JPH07173657A - 酸洗いプラントの使用済み洗浄酸から塩酸を再生する方法 - Google Patents
酸洗いプラントの使用済み洗浄酸から塩酸を再生する方法Info
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 使用済み酸洗い液から塩酸を回収する間に、
汚染物質の形成を避けることのできる、簡単で安価な塩
酸再生方法を提供することである。 【構成】本発明は、使用済み酸洗い液中の塩化鉄を酸化
鉄とガス状塩酸に熱分解することを含む、酸洗いプラン
トからの塩酸の再生方法において、低い酸化数を有する
窒素を含有する少なくとも１つの化合物、例えばアンモ
ニウム化合物、アンモニア、尿素又はアミドを前記使用
済み酸洗い液に混合することを特徴とする、酸洗いプラ
ントの使用済み洗浄酸から塩酸を再生する方法。
汚染物質の形成を避けることのできる、簡単で安価な塩
酸再生方法を提供することである。 【構成】本発明は、使用済み酸洗い液中の塩化鉄を酸化
鉄とガス状塩酸に熱分解することを含む、酸洗いプラン
トからの塩酸の再生方法において、低い酸化数を有する
窒素を含有する少なくとも１つの化合物、例えばアンモ
ニウム化合物、アンモニア、尿素又はアミドを前記使用
済み酸洗い液に混合することを特徴とする、酸洗いプラ
ントの使用済み洗浄酸から塩酸を再生する方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は使用済みの酸洗い（浸酸
処理）用液中の塩化鉄を酸化鉄及びガス状塩酸に熱分解
することを含む酸洗いプラントの使用済み洗浄酸から塩
酸を再生する方法に関する。
処理）用液中の塩化鉄を酸化鉄及びガス状塩酸に熱分解
することを含む酸洗いプラントの使用済み洗浄酸から塩
酸を再生する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼鉄の製造のための冶金技術において、
酸洗いは必須の工程である。特に、塩酸及び硫酸並びに
他の酸の混合物が、酸洗いの媒体として使用される。種
々の状況により、一部は最終生成物の達成可能な品質に
関連し、一部はまた完全な再生の可能性という事実に関
連して、最近の３０年間に、塩酸または塩酸を含有する
混合物による酸洗いがその重要性を増してきている。酸
の作用は、圧延、焼鈍等の先行する工程において、鋼鉄
の表面に形成されるミルスケール（黒皮）層を溶解する
ことにある。これは、次のような化学反応により起こ
る。 (1) FeO + 2HCl → FeCl2O + H2O 従って、酸洗いの間、溶液が塩化鉄で飽和して、その後
は酸洗浄にはもはや使用することができない点まで酸
（ＨＣｌ）の消費が起こる。
酸洗いは必須の工程である。特に、塩酸及び硫酸並びに
他の酸の混合物が、酸洗いの媒体として使用される。種
々の状況により、一部は最終生成物の達成可能な品質に
関連し、一部はまた完全な再生の可能性という事実に関
連して、最近の３０年間に、塩酸または塩酸を含有する
混合物による酸洗いがその重要性を増してきている。酸
の作用は、圧延、焼鈍等の先行する工程において、鋼鉄
の表面に形成されるミルスケール（黒皮）層を溶解する
ことにある。これは、次のような化学反応により起こ
る。 (1) FeO + 2HCl → FeCl2O + H2O 従って、酸洗いの間、溶液が塩化鉄で飽和して、その後
は酸洗浄にはもはや使用することができない点まで酸
（ＨＣｌ）の消費が起こる。
【０００３】消費された酸洗い液及び特にその中に含有
されている塩化鉄は加熱工程により分解され、その結果
一方において酸化鉄を生成し、他方において酸洗い工程
に戻すことが可能な塩酸が回収されることが見出されて
いる。これは、以下の反応により進行する。 (2) 2FeCl2 + 2H2O + 0.5O2 → Fe2O3 + 4HCl
されている塩化鉄は加熱工程により分解され、その結果
一方において酸化鉄を生成し、他方において酸洗い工程
に戻すことが可能な塩酸が回収されることが見出されて
いる。これは、以下の反応により進行する。 (2) 2FeCl2 + 2H2O + 0.5O2 → Fe2O3 + 4HCl
【０００４】２つの工程がこの熱分解の工程に重要であ
ることが分かっている。 ａ）塩化鉄を含有する使用済み酸洗い液をバーナーで直
接加熱された空の反応器内へ噴霧し、微細な粉末状の塩
化鉄を生成するスプレーロースティング（噴霧培焼）
法、 ｂ）溶液を、球状の酸化鉄粒子の床を有する流動床反応
器に注入し、燃焼ガス及び流動化空気により酸化鉄粒子
を懸濁状態に維持し、粗い粒状の酸化鉄を形成する流動
床工程である。
ることが分かっている。 ａ）塩化鉄を含有する使用済み酸洗い液をバーナーで直
接加熱された空の反応器内へ噴霧し、微細な粉末状の塩
化鉄を生成するスプレーロースティング（噴霧培焼）
法、 ｂ）溶液を、球状の酸化鉄粒子の床を有する流動床反応
