JPH07164067A - 偏肉厚パイプの製造方法 - Google Patents
偏肉厚パイプの製造方法Info
- Publication number
- JPH07164067A JPH07164067A JP5311613A JP31161393A JPH07164067A JP H07164067 A JPH07164067 A JP H07164067A JP 5311613 A JP5311613 A JP 5311613A JP 31161393 A JP31161393 A JP 31161393A JP H07164067 A JPH07164067 A JP H07164067A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- uneven
- wall thickness
- forming
- roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000010409 ironing Methods 0.000 claims description 2
- 238000009987 spinning Methods 0.000 abstract description 9
- 230000008719 thickening Effects 0.000 abstract description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 abstract 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 abstract 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 4
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造した偏肉厚パイプを焼鈍しなくても、薄
肉部の曲げ加工ができるようにする。又、薄肉部が長尺
のときでも製造装置が大形化しないようにする。 【構成】 図ａのパイプ２を、図示されてない外型（メ
ス型）の中で液圧によってバルジ成形して端部に凹凸部
２Ａを形成する（第１工程）。第２工程では図ｂのよう
に、外型４で凹凸部２Ａの外側の部分２Ｃを覆い、パイ
プ２の右端部にマンドレル６を挿入して、パイプ２を回
転させながらロール７で外側の凹凸部２ｃをスピニング
加工する。パイプ２の端部はこうして増肉法で厚肉部２
Ａ′が形成される。
肉部の曲げ加工ができるようにする。又、薄肉部が長尺
のときでも製造装置が大形化しないようにする。 【構成】 図ａのパイプ２を、図示されてない外型（メ
ス型）の中で液圧によってバルジ成形して端部に凹凸部
２Ａを形成する（第１工程）。第２工程では図ｂのよう
に、外型４で凹凸部２Ａの外側の部分２Ｃを覆い、パイ
プ２の右端部にマンドレル６を挿入して、パイプ２を回
転させながらロール７で外側の凹凸部２ｃをスピニング
加工する。パイプ２の端部はこうして増肉法で厚肉部２
Ａ′が形成される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は偏肉厚パイプの製造方法
に関する。
に関する。
【０００２】
【従来の技術】偏肉厚パイプの製造方法としては、いわ
ゆるスピニング加工が用いられていた。
ゆるスピニング加工が用いられていた。
【０００３】図６に示すように、マンドレル１にパイプ
（素管）２を嵌合し、パイプ２をマンドレル１とともに
矢印Ａのように回転させながら、ロール３、３を図示左
方に移動させることによって薄くしごいて長くする減肉
加工方法で製造していた。
（素管）２を嵌合し、パイプ２をマンドレル１とともに
矢印Ａのように回転させながら、ロール３、３を図示左
方に移動させることによって薄くしごいて長くする減肉
加工方法で製造していた。
【０００４】２ａはパイプの肉厚が素管の肉厚のまゝの
厚肉部、２ｂは素管の肉厚よりも薄肉にスピニング加工
された薄肉部である。
厚肉部、２ｂは素管の肉厚よりも薄肉にスピニング加工
された薄肉部である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記従来技術では、薄
肉部２ｂがスピニング加工によって加工硬化するため、
