JPH07229412A - 高温耐摩耗性の優れたエンジンバルブ - Google Patents
高温耐摩耗性の優れたエンジンバルブInfo
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- JPH07229412A JPH07229412A JP6043293A JP4329394A JPH07229412A JP H07229412 A JPH07229412 A JP H07229412A JP 6043293 A JP6043293 A JP 6043293A JP 4329394 A JP4329394 A JP 4329394A JP H07229412 A JPH07229412 A JP H07229412A
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- engine valve
- face surface
- build
- phase
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高温耐摩耗性の優れたエンジンバルブを提供
する。 【構成】 エンジンバルブの肉盛り溶接フェース面が、
重量％で、Ｃ：０．７〜１．５％、Ｍｎ：１０〜１５
％、Ｃｒ：２４〜３０％、Ｍｏ：６．１〜９．８％、Ｎ
ｉ：１０〜１５％、Ｎ：０．１〜０．４％、Ｓｉ：０．
２〜１．５％、を含有し、さらに、必要に応じてＮｂ：
０．１〜５％、Ｔａ：０．１〜５％、およびＷ：０．１
〜５％の１種または２種以上（但し合量で５％以下）を
含有し、残りがＦｅと不可避不純物からなる組成、並び
にオーステナイト相と共晶炭化物相の２相組織を有する
Ｆｅ基合金からなる。
する。 【構成】 エンジンバルブの肉盛り溶接フェース面が、
重量％で、Ｃ：０．７〜１．５％、Ｍｎ：１０〜１５
％、Ｃｒ：２４〜３０％、Ｍｏ：６．１〜９．８％、Ｎ
ｉ：１０〜１５％、Ｎ：０．１〜０．４％、Ｓｉ：０．
２〜１．５％、を含有し、さらに、必要に応じてＮｂ：
０．１〜５％、Ｔａ：０．１〜５％、およびＷ：０．１
〜５％の１種または２種以上（但し合量で５％以下）を
含有し、残りがＦｅと不可避不純物からなる組成、並び
にオーステナイト相と共晶炭化物相の２相組織を有する
Ｆｅ基合金からなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、高温耐摩耗性のすぐ
れたエンジンバルブに関するものである。
れたエンジンバルブに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車などのエンジンの構造部材
であるエンジンバルブが、耐熱鋼やステンレス鋼などの
エンジンバルブ本体のフェース面、すなわち局部的に高
い耐摩耗性が要求されるバルブシートとの当接面に、肉
盛り溶接材として、例えば特開平２−９２４９４号公報
などに記載されるＦｅ基合金粉末はじめ、その他多くの
Ｆｅ基合金粉末を用い、プラズマアーク肉盛り溶接法や
レーザービーム肉盛り溶接法などにて、上記Ｆｅ基合金
粉末を肉盛り溶接することにより製造されることは良く
知られるところである。
であるエンジンバルブが、耐熱鋼やステンレス鋼などの
エンジンバルブ本体のフェース面、すなわち局部的に高
い耐摩耗性が要求されるバルブシートとの当接面に、肉
盛り溶接材として、例えば特開平２−９２４９４号公報
などに記載されるＦｅ基合金粉末はじめ、その他多くの
Ｆｅ基合金粉末を用い、プラズマアーク肉盛り溶接法や
レーザービーム肉盛り溶接法などにて、上記Ｆｅ基合金
粉末を肉盛り溶接することにより製造されることは良く
知られるところである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年の自動車の
高出力化および高速化はめざましく、これに伴ない、エ
ンジンの運転条件はより高温に移行するのが避けられ
ず、したがってこれの構造部材であるエンジンバルブも
より一段と高温の雰囲気にさらされることになるが、上
記の従来エンジンバルブにおいては、特にこれのフェー
ス面に肉盛り溶接されたＦｅ基合金の高温耐摩耗性が十
分でないために、フェース面の摩耗進行が速くなり、こ
れらの高温化に十分満足に対応することができない。