器に注入し、燃焼ガス及び流動化空気により酸化鉄粒子
を懸濁状態に維持し、粗い粒状の酸化鉄を形成する流動
床工程である。
【０００５】種々の副反応により、しばしば毒性の汚染
物質を伴う、従来の技術では除去するだけでも困難であ
るか又は莫大な技術的費用を必要とする、望ましくない
ガス状の副生成物が双方の工程において形成される。そ
れらの汚染物質の中には、ＮＯ及びＮＯ2 （まとめて、
窒素酸化物、ＮＯxと標記する）化合物があり、それら
は一方において、大気中の窒素から燃焼工程自体におい
て形成され、また、他方において、例えば、阻害剤とし
て酸洗い浴に添加される窒素化合物から形成される。
物質を伴う、従来の技術では除去するだけでも困難であ
るか又は莫大な技術的費用を必要とする、望ましくない
ガス状の副生成物が双方の工程において形成される。そ
れらの汚染物質の中には、ＮＯ及びＮＯ2 （まとめて、
窒素酸化物、ＮＯxと標記する）化合物があり、それら
は一方において、大気中の窒素から燃焼工程自体におい
て形成され、また、他方において、例えば、阻害剤とし
て酸洗い浴に添加される窒素化合物から形成される。
【０００６】更に別の汚染物質が塩素であり、それは元
素状の塩素（Ｃｌ2)の形態で、ＨＣｌの酸化により、所
謂ディーコン平衡（Deacon equilibrium）と呼ばれるも
のにより、上記した工程において形成される。 (3) 2HCl + 0.5O2 → Cl2 + H2O それらの均一系ガス反応の平衡定数は公知であり、それ
らは、例えば、 温度（Ｋ） log Kp ５００ ０．９ ６００ −０．７ ７００ −１．９ ８００ −２．８ である。これから、低温度での平衡は、等式の右の方へ
傾く傾向にあるが、一方において、そのような温度にお
ける反応動力学は、実質的な塩素の形成を引き起こすに
は非常に遅い。約７００Ｋの温度においては、スプレー
ロースター反応器からの煙道ガスの温度に大体相当し、
塩素濃度は以下のようにして計算できる。 Pc12 = Kp * (PHc1 )2* (P02)0.5/PH2O ＨＣｌ含量が例えば５％で、Ｏ2 含量が３．５％であ
り、且つＨ2 Ｏ含量が４５％である場合、これは反応器
の廃ガスの典型的組成に相当するが、これからＣｌ2 の
含量が約３５ｐｐｍ即ち１１０ｍｇ／ｍ3 であると計算
できる。これらの塩素の量は、条件によって異なるが、
酸素が過剰であることは、所定の酸化物の品質を達成す
るため或いは流動化のために、しばしば高く保たれなけ
ればならない特別の決定因子である。
素状の塩素（Ｃｌ2)の形態で、ＨＣｌの酸化により、所
謂ディーコン平衡（Deacon equilibrium）と呼ばれるも
のにより、上記した工程において形成される。 (3) 2HCl + 0.5O2 → Cl2 + H2O それらの均一系ガス反応の平衡定数は公知であり、それ
らは、例えば、 温度（Ｋ） log Kp ５００ ０．９ ６００ −０．７ ７００ −１．９ ８００ −２．８ である。これから、低温度での平衡は、等式の右の方へ
傾く傾向にあるが、一方において、そのような温度にお
ける反応動力学は、実質的な塩素の形成を引き起こすに
は非常に遅い。約７００Ｋの温度においては、スプレー
ロースター反応器からの煙道ガスの温度に大体相当し、
塩素濃度は以下のようにして計算できる。 Pc12 = Kp * (PHc1 )2* (P02)0.5/PH2O ＨＣｌ含量が例えば５％で、Ｏ2 含量が３．５％であ
り、且つＨ2 Ｏ含量が４５％である場合、これは反応器
の廃ガスの典型的組成に相当するが、これからＣｌ2 の
含量が約３５ｐｐｍ即ち１１０ｍｇ／ｍ3 であると計算
できる。これらの塩素の量は、条件によって異なるが、
酸素が過剰であることは、所定の酸化物の品質を達成す
るため或いは流動化のために、しばしば高く保たれなけ
ればならない特別の決定因子である。
【０００７】一度生成した塩素は、廃ガスから除去する
ことは極めて困難である。これは、しかしながら、例え
ば、空気の純度についての技術的規則では５ｍｇ／ｍ3
の含有量が許容されるにすぎないので、避けることがで
きない。塩素の還元に関しては、チオ硫酸ナトリウムで
の洗浄は、例えば、技術の現状の一部を形成している： (4) Na2S2O3 + 4Cl2 + 5H2O → 2NaHSO4 + 8HCl この方法による塩素の除去は、しかしながら、高価なガ
ススクラバー（ガス洗浄器）及び化学物質の相当する消
費を必要とする。更に、廃棄しなければならない流出物
が形成される。
ことは極めて困難である。これは、しかしながら、例え
ば、空気の純度についての技術的規則では５ｍｇ／ｍ3
の含有量が許容されるにすぎないので、避けることがで
きない。塩素の還元に関しては、チオ硫酸ナトリウムで
の洗浄は、例えば、技術の現状の一部を形成している： (4) Na2S2O3 + 4Cl2 + 5H2O → 2NaHSO4 + 8HCl この方法による塩素の除去は、しかしながら、高価なガ
