JPH0626612A - 循環流動床における液体燃料の燃焼方法 - Google Patents
循環流動床における液体燃料の燃焼方法Info
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- JPH0626612A JPH0626612A JP18137192A JP18137192A JPH0626612A JP H0626612 A JPH0626612 A JP H0626612A JP 18137192 A JP18137192 A JP 18137192A JP 18137192 A JP18137192 A JP 18137192A JP H0626612 A JPH0626612 A JP H0626612A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 石炭焚き循環流動床炉において、液体燃料を
安全に環境問題を発生させることなく、高効率で燃焼さ
せる。 【構成】 空気を２段供給する循環流動層燃焼装置にお
いて、液体燃料を燃焼室本体の２次下段空気の導入口と
の高さ比が０．３〜０．８の位置で、かつ下向き角度５
〜２０度に設定した液体燃料噴射ガン、またはニューマ
チックバルブの循環粒子排出側に設置した液体燃料噴射
ガンより供給して燃焼させることを特徴とする循環流動
床における液体燃料の燃焼方法。
安全に環境問題を発生させることなく、高効率で燃焼さ
せる。 【構成】 空気を２段供給する循環流動層燃焼装置にお
いて、液体燃料を燃焼室本体の２次下段空気の導入口と
の高さ比が０．３〜０．８の位置で、かつ下向き角度５
〜２０度に設定した液体燃料噴射ガン、またはニューマ
チックバルブの循環粒子排出側に設置した液体燃料噴射
ガンより供給して燃焼させることを特徴とする循環流動
床における液体燃料の燃焼方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、循環流動床で石炭、燃
料油等の炭材を燃焼させ、それら燃料の燃焼熱を効率良
く回収する方法に関する。
料油等の炭材を燃焼させ、それら燃料の燃焼熱を効率良
く回収する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】流動層を利用した燃焼装置は、多様な固
体燃料を安定した条件下で効率良く燃焼することができ
る特徴を活かし、種々の分野で利用されている。また、
この燃焼装置によるとき、燃焼時に発生するＳＯ2 ，Ｎ
Ｏx 等の有害成分も少なくなる。
体燃料を安定した条件下で効率良く燃焼することができ
る特徴を活かし、種々の分野で利用されている。また、
この燃焼装置によるとき、燃焼時に発生するＳＯ2 ，Ｎ
Ｏx 等の有害成分も少なくなる。
【０００３】この燃焼装置は、一つの層内で炭材を流動
化させるバブリング流動層式と、層外に飛散した炭材を
層内に循環させる循環流動層式とに大別される。
化させるバブリング流動層式と、層外に飛散した炭材を
層内に循環させる循環流動層式とに大別される。
【０００４】この循環流動層式の燃焼装置は、空塔速度
を大きくし炭材、熱媒体等を積極的に循環させているの
で、良好な混合特性および高い伝熱特性が得られる。ま
た、均一な温度場の中で燃料と空気との接触が充分に行
なわれることから、低温燃焼が可能となり、流動層を構
成する部材の耐久性が向上することは勿論、サーマルＮ
Ｏx の発生も抑制される。
を大きくし炭材、熱媒体等を積極的に循環させているの
で、良好な混合特性および高い伝熱特性が得られる。ま
た、均一な温度場の中で燃料と空気との接触が充分に行
なわれることから、低温燃焼が可能となり、流動層を構
成する部材の耐久性が向上することは勿論、サーマルＮ
Ｏx の発生も抑制される。
【０００５】図４は、すでに知られている循環流動層式
の燃焼装置の一つを示す（特公昭５７−２８０４６号公
報、特公昭５９−１３６４４号公報等参照）。
の燃焼装置の一つを示す（特公昭５７−２８０４６号公
報、特公昭５９−１３６４４号公報等参照）。
【０００６】この燃焼装置においては、流動層反応炉４
１にランス４２から石炭、燃料油等の炭材が吹き込まれ
る。炭材は、流動層反応炉４１の底部から導管４３を介
して吹き込まれた流動化ガスによって流動状態に維持さ
れる。そして、流動化ガスに含まれている酸素および二
次ガス導入管４４から吹き込まれる空気によって炭材が
燃焼し、燃焼ガスは流動層反応炉４１内を上昇する。流
動層反応炉４１の内部には、水等の冷媒を循環させる管
を多数備えた冷却面４５が設けられている。また、流動
層反応炉４１の炉壁部分にも、同様な構造をもつ冷却面
４６が設けられている。
１にランス４２から石炭、燃料油等の炭材が吹き込まれ
る。炭材は、流動層反応炉４１の底部から導管４３を介
して吹き込まれた流動化ガスによって流動状態に維持さ
れる。そして、流動化ガスに含まれている酸素および二
次ガス導入管４４から吹き込まれる空気によって炭材が
燃焼し、燃焼ガスは流動層反応炉４１内を上昇する。流
動層反応炉４１の内部には、水等の冷媒を循環させる管
を多数備えた冷却面４５が設けられている。また、流動
層反応炉４１の炉壁部分にも、同様な構造をもつ冷却面
４６が設けられている。
【０００７】燃焼ガスが炉内を上昇する過程で冷却面４
５および冷却面４６を流れる冷媒と熱交換され、燃焼ガ
スの保有熱は高温の冷媒として外部に取り出される。他
方、熱交換後の燃焼ガスは、分離器４７に送られる。こ
の分離器４７にも、同様な構造をもつ冷却面４８が設け
られている。流動層反応炉４１から送り出された燃焼ガ
スは、この分離器４７を下降流として流れる。
５および冷却面４６を流れる冷媒と熱交換され、燃焼ガ
スの保有熱は高温の冷媒として外部に取り出される。他
方、熱交換後の燃焼ガスは、分離器４７に送られる。こ
の分離器４７にも、同様な構造をもつ冷却面４８が設け
られている。流動層反応炉４１から送り出された燃焼ガ
スは、この分離器４７を下降流として流れる。
【０００８】この過程で、燃焼ガスの保有熱は、更に冷