高出力化および高速化はめざましく、これに伴ない、エ
ンジンの運転条件はより高温に移行するのが避けられ
ず、したがってこれの構造部材であるエンジンバルブも
より一段と高温の雰囲気にさらされることになるが、上
記の従来エンジンバルブにおいては、特にこれのフェー
ス面に肉盛り溶接されたＦｅ基合金の高温耐摩耗性が十
分でないために、フェース面の摩耗進行が速くなり、こ
れらの高温化に十分満足に対応することができない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、特にエンジンバルブのフェース
面の高温耐摩耗性に着目し研究を行なった結果、エンジ
ンバルブのフェース面を、重量％で（以下、％は重量％
を示す）、Ｃ：０．７〜１．５％、 Ｍｎ：１０〜
１５％、Ｃｒ：２４〜３０％、 Ｍｏ：６．１〜
９．８％、Ｎｉ：１０〜１５％、 Ｎ：０．１〜
０．４％、Ｓｉ：０．２〜１．５％、を含有し、さらに
必要に応じてＮｂ：０．１〜５％、Ｔａ：０．１〜５
％、Ｗ：０．１〜５％、のうちの１種または２種以上
（但し合量で５％以下）を含有し、残りがＦｅと不可避
不純物からなる組成、並びに図１に金属顕微鏡による組
織写真で見られるようにオーステナイト相と共晶炭化物
相の２相組織、この場合、望ましくは前記共晶炭化物相
の面積率を１０〜５０％、前記オーステナイト相の２次
デンドライトアーム長さを１５μｍ以下とした組織を有
するＦｅ基合金の肉盛り溶接により形成すると、この結
果のエンジンバルブは、特にフェース面を構成する上記
Ｆｅ基合金がきわめてすぐれた高温耐摩耗性を有するこ
とから、エンジンのより一段の高温での運転にもフェー
ス面の摩耗が著しく抑制されるようになるという研究結
果を得たのである。
上述のような観点から、特にエンジンバルブのフェース
面の高温耐摩耗性に着目し研究を行なった結果、エンジ
ンバルブのフェース面を、重量％で（以下、％は重量％
を示す）、Ｃ：０．７〜１．５％、 Ｍｎ：１０〜
１５％、Ｃｒ：２４〜３０％、 Ｍｏ：６．１〜
９．８％、Ｎｉ：１０〜１５％、 Ｎ：０．１〜
０．４％、Ｓｉ：０．２〜１．５％、を含有し、さらに
必要に応じてＮｂ：０．１〜５％、Ｔａ：０．１〜５
％、Ｗ：０．１〜５％、のうちの１種または２種以上
（但し合量で５％以下）を含有し、残りがＦｅと不可避
不純物からなる組成、並びに図１に金属顕微鏡による組
織写真で見られるようにオーステナイト相と共晶炭化物
相の２相組織、この場合、望ましくは前記共晶炭化物相
の面積率を１０〜５０％、前記オーステナイト相の２次
デンドライトアーム長さを１５μｍ以下とした組織を有
するＦｅ基合金の肉盛り溶接により形成すると、この結
果のエンジンバルブは、特にフェース面を構成する上記
Ｆｅ基合金がきわめてすぐれた高温耐摩耗性を有するこ
とから、エンジンのより一段の高温での運転にもフェー
ス面の摩耗が著しく抑制されるようになるという研究結
果を得たのである。
【０００５】この発明は、上記の研究結果にもとづいて
なされたものであって、エンジンバルブのフェース面を
Ｆｅ基合金粉末を用いた肉盛り溶接により形成してなる
エンジンバルブにおいて、上記肉盛り溶接フェース面
を、Ｃ：０.７〜１.５％、 Ｍｎ：１０〜１５
％、Ｃｒ：２４〜３０％、 Ｍｏ：６．１〜９．
８％、Ｎｉ：１０〜１５％、 Ｎ：０．１〜０．
４％、Ｓｉ：０．２〜１．５％、を含有し、さらに必要
に応じて、Ｎｂ：０．１〜５％、Ｔａ：０．１〜５％、
Ｗ：０．１〜５％、のうちの１種または２種以上（但し
合量で５％以下）を含有し、残りがＦｅと不可避不純物
からなる組成、並びにオーステナイト相と共晶炭化物相
の２相組織を有するＦｅ基合金で構成することにより高
温耐摩耗性の向上をはかったエンジンバルブに特徴を有
するものである。
なされたものであって、エンジンバルブのフェース面を
Ｆｅ基合金粉末を用いた肉盛り溶接により形成してなる
エンジンバルブにおいて、上記肉盛り溶接フェース面
を、Ｃ：０.７〜１.５％、 Ｍｎ：１０〜１５
％、Ｃｒ：２４〜３０％、 Ｍｏ：６．１〜９．
８％、Ｎｉ：１０〜１５％、 Ｎ：０．１〜０．
４％、Ｓｉ：０．２〜１．５％、を含有し、さらに必要
に応じて、Ｎｂ：０．１〜５％、Ｔａ：０．１〜５％、
