JPH0688267B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 この発明は自動車用ドアトリム等自動車用内装部品の製
造方法に関するもので、特に製品の軽量化を図るととも
に、工程の短縮化を促進させた自動車用内装部品の製造
方法に関する。

《従来の技術》 例えば、自動車室内には各種内装部品が装着されている
が、この内装部品の構成としては、保形性ならびに車体
パネルへの取付剛性を備えた繊維板．樹脂ボード等を所
要形状に成形してなる芯材と、この芯材の表面側に緩衝
性ならびに装飾性を備えた表皮材を積層した積層構造体
のものが一般に知られている。

ところで、繊維板，樹脂ボード等を素材とする芯材の持
つ欠点として、重量が嵩み、製品の軽量化にそぐわない
という傾向があるとともに、成形性においても満足のい
くものではなく、複雑な曲面形状を備えた製品には対応
できないという問題点があった。

この対策として、ガラスマット等で補強した硬質ウレタ
ンを芯材として使用することにより、軽量化を促進させ
るとともに、成形性を向上させることが提案され、か
つ、実施されている。

第８図は硬質ウレタン芯材を使用した自動車用ドアトリ
ムの構成を示す断面図であり、この自動車用ドアトリム
１は、ガラスマットを内層し、所要形状にモールド成形
された硬質ウレタン芯材２と、その表面側に積層配置さ
れるクッション性を備えた半硬質ウレタン３と、装飾性
並びに良好な表面感触を得るようにPVCシート4aの裏面
に発泡塩ビ4bがラミネートされた表皮材４とから大略構
成される。

そして、上記ドアトリム１の製造工程についてその概略
を説明すると、まず硬質ウレタン芯材２は別工程でモー
ルド成形され、所要形状に成形された硬質ウレタン芯材
２を発泡成形用雄型にセットするとともに、発泡成形用
雌型には表皮材４をセットし、発泡成形用雄雌型内に半
硬質ウレタン樹脂液を注入し、発泡成形用雄雌型を型締
めすることにより、半硬質ウレタン３をモールド成形す
るとともに、硬質ウレタン芯材２と半硬質ウレタン３と
表皮材４とを一体化するというものである。

《発明が解決しようとする課題》 このように、従来、硬質ウレタン芯材２を使用した自動
車用内装部品においては、硬質ウレタン芯材２の発泡成
形工程と半硬質ウレタン３を成形する発泡成形工程との
２つの発泡成形工程が必要であり、製造工数が多大にな
るとともに、設備も大掛りなものとなり、大幅なコスト
アップを招来するという欠点が指摘されている。

さらに、半硬質ウレタン３の密度は0.2〜0.3g/cm³の範
囲内であり、硬質ウレタン芯材２を使用して軽量化を図
っても、半硬質ウレタン３が重量化するため、全体とし
て製品の軽量化を促進できないという不具合も指摘さ
れ、また、半硬質ウレタン３はソフト感に劣るという感
触上の問題点も同時に指摘されている。

本発明は、上述の事情に鑑みてなされたもので、本発明
の目的とするところは、製品の軽量化を目的として、硬
質ウレタン芯材を使用した自動車用内装部品の製造方法
において、製造工程を大幅に短縮することができるとと
もに、軽量化並びにソフト感を向上させた自動車用内装
部品の製造方法を提供することにある。

《課題を解決するための手段》 上記目的を達成するために、本発明に係わる自動車用内
装部品の製造方法は、発泡成形用下型の型面上に、クッ
ション層に非通気性高伸度フィルムをバッキングしたパ
ッド材と、ガラスマットとをこの順序に載置する工程
と、 上記発泡成形用下型内に芯材の材料となる硬質ウレタン
樹脂液を注入後、発泡成形用上下型を型締めして、パッ
ド材付き芯材を所要形状にモールド成形する工程と、 上記パッド材付き芯材と表皮材とを圧着型により一体化
する工程とからなることを特徴とする。

《作用》 以上の構成から明らかなように、本発明によれば、ガラ
スマット入り硬質ウレタン芯材の発泡成形時に軟質ポリ
ウレタンフォーム，不織布等のクッション層を同時にラ
ミネートするというものであるから、発泡成形工程が１
工程で済み、製造工程を大幅に短縮化できる。