ススクラバー（ガス洗浄器）及び化学物質の相当する消
費を必要とする。更に、廃棄しなければならない流出物
が形成される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、導入
部において言及したタイプの、簡単で高価ではない仕方
で、使用済み酸洗い液から塩酸を回収する間に上記した
汚染物質の形成を避けることができる方法を提供するこ
とである。
部において言及したタイプの、簡単で高価ではない仕方
で、使用済み酸洗い液から塩酸を回収する間に上記した
汚染物質の形成を避けることができる方法を提供するこ
とである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この点に関し、上記目的
は本発明によれば、使用済みの酸洗い液に、例えば、ア
ンモニウム化合物、アンモニア、尿素又はアミドのよう
な、低い酸化数を有する窒素を含有する少なくとも１種
の化合物を混合することにより達成される。
は本発明によれば、使用済みの酸洗い液に、例えば、ア
ンモニウム化合物、アンモニア、尿素又はアミドのよう
な、低い酸化数を有する窒素を含有する少なくとも１種
の化合物を混合することにより達成される。
【００１０】汚染物質のＮＯx と塩素は混合物質に対
し、オキシダントとして作用し、それらは、例えば、以
下のようにして反応する。 (5) 3 NO + 2 NH3 → 2.5 N2 + 3 H2O (5a) 3 NO2 + 4 NH3 → 3.5 N2 + 6 H2O (6) 3 Cl2 + 2 NH3 → 6 HCl + N2 反応(5) の間に、反応器の一部とそれに含まれている酸
化鉄が触媒コンバータの役割を担っている。
し、オキシダントとして作用し、それらは、例えば、以
下のようにして反応する。 (5) 3 NO + 2 NH3 → 2.5 N2 + 3 H2O (5a) 3 NO2 + 4 NH3 → 3.5 N2 + 6 H2O (6) 3 Cl2 + 2 NH3 → 6 HCl + N2 反応(5) の間に、反応器の一部とそれに含まれている酸
化鉄が触媒コンバータの役割を担っている。
【００１１】本発明の更なる特徴によれば、酸化数が低
い状態の窒素を含有する少なくとも一種の化合物と混合
した使用済み酸洗い液は、ベンチュリスクラバー（ベン
チュリ洗浄器）に供給され、次いで反応器で、好ましく
はスプレーロースティング反応器で熱分解される。これ
は、一方において、簡便な塩酸の回収及び同時に、その
構造のために、更に使用するのに極めて適した非常に純
粋な酸化物の製造を可能にする。
い状態の窒素を含有する少なくとも一種の化合物と混合
した使用済み酸洗い液は、ベンチュリスクラバー（ベン
チュリ洗浄器）に供給され、次いで反応器で、好ましく
はスプレーロースティング反応器で熱分解される。これ
は、一方において、簡便な塩酸の回収及び同時に、その
構造のために、更に使用するのに極めて適した非常に純
粋な酸化物の製造を可能にする。
【００１２】有利には、熱分解により引き出される廃ガ
スは洗浄され、好ましくは、酸洗いプラントの下流の洗
浄装置からの洗浄水で洗浄される。それにより、廃ガス
中の汚染物質の含量は更に減ぜられる。
スは洗浄され、好ましくは、酸洗いプラントの下流の洗
浄装置からの洗浄水で洗浄される。それにより、廃ガス
中の汚染物質の含量は更に減ぜられる。
【００１３】先のパラグラフにおいて記載した方法の更
なる特徴によれば、熱分解により生ずる廃ガスの洗浄に
先立って、酸化数の低い窒素を含有する少なくとも１種
の化合物を洗浄水に添加するという事実は、そのような
洗浄の間、全ての酸化合物及び塩素の残量が化学的作用
で窒素化合物により除去されるという追加の利点を提供
する。
なる特徴によれば、熱分解により生ずる廃ガスの洗浄に
先立って、酸化数の低い窒素を含有する少なくとも１種
の化合物を洗浄水に添加するという事実は、そのような
洗浄の間、全ての酸化合物及び塩素の残量が化学的作用
で窒素化合物により除去されるという追加の利点を提供
する。
【００１４】以下の記載において、本発明による方法の
２つの実施例を、図面を参照してより詳細に説明する。
これに関連して、第１図及び第２図は、スプレーロース
ティング反応器を使用する本発明による方法を実施する
ためのプラントを例示として図式的に示す。
２つの実施例を、図面を参照してより詳細に説明する。
これに関連して、第１図及び第２図は、スプレーロース
ティング反応器を使用する本発明による方法を実施する
ためのプラントを例示として図式的に示す。
【００１５】使用済み酸洗い液はダクト１を通してベン
チュリスクラバー２に導入される。ダクト４を通して、
例えばスプレーロースティング反応器等の反応器３から
導かれるガスが、ベンチュリスクラバー２に導入され
る。ベンチュリスクラバー２からの水溶液は、ポンプ６