Ｗ：０．１〜５％、のうちの１種または２種以上（但し
合量で５％以下）を含有し、残りがＦｅと不可避不純物
からなる組成、並びにオーステナイト相と共晶炭化物相
の２相組織を有するＦｅ基合金で構成することにより高
温耐摩耗性の向上をはかったエンジンバルブに特徴を有
するものである。
【０００６】つぎに、この発明のエンジンバルブの肉盛
り溶接フェース面を構成するＦｅ基合金の組成を上記の
通りに限定した理由を説明する。 （ａ） Ｃ Ｃ成分には、オーステナイト相に固溶して、これの高温
強度を向上させるほか、共晶炭化物相を形成して高温耐
摩耗性を向上させる作用があるが、その含有量が０.７%
未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方その含
有量が１．５％を越えると、相手部材であるバルブシー
トの摩耗進行が促進するようになることから、その含有
量を０．７〜１．５％と定めた。
り溶接フェース面を構成するＦｅ基合金の組成を上記の
通りに限定した理由を説明する。 （ａ） Ｃ Ｃ成分には、オーステナイト相に固溶して、これの高温
強度を向上させるほか、共晶炭化物相を形成して高温耐
摩耗性を向上させる作用があるが、その含有量が０.７%
未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方その含
有量が１．５％を越えると、相手部材であるバルブシー
トの摩耗進行が促進するようになることから、その含有
量を０．７〜１．５％と定めた。
【０００７】（ｂ） Ｍｎ Ｍｎ成分には、ＮｉおよびＣｒと共にオーステナイト相
を形成して高温耐食性を向上させる作用があるが、その
含有量が１０％未満では所望の高温耐食性向上効果が得
られず、一方その含有量が１５％を越えると、高温耐摩
耗性が低下するようになることから、その含有量を１０
〜１５％と定めた。
を形成して高温耐食性を向上させる作用があるが、その
含有量が１０％未満では所望の高温耐食性向上効果が得
られず、一方その含有量が１５％を越えると、高温耐摩
耗性が低下するようになることから、その含有量を１０
〜１５％と定めた。
【０００８】（ｃ） Ｃｒ Ｃｒ成分には、上記の通り高温耐食性のすぐれたオース
テナイト相を形成すると共に、共晶炭化物相を形成して
高温耐摩耗性を向上させる作用があるが、その含有量が
２４％未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方
その含有量が３０％を越えると、相手部材であるバルブ
シートの損傷が急激に増加するようになることから、そ
の含有量を２４〜３０％と定めた。
テナイト相を形成すると共に、共晶炭化物相を形成して
高温耐摩耗性を向上させる作用があるが、その含有量が
２４％未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方
その含有量が３０％を越えると、相手部材であるバルブ
シートの損傷が急激に増加するようになることから、そ
の含有量を２４〜３０％と定めた。
【０００９】（ｄ） Ｍｏ Ｍｏ成分には、オーステナイト相に固溶して、これの高
温耐摩耗性を向上させる作用があるが、その含有量が
６．１％未満では、所望のすぐれた高温耐摩耗性を確保
することができず、一方、その含有量が９．８％を越え
ると、高温耐食性が低下するようになることから、その
含有量を６．１〜９．８％と定めた。
温耐摩耗性を向上させる作用があるが、その含有量が
６．１％未満では、所望のすぐれた高温耐摩耗性を確保
することができず、一方、その含有量が９．８％を越え
ると、高温耐食性が低下するようになることから、その
含有量を６．１〜９．８％と定めた。
【００１０】（ｅ） Ｎｉ Ｎｉ成分には、上記の通りＭｎおよびＣｒと共に高温耐
食性のすぐれたオーステナイト相を形成する作用がある
が、その含有量が１０％未満では所望のすぐれた高温耐
食性を有するオーステナイト相を形成することができ
ず、一方その含有量が１５％を越えると高温耐摩耗性が
低下するようになることから、その含有量を１０〜１５
％と定めた。
食性のすぐれたオーステナイト相を形成する作用がある
が、その含有量が１０％未満では所望のすぐれた高温耐
食性を有するオーステナイト相を形成することができ
