JPH0716492Y2 - 自動車用内装部品 - Google Patents
自動車用内装部品Info
- Publication number
- JPH0716492Y2 JPH0716492Y2 JP1986083911U JP8391186U JPH0716492Y2 JP H0716492 Y2 JPH0716492 Y2 JP H0716492Y2 JP 1986083911 U JP1986083911 U JP 1986083911U JP 8391186 U JP8391186 U JP 8391186U JP H0716492 Y2 JPH0716492 Y2 JP H0716492Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core material
- skin layer
- skin
- open
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims description 34
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 22
- 239000006261 foam material Substances 0.000 claims description 18
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 14
- 239000000805 composite resin Substances 0.000 claims description 7
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims description 3
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 3
- 238000007666 vacuum forming Methods 0.000 description 3
- JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N Ethyl urethane Chemical compound CCOC(N)=O JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 206010016322 Feeling abnormal Diseases 0.000 description 2
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 2
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 239000004831 Hot glue Substances 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 238000007429 general method Methods 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】 《考案の分野》 この考案は、ドアトリム，リアコーナ等自動車用内装部
品の改良に関する。
品の改良に関する。
《従来技術とその問題点》 例えば、ドアトリム，リアコーナ等の自動車用内装部品
は、適度の保形性を備えた芯材と、この芯材の表面に積
層され、緩衝性を与えるパッド材と、パッド材の表面を
被覆し、表面風合ならびに手触り感の良さを与える表皮
材の三層積層構造体からなっている。
は、適度の保形性を備えた芯材と、この芯材の表面に積
層され、緩衝性を与えるパッド材と、パッド材の表面を
被覆し、表面風合ならびに手触り感の良さを与える表皮
材の三層積層構造体からなっている。
そして、通常、この自動車用内装部品を成形するには、
芯材を成形した後、表皮材とパッド材とをラミネートし
た積層表皮材を真空成形により接着剤を介して芯材表面
に一体貼着する方法が一般的である。
芯材を成形した後、表皮材とパッド材とをラミネートし
た積層表皮材を真空成形により接着剤を介して芯材表面
に一体貼着する方法が一般的である。
ところで、芯材として熱可塑性樹脂とフィラーとを混合
した複合樹脂材を用いる場合には、この複合樹脂材を加
熱軟化させ、コールドプレス成形により所望形状に成形
を行ない、もしくは繊維板，ハードボード等を芯材とし
て用いる場合には、プレス金型を加熱させる、いわゆる
ホットプレス成形により所望の曲面形状を得るように芯
材が成形される。
した複合樹脂材を用いる場合には、この複合樹脂材を加
熱軟化させ、コールドプレス成形により所望形状に成形
を行ない、もしくは繊維板，ハードボード等を芯材とし
て用いる場合には、プレス金型を加熱させる、いわゆる
ホットプレス成形により所望の曲面形状を得るように芯
材が成形される。
そして、パッド材は通常真空成形に耐え得る強度を備
え、成形中層間剥離やセル破壊を生じないPFF（ポリエ
チレンフォーム）,PPF（ポリプロピレンフォーム）等の
発泡体が利用されている。
え、成形中層間剥離やセル破壊を生じないPFF（ポリエ
チレンフォーム）,PPF（ポリプロピレンフォーム）等の
発泡体が利用されている。