却面４８によって系外に取り出される。また、燃焼ガス
に浮遊している未燃焼炭材、灰分等の粒子は、燃焼ガス
から分離され、返送管４９を経由して流動層反応炉４１
に戻される。他方、冷却された燃焼ガスは、排気管５０
を経て排熱ボイラー５１に送られ、更に抜熱された後、
集塵機５２に送られる。
却面４８によって系外に取り出される。また、燃焼ガス
に浮遊している未燃焼炭材、灰分等の粒子は、燃焼ガス
から分離され、返送管４９を経由して流動層反応炉４１
に戻される。他方、冷却された燃焼ガスは、排気管５０
を経て排熱ボイラー５１に送られ、更に抜熱された後、
集塵機５２に送られる。
【０００９】集塵機５２で除塵された燃焼ガスは、排ガ
スとして系外に放出される。他方、燃焼ガスから分離し
た固形物質は、導管５３を介して流動層冷却器５４に送
り込まれる。流動層冷却器５４には、返送管４９の途中
に接続された導管５５を介して、分離器４７で分離され
た固形物質の一部も送り込まれる。
スとして系外に放出される。他方、燃焼ガスから分離し
た固形物質は、導管５３を介して流動層冷却器５４に送
り込まれる。流動層冷却器５４には、返送管４９の途中
に接続された導管５５を介して、分離器４７で分離され
た固形物質の一部も送り込まれる。
【００１０】これらの固形物質は、導管５６から吹き込
まれる酸素含有ガスによって流動化される。このガス
は、フードで集められ、二次ガスとして二次ガス導入管
４４から流動層反応炉４１に吹き込まれる。
まれる酸素含有ガスによって流動化される。このガス
は、フードで集められ、二次ガスとして二次ガス導入管
４４から流動層反応炉４１に吹き込まれる。
【００１１】また、流動層冷却器５４内の固形物質は、
導管５７から吹き込まれる酸素含有ガスと熱交換され
る。このようにして予熱された酸素含有ガスは、流動化
ガスとして導管４３から、およびキャリアガスとしてラ
ンス４２から流動層反応炉４１の内部に吹き込まれる。
導管５７から吹き込まれる酸素含有ガスと熱交換され
る。このようにして予熱された酸素含有ガスは、流動化
ガスとして導管４３から、およびキャリアガスとしてラ
ンス４２から流動層反応炉４１の内部に吹き込まれる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】従来、循環流動床燃焼
装置が対象としてきた主要炭材は、固体燃料の石炭であ
り、今日、その安定燃焼方法は既に確立し、随所で実施
されている。また他の対象燃料として、気体燃料と液体
燃料があるが、なかでも工業的には液体燃料の重油が重
要である。
装置が対象としてきた主要炭材は、固体燃料の石炭であ
り、今日、その安定燃焼方法は既に確立し、随所で実施
されている。また他の対象燃料として、気体燃料と液体
燃料があるが、なかでも工業的には液体燃料の重油が重
要である。
【００１３】しかし、現在までのところ液体燃料を循環
流動床において石炭と同様に環境上の問題を発生させる
ことなく、安全に効率良く燃焼させる方法が確立されて
いるとは云い難い。
流動床において石炭と同様に環境上の問題を発生させる
ことなく、安全に効率良く燃焼させる方法が確立されて
いるとは云い難い。
【００１４】一つの燃焼装置において固体から液体燃料
まで使用燃料の種類が拡大できればユーザーにとって、
燃料の購入政策上有利であり、より低価格の燃料が使用
できるためエネルギーコストが削減でき、また、一燃料
系にトラブルが発生した場合でも、他燃料系への切替に
より設備停止が回避でき、長期間高稼動率を維持するこ
とが可能となる等のメリットを享受できる。
まで使用燃料の種類が拡大できればユーザーにとって、
燃料の購入政策上有利であり、より低価格の燃料が使用
できるためエネルギーコストが削減でき、また、一燃料
系にトラブルが発生した場合でも、他燃料系への切替に
より設備停止が回避でき、長期間高稼動率を維持するこ
とが可能となる等のメリットを享受できる。
【００１５】液体燃料は固体燃料に比べてかなり燃焼速
度が速いため、循環流動床での重油燃焼において、石炭
燃焼時と同レベルの温度分布およびＳＯ2 ，ＮＯx 等の
環境値を達成し、安全に効率良く燃焼させるためには、
重油の燃焼室内での集中を如何に回避するかがポイント
で、循環粒子の平均懸濁濃度の高い部位において重油と
循環粒子との充分な混合状態を確保し、流動層燃焼室の
水平断面内に一様に重油を行きわたらせることが必要で
ある。
度が速いため、循環流動床での重油燃焼において、石炭
燃焼時と同レベルの温度分布およびＳＯ2 ，ＮＯx 等の
環境値を達成し、安全に効率良く燃焼させるためには、
重油の燃焼室内での集中を如何に回避するかがポイント
で、循環粒子の平均懸濁濃度の高い部位において重油と
循環粒子との充分な混合状態を確保し、流動層燃焼室の
水平断面内に一様に重油を行きわたらせることが必要で
ある。
【００１６】つまり、循環粒子が多数存在し、かつ粒子
群が活発に運動している領域に重油を供給し、供給重油
を粒子と充分に混合させることが第一であり、燃焼室内
においては、底部からの１次空気による粒子群の強力な
撹拌機能を利用して重油との混合粒子を燃焼室水平断面
内に広く拡散させることが安定な燃焼状態を維持する上
の課題である。
群が活発に運動している領域に重油を供給し、供給重油
を粒子と充分に混合させることが第一であり、燃焼室内
においては、底部からの１次空気による粒子群の強力な
撹拌機能を利用して重油との混合粒子を燃焼室水平断面
内に広く拡散させることが安定な燃焼状態を維持する上
の課題である。
【００１７】すなわち、重油の供給位置や供給方法がそ
の混合・拡散状態、ひいては燃焼性を左右し、重油の循
環粒子との混合・拡散状態が不充分な場合には、重油供
給部近傍に局部的な高温域が形成され、設備構造上の支
障を招くと共に高濃度のＳＯ2 ，ＮＯx 等が発生し環境
上の問題を生じる。
の混合・拡散状態、ひいては燃焼性を左右し、重油の循
環粒子との混合・拡散状態が不充分な場合には、重油供
給部近傍に局部的な高温域が形成され、設備構造上の支