ず、一方その含有量が１５％を越えると高温耐摩耗性が
低下するようになることから、その含有量を１０〜１５
％と定めた。
【００１１】（ｆ） Ｎ Ｎ成分には、微細に分散する炭窒化物を形成して高温耐
摩耗性を向上させる作用があるが、その含有量が０．１
％未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方その
含有量が０．４％を越えると、肉盛り溶接性が低下する
ようになることから、その含有量を０．１〜０．４％と
定めた。
摩耗性を向上させる作用があるが、その含有量が０．１
％未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方その
含有量が０．４％を越えると、肉盛り溶接性が低下する
ようになることから、その含有量を０．１〜０．４％と
定めた。
【００１２】（ｇ） Ｓｉ Ｓｉ成分には、肉盛り溶接時の流動性（湯流れ性）を向
上させると共に、強力な脱酸作用を発揮して溶接性の向
上に役立つ作用があるが、その含有量が０．２％未満で
は前記作用に所望の効果が得られず、一方その含有量が
１．５％を越えると、靱性が低下し、割れが発生し易く
なることから、その含有量を０．２〜１．５％と定め
た。
上させると共に、強力な脱酸作用を発揮して溶接性の向
上に役立つ作用があるが、その含有量が０．２％未満で
は前記作用に所望の効果が得られず、一方その含有量が
１．５％を越えると、靱性が低下し、割れが発生し易く
なることから、その含有量を０．２〜１．５％と定め
た。
【００１３】（ｈ） Ｎｂ、Ｔａ、およびＷ Ｎｂ、Ｔａ、およびＷ成分には、オーステナイト相に固
溶して、これの高温耐摩耗性をさらに向上させる作用が
あるので必要に応じて含有させるが、その含有量がそれ
ぞれ０．１％未満では、所望の優れた高温耐摩耗性の向
上が得られず、一方、その含有量が５％、合量で５％を
越えると共晶炭化物以外の高温生成型炭化物を形成し、
肉盛り溶接性が低下するようになるのことから、その含
有量を０．１〜５％と定めた。
溶して、これの高温耐摩耗性をさらに向上させる作用が
あるので必要に応じて含有させるが、その含有量がそれ
ぞれ０．１％未満では、所望の優れた高温耐摩耗性の向
上が得られず、一方、その含有量が５％、合量で５％を
越えると共晶炭化物以外の高温生成型炭化物を形成し、
肉盛り溶接性が低下するようになるのことから、その含
有量を０．１〜５％と定めた。
【００１４】（ｉ） 不可避不純物 合金原料に含まれる不純物および肉盛り材溶製時の脱酸
剤、炉材から汚染などによって不純物の混入は避けられ
ないが、Ａｌ：０．１％まで、 Ｂ：０．０５％ま
で、Ｐ：０．０４％まで、 Ｓ：０．０５％まで、
Ｏ：０．０５％までの混入はエンジンバルブの特性を害
するものではない。
剤、炉材から汚染などによって不純物の混入は避けられ
ないが、Ａｌ：０．１％まで、 Ｂ：０．０５％ま
で、Ｐ：０．０４％まで、 Ｓ：０．０５％まで、
Ｏ：０．０５％までの混入はエンジンバルブの特性を害
するものではない。
【００１５】（ｊ） 共晶炭化物面積率 肉盛り溶接によって初晶のデンドライト状に成長したオ
ーステナイト相と共晶炭化物相からなる組織で構成され
る、本発明Ｆｅ基合金のフェース面を有するエンジンバ
ルブを作製できるが、その共晶炭化物相の面積率が１０
％未満では高温耐摩耗性を向上させる作用が十分ではな
く、一方、その面積率が５０％を越えると肉盛り溶接性
が低下するようになることからその面積率を１０〜５０
％とするのが望ましい。
ーステナイト相と共晶炭化物相からなる組織で構成され
る、本発明Ｆｅ基合金のフェース面を有するエンジンバ
ルブを作製できるが、その共晶炭化物相の面積率が１０
％未満では高温耐摩耗性を向上させる作用が十分ではな
く、一方、その面積率が５０％を越えると肉盛り溶接性
が低下するようになることからその面積率を１０〜５０
％とするのが望ましい。
【００１６】（ｋ） オーステナイト相の２次デンドラ
イトアーム間隔 ２次デンドラトアームは肉盛り溶接時にオーステナイト
相が凝固成長した際に形成されるが、その２次デンドラ
イトアームは、その間隔が大きくなると組織の均一性が
低下し、同時に粗大化したオーステナイト相が容易に変