によりダクト５を経由して、反応器３のスプレー手段７
に通され、燃焼及び酸化のためにガス及び空気がダクト
８を経て反応器３に供給される。スプレーロースティン
グ工程により形成された酸化物は、反応器３から、ダク
ト９により、好ましくは多孔性の回転流し樋（セルラー
ホィールスルース）を通して取り出される。
チュリスクラバー２に導入される。ダクト４を通して、
例えばスプレーロースティング反応器等の反応器３から
導かれるガスが、ベンチュリスクラバー２に導入され
る。ベンチュリスクラバー２からの水溶液は、ポンプ６
によりダクト５を経由して、反応器３のスプレー手段７
に通され、燃焼及び酸化のためにガス及び空気がダクト
８を経て反応器３に供給される。スプレーロースティン
グ工程により形成された酸化物は、反応器３から、ダク
ト９により、好ましくは多孔性の回転流し樋（セルラー
ホィールスルース）を通して取り出される。
【００１６】反応器３の廃ガスは、次いで、ベンチュリ
スクラバー２の後に、第１のカラム１０に供給され、ダ
クト２３を経て第２のカラム１１に更なる精製のために
供給される。カラム１０及び１１には、ダクト１３を経
て水が供給されるが、精製作用を支援するためにこの水
に化学物質を任意に添加してもよい。残査の液体はダク
ト２５を経て廃棄される。
スクラバー２の後に、第１のカラム１０に供給され、ダ
クト２３を経て第２のカラム１１に更なる精製のために
供給される。カラム１０及び１１には、ダクト１３を経
て水が供給されるが、精製作用を支援するためにこの水
に化学物質を任意に添加してもよい。残査の液体はダク
ト２５を経て廃棄される。
【００１７】第２のカラム１１の下流にはスクラバー１
２に続いており、そのスクラバーにダクト２３’から廃
ガスが供給され、そして新鮮な水がダクト１３から供給
され、廃水がダクト２５から取り出される。その後、精
製された廃ガスは、ファン１４により煙道１５に送ら
れ、大気中に排出される。
２に続いており、そのスクラバーにダクト２３’から廃
ガスが供給され、そして新鮮な水がダクト１３から供給
され、廃水がダクト２５から取り出される。その後、精
製された廃ガスは、ファン１４により煙道１５に送ら
れ、大気中に排出される。
【００１８】化合物はそれぞれ、低い酸化状態の窒素を
含有する化合物の混合物として、使用済み酸洗い液用の
供給ダクト１を経て、ダクト１６を通ってベンチュリス
クラバー２に供給される。これに関し、導入すべき窒素
化合物の量については、これを、存在する汚染物質と少
なくとも化学量論比で混合しなければならないというル
ールが適用され、廃ガス中の獲得しうる汚染物質の含量
は、過剰の窒素化合物又はそれらの混合物が増加するに
従い、同様の尺度で減少する、という規則が適用され
る。開始時の値に基づき、少なくとも５倍量、好ましく
は、しかしながら、少なくとも１０倍量が、塩素につい
て化学量論的に要求される量の代わりに使用される。窒
素酸化物の場合には、添加すべき最小量が２倍であり、
好ましくは化学量論的に要求される量の３倍である。
含有する化合物の混合物として、使用済み酸洗い液用の
供給ダクト１を経て、ダクト１６を通ってベンチュリス
クラバー２に供給される。これに関し、導入すべき窒素
化合物の量については、これを、存在する汚染物質と少
なくとも化学量論比で混合しなければならないというル
ールが適用され、廃ガス中の獲得しうる汚染物質の含量
は、過剰の窒素化合物又はそれらの混合物が増加するに
従い、同様の尺度で減少する、という規則が適用され
る。開始時の値に基づき、少なくとも５倍量、好ましく
は、しかしながら、少なくとも１０倍量が、塩素につい
て化学量論的に要求される量の代わりに使用される。窒
素酸化物の場合には、添加すべき最小量が２倍であり、
好ましくは化学量論的に要求される量の３倍である。
【００１９】第２図に示すプラントは、第２のカラムを
備えていないこと以外、第１図のプラントと同様に設計
されている。使用済み酸洗い液の出所との関係を表すた
めに、洗浄装置１８及び先の酸洗いプラント１９を図示
した。洗浄装置１８に、新鮮な水をダクト１３を経て供
給し、廃水及びその中に含まれる洗浄酸の残量をダクト
２０を経てスクラバー１２に供給した。スクラバー１２
に導かれているダクト２０の中に、窒素性化合物又はそ
れら化合物の混合物を、洗浄装置１８から導かれる水
に、更なるダクト１７を経て混合した。それらの効果
は、スクラバー１２の中に依然として存在する元素状の
塩素が、例えば、塩化アンモニウムを形成するアンモニ
ア等の窒素性化合物と共に化学化合物の中に入り、それ
により廃ガスから除去されることである。精製された廃
棄ガスは、その後、再び煙道１５により、大気中へ排出
される。
備えていないこと以外、第１図のプラントと同様に設計
されている。使用済み酸洗い液の出所との関係を表すた
めに、洗浄装置１８及び先の酸洗いプラント１９を図示
した。洗浄装置１８に、新鮮な水をダクト１３を経て供