障を招くと共に高濃度のＳＯ2 ，ＮＯx 等が発生し環境
上の問題を生じる。
【００１８】一方、重油が循環粒子の平均懸濁濃度が低
い空間内に供給された場合には、重油の循環粒子および
燃焼用空気との混合・拡散が不良となり、局部燃焼や燃
焼不良を起こして未燃分排出によるエネルギー的な損失
の他、安全上、環境上の問題を生じる。
い空間内に供給された場合には、重油の循環粒子および
燃焼用空気との混合・拡散が不良となり、局部燃焼や燃
焼不良を起こして未燃分排出によるエネルギー的な損失
の他、安全上、環境上の問題を生じる。
【００１９】そこで本発明は、上記問題を解決して液体
燃料も石炭等と同様に安定した条件下で燃焼を行ない、
効率良く燃焼ガスから燃焼熱を回収する燃焼方法を提供
するものである。
燃料も石炭等と同様に安定した条件下で燃焼を行ない、
効率良く燃焼ガスから燃焼熱を回収する燃焼方法を提供
するものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】本発明は流動層燃焼室内
で１次と２次の上下２段に分けて供給された空気により
流動状態にされた燃料を燃焼させ、未燃成分および灰分
と共に燃焼ガスを分離器に送り、該分離器で前記未燃成
分および灰分を分離して前記流動層燃焼室に返送しなが
ら燃料を燃焼する際、前記２次下段空気の前記流動層燃
焼室内への導入口より下方のレベルにて、液体燃料を液
体燃料噴射ガンの軸線と該軸線を含む鉛直面内の水平線
のなす角度が、５度〜２０度の液体燃料噴射ガンより供
給して燃焼させることを特徴とする循環流動床における
液体燃料の燃焼方法であり、液体燃料の供給のレベル比
を０．３〜０．８とする液体燃料の燃焼方法である。
で１次と２次の上下２段に分けて供給された空気により
流動状態にされた燃料を燃焼させ、未燃成分および灰分
と共に燃焼ガスを分離器に送り、該分離器で前記未燃成
分および灰分を分離して前記流動層燃焼室に返送しなが
ら燃料を燃焼する際、前記２次下段空気の前記流動層燃
焼室内への導入口より下方のレベルにて、液体燃料を液
体燃料噴射ガンの軸線と該軸線を含む鉛直面内の水平線
のなす角度が、５度〜２０度の液体燃料噴射ガンより供
給して燃焼させることを特徴とする循環流動床における
液体燃料の燃焼方法であり、液体燃料の供給のレベル比
を０．３〜０．８とする液体燃料の燃焼方法である。
【００２１】更に本発明は流動層燃焼室内で１次と２次
の上下２段に分けて供給された空気により流動状態にさ
れた燃料を燃焼させ、未焼成分および灰分等の循環粒子
と共に燃焼ガスを分離器に送り、該分離器で前記循環粒
子を分離し、ニューマチックバルブを経由して前記流動
層燃焼室に返送しながら燃料を燃焼する際、液体燃料を
前記ニューマチックバルブの循環粒子排出側空間内に供
給して燃焼させることを特徴とする循環流動床における
液体燃料の燃焼方法である。
の上下２段に分けて供給された空気により流動状態にさ
れた燃料を燃焼させ、未焼成分および灰分等の循環粒子
と共に燃焼ガスを分離器に送り、該分離器で前記循環粒
子を分離し、ニューマチックバルブを経由して前記流動
層燃焼室に返送しながら燃料を燃焼する際、液体燃料を
前記ニューマチックバルブの循環粒子排出側空間内に供
給して燃焼させることを特徴とする循環流動床における
液体燃料の燃焼方法である。
【００２２】
【作用】本発明者等は、液体燃料の供給方法および供給
位置が燃焼性を支配することを見い出し、液体燃料の供
給レベルや供給角度等を適切に設定することにより、液
体燃料を低公害で効率良く燃焼できることを解明した。
位置が燃焼性を支配することを見い出し、液体燃料の供
給レベルや供給角度等を適切に設定することにより、液
体燃料を低公害で効率良く燃焼できることを解明した。
【００２３】
【実施例】そこで、実施例により本発明を具体的に説明
する。図１は、本実施例において使用した燃焼装置の概
略を示す。また、図２に流動層燃焼室の詳細を示す。
する。図１は、本実施例において使用した燃焼装置の概
略を示す。また、図２に流動層燃焼室の詳細を示す。
【００２４】炭材としては、２０mm以下の粒状石炭１を
石炭供給ホッパー２に蓄えておく。また、脱硫材として
１mm以下の粒状石灰石３を石灰石供給ホッパー４に、更
に補助循環粒子として１mm以下の粒状珪砂３３を補助循
環粒子供給ホッパー３４に貯留している。これら石炭
１、石灰石３および珪砂３３はそれぞれのホッパー２，
４，３４から切り出されて、原料供給管５に送り出さ
れ、この原料供給管５を介して流動層燃焼室６の下部に
送り込まれる。この流動層燃焼室６の底部には空気供給
源７に接続されている１次空気導入管８が開孔してい
る。
石炭供給ホッパー２に蓄えておく。また、脱硫材として
１mm以下の粒状石灰石３を石灰石供給ホッパー４に、更
に補助循環粒子として１mm以下の粒状珪砂３３を補助循
環粒子供給ホッパー３４に貯留している。これら石炭
１、石灰石３および珪砂３３はそれぞれのホッパー２，
４，３４から切り出されて、原料供給管５に送り出さ
れ、この原料供給管５を介して流動層燃焼室６の下部に
送り込まれる。この流動層燃焼室６の底部には空気供給
源７に接続されている１次空気導入管８が開孔してい
る。
【００２５】この１次空気導入管８から吹き込まれた１
次空気によって、原料供給管５から送り込まれた石炭
１、石灰石３等が流動層燃焼室６で流動状態に維持され
る。また、１次空気導入管８から分岐して設けられた２
次上段空気導入管９と２次下段空気導入管２４は、流動
層燃焼室６内に開孔している。
次空気によって、原料供給管５から送り込まれた石炭
１、石灰石３等が流動層燃焼室６で流動状態に維持され
る。また、１次空気導入管８から分岐して設けられた２
次上段空気導入管９と２次下段空気導入管２４は、流動
層燃焼室６内に開孔している。
【００２６】２次上段空気導入管９および２次下段空気
導入管２４から吹き込まれた空気は、１次空気導入管８
からの空気と相まって、石炭１の燃焼を促進させる。こ
の時に発生した燃焼熱は、主として粒状石炭、石灰石、