形するために高温耐摩耗性を害するようになることか
ら、その２次デンドライトアーム間隔は１５μｍ以下に
するのが望ましい。
イトアーム間隔 ２次デンドラトアームは肉盛り溶接時にオーステナイト
相が凝固成長した際に形成されるが、その２次デンドラ
イトアームは、その間隔が大きくなると組織の均一性が
低下し、同時に粗大化したオーステナイト相が容易に変
形するために高温耐摩耗性を害するようになることか
ら、その２次デンドライトアーム間隔は１５μｍ以下に
するのが望ましい。
【００１７】
【実施例】つぎに、この発明のエンジンバルブを実施例
により具体的に説明する。通常の溶解法により表１、２
に示される組成をもったＦｅ基合金溶湯を調製し、必要
に応じてＡｌおよび／またはＭｇで脱酸処理した状態
で、これをＮ2ガスを用いたガスアトマイズ法により粉
化して、いずれも１１０μｍの平均粒径をもったＦｅ基
合金粉末とし、この粉末を肉盛溶接材として用い、傘
径：３１．５ｍｍのＳＵＨ３５（耐熱鋼）製自動車エン
ジンバルブのフェース面を、プラズマ電流：１０５Ａ／
１２５Ａ、プラズマガス流量：０．９／ｍｉｎ 、シー
ルドガス流量：１５ｌ／ｍｉｎ 、粉末供給ガス流量：
１ｌ／ｍｉｎ 、１本当りの肉盛量：３．０〜４・０
ｇ、の条件でのプラズマアーク肉盛溶接、並びに、レー
ザー出力：２．４〜３・８ＫＷ、シールドガス流量：１
５ｌ／ｍｉｎ 、１本当りの肉盛量：３．０〜４・０
ｇ、の条件でのレーザービーム肉盛り溶接にて形成する
ことにより肉盛り溶接フェース面が上記Ｆｅ基合金粉末
と実質的に同一の組成をもったＦｅ基合金で構成された
本発明エンジンバルブ１〜１７および比較エンジンバル
ブ１〜４をそれぞれ製造した。特にプラズマ電流とレー
ザー出力を制御して、それぞれのバルブの肉盛り溶接フ
ェース面の金属顕微鏡による断面ミクロ組織から共晶炭
化物相の面積率および２次デンドライトアームの間隔を
測定した。
により具体的に説明する。通常の溶解法により表１、２
に示される組成をもったＦｅ基合金溶湯を調製し、必要
に応じてＡｌおよび／またはＭｇで脱酸処理した状態
で、これをＮ2ガスを用いたガスアトマイズ法により粉
化して、いずれも１１０μｍの平均粒径をもったＦｅ基
合金粉末とし、この粉末を肉盛溶接材として用い、傘
径：３１．５ｍｍのＳＵＨ３５（耐熱鋼）製自動車エン
ジンバルブのフェース面を、プラズマ電流：１０５Ａ／
１２５Ａ、プラズマガス流量：０．９／ｍｉｎ 、シー
ルドガス流量：１５ｌ／ｍｉｎ 、粉末供給ガス流量：
１ｌ／ｍｉｎ 、１本当りの肉盛量：３．０〜４・０
ｇ、の条件でのプラズマアーク肉盛溶接、並びに、レー
ザー出力：２．４〜３・８ＫＷ、シールドガス流量：１
５ｌ／ｍｉｎ 、１本当りの肉盛量：３．０〜４・０
ｇ、の条件でのレーザービーム肉盛り溶接にて形成する
ことにより肉盛り溶接フェース面が上記Ｆｅ基合金粉末
と実質的に同一の組成をもったＦｅ基合金で構成された
本発明エンジンバルブ１〜１７および比較エンジンバル
ブ１〜４をそれぞれ製造した。特にプラズマ電流とレー
ザー出力を制御して、それぞれのバルブの肉盛り溶接フ
ェース面の金属顕微鏡による断面ミクロ組織から共晶炭
化物相の面積率および２次デンドライトアームの間隔を
測定した。
【００１８】なお、比較エンジンバルブ１〜４は、いず
れもこれの肉盛溶接フェース面を構成するＦｅ基合金の
構成成分のうち、高温耐摩耗性を向上させる成分、すな
わちＣ、Ｃｒ、Ｍｏ、のうちのいずれかの成分の含有量
がこの発明の範囲から外れて低い組成をもつものであ
る。
れもこれの肉盛溶接フェース面を構成するＦｅ基合金の
構成成分のうち、高温耐摩耗性を向上させる成分、すな
わちＣ、Ｃｒ、Ｍｏ、のうちのいずれかの成分の含有量
がこの発明の範囲から外れて低い組成をもつものであ
る。
【００１９】ついで、この結果得られた各種のエンジン
バルブを容量：２０００ｃｃのガソリンエンジンに組込
み、 使用ガソリン：有鉛ガソリン（Ｐｂ：１．８ｇ／ｌ含
有）、 回転数：７５００ｒ．ｐ．ｍ 、 運転時間：１００時間、 の条件で摩耗加速試験を行ない、試験後のフェース面の
最大摩耗深さを測定した。これらの測定結果を表３に示
した。
バルブを容量：２０００ｃｃのガソリンエンジンに組込
み、 使用ガソリン：有鉛ガソリン（Ｐｂ：１．８ｇ／ｌ含