給し、廃水及びその中に含まれる洗浄酸の残量をダクト
２０を経てスクラバー１２に供給した。スクラバー１２
に導かれているダクト２０の中に、窒素性化合物又はそ
れら化合物の混合物を、洗浄装置１８から導かれる水
に、更なるダクト１７を経て混合した。それらの効果
は、スクラバー１２の中に依然として存在する元素状の
塩素が、例えば、塩化アンモニウムを形成するアンモニ
ア等の窒素性化合物と共に化学化合物の中に入り、それ
により廃ガスから除去されることである。精製された廃
棄ガスは、その後、再び煙道１５により、大気中へ排出
される。
【００２０】第１カラムから排出され、熱分解により形
成された塩酸を含有する溶液は、ダクト２１を通して酸
洗いプラント１９に通される。必要であれば、汚染物質
を更に減ずるために、この工程において、ベンチュリス
クラバー２に酸洗い液を入れる前に、低い酸化状態の窒
素を含有する他の化合物を、使用済み酸洗い液に直接ダ
クト１６から混合することによる変更も可能である。
成された塩酸を含有する溶液は、ダクト２１を通して酸
洗いプラント１９に通される。必要であれば、汚染物質
を更に減ずるために、この工程において、ベンチュリス
クラバー２に酸洗い液を入れる前に、低い酸化状態の窒
素を含有する他の化合物を、使用済み酸洗い液に直接ダ
クト１６から混合することによる変更も可能である。
【００２１】
〔実施例Ａ〕 実験１：第１図と同様の実験プラントの、鋼製造プラン
ト内で使用済み酸洗い液が処理された。この酸は、１１
９．４ｇ／リットルのＦｅ2+、６．８ｇ／リットルのＦ
ｅ3+及び総量２２４ｇ／ＨＣｌを含有していた。ベンチ
ュリスクラバーの供給速度は１６リットル／ｈに達し、
スプレーロースティング装置の供給速度は１０リットル
／ｈに達した。バーナープレーン内の温度は６４５℃に
達し、反応器の上部領域は３８９℃に達した。ガスの量
は２．８m3／ｈで、空気量は２８m3／ｈ、Ｏ2 含量は５
％（乾燥体積当たり）であった。窒素化合物を添加しな
い場合の第１カラムの後では、廃ガスのＣｌ2 含量が２
４．６mg／m3であることが定量された。
ト内で使用済み酸洗い液が処理された。この酸は、１１
９．４ｇ／リットルのＦｅ2+、６．８ｇ／リットルのＦ
ｅ3+及び総量２２４ｇ／ＨＣｌを含有していた。ベンチ
ュリスクラバーの供給速度は１６リットル／ｈに達し、
スプレーロースティング装置の供給速度は１０リットル
／ｈに達した。バーナープレーン内の温度は６４５℃に
達し、反応器の上部領域は３８９℃に達した。ガスの量
は２．８m3／ｈで、空気量は２８m3／ｈ、Ｏ2 含量は５
％（乾燥体積当たり）であった。窒素化合物を添加しな
い場合の第１カラムの後では、廃ガスのＣｌ2 含量が２
４．６mg／m3であることが定量された。
【００２２】実験２：実施例１と同様の条件を設定し
た。ベンチュリスクラバーに供給した酸洗い液中に、
２．０ｇ／リットルの塩化アンモニウム（ＮＨ4 Ｃｌ）
を供給した。塩素を定量したところ、検出可能な塩素は
見出されなかった。
た。ベンチュリスクラバーに供給した酸洗い液中に、
２．０ｇ／リットルの塩化アンモニウム（ＮＨ4 Ｃｌ）
を供給した。塩素を定量したところ、検出可能な塩素は
見出されなかった。
【００２３】実験３：試験１及び２と同様の酸洗い液を
使用して、ベンチュリに１６リットル／ｈ、そして反応
器に８．２リットル／ｈで供給した。バーナープレーン
中の温度は５５４℃に達し、反応器の上部は３９０℃に
達した。ガスの量は２．１m3／ｈで、空気量は２８m3／
ｈで、ここではＯ2 含量を１２％（乾燥体積当たり）に
増加して実験を行った。第１カラムの後において、Ｃｌ
2 含量の１０７mg／m3の廃ガスが窒素化合物の添加なし
に定量された。かくして、酸素含量を増加することによ
り、塩素濃度の実質的な増大が検出された。
使用して、ベンチュリに１６リットル／ｈ、そして反応
器に８．２リットル／ｈで供給した。バーナープレーン
中の温度は５５４℃に達し、反応器の上部は３９０℃に
達した。ガスの量は２．１m3／ｈで、空気量は２８m3／
ｈで、ここではＯ2 含量を１２％（乾燥体積当たり）に
増加して実験を行った。第１カラムの後において、Ｃｌ
2 含量の１０７mg／m3の廃ガスが窒素化合物の添加なし
に定量された。かくして、酸素含量を増加することによ
り、塩素濃度の実質的な増大が検出された。
【００２４】実験４：更なる試験において、実験３と同
様の条件下において、５．７ｇ／リットルの塩化アンモ
ニウムを、ベンチュリに供給した酸洗い液に添加した。
この場合、第１カラムの後における塩素の定量をしたと
ころ、実験３と比較して塩素含量が３７mg／m3と明らか
な減少を生じており、即ち、６５％の減少であった。
様の条件下において、５．７ｇ／リットルの塩化アンモ
ニウムを、ベンチュリに供給した酸洗い液に添加した。
この場合、第１カラムの後における塩素の定量をしたと
ころ、実験３と比較して塩素含量が３７mg／m3と明らか