しかしながら、このように芯材をプレス成形した後積層
表皮材を真空成形で一体貼着するため、工数的に多大と
なり、コスト高を招来する不具合が指摘されていた。
表皮材を真空成形で一体貼着するため、工数的に多大と
なり、コスト高を招来する不具合が指摘されていた。
さらにPEF,PPF等の比較的高価な発泡材料を使用してい
るため、材料費が高騰するという問題もあった。
るため、材料費が高騰するという問題もあった。
このように従来の工法、すなわちプレス成形と真空成形
とを併用するタイプのものでは、工数が多大となり、か
つ材料費の高騰を招くため、大幅なコストアップを生
じ、これらの自動車用内装部品が量産品であるため、製
品１個あたりのコストアップは無視できないものとなっ
ている。
とを併用するタイプのものでは、工数が多大となり、か
つ材料費の高騰を招くため、大幅なコストアップを生
じ、これらの自動車用内装部品が量産品であるため、製
品１個あたりのコストアップは無視できないものとなっ
ている。
《考案の目的》 この考案は以上の事情に鑑みてなされたもので、本考案
の目的とするところは、製作が容易かつ廉価に行なえ、
加えて充分な緩衝性を備えた自動車用内装部品を提供す
ることにある。
の目的とするところは、製作が容易かつ廉価に行なえ、
加えて充分な緩衝性を備えた自動車用内装部品を提供す
ることにある。
《考案の構成と効果》 上記目的を達成するために、本考案は、複合樹脂製芯材
の表面側に表皮層が一体的に貼着された自動車用内装部
品において、 前記表皮層は表皮材の裏面に連続気泡型発泡材がラミネ
ートされ、複合樹脂製芯材のプレス成形時に、該芯材の
表面側にプレス一体化されることを特徴とする。
の表面側に表皮層が一体的に貼着された自動車用内装部
品において、 前記表皮層は表皮材の裏面に連続気泡型発泡材がラミネ
ートされ、複合樹脂製芯材のプレス成形時に、該芯材の
表面側にプレス一体化されることを特徴とする。
すなわち、本願に係る内装部品の構成は、複合樹脂製芯
材と、この芯材に貼着される表皮層が、表皮材とその裏
面にラミネートされた連続気泡型発泡材とから構成され
るものであるから、複合樹脂製芯材の成形時に、この表
皮層を重ね合わせて（連続気泡型発泡体を芯材側に向け
載置する）、これをプレス成形を行なえば、芯材表皮層
とが一体化して、所望の曲面を備えた自動車用内装部品
が簡易に製作できるとともに、パッド材として使用する
連続気泡型発泡材が成形時、その加圧力により偏平化し
ても、成形後その発泡材の持つ復元性により所望厚みを
備えるため、製品のソフト感が失われるということがな
く、良好な緩衝性が得られる。
材と、この芯材に貼着される表皮層が、表皮材とその裏
面にラミネートされた連続気泡型発泡材とから構成され
るものであるから、複合樹脂製芯材の成形時に、この表
皮層を重ね合わせて（連続気泡型発泡体を芯材側に向け
載置する）、これをプレス成形を行なえば、芯材表皮層
とが一体化して、所望の曲面を備えた自動車用内装部品
が簡易に製作できるとともに、パッド材として使用する
連続気泡型発泡材が成形時、その加圧力により偏平化し
ても、成形後その発泡材の持つ復元性により所望厚みを
備えるため、製品のソフト感が失われるということがな
く、良好な緩衝性が得られる。
さらに、本願の如く連続気泡型発泡材は、独立気泡型発
泡材に比べ、芯材との接触面積が増大し、かつ、連続気
泡型発泡材の底面凸部が芯材内に埋設されるいわゆるア
ンカー効果により、両者の強固な接合が期待できる利点
がある。
泡材に比べ、芯材との接触面積が増大し、かつ、連続気
泡型発泡材の底面凸部が芯材内に埋設されるいわゆるア
ンカー効果により、両者の強固な接合が期待できる利点
がある。
《実施例の説明》 以下、本考案に係る自動車用内装部品の一実施例につい
て添付図面を参照しながら詳細に説明する。
て添付図面を参照しながら詳細に説明する。
第１図は本考案を自動車用ドアトリムに適用した実施例
の要部を示す一部破断斜視図、第２図は同ドアトリムの
製造工程を説明する縦断面図である。
の要部を示す一部破断斜視図、第２図は同ドアトリムの
製造工程を説明する縦断面図である。
第１図において示されるドアトリム１は、図示しないイ
ンナーパネルの車内側面に装着されるもので、適度の保
形性を備えた芯材２と、この芯材２の表面に貼着一体化
された表皮層３とから構成されている。
ンナーパネルの車内側面に装着されるもので、適度の保
形性を備えた芯材２と、この芯材２の表面に貼着一体化
された表皮層３とから構成されている。
上記芯材２はポリプロピレン樹脂と木粉とを適宜配合比
で混合したものをＴダイ押出し成形機により平板状に押
出し、この平板を後述するプレス成形によりインナーパ
ネルの曲面形状に合わせて成形されている。
で混合したものをＴダイ押出し成形機により平板状に押
出し、この平板を後述するプレス成形によりインナーパ
ネルの曲面形状に合わせて成形されている。
さらに、上記表皮層３は、PVCシート,ABS混入PVCシー
ト，クロス等の表皮材４とこの表皮材４の裏面にウレタ
ンフォーム等の連続気泡型発泡材５がラミネートされて
いる。
ト，クロス等の表皮材４とこの表皮材４の裏面にウレタ
ンフォーム等の連続気泡型発泡材５がラミネートされて
いる。
そして上述した各素材を第２図に示すコールドプレス下
型６上に載置する。このとき芯材２は図示しない加熱手