この薄肉部２ｂをその後の後工程で曲げ加工するには偏
肉厚パイプを焼鈍してから曲げ加工しないと、曲げ加工
できないという問題点があった。
肉部２ｂがスピニング加工によって加工硬化するため、
この薄肉部２ｂをその後の後工程で曲げ加工するには偏
肉厚パイプを焼鈍してから曲げ加工しないと、曲げ加工
できないという問題点があった。
【０００６】また、薄肉部２ｂが長い場合、つまりパイ
プ素管の全長が長くて必要とする厚肉部２ａが短い場合
には、ロール３、３の移動量が大きくなって、製造装置
が大形になるばかりでなく、加工時間やコストが嵩むと
いう問題点があった。
プ素管の全長が長くて必要とする厚肉部２ａが短い場合
には、ロール３、３の移動量が大きくなって、製造装置
が大形になるばかりでなく、加工時間やコストが嵩むと
いう問題点があった。
【０００７】そこで、本発明はこれらの問題点を解消で
きる偏肉厚パイプの製造方法を提供することを目的とす
る。
きる偏肉厚パイプの製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の偏肉厚パイプの製造方法では、必要とする
厚肉部をバルジ成形等とスピニング加工の組合わせで形
成するとともに、薄肉部を素管の肉厚のままとして加工
しないようにした。
に、本発明の偏肉厚パイプの製造方法では、必要とする
厚肉部をバルジ成形等とスピニング加工の組合わせで形
成するとともに、薄肉部を素管の肉厚のままとして加工
しないようにした。
【０００９】すなわち、請求項１の発明は、端部の肉厚
が一般部よりも大きい偏肉厚パイプを製造する方法にお
いて、パイプ端部（２）に内外へ突出する凹凸部（２
Ａ）を形成する第１の工程と、該凹凸部の内面をロール
（５）で平滑面に成形する第２の工程と、パイプ（２）
内にマンドレル（６）を挿入して前記平滑面と嵌合させ
るとともに、パイプ（２）外側の凹凸部（２ｃ）をロー
ル（７）にて平滑に成形して端部の厚肉部（２Ａ′）を
形成する第３の工程とからなることを特徴とする。
が一般部よりも大きい偏肉厚パイプを製造する方法にお
いて、パイプ端部（２）に内外へ突出する凹凸部（２
Ａ）を形成する第１の工程と、該凹凸部の内面をロール
（５）で平滑面に成形する第２の工程と、パイプ（２）
内にマンドレル（６）を挿入して前記平滑面と嵌合させ
るとともに、パイプ（２）外側の凹凸部（２ｃ）をロー
ル（７）にて平滑に成形して端部の厚肉部（２Ａ′）を
形成する第３の工程とからなることを特徴とする。
【００１０】そして、請求項２の発明は、更に内側に凹
凸形状を有する外型でパイプ外周を拘束してパイプ端部
の凹凸部（２Ａ）を形成する第１の行程を行ない、パイ
プ端部を外型（４）凹凸部になつかせてパイプ内側から
ローラ（５）でしごき加工して第２の工程を行なうこと
を特徴とする。
凸形状を有する外型でパイプ外周を拘束してパイプ端部
の凹凸部（２Ａ）を形成する第１の行程を行ない、パイ
プ端部を外型（４）凹凸部になつかせてパイプ内側から
ローラ（５）でしごき加工して第２の工程を行なうこと
を特徴とする。
【００１１】また、請求項３の発明は、端部の肉厚が一
般部よりも大きい偏肉厚パイプを製造する方法におい
て、パイプ端部に内外へ突出する凹凸部を形成する第１
の工程と、該凹凸部の外面をロールで平滑面に形成する
第２の工程と、パイプの外側の前記平滑面に外型を嵌合
させるともに、パイプ内側の凹凸部をロールにて平滑に
成形して端部の厚肉部を形成する第３の工程とからなる
ことを特徴とする。
般部よりも大きい偏肉厚パイプを製造する方法におい
て、パイプ端部に内外へ突出する凹凸部を形成する第１
の工程と、該凹凸部の外面をロールで平滑面に形成する
第２の工程と、パイプの外側の前記平滑面に外型を嵌合
させるともに、パイプ内側の凹凸部をロールにて平滑に
成形して端部の厚肉部を形成する第３の工程とからなる
ことを特徴とする。
【００１２】
【作用】第１工程で形成した凹凸部の内側と外側を、第
２工程又は第３工程でスピニング加工して厚肉部を形成
する。
２工程又は第３工程でスピニング加工して厚肉部を形成
する。
【００１３】他の部分は素管の肉厚のままの薄肉部とな
る。
る。
【００１４】
【実施例】図１〜図４は本発明の第１実施例で、請求項
１と２に対応する。図１（ａ）のように長さＬ1 の円筒
形の金属素管からなるパイプ２を用意し、第１の工程