さらに、本発明に使用するクッション層は、軽量でかつ
ソフト感に優れており、従来の半硬質ウレタンに比べ軽
量化が促進されるとともに、ソフト感も向上し、感触も
良好なものとなる。

《実施例》 以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法につい
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。

第１図は本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、第２図ないし第５図は本発明
方法の各工程を説明する断面図、第６図，第７図は本発
明方法における第１工程の別実施例を示す各断面図であ
る。

まず、本発明方法を適用して得た自動車用ドアトリム10
について、第１図を基にその構成を説明すると、この自
動車用ドアトリム10は、ガラスマット11を内層した硬質
ウレタン芯材12と、この硬質ウレタン芯材12の表面側に
一体化されるパッド材13と、それらの外表面を被覆する
表面外観，表面感触が優れたスラッシュ表皮材16とから
構成されている。

さらに詳しくは、上記パッド材13は、ウレタンフィル
ム，ポリアミドフィルム等非通気性高伸度フィルム14と
ポリウレタンフォーム，不織布等のクッション性を有す
るクッション層15とをラミネートしたものが使用されて
いるとともに、スラッシュ表皮材16としては、その表面
側にスラッシュスキン層17,裏面側にスラッシュ発泡層1
8をそれぞれスラッシュ成形により形成した２層構造の
表皮材が使用されている。

このように、自動車用ドアトリム10は、表面感触ならび
に表面外観の優れたスラッシュ表皮材16が使用されると
ともに、パッド材13として、クッション性の良好なクッ
ション層15が使用され、後述するが、非通気性高伸度フ
ィルム14により硬質ウレタン樹脂液がこのクッション層
15内に侵入するのを防止する構造であるため、このクッ
ション層15によりもたらされるクッション効果により、
極めてソフト感の優れたドアトリム10が提供できる。

次に、上記自動車用ドアトリム10の製造工程について説
明する。

まず、第２図に示すように、発泡成形用下型20の型面上
に、パッド材13,ガラスマット11がこの順序で載置され
る。

なお、この実施例では、パッド材13の構成として、クッ
ション層15には、軟質ポリウレタンフォームが使用さ
れ、非通気性高伸度フィルム14としては、ポリウレタン
フィルムが使用されている。

このとき、本実施例のように、非通気性高伸度フィルム
14をラミネートしたクッション層15を使用すれば、常温
において真空成形が可能であるため、図示するように、
発泡成形用下型20に開設した真空吸引孔21を通じて真空
成形することにより、パッド材13は発泡成形用下型20の
型面に密着保持される。

上記ウレタンフィルム14の厚みは25〜50μであり、軟質
ポリウレタンフォームの密度は0.025〜0.05g/cm³に設定
されており、両者は接着剤により予め一体化されるか、
または熱融着により一体化されている。

このように、パッド材13,ガラスマット11のセットが完
了すれば、硬質ウレタン芯材12の材料となる硬質ウレタ
ン樹脂液を発泡成形用下型20内に注入して、第３図に示
すように、発泡成形用上型22を下型20に対して降下させ
て、上下型20,22を型締めする。

このとき、非通気性高伸度フィルム14がバリヤとして作
用するため、硬質ウレタン樹脂液がクッション層15内に
侵入することがなく、クッション層15のソフト感が損わ
れることはない。

このようにして、パッド材13付き硬質ウレタン芯材12が
所要形状に成形される。

その後、第４図に示すように、圧着用上型30に前記工程
で発泡成形して得たパッド材13付き硬質ウレタン芯材12
をセットするとともに、圧着用下型31の型面には、スラ
ッシュ表皮材16をスラッシュスキン層17を下側に向けて
位置させるとともに、スラッシュ発泡層18に接着剤を塗
布する。

次いで、圧着用上下型30,31を型締めすることにより、
第５図に示すように、パッド材13付き硬質ウレタン芯材
12に対してスラッシュ表皮材16を一体化して、第１図で
示す構成の自動車用ドアトリム10の製造が完了する。

このように、本発明方法においては、硬質ウレタン芯材
12と硬質ウレタンフォームとの２種類の密度の異なるウ
レタンを使用するにもかかわらず、発泡成形工程が１工
程で済むため、従来の工法に比べ工程が大幅に短縮化で
き、製品のコストダウンにつながるという有利さがあ
る。