灰分、珪砂等の固形物質に担持され、この固形物質から
周囲に輻射熱として放散される。
導入管２４から吹き込まれた空気は、１次空気導入管８
からの空気と相まって、石炭１の燃焼を促進させる。こ
の時に発生した燃焼熱は、主として粒状石炭、石灰石、
灰分、珪砂等の固形物質に担持され、この固形物質から
周囲に輻射熱として放散される。
【００２７】そこで、流動層燃焼室６の内部に、図３の
冷却面４５，４６と同様に内部に水等の流体を循環させ
る配管系を備えた抜熱機構３２を設け、燃焼熱を高温流
体として系外に取り出す。
冷却面４５，４６と同様に内部に水等の流体を循環させ
る配管系を備えた抜熱機構３２を設け、燃焼熱を高温流
体として系外に取り出す。
【００２８】この燃焼によって生成した燃焼ガスは微細
な未燃炭材、石灰石、灰分、珪砂等の循環粒子と共に流
動層燃焼室６内を上昇し、その上部に取り付けられた連
絡管１０を介してサイクロン１１に送られる。
な未燃炭材、石灰石、灰分、珪砂等の循環粒子と共に流
動層燃焼室６内を上昇し、その上部に取り付けられた連
絡管１０を介してサイクロン１１に送られる。
【００２９】サイクロン１１で循環粒子と分離された燃
焼ガスは、排気管１２を経由して対流ボイラ１３に送ら
れ、熱回収される。そしてこの燃焼ガスは、集塵器１４
で除塵された後、系外に放出される。他方、サイクロン
１１で燃焼ガスから分離された循環粒子は、返送管１５
を下降する。返送管１５の下部は、図示のように一部が
上方に指向した屈曲部とされている。
焼ガスは、排気管１２を経由して対流ボイラ１３に送ら
れ、熱回収される。そしてこの燃焼ガスは、集塵器１４
で除塵された後、系外に放出される。他方、サイクロン
１１で燃焼ガスから分離された循環粒子は、返送管１５
を下降する。返送管１５の下部は、図示のように一部が
上方に指向した屈曲部とされている。
【００３０】この屈曲部にサイクロン１１からの循環粒
子が溜り、返送管１５の下部と流動層燃焼室６の下部と
の間の粉体シールを行なうニューマチックバルブ１６が
構成される。このニューマチックバルブ１６に溜ってい
る循環粒子は、１次空気導入管８から分岐した気送管１
７から吹き込まれる空気圧力によって、流動層燃焼室６
内に適宜返送される。
子が溜り、返送管１５の下部と流動層燃焼室６の下部と
の間の粉体シールを行なうニューマチックバルブ１６が
構成される。このニューマチックバルブ１６に溜ってい
る循環粒子は、１次空気導入管８から分岐した気送管１
７から吹き込まれる空気圧力によって、流動層燃焼室６
内に適宜返送される。
【００３１】このように、石炭１は、流動層燃焼室６→
サイクロン１１→ニューマチックバルブ１６→流動層燃
焼室６を繰返し循環しながら、完全燃焼する。また、供
給する石炭１中に混入する脈石や流動層燃焼室６内の燃
焼によって生じた比較的粒度の大きな灰分等は、流動層
燃焼室６の底部に接続された排出管１８を経由して、灰
分級器１９に送られる。
サイクロン１１→ニューマチックバルブ１６→流動層燃
焼室６を繰返し循環しながら、完全燃焼する。また、供
給する石炭１中に混入する脈石や流動層燃焼室６内の燃
焼によって生じた比較的粒度の大きな灰分等は、流動層
燃焼室６の底部に接続された排出管１８を経由して、灰
分級器１９に送られる。
【００３２】この灰分級器１９で、空気２０の吹き込み
により、排出管１８から送り込まれた灰分等が粒度分級
される。そして、比較的粒度の大きなものは、粗粒灰分
２１として系外へ排出される。他方、粒度の小さなもの
は、微細灰分２２として返送管２３を介して流動層燃焼
室６に返送される。
により、排出管１８から送り込まれた灰分等が粒度分級
される。そして、比較的粒度の大きなものは、粗粒灰分
２１として系外へ排出される。他方、粒度の小さなもの
は、微細灰分２２として返送管２３を介して流動層燃焼
室６に返送される。
【００３３】図２（ａ）に図示した液体燃料供給管３５
は２次下段空気導入管２４より下方の循環粒子の平均懸
濁濃度の高いレベルに設置され、流動層燃焼室６内に開
孔している。また、液体燃料供給管３５の内部で同一中
心軸上には重油およびそれを噴霧して噴射するための蒸
気を流す液体燃料噴射ガン３６があり、該噴射ガン３６
と供給管３５の環状部には流動層燃焼室６内下部の濃厚
粒子群による供給管３５の閉塞防止のためパージ空気３
７を送気している。
は２次下段空気導入管２４より下方の循環粒子の平均懸
濁濃度の高いレベルに設置され、流動層燃焼室６内に開
孔している。また、液体燃料供給管３５の内部で同一中
心軸上には重油およびそれを噴霧して噴射するための蒸
気を流す液体燃料噴射ガン３６があり、該噴射ガン３６
と供給管３５の環状部には流動層燃焼室６内下部の濃厚
粒子群による供給管３５の閉塞防止のためパージ空気３
７を送気している。
【００３４】また、図２（ｂ）に図示した液体燃料供給
管２６は供給管３５と同一構造で、２次下段空気導入管
２４より上方のレベルに設置したもので、この場合、液
体燃料は循環粒子の平均懸濁濃度の低い流動層燃焼室６
内に供給される。なお２次下段空気導入管２４の開孔部
レベルは流動層燃焼室６の底部から１ｍ上方である。第１参考例 この燃焼装置において、抜熱機構３２として長さ１０
ｍ、内径６５．９mm、外径７６．３mmの耐熱鋼製伝熱管
を５本配置したものを流動層燃焼室６の壁面に配置し
た。そしてポンプ３０で各パイプ当たり１２０kg／ｈの
流量で温度２０℃、圧力１０kg／cm2 の水３１を流し
た。また、原料供給管５から送り込まれる石炭１の供給
量を１５０kg／ｈ、石灰石３の供給量をＣａ／Ｓのモル
比で２．５相当として流動層燃焼室６に送り込み、流動
層燃焼室６内の温度を８５０℃に維持して石炭１を燃焼
させた。
管２６は供給管３５と同一構造で、２次下段空気導入管
２４より上方のレベルに設置したもので、この場合、液
体燃料は循環粒子の平均懸濁濃度の低い流動層燃焼室６
内に供給される。なお２次下段空気導入管２４の開孔部
レベルは流動層燃焼室６の底部から１ｍ上方である。第１参考例 この燃焼装置において、抜熱機構３２として長さ１０