で、このパイプ２の右端部に周知のバルジ成形等で内外
へ突出する凹凸部２Ａを形成する。凹凸部２Ａは、図２
（ｂ）に示すように、内側の凹凸部２Ｂと外側の凹凸部
２ｃとからなり、凹凸部２Ａを形成した右端部の肉厚
は、素管の肉厚よりも厚くなっている。従って、その分
だけ、パイプの長さＬ2 がＬ1 より短かくなっている。
１と２に対応する。図１（ａ）のように長さＬ1 の円筒
形の金属素管からなるパイプ２を用意し、第１の工程
で、このパイプ２の右端部に周知のバルジ成形等で内外
へ突出する凹凸部２Ａを形成する。凹凸部２Ａは、図２
（ｂ）に示すように、内側の凹凸部２Ｂと外側の凹凸部
２ｃとからなり、凹凸部２Ａを形成した右端部の肉厚
は、素管の肉厚よりも厚くなっている。従って、その分
だけ、パイプの長さＬ2 がＬ1 より短かくなっている。
【００１５】バルジ成形で凹凸部２Ａを形成するには、
パイプ２を外型（メス型）の中でゴム又は液圧によって
ふくらませて変形させる周知の加工方法を使うことがで
きる。
パイプ２を外型（メス型）の中でゴム又は液圧によって
ふくらませて変形させる周知の加工方法を使うことがで
きる。
【００１６】このようにして、凹凸部２Ａを形成したパ
イプ２を図１（ｃ）のように第２工程にかける。この第
２工程では、パイプ２を回転治具３に嵌合し、外側の凹
凸部２Ｃの波形状に合わせた内面形状をもっている外型
４ａ，４ｂを凹凸部２Ａを覆うように被せる。両外型４
Ａ，４Ｂは両者で一組の外型４を構成する。
イプ２を図１（ｃ）のように第２工程にかける。この第
２工程では、パイプ２を回転治具３に嵌合し、外側の凹
凸部２Ｃの波形状に合わせた内面形状をもっている外型
４ａ，４ｂを凹凸部２Ａを覆うように被せる。両外型４
Ａ，４Ｂは両者で一組の外型４を構成する。
【００１７】外型４Ａ，４Ｂは、パイプ２の右端面に当
接する段差部（突き当て部）４ａ，４ｂを有し、波形の
内面形状とこの段差部とにより、加工時におけるパイプ
２の長さ方向への伸びを押さえて板厚方向へ増肉させ
る。
接する段差部（突き当て部）４ａ，４ｂを有し、波形の
内面形状とこの段差部とにより、加工時におけるパイプ
２の長さ方向への伸びを押さえて板厚方向へ増肉させ
る。
【００１８】そして、内側の凹凸部２Ｂにロール５を当
て、回転治具３をその軸線の周りに矢印Ａのように回転
させながら、ロール５を軸線の方向に移動させて、パイ
プ２の凹凸部２ｂをスピニング加工する。こうしてスピ
ニング加工した形状を図１（ｃ）の軸線から下半分に示
す。
て、回転治具３をその軸線の周りに矢印Ａのように回転
させながら、ロール５を軸線の方向に移動させて、パイ
プ２の凹凸部２ｂをスピニング加工する。こうしてスピ
ニング加工した形状を図１（ｃ）の軸線から下半分に示
す。
【００１９】図１（ｄ）は、第２工程で加工したパイプ
２の形状で、その右端部内側を符号２Ｄで示す。図１
（ｅ）は第３工程で、回転治具３に嵌合した図１（ｄ）
のパイプ２の右端部にマンドレル６を嵌入し、パイプ２
の外側の凹凸部２Ｃにロール７を当て、回転治具３をそ
の軸線の周りに矢印Ａのように回転させながら、ロール
７を軸線の方向に移動させて、パイプ２の凹凸部２ｃを
スピニング加工する。マンドレル６には、段差部６ａが
形成され、この段差部６ａがパイプ２の右端に当接する
ことで、第３工程におけるパイプ２の長さ方向（図示右
方向）への伸びを押さえ、板厚方向へ増肉させる。又、
マンドレル６は、ワーク（パイプ）２を脱着できるよう
に、図示左右に移動可能である。
２の形状で、その右端部内側を符号２Ｄで示す。図１
（ｅ）は第３工程で、回転治具３に嵌合した図１（ｄ）
のパイプ２の右端部にマンドレル６を嵌入し、パイプ２
の外側の凹凸部２Ｃにロール７を当て、回転治具３をそ
の軸線の周りに矢印Ａのように回転させながら、ロール
７を軸線の方向に移動させて、パイプ２の凹凸部２ｃを
スピニング加工する。マンドレル６には、段差部６ａが
形成され、この段差部６ａがパイプ２の右端に当接する
ことで、第３工程におけるパイプ２の長さ方向（図示右
方向）への伸びを押さえ、板厚方向へ増肉させる。又、
マンドレル６は、ワーク（パイプ）２を脱着できるよう
に、図示左右に移動可能である。
【００２０】このようにして右端部を増肉加工したパイ
プ２を図１（ｆ）に示す。凹凸部２Ｂと２Ｃが、それぞ
れ符号２Ｄ，２Ｅのように平滑面にスピニング加工され
