものであれば特に制限
されない。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、
ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン
共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、アイ
オノマー等のオレフィン系重合体；ポリスチレン、スチ
レン−アクリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合
体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ハイインパ
クトポリスチレン等のスチレン系重合体；アクリロニト
リル−ブタジエン共重合体；ポリ塩化ビニル；エチレン
−酢酸ビニル共重合体；アクリル樹脂、メタクリル樹
脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフ
タレート等のポリエステル；ポリカーボネート;6−ナイ
ロン、66−ナイロン、6,10−ナイロン、12−ナイロン等
のポリアミド；ポリアセタール；ポリスルホン；ポリ塩
化ビニリデン；ポリフェニレンオキサイド等が例示され
る。これらの熱可塑性樹脂のうちブロー成形性に優れる
ポリエチレン、ポリプロピレン等が好ましい。これらの
熱可塑性樹脂は、一種又は二種以上混合して用いられ
る。外層（１）の厚みは、用途等に応じて適宜設定でき
るが、ダクト用、パイプ用等に用いられる場合、通常、
0.1〜5mm、好ましくは0.5〜3mm程度である。

また内層（２）を構成する熱可塑性樹脂は、発泡剤によ
り発泡しうるものであればいずれも使用できる。このよ
うな熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体
等のオレフィン系重合体；ポリスチレン、スチレン−ブ
タジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合
体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体
等のスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル；エチレン−酢酸
ビニル共重合体；アクリル樹脂、メタクリル樹脂；ブロ
ック型スチレン−ブタジエン共重合体等のスチレン系熱
可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマ
ー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱
可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラスト
マー等、ハードセグメントとソフトセグメントとで構成
された熱可塑性エラストマー等が例示される。これらの
熱可塑性樹脂のうち、弾性、緩衝性等に優れる熱可塑性
エラストマーが特に好ましい。また内層（２）を構成す
る熱可塑性樹脂は、一体性を高めるため、前記外層
（１）を構成する熱可塑性樹脂に対して接着性に優れた
樹脂が使用される。接着性に優れた熱可塑性樹脂は、外
層（１）を構成する熱可塑性樹脂の種類に応じて選択で
き、通常、外層（１）を構成する樹脂と同系統の樹脂が
使用される。より具体的には、外層（１）を構成する熱
可塑性樹脂がポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフ
ィン系重合体であるとき、内層（２）を構成する熱可塑
性樹脂として、ポリオレフィン系重合体が使用できる。
これら熱可塑性樹脂は一種又は二種以上使用される。

また内層（２）の熱可塑性樹脂を発泡させる発泡剤とし
ては、従来慣用の揮発性発泡剤、分解性発泡剤等が使用
できる。揮発性発泡剤としては、例えば、炭酸ガス；プ
ロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水
素；メチルエーテル、エチルエーテル等のエーテル類；
アセトン等のケトン類；アルコール類；フロン−11、フ
ロン−12、フロン−22等のハロゲン化炭化水素等が例示
される。揮発性発泡剤は、通常、沸点100℃以下の液体
が使用される。分解性発泡剤としては、例えば、炭酸ア
ンモニウム、炭酸水素アンモニウム、重炭酸ナトリウム
等の無機化合物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾジ
カルボンアミド、ジアゾアミノベンゼン、アゾビスホル
ムアミド等のアゾ系化合物、N,N′−ジメチル−N,N′−
ジニトロソテレフタルアミド、N,N′−ジニトロソペン
タメチレンテトラミン等のニトロソ系化合物、ベンゼン
スルホニルヒドラジド、ｐ−トルイレンスルホニルカル
バジド、4,4′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒド
ラジド）、トリヒドラジノトリアジン、ジフェニルスル
ホン−3,3′のジスルホヒドラジン等のスルホニルヒド
ラジド系化合物、５−モルホリル−1,2,3,4,−チアトリ
アゾール等のトリアゾール系化合物、テレフタルアジ
ド、ｐ−tert−ブチルベンズアジド等のアジド系化合物
等の有機化合物が例示される。これらの発泡剤は、同種
又は異種のものが一種又は二種以上使用される。発泡剤
の使用量は、所望する発泡倍率等に応じて適宜設定する
ことができるが、通常、熱可塑性樹脂に対して0.5〜10
重量％程度である。なお、内層（２）を構成する熱可塑
性樹脂は、上記発泡剤を含有するビーズ状又はペレット
状であるのが好ましく、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂
からなる発泡性マスターバッチと非発泡性樹脂粉粒体と
の混合物も好ましい。