ｍ、内径６５．９mm、外径７６．３mmの耐熱鋼製伝熱管
を５本配置したものを流動層燃焼室６の壁面に配置し
た。そしてポンプ３０で各パイプ当たり１２０kg／ｈの
流量で温度２０℃、圧力１０kg／cm2 の水３１を流し
た。また、原料供給管５から送り込まれる石炭１の供給
量を１５０kg／ｈ、石灰石３の供給量をＣａ／Ｓのモル
比で２．５相当として流動層燃焼室６に送り込み、流動
層燃焼室６内の温度を８５０℃に維持して石炭１を燃焼
させた。
【００３５】また、１次空気、２次空気の合計供給量は
供給石炭の理論燃焼空気量の１．２倍とした。１次空気
の供給量は全供給量の５０％とし、残りを２次上段およ
び下段空気として供給した。この時、燃焼室内最高温度
は８５０℃であり、サイクロン１１出口における排ガス
中の一酸化炭素濃度は１７０ppm 、ＳＯ2 濃度は８０pp
m であった。
供給石炭の理論燃焼空気量の１．２倍とした。１次空気
の供給量は全供給量の５０％とし、残りを２次上段およ
び下段空気として供給した。この時、燃焼室内最高温度
は８５０℃であり、サイクロン１１出口における排ガス
中の一酸化炭素濃度は１７０ppm 、ＳＯ2 濃度は８０pp
m であった。
【００３６】第２参考例 液体燃料として表１に性状を示す高硫黄Ｃ重油を、図２
（ｂ）に図示した２次下段空気導入管２４の上方に設置
した液体燃料供給管２６の内部で、かつ同一中心軸上の
燃料噴射ガン２７より供給量３９kg／ｈ（全入熱の４０
％相当）で流動層燃焼室６内へ供給し、全入熱を一定と
するため石炭１の供給量を９０kg／ｈに減らした。
（ｂ）に図示した２次下段空気導入管２４の上方に設置
した液体燃料供給管２６の内部で、かつ同一中心軸上の
燃料噴射ガン２７より供給量３９kg／ｈ（全入熱の４０
％相当）で流動層燃焼室６内へ供給し、全入熱を一定と
するため石炭１の供給量を９０kg／ｈに減らした。
【００３７】
【表１】
【００３８】また、石灰石３の供給量はＣａ／Ｓのモル
比で３．０とし、同時に珪砂３３を２．４kg／ｈ供給し
た。そして、１次空気・２次空気の合計供給量は全供給
燃料の理論燃焼空気量の１．２倍とし、１次空気の供給
量は全供給量の５０％、残りを２次上段および下段空気
として供給した。
比で３．０とし、同時に珪砂３３を２．４kg／ｈ供給し
た。そして、１次空気・２次空気の合計供給量は全供給
燃料の理論燃焼空気量の１．２倍とし、１次空気の供給
量は全供給量の５０％、残りを２次上段および下段空気
として供給した。
【００３９】なお、流動層燃焼室６の底部から液体燃料
供給管２６の開孔部のレベルと２次下段空気導入管のそ
れとのレベル比は３．０であり、供給管２６の軸線と該
軸線を含む鉛直面内の水平線のなす角度（以下、重油供
給角度と記す）を５度とした。
供給管２６の開孔部のレベルと２次下段空気導入管のそ
れとのレベル比は３．０であり、供給管２６の軸線と該
軸線を含む鉛直面内の水平線のなす角度（以下、重油供
給角度と記す）を５度とした。
【００４０】この時、燃焼室内温度は重油の供給近傍域
が高温化して大きな温度偏差が生じ、最高温度は９７０
℃に上昇した。また、サイクロン１１出口における排ガ
ス中の一酸化炭素濃度は８００ppm に、ＳＯ2 濃度は４
００ppm となった。
が高温化して大きな温度偏差が生じ、最高温度は９７０
℃に上昇した。また、サイクロン１１出口における排ガ
ス中の一酸化炭素濃度は８００ppm に、ＳＯ2 濃度は４
００ppm となった。
【００４１】流動層燃焼装置６は燃焼温度８５０℃を前
提として各部の耐熱設計をしており、本参考例の状態は
設備保護上危険な状態であり、またエネルギーの有効利
用上・環境上の問題も発生した。
提として各部の耐熱設計をしており、本参考例の状態は
設備保護上危険な状態であり、またエネルギーの有効利
用上・環境上の問題も発生した。
【００４２】第１実施例 第１実施例では、他の条件は第２参考例と同一として、
重油を図２（ａ）に図示したように２次下段空気導入管
２４の下方のレベルに設置した液体燃料供給管３５の内
部でかつ同一中心軸上の燃料噴射ガン３６より供給し
た。この時、供給管３５と２次下段空気導入管２４との
レベル比は０．４７、重油供給角度は５度とした。
重油を図２（ａ）に図示したように２次下段空気導入管
２４の下方のレベルに設置した液体燃料供給管３５の内
部でかつ同一中心軸上の燃料噴射ガン３６より供給し
た。この時、供給管３５と２次下段空気導入管２４との
レベル比は０．４７、重油供給角度は５度とした。
【００４３】この結果、燃焼室内の最高温度は８５０
℃、一酸化炭素濃度は１８０ppm 、ＳＯ2 濃度は９０pp
m となり、第１参考例と同等の良好な燃焼状態が得られ
た。
℃、一酸化炭素濃度は１８０ppm 、ＳＯ2 濃度は９０pp
m となり、第１参考例と同等の良好な燃焼状態が得られ
た。
【００４４】第３参考例 第３参考例は、第１実施例において液体燃料供給管３５
の重油供給角度を０度に設定し、他の条件は同一とし
た。この結果、第１実施例より燃焼室内の温度偏差が増
加し、最高温度は９２０℃、一酸化炭素濃度は２３０pp
m 、ＳＯ2 濃度は１５０ppm となり、不安定な燃焼状態
となった。
の重油供給角度を０度に設定し、他の条件は同一とし
た。この結果、第１実施例より燃焼室内の温度偏差が増
加し、最高温度は９２０℃、一酸化炭素濃度は２３０pp
m 、ＳＯ2 濃度は１５０ppm となり、不安定な燃焼状態
となった。
【００４５】第２実施例 次に、第１実施例において液体燃料供給管３５の重油供
給角度を２０度に設定し、他の条件は同一とした。その
結果、燃焼室内温度偏差は解消し最高温度は８５０℃、
一酸化炭素濃度は１７０ppm 、ＳＯ2 濃度は７０ppm と
なり第１実施例と同様に安定な燃焼状態が得られた。
給角度を２０度に設定し、他の条件は同一とした。その
結果、燃焼室内温度偏差は解消し最高温度は８５０℃、
一酸化炭素濃度は１７０ppm 、ＳＯ2 濃度は７０ppm と
なり第１実施例と同様に安定な燃焼状態が得られた。