た厚肉部２Ａ′に形成されている。
プ２を図１（ｆ）に示す。凹凸部２Ｂと２Ｃが、それぞ
れ符号２Ｄ，２Ｅのように平滑面にスピニング加工され
た厚肉部２Ａ′に形成されている。
【００２１】図２は、図１（ｃ）の第２工程を説明する
別の図で、図２（ａ）は、パイプの右側からみた図、図
２（ｂ）は要部拡大縦断面図、図２（ｃ）は外型４Ａの
斜視図で、パイプ２の外側凹凸部２ｃの波形状に合わせ
た外型４Ａの内面形状と段差部４ａが明瞭に示されてい
る。
別の図で、図２（ａ）は、パイプの右側からみた図、図
２（ｂ）は要部拡大縦断面図、図２（ｃ）は外型４Ａの
斜視図で、パイプ２の外側凹凸部２ｃの波形状に合わせ
た外型４Ａの内面形状と段差部４ａが明瞭に示されてい
る。
【００２２】図３は、図１（ｅ）の第３工程を説明する
別の図で、（ａ）は要部拡大縦断面図、（ｂ）はマンド
レル６の斜視図である。図４はパイプの外側の凹凸部２
Ｃが図１（ｅ）の第３工程によってスピニング加工され
るときの肉の移動を説明する図で、ハッチングした山部
の肉がハッチングした谷部へ移動し、外周面が平滑化さ
れる。
別の図で、（ａ）は要部拡大縦断面図、（ｂ）はマンド
レル６の斜視図である。図４はパイプの外側の凹凸部２
Ｃが図１（ｅ）の第３工程によってスピニング加工され
るときの肉の移動を説明する図で、ハッチングした山部
の肉がハッチングした谷部へ移動し、外周面が平滑化さ
れる。
【００２３】パイプ２の全長は素管のときの長さＬ1 か
らＬ2 まで短かくなり、短かくなった分、板厚方向に増
肉されることになる。上述の第１実施例では、パイプ端
部に形成した凹凸部２Ａが、環状であるため、マンドレ
ル６がパイプ２に抜き差し可能とするために、その前の
第２工程で内側の凹凸部２Ｂをスピニング加工するよう
にしたが、図５の第２実施例ではパイプ２の右端部に形
成した内外の凹凸部２Ａをねじ山のような螺線形状にし
ている。
らＬ2 まで短かくなり、短かくなった分、板厚方向に増
肉されることになる。上述の第１実施例では、パイプ端
部に形成した凹凸部２Ａが、環状であるため、マンドレ
ル６がパイプ２に抜き差し可能とするために、その前の
第２工程で内側の凹凸部２Ｂをスピニング加工するよう
にしたが、図５の第２実施例ではパイプ２の右端部に形
成した内外の凹凸部２Ａをねじ山のような螺線形状にし
ている。
【００２４】こうすることで、凹凸部２Ａの外側に当て
る外型（メス型）をナットのような形状とし、凹凸部２
Ａの内側に当てる内外（オス型）をボルトのような形状
とすることが可能となる。こうすると上記第１実施例の
第２工程と第３工程の順序を逆にすることも可能とな
り、請求項３の発明となる。なお、図５の第２実施例で
は、図１の実施例の（ａ）（ｂ）に対応する図面だけを
示し、第２〜第３工程を省略しているが、第２又は第３
工程の型形状が変ることと、第２と第３の工程の順序が
変更可能となることは、これらの説明で明らかである。
る外型（メス型）をナットのような形状とし、凹凸部２
Ａの内側に当てる内外（オス型）をボルトのような形状
とすることが可能となる。こうすると上記第１実施例の
第２工程と第３工程の順序を逆にすることも可能とな
り、請求項３の発明となる。なお、図５の第２実施例で
は、図１の実施例の（ａ）（ｂ）に対応する図面だけを
示し、第２〜第３工程を省略しているが、第２又は第３
工程の型形状が変ることと、第２と第３の工程の順序が
変更可能となることは、これらの説明で明らかである。
【００２５】
【発明の効果】本発明による偏肉厚パイプの製造方法は
上述のように構成されているので、薄肉部が素材の肉厚
のまゝでありかつ端部が増肉法で厚肉部に加工される。
そのため、薄肉部が従来のように加工硬化しないため、
焼鈍させなくても、後加工で曲げ加工ができ、加工性が
よくなる。
上述のように構成されているので、薄肉部が素材の肉厚
のまゝでありかつ端部が増肉法で厚肉部に加工される。
そのため、薄肉部が従来のように加工硬化しないため、
焼鈍させなくても、後加工で曲げ加工ができ、加工性が
よくなる。
【００２６】また、素材の全長が長く、必要とする厚肉
部が短い場合、従来の減肉法に比べてロールの移動量が
小さいため、装置が小形化できる利点がある。
部が短い場合、従来の減肉法に比べてロールの移動量が
小さいため、装置が小形化できる利点がある。
【図１】本発明による偏肉厚パイプの製造方法の第１実