そして、内層（２）は２つの発泡層（2a）（2b）で構成
されている。各発泡層（2a）（2b）は、それぞれ同種又
は異種の前記熱可塑性樹脂で構成することができる。各
発泡層（2a）（2b）の発泡倍率及び厚みは、所望する断
熱性、緩衝性、吸音性等に応じて適宜設定することがで
き、特に限定されない。各発泡層（2a）（2b）の発泡倍
率は、通常、２〜25倍、好ましくは2.5〜10倍程度であ
り、厚みは、通常0.1〜10mm、好ましくは0.2〜5mm程度
である。また発泡層（2a）（2b）の気泡は、独立気泡で
あってもよく連続気泡であってもよい。独立気泡は断熱
性を高めるのに有用であり、連続気泡は吸音性を高める
のに有用である。従って、吸音性が必要とされるエアー
インテークダクト等の用途では連続気泡であるのが好ま
しい。独立気泡と連続気泡とは混在していてもよい。

上記のように、内層（２）を２つの発泡層（2a）（2b）
で構成すると、ブロー成形法によりパリソンを形成する
際、一方の発泡層（2a）に生成したウェルドライン（3
a）と、他方の発泡層（2b）に生成したウェルドライン
（3b）との位置が互いにずれるので、ウェルドライン
（3a）（3b）による機械的強度の低下を発泡層（2a）
（2b）により互いに補強することができる。また外層
（１）と内方の発泡層（2b）との間に発泡層（2a）が介
在するので、各発泡層（2a）（2b）の厚みを調整するこ
とにより、内層（２）全体の厚みを容易に制御すること
ができる。さらには、肉層（２）の厚みを薄くしたり発
泡倍率を大きくしても、少なくとも外層（１）と内方の
発泡層（2b）との間に介在する発泡層（2a）の気泡を破
泡させることがないので、均一な内層（２）を精度よく
形成することができる。その際、内方の発泡層（2b）の
発泡倍率を他の発泡層（2a）の発泡倍率よりも小さくす
ると、破泡が少なくなるので、表面平滑性に優れた内層
（２）をより一層精度よく、しかも均一に形成できる。

なお、上記の例では、内層（２）が２層に形成されてい
るが、内層（２）は３以上の複数の発泡層で構成されて
いてもよい。また複数の発泡層は同一又は異なる発泡倍
率及び厚みに形成されていてもよい。さらには、接着強
度を高めるため、複数の発泡層には、接着性に優れた発
泡層を介在させてもよい。

また熱可塑性樹脂製中空体は、直線状、曲線状だけでな
く、立体形状であってもよく、その断面形状は、三角形
状、方形状等の多角形状、円筒状、楕円状等であっても
よく、特に制限されない。また中空体の大きさは、用途
等に応じて適宜選定できるが、空調用ダクトやパイプで
ある場合、通常外径50〜200mm程度であり、長さは300〜
2000mm程度である。

なお、上記外層（１）及び／又は内層（２）には、酸化
防止剤、紫外線吸収剤等の劣化防止剤；可塑剤；染料や
顔料等の着色剤；炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリ
カ、タルク等の無機充填剤、帯電防止剤；難燃剤等の種
々の添加剤が含有されていてもよい。これらの添加剤は
中空体の特性を低下させない範囲で添加することがで
き、通常0.1〜25重量％程度含有させることができる。