さらに、軟質ウレタンフォームは従来の半硬質ウレタン
に比べ、ソフト感が優れ、また軽量化を促進することも
可能となる。

次に、第６図，第７図に示すものは、本発明方法の別実
施例を示すもので、クッション層15として、高伸度不織
布を使用するとともに、硬質ウレタン芯材12の形状が複
雑でない（展開率が小さい）場合の実施例である。

第６図に示すように、パッド材13を発泡成形用下型40の
型面にセットするとともに、その上側からガラスマット
11を載置する。

次いで、第７図に示すように、硬質ウレタン樹脂液を注
入した後、発泡成形用上型41を降下させて、発泡成形用
上下型40,41の型締めにより、パッド材13付き硬質ウレ
タン芯材12の成形を完了する。

この実施例においても、クッション層15として使用した
高伸度不織布は、非通気性高伸度フィルム14により硬質
ウレタン樹脂液が侵入しないため、不織布のクッション
性が損われることがなく、良好なクッション効果が得ら
れるばかりでなく、不織布の材料費が軟質ポリウレタン
フォームに比べはるかに廉価なため、製品の大幅なコス
トダウンに寄与できるという利点がある。

以上、本発明方法をドアトリムの製造方法について適用
した実施例について説明したが、硬質ウレタン芯材を使
用する積層構造体からなる自動車用内装部品であれば、
特にその用途を限定するものではない。

《発明の効果》 以上説明した通り、本発明による自動車用内装部品の製
造方法によれば、以下に記載する格別の作用効果を有す
る。

本発明方法によれば、硬質ウレタン芯材の発泡成形時
にクッション効果の優れたクッション層を同時にラミネ
ートするというものであるから、従来、発泡成形工程を
２工程必要としていた工法に比べ、発泡成形工程が１工
程で済み、工程が短縮化できるとともに、設備も簡素化
できるため、大幅なコストダウンを招来するという効果
を有する。

本発明方法によれば、従来の半硬質ウレタンに代え
て、軟質ポリウレタンフォーム，高伸度不織布等のクッ
ション層を使用することにより、軽量化を図ることがで
き、硬質ウレタン芯材の使用と併せて、製品を著しく軽
量化することができるという効果を有する。

本発明方法によれば、半硬質ウレタンに代えて、軟質
ポリウレタンフォーム，高伸度不織布等のクッション層
を使用するため、ソフト感が向上し、表面感触が良好な
ものになるなどの効果を有する。

本発明方法によれば、クッション層として、特に高伸
度不織布等を用いた場合、材料費が著しく安価になり、
の効果に併わせ製品コストを大幅に引き下げるという
効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、第２図ないし第５図は同自動
車用ドアトリムの製造工程を示す各断面図、第６図，第
７図は本発明における発泡成形工程の別実施例を示す各
断面図、第８図は従来の自動車用ドアトリムの構成を示
す断面図である。 10……自動車用ドアトリム 11……ガラスマット 12……硬質ウレタン芯材 13……パッド材 14……非通気性高伸度フィルム 15……クッション層 16……スラッシュ表皮材 20,40……発泡成形用下型 22,41……発泡成形用上型 21……真空吸引孔 30……圧着用上型 31……圧着用下型

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】発泡成形用下型（20）の型面上に、クッシ
   ョン層（15）に非通気性高伸度フィルム（14）をバッキ
   ングしたパッド材（13）と、ガラスマット（11）とをこ
   の順序に載置する工程と、 上記発泡成形用下型（20）内に芯材（12）の材料となる
   硬質ウレタン樹脂液を注入後、発泡成形用上下型（20,2
   2）を型締めして、パッド材（13）付き芯材（12）を所
   要形状にモールド成形する工程と、 上記パッド材（13）付き芯材（12）と表皮材（16）とを
   圧着型（30,31）により一体化する工程とからなること
   を特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
2. 【請求項２】クッション層（15）が軟質ポリウレタンフ
   ォームにより構成されていることを特徴とする請求項１
   記載の自動車用内装部品の製造方法。
3. 【請求項３】クッション層（15）が高伸度不織布により
   構成されていることを特徴とする請求項１記載の自動車
   用内装部品の製造方法。
4. 【請求項４】非通気性高伸度フィルム（14）がポリウレ
   タンフィルム又はポリアミドフィルムから構成されてい
   ることを特徴とする請求項1,2,又は３項記載の自動車用
   内装部品の製造方法。