施例を段階的に示した図で、（ａ）は素管（パイプ）の
斜視図、（ｂ）は第１工程後のパイプの斜視図、（ｃ）
は第１工程を説明する縦断面図で上半分は加工前の形状
を下半分は加工後の形状を示す。（ｄ）は第２工程後の
パイプの縦断面図、（ｅ）は第３工程を説明する縦断面
図で上半分は加工前の形状を下半分は加工後の形状を示
す。（ｆ）は第３工程後のパイプの縦断面図である。
施例を段階的に示した図で、（ａ）は素管（パイプ）の
斜視図、（ｂ）は第１工程後のパイプの斜視図、（ｃ）
は第１工程を説明する縦断面図で上半分は加工前の形状
を下半分は加工後の形状を示す。（ｄ）は第２工程後の
パイプの縦断面図、（ｅ）は第３工程を説明する縦断面
図で上半分は加工前の形状を下半分は加工後の形状を示
す。（ｆ）は第３工程後のパイプの縦断面図である。
【図２】本発明の第１実施例で、（ａ）は第２工程の右
側面図、（ｂ）は第２工程の一部を拡大した縦断面図、
（ｃ）は第２工程に使う外型の斜視図である。
側面図、（ｂ）は第２工程の一部を拡大した縦断面図、
（ｃ）は第２工程に使う外型の斜視図である。
【図３】本発明の第１実施例で、（ａ）は第３工程の一
部を拡大した縦断面図、（ｂ）は第３工程に使うマイド
レルの斜視図である。
部を拡大した縦断面図、（ｂ）は第３工程に使うマイド
レルの斜視図である。
【図４】本発明による偏肉厚パイプの製造方法による肉
流れを説明する図である。
流れを説明する図である。
【図５】本発明の第２実施例の各段階の一部を示す図
で、（ａ）は素管（パイプ）の正面図、（ｂ）は第１工
程後のパイプの正面図である。
で、（ａ）は素管（パイプ）の正面図、（ｂ）は第１工
程後のパイプの正面図である。
【図６】従来技術の製造方法を説明する縦断面図であ
る。
る。
２ パイプ ２Ａ，２Ａ′ 凹凸部 ２Ｂ 内側の凹凸部 ２Ｃ 外側の凹凸部 ４ 外型 ５，７ ローラ ６ マンドレル
Claims (3)
- 【請求項１】 端部の肉厚が一般部よりも大きい偏肉厚
パイプを製造する方法において、 パイプ端部に内外へ突出する凹凸部を形成する第１の工
程と、 該凹凸部の内面をロールで平滑面に成形する第２の工程
と、 パイプ内にマンドレルを挿入して前記平滑面と嵌合させ
るとともに、パイプ外側の凹凸部をロールにて平滑に成
形して端部の厚肉部を形成する第３の工程とからなるこ
とを特徴とする偏肉厚パイプの製造方法。 - 【請求項２】 内側に凹凸形状を有する外型でパイプ外
周を拘束してパイプ端部の凹凸部を形成する第１の行程
を行ない、パイプ端部を外型凹凸部になつかせてパイプ
内側からローラでしごき加工して第２の工程を行なうこ
とを特徴とする請求項１記載の偏肉厚パイプの製造方
法。 - 【請求項３】 端部の肉厚が一般部よりも大きい偏肉厚
パイプを製造する方法において、 パイプ端部に内外へ突出する凹凸部を形成する第１の工
程と、 該凹凸部の外面をロールで平滑面に形成する第２の工程
と、 パイプの外側の前記平滑面に外型を嵌合させるともに、
パイプ内側の凹凸部をロールにて平滑に成形して端部の
厚肉部を形成する第３の工程とからなることを特徴とす
る偏肉厚パイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5311613A JPH07164067A (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 偏肉厚パイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5311613A JPH07164067A (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 偏肉厚パイプの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07164067A true JPH07164067A (ja) | 1995-06-27 |
Family
ID=18019364