【００４６】第４参考例 更に、第１実施例において液体燃料供給管３５の重油供
給角度を２５度に設定し、他の条件は同一とした。この
時、第２実施例より燃焼室内の温度偏差が増加し、最高
温度は９１０℃、一酸化炭素濃度は２２０ppm 、ＳＯ2
濃度は１２０ppm となり、不安定な燃焼状態となった。
給角度を２５度に設定し、他の条件は同一とした。この
時、第２実施例より燃焼室内の温度偏差が増加し、最高
温度は９１０℃、一酸化炭素濃度は２２０ppm 、ＳＯ2
濃度は１２０ppm となり、不安定な燃焼状態となった。
【００４７】第５参考例 第５参考例では、液体燃料供給管３５と２次下段空気導
入管２４とのレベル比を０．８５、すなわち循環粒子の
平均懸濁濃度変化が比較的大きな境界部付近とし、重油
供給角度を５度に設定し、他の条件を第１実施例と同一
とした。この結果、第２実施例より温度偏差が上昇し、
一酸化炭素濃度、ＳＯ2 濃度等が増加した。
入管２４とのレベル比を０．８５、すなわち循環粒子の
平均懸濁濃度変化が比較的大きな境界部付近とし、重油
供給角度を５度に設定し、他の条件を第１実施例と同一
とした。この結果、第２実施例より温度偏差が上昇し、
一酸化炭素濃度、ＳＯ2 濃度等が増加した。
【００４８】第６参考例 次に、他の条件は同一として第５参考例の液体燃料供給
管３５のレベル比を０．２５、すなわち流動層燃焼室６
の底部近傍とし、重油供給角度を２０度に設定した。こ
の結果、流動層燃焼室６底部の１次空気導入管８の重油
による汚染・閉塞の他、第５参考例と同様に燃焼室内の
温度偏差の上昇、一酸化炭素濃度、ＳＯ2 濃度の増加等
の問題が発生した。
管３５のレベル比を０．２５、すなわち流動層燃焼室６
の底部近傍とし、重油供給角度を２０度に設定した。こ
の結果、流動層燃焼室６底部の１次空気導入管８の重油
による汚染・閉塞の他、第５参考例と同様に燃焼室内の
温度偏差の上昇、一酸化炭素濃度、ＳＯ2 濃度の増加等
の問題が発生した。
【００４９】表２に、石炭との混焼結果を含め、コーク
ス炉ガスとの混焼および重油専焼の結果を要約して示
す。
ス炉ガスとの混焼および重油専焼の結果を要約して示
す。
【００５０】
【表２】
【００５１】図３は別の実施例を示す。図３（ａ）およ
び（ｂ）に図示した液体燃料供給管３５は濃厚な粒子群
が存在しているニューマチックバルブ１６の循環粒子３
９の排出側に設置され、ニューマチックバルブ１６内に
開孔している。
び（ｂ）に図示した液体燃料供給管３５は濃厚な粒子群
が存在しているニューマチックバルブ１６の循環粒子３
９の排出側に設置され、ニューマチックバルブ１６内に
開孔している。
【００５２】また、液体燃料供給管３５の内部で同一中
心軸上には重油およびそれを噴霧して噴射するための蒸
気を流す液体燃料噴射ガン３６があり、該噴射ガン３６
と供給管３５の環状部にはニューマチックバルブ１６内
の濃厚粒子群による供給管３５の閉塞防止、燃焼補助用
として空気３７を送気している。また、図３（ｃ）は下
記、第２参考例として実施したケースを図示したもの
で、液体燃料供給管２６は供給管３５と同一構造で、流
動層燃焼室６本体の２次下段空気導入管２４より２ｍ上
方のレベルに設置した。
心軸上には重油およびそれを噴霧して噴射するための蒸
気を流す液体燃料噴射ガン３６があり、該噴射ガン３６
と供給管３５の環状部にはニューマチックバルブ１６内
の濃厚粒子群による供給管３５の閉塞防止、燃焼補助用
として空気３７を送気している。また、図３（ｃ）は下
記、第２参考例として実施したケースを図示したもの
で、液体燃料供給管２６は供給管３５と同一構造で、流
動層燃焼室６本体の２次下段空気導入管２４より２ｍ上
方のレベルに設置した。
【００５３】この場合、液体燃料は循環粒子の平均懸濁
濃度の低い流動層燃焼室６内に供給される。なお２次下
段空気導入管２４の開孔部レベルは流動層燃焼室６の底
部から１ｍ上方である。
濃度の低い流動層燃焼室６内に供給される。なお２次下
段空気導入管２４の開孔部レベルは流動層燃焼室６の底
部から１ｍ上方である。
【００５４】第７参考例 この燃焼装置において、抜熱機構３２として長さ１０
ｍ、内径６５．９mm、外径７６．３mmの耐熱鋼製伝熱管
を５本配置したものを流動層燃焼室６の壁面に配置し
た。そしてポンプ３０で各パイプ当たり１２０kg／ｈの
流量で温度２０℃、圧力１０kg／cm2 の水３１を流し
た。
ｍ、内径６５．９mm、外径７６．３mmの耐熱鋼製伝熱管
を５本配置したものを流動層燃焼室６の壁面に配置し
た。そしてポンプ３０で各パイプ当たり１２０kg／ｈの
流量で温度２０℃、圧力１０kg／cm2 の水３１を流し
た。
【００５５】また、原料供給管５から送り込まれる石炭
１の供給量を１５０kg／ｈ、石灰石３の供給量をＣａ／
Ｓのモル比で２．５相当として流動層燃焼室６に送り込
み、流動層燃焼室６内の温度を８５０℃に維持して石炭
１を燃焼させた。また、１次空気、２次空気の合計供給
量は供給石炭の理論燃焼空気量の１．２倍とした。
１の供給量を１５０kg／ｈ、石灰石３の供給量をＣａ／
Ｓのモル比で２．５相当として流動層燃焼室６に送り込
み、流動層燃焼室６内の温度を８５０℃に維持して石炭
１を燃焼させた。また、１次空気、２次空気の合計供給
量は供給石炭の理論燃焼空気量の１．２倍とした。
【００５６】１次空気の供給量は全供給量の５０％と
し、残りを２次上段および下段空気として供給した。こ
の時、燃焼室内最高温度は８５０℃であり、サイクロン
１１出口における排ガス中の一酸化炭素濃度は１７０pp
m 、ＳＯ2 濃度は８０ppm であった。
し、残りを２次上段および下段空気として供給した。こ
の時、燃焼室内最高温度は８５０℃であり、サイクロン
１１出口における排ガス中の一酸化炭素濃度は１７０pp
m 、ＳＯ2 濃度は８０ppm であった。
【００５７】第８参考例 液体燃料として表１に示す性状の高硫黄Ｃ重油を図３
（ｃ）に図示した２次下段空気導入管２４の上方に設置
した液体燃料供給管２６の内部でかつ同一中心軸上の燃