上記のような構造を有する熱可塑性樹脂製中空体は、ブ
ロー成形法により製造することができる。

第２図は熱可塑性樹脂製中空体の製造装置を示す要部縦
断面図である。この製造装置は、熱可塑性樹脂を溶融し
て押出す押出し機（11a）と、内層（２）を構成する発
泡層の数に応じて設けられ、発泡剤を含む熱可塑性樹脂
を溶融して押出す押出し機（11b）（11c）と、各押出し
機（11a）（11b）（11c）から押出された溶融樹脂から
積層状態のパリソン（Ｐ）を形成するダイ（12）と、パ
リソン（Ｐ）を挾み所定の形状に成形する分割金型（16
a）（16b）とを有している。またダイ（12）には、各押
出し機（11a）（11b）（11c）から押出された溶融樹脂
の流路となる環状樹脂流路（13a）（13b）（13c）がそ
れぞれ形成されており、この環状樹脂流路（13a）（13
b）（13c）は所定部で順次合流している。また上記ダイ
（12）の中央部から押出し口（14）には、パリソン
（Ｐ）に圧縮気体を供給して膨らませる圧縮気体供給口
（15）が延設されている。

上記の装置において、発泡剤を含まない熱可塑性樹脂を
押出し機（11a）から押出すと共に、発泡剤を含む熱可
塑性樹脂を押出し機（11b）（11c）からそれぞれ押出し
てダイ（12）に供給すると、各溶融樹脂が各樹脂流路
（13a）（13b）（13c）の途中部で積層状態で合流し、
積層状態でダイ（12）の押出し口（14）から押出され、
パリソン（Ｐ）が形成される。

その際、発泡剤を含む熱可塑性樹脂からなる内層（２）
は、発泡し、発泡層（2a）（2b）が形成される。そし
て、パリソン（Ｐ）を分割金型（16a）（16b）で挾んだ
状態で圧縮気体供給口（14）から圧縮空気等の圧縮気体
を供給することにより、内層（２）の各発泡層（2a）
（2b）が発泡した所定形状の中空体が得られる。その
際、図示する例では、各押出し機（11a）（11b）（11
c）がダイ（12）の異なる位置に設けられ、しかも各溶
融樹脂が加圧状態で押出されるので、各環状樹脂流路
（13a）（13b）（13c）において溶融樹脂が合流する位
置が異なる。すなわち、ウェルドラインの位置が互いに
にずれたパリソン（Ｐ）が形成される。従って、得られ
た中空体の内層（２）はウェルドラインの位置が異なる
発泡層（2a）（2b）で構成され、ウェルドラインによる
機械的強度の低下を防止できる。

なお、溶融樹脂が加圧状態で押出されるので、各押出し
機（11a）（11b）（11c）を、ダイ（12）の外周のうち
溶融樹脂の押出に沿った同一線上に設けても、通常各発
泡層（2a）（2b）のウェルドラインの位置に若干のずれ
が生じる。従って、各押出し機（11a）（11b）（11c）
はダイ（12）の適宜の位置に設けることができる。また
各発泡層（2a）（2b）の組成及び発泡倍率等が同一であ
ってもよい場合には、１つの押出し機（11b）から、ダ
イ（12）の複数の環状樹脂流路（13b）（13c）へ、同一
組成からなる発泡剤を含む熱可塑性樹脂を押出してもよ
い。押出し機（11a）（11b）（11c）は、溶融樹脂の貯
溜に伴い発生する負荷を補償するインラインスクリュを
備えた押出し機であってもよい。またダイ（12）の押出
し口（14）から押出されたパリソン（Ｐ）が自重により
垂れ下る、すなわちドローダウンするのを抑制し、精度
よく中空体を製造するため、押出し機（11a）（11b）
（11c）とダイ（12）の押出し口（14）との間に、溶融
樹脂を貯溜する貯溜部と、所定の圧力で溶融樹脂を押出
すプランジャーとで構成されたアキュムレータが設けら
れていてもよい。このアキュムレータにより、各溶融樹
脂の押出し量を精度よく調整することができ、中空体の
外層（１）と、内層（２）を構成する各発泡層（2a）
（2b）の厚みを制御できる。

また金型は、垂下状態のパリソン（Ｐ）を側方から挾む
構造の分割金型（16a）（16b）に限らず、一方の金型で
パリソンを下方より支持し、他方の金型でパリソンを上
方より挾む上下一対の金型であってもよい。例えば、ダ
イ及び／又は下方の金型を移動させて、垂下状態のパリ
ソンを下方の金型のキャビティに案内して収容すると共
に、上方の金型のキャビティによりパリソンを挾み、パ
リソンに圧縮空気を供給し中空体を製造してもよい。こ
の場合、上下一対の金型とダイとは、互いに水平方向、
上下方向に相対的に移動可能に構成されていてもよい。
また金型のキャビティは直線状に限らず曲線状、立体形
状に形成されていてもよい。