段により加熱軟化状態にあり、この軟化状態の芯材２の
上面に連続気泡型発泡材５が対面するように表皮層３を
載置する。
型６上に載置する。このとき芯材２は図示しない加熱手
段により加熱軟化状態にあり、この軟化状態の芯材２の
上面に連続気泡型発泡材５が対面するように表皮層３を
載置する。
そしてこれら各素材をコールドプレス下型１上に位置決
め載置した後、コールドプレス上型７を下降させ、コー
ルドプレス上下型6,7の圧締めにより、上下型の型面6a,
7aに沿ってドアトリム１が所望形状に成形される。
め載置した後、コールドプレス上型７を下降させ、コー
ルドプレス上下型6,7の圧締めにより、上下型の型面6a,
7aに沿ってドアトリム１が所望形状に成形される。
このように、本願は表皮層３のパッド材としてウレタン
フォーム等の連続気泡型発泡材５を使用しているため、
加熱軟化状態の芯材２との間のアンカー効果により、表
皮層３と芯材２との強固な接合が期待できるが、より一
層の接着力を所望するならば、プレス成形時に、芯材２
と表皮層３との間にホットメルト系接着シートを介在す
れば、芯材２と表皮層３の間の接合はより強固なものと
なる。
フォーム等の連続気泡型発泡材５を使用しているため、
加熱軟化状態の芯材２との間のアンカー効果により、表
皮層３と芯材２との強固な接合が期待できるが、より一
層の接着力を所望するならば、プレス成形時に、芯材２
と表皮層３との間にホットメルト系接着シートを介在す
れば、芯材２と表皮層３の間の接合はより強固なものと
なる。
また、特筆すべきは、本願にあっては、連続気泡型発泡
材５を用いるため、プレス成形時この連続気泡型発泡材
５が偏平状態に加圧されたとしても、成形後外力が解除
されれば、連続気泡型発泡材５がその復元性により元の
厚みに戻り、従来の如く高価な独立気泡型発泡材を使用
したものに比べ、コストダウンが図れるばかりか、セル
破壊を生じないため、所望の厚みが期待でき、充分なソ
フト感を持った製品が得られる。
材５を用いるため、プレス成形時この連続気泡型発泡材
５が偏平状態に加圧されたとしても、成形後外力が解除
されれば、連続気泡型発泡材５がその復元性により元の
厚みに戻り、従来の如く高価な独立気泡型発泡材を使用
したものに比べ、コストダウンが図れるばかりか、セル
破壊を生じないため、所望の厚みが期待でき、充分なソ
フト感を持った製品が得られる。
このように、本願自動車用内装部品は、上記実施例では
説明した構成を採用したことにより、芯材と表皮層とが
一体プレス成形できるため、作業工数が著しく簡略化さ
れ、大幅なコストダウンが期待でき、これら自動車用内
装部品が量産品であるため、その経済的効果が大きく、
実用的価値の大きいものである。
説明した構成を採用したことにより、芯材と表皮層とが
一体プレス成形できるため、作業工数が著しく簡略化さ
れ、大幅なコストダウンが期待でき、これら自動車用内
装部品が量産品であるため、その経済的効果が大きく、
実用的価値の大きいものである。
第１図は本考案を自動車用ドアトリムに適用した実施例
を示す一部破断斜視図、第２図は同ドアトリムの製作工
程を説明する断面図である。 １……自動車用ドアトリム ２……芯材 ３……表皮層 ４……表皮材 ５……連続気泡型発泡材 ６……コールドプレス下型 6a……型面 ７……コールドプレス上型 7a……型面
を示す一部破断斜視図、第２図は同ドアトリムの製作工
程を説明する断面図である。 １……自動車用ドアトリム ２……芯材 ３……表皮層 ４……表皮材 ５……連続気泡型発泡材 ６……コールドプレス下型 6a……型面 ７……コールドプレス上型 7a……型面
Claims (1)
- 【請求項１】複合樹脂製芯材の表面側に表皮層が一体的
に貼着された自動車用内装部品において、 前記表皮層は表皮材の裏面に連続気泡型発泡材がラミネ
ートされ、複合樹脂製芯材のプレス成形時に、該芯材の
表面側にプレス一体化されることを特徴とする自動車用
内装部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1986083911U JPH0716492Y2 (ja) | 1986-06-02 | 1986-06-02 | 自動車用内装部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1986083911U JPH0716492Y2 (ja) | 1986-06-02 | 1986-06-02 | 自動車用内装部品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62195516U JPS62195516U (ja) | 1987-12-12 |
| JPH0716492Y2 true JPH0716492Y2 (ja) | 1995-04-19 |
Family