料噴射ガン２７より供給量３９kg／ｈ（全入熱の４０％
相当）で流動層燃焼室６内へ供給し、全入熱を一定とす
るため石炭１の供給量を９０kg／ｈに減らした。
（ｃ）に図示した２次下段空気導入管２４の上方に設置
した液体燃料供給管２６の内部でかつ同一中心軸上の燃
料噴射ガン２７より供給量３９kg／ｈ（全入熱の４０％
相当）で流動層燃焼室６内へ供給し、全入熱を一定とす
るため石炭１の供給量を９０kg／ｈに減らした。
【００５８】また、石灰石３の供給量はＣａ／Ｓのモル
比で３．０とし、同時に珪砂３３を２．４kg／ｈ供給し
た。そして、１次空気・２次空気の合計供給量は全供給
燃料の理論燃焼空気量の１．２倍とし、１次空気の供給
量は全供給量の５０％、残りを２次上段および下段空気
として供給した。
比で３．０とし、同時に珪砂３３を２．４kg／ｈ供給し
た。そして、１次空気・２次空気の合計供給量は全供給
燃料の理論燃焼空気量の１．２倍とし、１次空気の供給
量は全供給量の５０％、残りを２次上段および下段空気
として供給した。
【００５９】この時、燃焼室内温度は重油の供給点近傍
域が高温化して大きな温度偏差が生じ、最高温度は９７
０℃に上昇した。また、サイクロン１１出口における排
ガス中の一酸化炭素濃度は８００ppm に、ＳＯ2 濃度は
４００ppm となった。流動層燃焼室６は燃焼温度８５０
℃を前提として各部の耐熱設計をしており、本参考例の
状態は設備保護上危険な状態であり、またエネルギーの
有効利用上・環境上の問題も発生した。
域が高温化して大きな温度偏差が生じ、最高温度は９７
０℃に上昇した。また、サイクロン１１出口における排
ガス中の一酸化炭素濃度は８００ppm に、ＳＯ2 濃度は
４００ppm となった。流動層燃焼室６は燃焼温度８５０
℃を前提として各部の耐熱設計をしており、本参考例の
状態は設備保護上危険な状態であり、またエネルギーの
有効利用上・環境上の問題も発生した。
【００６０】第５実施例 次に、他の条件は第８参考例と同一として、重油を図３
（ａ）に図示したように濃厚な粒子群が存在しているニ
ューマチックバルブ１６の循環粒子３９の排出側上方に
設置した液体燃料供給管３５の内部でかつ同一中心軸上
の燃料噴射ガン３６より供給した。
（ａ）に図示したように濃厚な粒子群が存在しているニ
ューマチックバルブ１６の循環粒子３９の排出側上方に
設置した液体燃料供給管３５の内部でかつ同一中心軸上
の燃料噴射ガン３６より供給した。
【００６１】この結果、第８参考例のような燃焼室の局
部高温化、温度偏差は解消し燃焼室内の最高温度は８５
０℃、一酸化炭素濃度は１８０ppm 、ＳＯ2 濃度は９０
ppmとなり、第７参考例と同等の良好な燃焼状態が得ら
れた。また、重油供給点近傍のニューマチックバルブ１
６の空間内部の高温化、重油による汚染、塊状物の生成
および閉塞等の設備障害もみられなかった。
部高温化、温度偏差は解消し燃焼室内の最高温度は８５
０℃、一酸化炭素濃度は１８０ppm 、ＳＯ2 濃度は９０
ppmとなり、第７参考例と同等の良好な燃焼状態が得ら
れた。また、重油供給点近傍のニューマチックバルブ１
６の空間内部の高温化、重油による汚染、塊状物の生成
および閉塞等の設備障害もみられなかった。
【００６２】第６実施例 第６実施例では、液体燃料供給管３５を図３（ｂ）に図
示したようにニューマチックバルブ１６の循環粒子３９
の排出側側方に設置し、他の条件は第１実施例と同一と
した。この結果、第５実施例と同等の安定な燃焼状態が
得られ、設備障害もなかった。
示したようにニューマチックバルブ１６の循環粒子３９
の排出側側方に設置し、他の条件は第１実施例と同一と
した。この結果、第５実施例と同等の安定な燃焼状態が
得られ、設備障害もなかった。
【００６３】表３に、上述の石炭との混焼結果を含め、
コークス炉ガスとの混焼および重油専焼の結果を要約し
て示す。
コークス炉ガスとの混焼および重油専焼の結果を要約し
て示す。
【００６４】
【表３】
【００６５】本発明者等は、以上述べてきた循環流動層
燃焼装置における液体燃料の燃焼方法について考察した
結果、燃焼状態と燃料供給方法および供給位置に関し、
次のような知見を得た。
燃焼装置における液体燃料の燃焼方法について考察した
結果、燃焼状態と燃料供給方法および供給位置に関し、
次のような知見を得た。
【００６６】すなわち、固体燃料より燃焼速度の速い液
体燃料を設備上安全に、エネルギー利用上有効に、かつ
環境上問題のない水準で安定して燃焼させるためには、
液体燃料を循環粒子が高密度で存在する燃焼室下部の粒
子濃厚層レベルから供給し、底部から吹き込まれている
１次空気による粒子群の活発な撹拌運動を利用して液体
燃料を循環粒子に坦持させるように混合すると共に、流
動層燃焼室水平断面内に拡散させ、循環粒子の上昇と共
に燃焼室の高さ方向で緩慢に燃焼させることである。
体燃料を設備上安全に、エネルギー利用上有効に、かつ
環境上問題のない水準で安定して燃焼させるためには、
液体燃料を循環粒子が高密度で存在する燃焼室下部の粒
子濃厚層レベルから供給し、底部から吹き込まれている
１次空気による粒子群の活発な撹拌運動を利用して液体
燃料を循環粒子に坦持させるように混合すると共に、流
動層燃焼室水平断面内に拡散させ、循環粒子の上昇と共
に燃焼室の高さ方向で緩慢に燃焼させることである。
【００６７】すなわち、液体燃料を直接燃焼室に供給し
て燃焼させる場合の液体燃料の供給方法として、燃料供
給レベルは２次下段空気導入管２４より下方であって、
それとのレベル比は０．３〜０．８が適当であり、そし
て、５〜２０度の供給角度を維持して噴射供給すること
が必要であることを実験的に見い出した。
て燃焼させる場合の液体燃料の供給方法として、燃料供
給レベルは２次下段空気導入管２４より下方であって、
それとのレベル比は０．３〜０．８が適当であり、そし
て、５〜２０度の供給角度を維持して噴射供給すること
が必要であることを実験的に見い出した。
【００６８】更に次の点も見い出した。循環粒子が高密
度で存在し、かつ活発に運動しながら流動層燃焼室下部