な減少を生じており、即ち、６５％の減少であった。
【００２５】〔実施例Ｂ〕 実験１：実施例Ａの酸洗い液を使用して、工業的スプレ
ーロースティングプラントにおいて、実験を行った。こ
こで、バーナープレーンの温度は６００℃に達し、反応
器の高い上部は４１５℃に達した。反応器の供給速度
は、４５００リットル／ｈであり、ガスの消費は４８０
m3／ｈ、空気の消費は５５７０m3／ｈ、そして廃棄ガス
の量（８５℃において）は、１２５００m3／ｈであっ
た。送気管において、ＮＯx の含量を測定し、平均値と
して、１５０ｐｐｍのＮＯ及び３０ｐｐｍのＮＯ2 から
成る、１８０ｐｐｍの値を得た。これは、総量として
２．５kgのＮＯ／ｈに相当する。
ーロースティングプラントにおいて、実験を行った。こ
こで、バーナープレーンの温度は６００℃に達し、反応
器の高い上部は４１５℃に達した。反応器の供給速度
は、４５００リットル／ｈであり、ガスの消費は４８０
m3／ｈ、空気の消費は５５７０m3／ｈ、そして廃棄ガス
の量（８５℃において）は、１２５００m3／ｈであっ
た。送気管において、ＮＯx の含量を測定し、平均値と
して、１５０ｐｐｍのＮＯ及び３０ｐｐｍのＮＯ2 から
成る、１８０ｐｐｍの値を得た。これは、総量として
２．５kgのＮＯ／ｈに相当する。
【００２６】実験２：以下の表により、酸洗い液に２０
％の塩化アンモニウム溶液を添加した。その量は段階的
に増加した。ＮＨ4 Ｃｌの当量を、ＮＯについての等式
(5) により計算した。 ＮＨ3 ／ＮＯ ＮＯ含量（ｐｐｍ） １：１ １６０ ２：１ １００ ３：１ ８０ ６：１ ５０ １０：１ ２５ 注：反応器内で優勢な温度において、アンモニア（ＮＨ
3 ）はＮＨ4 Ｃｌから形成される： (7) ＮＨ4 Ｃｌ → ＮＨ3 ＋ ＨＣｌ 従って、過剰のＮＨ3 が優勢であることにより、廃ガス
中のＮＯx 量のかなりの減量が達成された。
％の塩化アンモニウム溶液を添加した。その量は段階的
に増加した。ＮＨ4 Ｃｌの当量を、ＮＯについての等式
(5) により計算した。 ＮＨ3 ／ＮＯ ＮＯ含量（ｐｐｍ） １：１ １６０ ２：１ １００ ３：１ ８０ ６：１ ５０ １０：１ ２５ 注：反応器内で優勢な温度において、アンモニア（ＮＨ
3 ）はＮＨ4 Ｃｌから形成される： (7) ＮＨ4 Ｃｌ → ＮＨ3 ＋ ＨＣｌ 従って、過剰のＮＨ3 が優勢であることにより、廃ガス
中のＮＯx 量のかなりの減量が達成された。
【図１】本発明の方法を実施するためのプラントの一例
を示す概略図である。
を示す概略図である。
【図２】別の例を示す概略図である。
１・・・・・ダクト ２・・・・・ベンチュリ スクラバ ３・・・・・反応器 ４・・・・・ダクト ５・・・・・ダクト ６・・・・・ポンプ ７・・・・・スプレー手段 ８・・・・・ダクト ９・・・・・ダクト 10，11・・・カラム 13・・・・・ダクト 23，23' ・・ダクト 25・・・・・ダクト 16・・・・・ダクト 18・・・・・洗浄装置 19・・・・・プラント 20・・・・・ダクト 17・・・・・ダクト 15・・・・・煙道
Claims (5)
- 【請求項１】 使用済み酸洗い液中の塩化鉄を酸化鉄と
ガス状塩酸に熱分解することを含む、酸洗いプラントか
らの塩酸の再生方法において、低い酸化数を有する窒素
を含有する少なくとも１つの化合物、例えばアンモニウ
ム化合物、アンモニア、尿素又はアミドを前記使用済み
酸洗い液に混合することを特徴とする、酸洗いプラント
の使用済み洗浄酸から塩酸を再生する方法。 - 【請求項２】 酸化数が低い状態の窒素を含有する少な
くとも一種の化合物と混合した使用済み酸洗い液を、ベ
ンチュリスクラバーに供給し、次いで反応器で、好まし
くはスプレーロースティング反応器で熱分解することを
特徴とする請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 熱分解により生じた廃ガスを浄化し、好
ましくは酸洗いプラントの下流の洗浄装置からの洗浄水
で洗浄することを特徴とする請求項１又は２記載の方
法。 - 【請求項４】 酸化数が低い状態の窒素を含有する少な
くとも一種の化合物を、熱分解により生ずる廃ガスの浄
化に先立って洗浄水に加えることを特徴とする請求項３
記載の方法。 - 【請求項５】 酸化数が低い状態の窒素を含有する少な
くとも一種の化合物を、塩素含量については、化学量論
量で少なくとも５倍量、好ましくは１０倍、及び／又は
窒素酸化物については、化学量論量で少なくとも２倍、
好ましくは３倍加えることを特徴とする先行するいずれ
かの請求項に記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0144993A AT399516B (de) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | Verfahren zur regeneration von salzsäure aus beizanlagen |