ID=30937934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1986083911U Expired - Lifetime JPH0716492Y2 (ja) | 1986-06-02 | 1986-06-02 | 自動車用内装部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0716492Y2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10377277B2 (en) | 2014-12-25 | 2019-08-13 | Tachi-S Co., Ltd. | Vehicle seat, and vehicle-seat production method |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01222936A (ja) * | 1988-03-01 | 1989-09-06 | Toray Ind Inc | 車両用内装成型品 |
| JPH01222937A (ja) * | 1988-03-01 | 1989-09-06 | Toray Ind Inc | 車両用内装成型品 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5985745A (ja) * | 1982-11-08 | 1984-05-17 | 昭和電工株式会社 | 積層成形品およびその成形方法 |
| JPS6024528B2 (ja) * | 1977-11-07 | 1985-06-13 | 株式会社東芝 | カラ−受像管螢光面形成方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6024528U (ja) * | 1983-07-28 | 1985-02-19 | トヨタ自動車株式会社 | 一体成形用表皮材 |
| JPH0424532Y2 (ja) * | 1984-12-29 | 1992-06-10 |
-
1986
- 1986-06-02 JP JP1986083911U patent/JPH0716492Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6024528B2 (ja) * | 1977-11-07 | 1985-06-13 | 株式会社東芝 | カラ−受像管螢光面形成方法 |
| JPS5985745A (ja) * | 1982-11-08 | 1984-05-17 | 昭和電工株式会社 | 積層成形品およびその成形方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10377277B2 (en) | 2014-12-25 | 2019-08-13 | Tachi-S Co., Ltd. | Vehicle seat, and vehicle-seat production method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62195516U (ja) | 1987-12-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4824714A (en) | Molded composite panels | |
| JPH0976266A (ja) | 積層体の製造方法 | |
| JPH1148877A (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JPH0716492Y2 (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JPH05229367A (ja) | インストルメントパネルとその製造方法 | |
| JP2553482B2 (ja) | 加飾部材付内装材およびその製造方法 | |
| JPH06144123A (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 | |
| JPS6345286B2 (ja) | ||
| JPS61245384A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPH0618722B2 (ja) | 積層内装材の製造方法 | |
| JPS5921306B2 (ja) | 積層樹脂成形品の貼着加工方法 | |
| JP4440426B2 (ja) | 成形品及びその製造方法 | |
| JP2969045B2 (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 | |
| JPH06246858A (ja) | 内装材及びその製造方法 | |
| JP3042982B2 (ja) | 熱成形用複合シート材料並びに自動車用内装部品 | |
| JPS61143135A (ja) | 木目成形品 | |
| JP3503829B2 (ja) | 自動車用敷設内装材 | |
| JPH0641859Y2 (ja) | 自動車用ドアトリム | |
| JPH0352203Y2 (ja) | ||
| JPH0728990Y2 (ja) | 自動車用内装材 | |
| JPH0617076B2 (ja) | スラッシュ成形部材の接合方法 | |
| JPH0620660Y2 (ja) | 自動車用ドアトリム | |
| JP2603397Y2 (ja) | 自動車用内装部品 | |
| KR920003234B1 (ko) | 차량용 내장 성형품 | |
| JPH0620657Y2 (ja) | 自動車用内装部品 |