有）、 回転数：７５００ｒ．ｐ．ｍ 、 運転時間：１００時間、 の条件で摩耗加速試験を行ない、試験後のフェース面の
最大摩耗深さを測定した。これらの測定結果を表３に示
した。
【００２０】また、表３には、本発明エンジンバルブ１
〜１７および比較エンジンバルブ１〜４の肉盛り溶接フ
ェース面の常温および８００℃のビッカース硬さ（荷
重：２００ｇ）を示した。さらに、図１には本発明エン
ジンバルブ２の金属顕微鏡による組織写真（５００倍）
を示す。
〜１７および比較エンジンバルブ１〜４の肉盛り溶接フ
ェース面の常温および８００℃のビッカース硬さ（荷
重：２００ｇ）を示した。さらに、図１には本発明エン
ジンバルブ２の金属顕微鏡による組織写真（５００倍）
を示す。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【表３】
【００２４】
【発明の効果】表１〜３に示される結果から、本発明エ
ンジンバルブ１〜１７は、いずれもその肉盛り溶接フェ
ース面が高い高温硬さを有し、かつ、共晶炭化物相の面
積率が１０〜５０％を有する優れたれた高温耐摩耗性を
示すのに対して、比較エンジンバルブ１〜４に見られる
ように、これの肉盛り溶接フェース面を構成するＦｅ基
合金の構成成分であるＣ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎ、のうちのい
ずれかの成分含有量（表２に＊印を付す）でもこの発明
の範囲から低い方に外れると、高温硬さが相対的に低下
し、かつ高温耐摩耗性も劣ったものになることが明らか
である。
ンジンバルブ１〜１７は、いずれもその肉盛り溶接フェ
ース面が高い高温硬さを有し、かつ、共晶炭化物相の面
積率が１０〜５０％を有する優れたれた高温耐摩耗性を
示すのに対して、比較エンジンバルブ１〜４に見られる
ように、これの肉盛り溶接フェース面を構成するＦｅ基
合金の構成成分であるＣ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎ、のうちのい
ずれかの成分含有量（表２に＊印を付す）でもこの発明
の範囲から低い方に外れると、高温硬さが相対的に低下
し、かつ高温耐摩耗性も劣ったものになることが明らか
である。
【００２５】上述のように、この発明のエンジンバルブ
は、相手部材であるエンジンバルブシートへの繰り返し
当接によって烈しい摩耗を受ける肉盛り溶接フェース面
が、高温硬さと高温耐摩耗性にすぐれたＦｅ基合金で構
成されているので、エンジンの高出力化および高速化に
伴なう高温雰囲気下においてもすぐれた性能を著しく長
期に亘って発揮するのである。
は、相手部材であるエンジンバルブシートへの繰り返し
当接によって烈しい摩耗を受ける肉盛り溶接フェース面
が、高温硬さと高温耐摩耗性にすぐれたＦｅ基合金で構
成されているので、エンジンの高出力化および高速化に
伴なう高温雰囲気下においてもすぐれた性能を著しく長
期に亘って発揮するのである。
【図１】 図１は本発明エンジンバルブ２の金属顕微鏡
による組織写真（５００倍）である。
による組織写真（５００倍）である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 野口 修身 埼玉県桶川市上日出谷1230 三菱マテリア ル株式会社桶川製作所内
Claims (2)
- 【請求項１】 エンジンバルブのフェース面をＦｅ基合
金粉末を用いた肉盛り溶接により形成してなるエンジン
バルブにおいて、 上記肉盛溶接フェース面を、重量％で、 Ｃ：０．７〜１．５％、 Ｍｎ：１０〜１５％、 Ｃｒ：２４〜３０％、 Ｍｏ：６．１〜９．８
％、 Ｎｉ：１０〜１５％、 Ｎ：０．１〜０．４％、 Ｓｉ：０．２〜１．５％、を含有し、残りがＦｅと不可
避不純物からなる組成、並びにオーステナイト相と共晶
炭化物相の２相組織を有するＦｅ基合金で構成したこと
を特徴とする高温耐摩耗性の優れたエンジンバルブ。 - 【請求項２】 エンジンバルブのフェース面をＦｅ基合
金粉末を用いた肉盛り溶接により形成してなるエンジン
バルブにおいて、上記肉盛り溶接フェース面を、重量％