本発明の熱可塑性樹脂製中空体は、上記のように、外層
を形成する発泡剤を含まない熱可塑性樹脂と、複数の発
泡層からなる内層を形成する、発泡剤を含む熱可塑性樹
脂とを積層状態で溶融押出し、パリソン内に圧縮気体を
供給することにより、形成することができる。その際、
前記のように、パリソン形成時や圧縮気体供給過程で、
内層表面に非発泡のスキン層が形成され易い。

このスキン層を有しない熱可塑性樹脂製中空体は、次の
ようにして製造することができる。すなわち、上記と同
様のブロー成形法により、熱可塑性樹脂からなる発泡層
を介して、非発泡の熱可塑性樹脂からなる外層と、上記
発泡層に対して非接着性の非接着層とを積層した中空体
を作製した後、上記非接着層を剥離することにより、ス
キン層のない発泡層を形成できる。

上記非接着層を構成する熱可塑性樹脂としては、前記発
泡層に対して剥離可能な接着性を有する樹脂であれば特
に制限されない。このような熱可塑性樹脂は、発泡層を
構成する熱可塑性樹脂の種類に応じて、前記例示の熱可
塑性樹脂の中から適宜選択できるが、熱可塑性エラスト
マーが好ましい。より具体的には、発泡層を構成する熱
可塑性樹脂がオレフィン系重合体であるとき、非接着層
としてはポリエステル系熱可塑性エラストマーが使用で
きる。非接着層は、適宜の膜厚に形成できるが、通常、
0.05〜5mm程度、好ましくは0.1〜2.5mm程度である。な
お、非接着層は、剥離時の引張り強度を確保するため、
非発泡であるのが好ましい。

以下に、上記第２図及び第３図に基づいて熱可塑性樹脂
製中空体の製造方法について説明する。なお、第３図は
剥離工程の概要を示す一部欠截断面斜視図である。

上記装置において、発泡剤を含まない熱可塑性樹脂を押
出し機（11a）から溶融して押出し、発泡剤を含む熱可
塑性樹脂を押出し機（11b）から溶融して押出すと共
に、発泡剤を含まない非接着性熱可塑性樹脂を押出し機
（11c）から溶融して押出すと、ダイ（12）内では、各
溶融樹脂がそれぞれの環状樹脂流路（13a）（13b）（13
c）を経て、途中部で積層状態で合流する。積層状態の
溶融樹脂をダイ（12）の押出し口（14）から押出し、パ
リソン（Ｐ）を分割金型（16a）（16b）で挾んだ状態で
圧縮気体供給口（14）から圧縮気体を供給することによ
り、第３図に示されるように、発泡剤を含まない熱可塑
性樹脂で形成された外層（21）と、発泡剤を含まない非
接着性熱可塑性樹脂で形成された非接着層（23）とが、
発泡層（22）を介した積層された中空体が得られる。そ
の際、各溶融樹脂が加圧され、かつ発泡層（22）を形成
する熱可塑性樹脂が、外層（21）と非接着層（23）とを
形成する非発泡性熱可塑性樹脂層で挾圧された状態で押
出されるので、発泡層（22）が１つの層で構成されてい
ても、ウェルドラインの生成が著しく抑制される。また
パリソン（Ｐ）を形成したとき、発泡層（22）にウェル
ドラインが生成したとしても、前記と同様に、該ウェル
ドラインと非接着層（23）のウェルドラインとはその位
置が異なる。従って、ブロー成形過程で中空体が破損す
るのを防止でき、機械的強度に優れたパリソン（Ｐ）及
び中空体が得られる。

このようにして得られた中空体は、前記非接着層（23）
を発泡層（22）から剥離する剥離工程に供される。この
剥離工程で非接着層（23）を剥離すると、発泡層（22）
が、外層（21）と非接着層（23）とで挾圧された状態で
形成されているため、発泡層（22）の厚みの如何に拘ら
ず、表面が平滑で均一性に優れ、スキン層のない発泡層
（22）が露呈する。従って、緩衝性、断熱性や吸音性に
優れた発泡層（23）と、外層（21）とが一体化した中空
体が得られる。