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5311613A Withdrawn JPH07164067A (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 偏肉厚パイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07164067A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997009135A1 (de) * | 1995-09-07 | 1997-03-13 | Dynamit Nobel Gmbh Explosivstoff- Und Systemtechnik | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von drückgewalzten rohren mit inneren wandverdickungen an den enden |
| KR100859163B1 (ko) * | 2007-03-08 | 2008-09-19 | 이운령 | 자동차 연료주입관의 나사산 성형장치 |
| JP2010534136A (ja) * | 2007-07-24 | 2010-11-04 | ファウ・ウント・エム・ドイチュラント・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 溶接状態にて最適な疲労特性となるように構成された熱間仕上げシームレス管を製造する方法 |
| CN104874638A (zh) * | 2015-06-19 | 2015-09-02 | 左铁军 | 等壁厚变径铜管的制造工艺 |
| CN108435870A (zh) * | 2018-04-18 | 2018-08-24 | 华中科技大学 | 一种多道次旋压堆积增厚成形方法 |
| CN111389951A (zh) * | 2020-03-26 | 2020-07-10 | 燕山大学 | 一种管材滚胀成形液压机 |
| CN112058937A (zh) * | 2020-07-29 | 2020-12-11 | 宁波大学 | 一种长空心管内壁减薄成形方法 |
| WO2021152896A1 (ja) * | 2020-01-31 | 2021-08-05 | 株式会社キーレックス | 金属パイプの螺旋山成形方法 |
| DE102013022671B4 (de) * | 2013-04-22 | 2024-07-11 | GFU-Gesellschaft für Umformung und Maschinenbau GmbH | Stauchprozess für Rohre |
-
1993
- 1993-12-13 JP JP5311613A patent/JPH07164067A/ja not_active Withdrawn
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997009135A1 (de) * | 1995-09-07 | 1997-03-13 | Dynamit Nobel Gmbh Explosivstoff- Und Systemtechnik | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von drückgewalzten rohren mit inneren wandverdickungen an den enden |
| KR100859163B1 (ko) * | 2007-03-08 | 2008-09-19 | 이운령 | 자동차 연료주입관의 나사산 성형장치 |
| JP2010534136A (ja) * | 2007-07-24 | 2010-11-04 | ファウ・ウント・エム・ドイチュラント・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 溶接状態にて最適な疲労特性となるように構成された熱間仕上げシームレス管を製造する方法 |
| DE102013022671B4 (de) * | 2013-04-22 | 2024-07-11 | GFU-Gesellschaft für Umformung und Maschinenbau GmbH | Stauchprozess für Rohre |
| CN104874638A (zh) * | 2015-06-19 | 2015-09-02 | 左铁军 | 等壁厚变径铜管的制造工艺 |