で、 Ｃ：０．７〜１．５％、 Ｍｎ：１０〜１５％、 Ｃｒ：２４〜３０％、 Ｍｏ：６．１〜９．８％、 Ｎｉ：１０〜１５％、 Ｎ：０．１〜０．１％、 Ｓｉ：０．２〜１．５％、を含有し、さらに Ｎｂ：０.１〜５％、 Ｔａ：０．１〜５％、 Ｗ ：０．１〜５％、のうちの１種または２種以上（但
し合量で５％以下）を含有し、残りがＦｅと不可避不純
物からなる組成、並びにオーステナイト相と共晶炭化物
相の２相組織を有するＦｅ基合金で構成したことを特徴
とする高温耐摩耗性の優れたエンジンバルブ。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6043293A JPH07229412A (ja) | 1994-02-18 | 1994-02-18 | 高温耐摩耗性の優れたエンジンバルブ |
| DE4443772A DE4443772C2 (de) | 1994-02-18 | 1994-12-08 | Motorventil mit verbesserter Hochtemperatur-Verschleißfestigkeit |
| KR1019940033457A KR100216764B1 (ko) | 1994-02-18 | 1994-12-09 | 고온내마모성이 우수한 엔진밸브 |
| US08/353,915 US5495837A (en) | 1993-06-11 | 1994-12-12 | Engine valve having improved high-temperature wear resistance |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6043293A JPH07229412A (ja) | 1994-02-18 | 1994-02-18 | 高温耐摩耗性の優れたエンジンバルブ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07229412A true JPH07229412A (ja) | 1995-08-29 |
Family
ID=12659752
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6043293A Withdrawn JPH07229412A (ja) | 1993-06-11 | 1994-02-18 | 高温耐摩耗性の優れたエンジンバルブ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07229412A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08121125A (ja) * | 1994-10-21 | 1996-05-14 | Fuji Oozx Inc | エンジンバルブ及びその製造方法 |
| CN101954534A (zh) * | 2009-07-13 | 2011-01-26 | 中央发条株式会社 | 碟形弹簧及其制造方法 |
-
1994
- 1994-02-18 JP JP6043293A patent/JPH07229412A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08121125A (ja) * | 1994-10-21 | 1996-05-14 | Fuji Oozx Inc | エンジンバルブ及びその製造方法 |
| CN101954534A (zh) * | 2009-07-13 | 2011-01-26 | 中央发条株式会社 | 碟形弹簧及其制造方法 |
| JP2011021624A (ja) * | 2009-07-13 | 2011-02-03 | Chuo Spring Co Ltd | 皿ばね及びその製造方法 |
| US8530779B2 (en) | 2009-07-13 | 2013-09-10 | Chuo Hatsujo Kabushiki Kaisha | Disc spring and process of manufacturing the same |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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