なお、上記の例では、発泡層（22）が１つの層で構成さ
れている場合について説明したが、第２図に示す製造装
置において、押出し機及び環状樹脂流路を付加すること
により、発泡層を複数の層で構成してもよい。また発泡
層の表面近傍に存在する気泡は、発泡層を露呈させる際
に、開口させてもよい。開口した気泡は、前記非接着層
を構成する熱可塑性樹脂として、発泡層から剥離可能で
あり、かつ剥離時に発泡層の気泡壁を破壊可能な接着性
を有する樹脂を用いることにより、容易に形成できる。
このようにして、気泡開口させても、露呈前の発泡層表
面が平滑であるため、表面平滑性、内径寸法精度等は損
われない。

［発明の効果］ 以上のように、本発明の熱可塑性樹脂製中空体は、内層
が複数の発泡層で構成されているので、緩衝性、断熱性
のみならず、均一性、吸音性及び一体性に優れている。

また本発明の熱可塑性樹脂製中空体の製造方法によれ
ば、外層を構成する溶融した熱可塑性樹脂と、発泡剤を
含み、複数の発泡層を構成する溶融した熱可塑性樹脂と
を積層状態で合流させてダイから押出し、生成したパリ
ソンに圧縮気体を供給すると共に、金型で成形するの
で、ウェルドラインの位置がずれ、ブロー成形過程で中
空体が破損することがなく、上記特性に優れた発泡層と
外層とで構成された中空体を効率よく製造できる。

さらに、本発明の熱可塑性樹脂製中空体によれば、発泡
層の表面にスキン層が存在せず、緩衝性、断熱性、吸音
性、均一性及び一体性に優れている。

また本発明の熱可塑性樹脂製中空体の製造方法によれ
ば、ブロー成形法により、発泡層を介して、外層と非接
着層とを積層した中空体を作製するので、発泡層と非接
着層のウェルドラインの位置がずれ、ブロー成形過程で
の中空体の破損を防止できる。また中空体を作製した
後、上記非接着層を剥離するので、発泡層にはスキン層
が生成しない。従って、緩衝性、断熱性、吸音性、均一
性及び一体性に優れた発泡層を有する熱可塑性樹脂製中
空体を容易に製造できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の熱可塑性樹脂製中空体の一実施例を示
す一部欠截断面斜視図、 第２図は熱可塑性樹脂製中空体の製造装置を示す要部縦
断面図、 第３図は本発明の熱可塑性樹脂製中空体の製造方法の剥
離工程を示す一部欠截断面斜視図である。 （１）（21）……外層、（２）……内層、（2a）（2b）
（22）……発泡層、（23）……非接着層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 23:00

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】非発泡の熱可塑性樹脂からなる外層と、発
   泡した熱可塑性樹脂からなる内層とを有するブロー成形
   中空体であって、上記内層が複数の発泡層で構成されて
   いることを特徴とする熱可塑性樹脂製中空体。
2. 【請求項２】溶融した熱可塑性樹脂をダイ内の環状樹脂
   流路に供給すると共に、発泡剤を含み、溶融した熱可塑
   性樹脂をダイ内の上記環状樹脂流路よりも内方に形成さ
   れた複数の環状樹脂流路に供給し、溶融した各熱可塑性
   樹脂を積層状態で合流させてダイから押出し、生成した
   パリソンに圧縮気体を供給すると共に、金型で成形する
   ことを特徴とする熱可塑性樹脂性中空体の製造方法。
3. 【請求項３】非発泡の熱可塑性樹脂からなる外層と、発
   泡した熱可塑性樹脂からなる発泡層とを有するブロー成
   形中空体であって、上記発泡層表面にスキン層が存在し
   ないことを特徴とする熱可塑性樹脂製中空体。
4. 【請求項４】ブロー成形法により、熱可塑性樹脂からな
   る発泡層を介して、非発泡の熱可塑性樹脂からなる外層
   と、上記発泡層に対して非接着性の非接着層とを積層し
   た中空体を作製した後、上記非接着層を剥離することを
   特徴とする熱可塑性樹脂製中空体の製造方法。