| AT1449/93 | 1993-07-21 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07173657A true JPH07173657A (ja) | 1995-07-11 |
| JP3531840B2 JP3531840B2 (ja) | 2004-05-31 |
Family
ID=3514134
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15847894A Expired - Fee Related JP3531840B2 (ja) | 1993-07-21 | 1994-07-11 | 酸洗いプラントの使用済み洗浄酸から塩酸を再生する方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6210650B1 (ja) |
| EP (1) | EP0635586B1 (ja) |
| JP (1) | JP3531840B2 (ja) |
| AT (1) | AT399516B (ja) |
| DE (1) | DE59400348D1 (ja) |
| TW (1) | TW265322B (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000264609A (ja) * | 1999-03-22 | 2000-09-26 | Andritz Patentverwaltungs Gmbh | 金属の酸溶解液から酸を回収するプロセス |
| JP2004137118A (ja) * | 2002-10-18 | 2004-05-13 | Galva Kogyo Mihara Kojo:Kk | 鉄塩酸処理廃液から塩酸を回収する方法 |
| JP2010024136A (ja) * | 2008-06-19 | 2010-02-04 | Daiichi Engineering Co Ltd | 塩化第一鉄を含有する鉄塩酸処理廃液の処理方法 |
| JP2010221142A (ja) * | 2009-03-24 | 2010-10-07 | Tsukishima Kankyo Engineering Ltd | 窒素成分を含む廃水の処理方法 |
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| AT403665B (de) * | 1996-10-30 | 1998-04-27 | Andritz Patentverwaltung | Verfahren und anlage zur abscheidung feinster oxidteilchen |
| AT407756B (de) * | 1999-03-22 | 2001-06-25 | Andritz Patentverwaltung | Verfahren zur rückgewinnung von säuren aus metallhaltigen lösungen dieser säuren, vorzugsweise hc1 und fe-verbindungen |
| US6692719B1 (en) | 2000-11-08 | 2004-02-17 | Hatch Ltd. | Process for regeneration of acid halide solutions |
| AU2002304805A1 (en) * | 2001-04-10 | 2002-10-28 | Basf Aktiengesellschaft | Iron oxides with a higher degree of refining |
| AT413697B (de) * | 2001-11-07 | 2006-05-15 | Andritz Ag Maschf | Verfahren zur behandlung säurehältiger abwässer |
| CN100434355C (zh) * | 2005-05-20 | 2008-11-19 | 鞍钢股份有限公司 | 一种废盐酸再生除硅工艺及设备 |
| DE102006023939A1 (de) * | 2006-05-19 | 2007-11-22 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur Absorption von Chlor aus einem Chlor- und Kohlendioxid-enthaltenden Gas |
| CN101376547B (zh) * | 2008-10-10 | 2010-10-13 | 韩晓波 | 精苯酸洗液的回收处理方法 |