| CN108435870A (zh) * | 2018-04-18 | 2018-08-24 | 华中科技大学 | 一种多道次旋压堆积增厚成形方法 |
| JP2021121446A (ja) * | 2020-01-31 | 2021-08-26 | 株式会社キーレックス | 金属パイプの螺旋山成形方法 |
| WO2021152896A1 (ja) * | 2020-01-31 | 2021-08-05 | 株式会社キーレックス | 金属パイプの螺旋山成形方法 |
| US12121949B2 (en) | 2020-01-31 | 2024-10-22 | Keylex Corporation | Method for molding screw thread of metal pipe |
| CN111389951B (zh) * | 2020-03-26 | 2020-12-25 | 燕山大学 | 一种管材滚胀成形液压机 |
| US11679426B2 (en) | 2020-03-26 | 2023-06-20 | Yanshan University | Rolling-bulging forming hydraulic machine for tubular products |
| CN111389951A (zh) * | 2020-03-26 | 2020-07-10 | 燕山大学 | 一种管材滚胀成形液压机 |
| CN112058937A (zh) * | 2020-07-29 | 2020-12-11 | 宁波大学 | 一种长空心管内壁减薄成形方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0739965A (ja) | 中空一体金属要素の製造方法 | |
| JP2008520440A (ja) | １加工処理でアンダカットを有する管シャフトを製作するために段付き心棒に沿って管を縮小する方法 | |
| JPH07164067A (ja) | 偏肉厚パイプの製造方法 | |
| JPH11333526A (ja) | 車体構造用筒状部材の製造方法 | |
| JPH08168814A (ja) | Ａｌ合金製自動車構造用中空部材の製造方法 | |
| JPH07155879A (ja) | 管継手の製造方法及びそれに使用する揺動加工装置 | |
| JP4592162B2 (ja) | 金属管の段差部の成形方法 | |
| JPS59163024A (ja) | 屈曲管材の製造法及びそのプレス装置並びに成形された製品 | |
| JP4546592B2 (ja) | 金属パイプ曲げ加工方法および金属製曲がりパイプ | |
| JP3197647B2 (ja) | 自転車用フレームパイプの製造方法 | |
| JPH036850B2 (ja) | ||
| JPH01245914A (ja) | 外径真円度の優れた金属管の製造方法 | |
| JPS6032899Y2 (ja) | 曲管成形装置 | |
| JPH11333527A (ja) | 車体構造用筒状部材の製造方法 | |
| JPH0233950Y2 (ja) | ||
| JP2001047127A (ja) | 中間絞り管の製造方法 | |
| RU2628444C1 (ru) | Способ изготовления толстостенных крутоизогнутых отводов | |
| JP3938979B2 (ja) | 管端部の加工方法 | |
| JPS6330095B2 (ja) | ||
| JPH08112640A (ja) | 軽合金製ホイール用ワンピースリムの製造方法 | |
| JPH09122769A (ja) | 三又分流パイプの製造法 | |
| JP3923162B2 (ja) | 駆動軸用異形チューブ製造方法 | |
| SU1094647A1 (ru) | Способ изготовлени сильфонов и устройство дл его осуществлени | |
| CN119870233A (zh) | 低减薄率的弯管成形方法 | |
| JP4319115B2 (ja) | 金属製成形体の成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010306 |