| RU2490374C1 (ru) * | 2012-06-06 | 2013-08-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Установка для регенерации соляной кислоты из отработанного травильного раствора |
| TR201603891A2 (tr) * | 2016-03-25 | 2017-10-23 | Borcelik Celik San Tic A S | Dekapaj çözelti̇leri̇nden saf demi̇r tozu üreti̇mi̇ |
| AT526794A1 (de) | 2022-12-20 | 2024-07-15 | Andritz Ag Maschf | Verfahren zur regeneration von saeure |
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| FR1309534A (fr) * | 1960-12-10 | 1962-11-16 | Otto Sauerebau Und Keramikwerk | Dispositif et procédé pour la récupération de l'acide chlorhydrique dans les solutions de décapage |
| US3445284A (en) * | 1963-11-18 | 1969-05-20 | Dravo Corp | Process for pickling of steel strip and regeneration of the contact acid |
| NL132526C (ja) * | 1965-04-17 | |||
| US3443991A (en) * | 1965-12-06 | 1969-05-13 | Georges F Kremm | Process for pickling metal |
| US3529931A (en) * | 1968-07-12 | 1970-09-22 | Nat Lead Co | Regenerating hci from iron chloride solutions |
| US3682592A (en) * | 1970-07-20 | 1972-08-08 | Pori Inc | Treatment of waste hci pickle liquor |
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| JPH01129982A (ja) * | 1987-11-13 | 1989-05-23 | Hitachi Cable Ltd | 塩化第２鉄エッチャントの再生方法とエッチング方法 |
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-
1993
- 1993-07-21 AT AT0144993A patent/AT399516B/de not_active IP Right Cessation
-
1994
- 1994-06-25 TW TW083105776A patent/TW265322B/zh active
- 1994-07-05 DE DE59400348T patent/DE59400348D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1994-07-05 EP EP94110417A patent/EP0635586B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1994-07-11 JP JP15847894A patent/JP3531840B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1994-07-27 US US08/280,945 patent/US6210650B1/en not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
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| JP3531840B2 (ja) | 2004-05-31 |
| DE59400348D1 (de) | 1996-07-18 |
| US6210650B1 (en) | 2001-04-03 |
| EP0635586B1 (de) | 1996-06-12 |
| ATA144993A (de) | 1994-10-15 |
| EP0635586A1 (de) | 1995-01-25 |
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