に流入しているニューマチックバルブの循環粒子排出側
の空間内に液体燃料を供給することにより循環粒子と確
実に混合して循環粒子に担持させ、そして流動層燃焼室
内に流入した液体燃料を底部からの１次空気による粒子
群の強力な撹拌運動を利用することにより、液体燃料と
粒子および燃焼用空気との混合を一層高め、かつ流動層
燃焼室水平断面内に広く拡散させて循環粒子の上昇と共
に燃焼室の高さ方向で緩慢に燃焼させることである。
度で存在し、かつ活発に運動しながら流動層燃焼室下部
に流入しているニューマチックバルブの循環粒子排出側
の空間内に液体燃料を供給することにより循環粒子と確
実に混合して循環粒子に担持させ、そして流動層燃焼室
内に流入した液体燃料を底部からの１次空気による粒子
群の強力な撹拌運動を利用することにより、液体燃料と
粒子および燃焼用空気との混合を一層高め、かつ流動層
燃焼室水平断面内に広く拡散させて循環粒子の上昇と共
に燃焼室の高さ方向で緩慢に燃焼させることである。
【００６９】すなわち、循環流動床での液体燃料の燃焼
において、石炭燃焼と同等の燃焼状態は、液体燃料の燃
焼室内での局部集中を回避し、液体燃料の循環粒子と空
気との良好な混合状態の確保および燃焼室内での一様な
分散がポイントであるが、本発明者等は、循環流動床の
各部位の中でそれが可能な液体燃料供給位置として、濃
厚粒子群が循環流動しているニューマチックバルブ部に
着目し、その粒子排出側空間内に噴射供給することで達
成した。
において、石炭燃焼と同等の燃焼状態は、液体燃料の燃
焼室内での局部集中を回避し、液体燃料の循環粒子と空
気との良好な混合状態の確保および燃焼室内での一様な
分散がポイントであるが、本発明者等は、循環流動床の
各部位の中でそれが可能な液体燃料供給位置として、濃
厚粒子群が循環流動しているニューマチックバルブ部に
着目し、その粒子排出側空間内に噴射供給することで達
成した。
【００７０】なお、本発明は、表２および表３に示した
ように固体燃料との混焼ばかりでなく、気体燃料との混
焼および液体燃料の専焼の場合でも有効な方法である。
また、以上の実施例では液体燃料として高硫黄Ｃ重油を
使用したが、本発明は、低硫黄Ａ重油等他の燃料油に対
しても適用可能である。
ように固体燃料との混焼ばかりでなく、気体燃料との混
焼および液体燃料の専焼の場合でも有効な方法である。
また、以上の実施例では液体燃料として高硫黄Ｃ重油を
使用したが、本発明は、低硫黄Ａ重油等他の燃料油に対
しても適用可能である。
【００７１】
【発明の効果】本発明によれば、循環流動床において局
部高温域の発生による設備上の支障やＳＯ2 ，ＮＯx 等
の排出量の増加、および未燃分排出による省エネルギー
・環境上の問題を生じることなく、液体燃料の安定使用
が可能となる。
部高温域の発生による設備上の支障やＳＯ2 ，ＮＯx 等
の排出量の増加、および未燃分排出による省エネルギー
・環境上の問題を生じることなく、液体燃料の安定使用
が可能となる。
【図１】本発明の実施例で使用した装置の概略図であ
る。
る。
【図２】（ａ）および（ｂ）は実施例の流動層燃焼室の
詳細図である。
詳細図である。
【図３】（ａ），（ｂ）および（ｃ）は他の実施例の流
動燃焼室の詳細図である。
動燃焼室の詳細図である。
【図４】従来の燃焼装置の説明図である。
１ 粒状石炭 ２ 石炭供給ホッパー ３ 粒状石灰石 ４ 石灰石供給ホッパー ５ 原料供給管 ６ 流動層燃焼室 ７ 欠番 ８ １次空気導入管 ９ ２次上段空気導入管 １０ 連絡管 １１ サイクロン １２ 排気管 １３ 対流ボイラ １４ 集塵器 １５ 返送管 １６ ニューマチックバルブ １７ 気送管 １８ 排出管 １９ 灰分級器 ２０ 空気 ２１ 粗粒灰分 ２２ 微細灰分 ２３ 返送管 ２４ ２次下段空気導入管 ２５ 気体燃料供給管 ２６ 液体燃料供給管 ２７ 液体燃料噴射ガン ２８ 欠番 ２９ 欠番 ３０ ポンプ ３１ 水 ３２ 抜熱機構 ３３ 粒状珪砂 ３４ 補助循環粒子供給ホッパー ３５ 液体燃料供給管 ３６ 液体燃料噴射ガン ３７ 空気 ３８ 重油供給角度 ３９ 循環粒子 ４０ 欠番 ４１ 流動層反応炉 ４２ ランス ４３ 導管 ４４ 二次ガス導入管 ４５ 冷却面 ４６ 冷却面 ４７ 分離器 ４８ 冷却面 ４９ 返送管 ５０ 排気管 ５１ 排熱ボイラー ５２ 集塵機 ５３ 導管 ５４ 流動層冷却器 ５５ 導管 ５６ 導管 ５７ 導管
フロントページの続き (72)発明者 上谷 順一 北九州市戸畑区大字中原46−59 新日本製 鐵株式会社機械・プラント事業部内 (72)発明者 古田 雅一 北九州市戸畑区大字中原46−59 新日本製 鐵株式会社機械・プラント事業部内 (72)発明者 日浦 文明 北九州市戸畑区大字中原46−59 新日本製 鐵株式会社機械・プラント事業部内 (72)発明者 藤田 源治 北九州市戸畑区大字中原46−59 日鐵プラ ント設計株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 流動層燃焼室内で１次と２次の上下２段
に分けて供給された空気により流動状態にされた燃料を
燃焼させ、未燃成分および灰分と共に燃焼ガスを分離器
に送り、該分離器で前記未燃成分および灰分を分離して
前記流動層燃焼室に返送しながら燃料を燃焼する際、前
記２次下段空気の前記流動層燃焼室内への導入口より下
方のレベルにて、液体燃料を液体燃料噴射ガンの軸線と
該軸線を含む鉛直面内の水平線のなす角度が、５度〜２
０度の液体燃料噴射ガンより供給して燃焼させることを
特徴とする循環流動床における液体燃料の燃焼方法。 - 【請求項２】 液体燃料の供給のレベル比を０．３〜
０．８とすることを特徴とする請求項１に記載の液体燃
料の燃焼方法。 - 【請求項３】 流動層燃焼室内で１次と２次の上下２段
に分けて供給された空気により流動状態にされた燃料を
燃焼させ、未焼成分および灰分等の循環粒子と共に燃焼
ガスを分離器に送り、該分離器で前記循環粒子を分離
し、ニューマチックバルブを経由して前記流動層燃焼室
に返送しながら燃料を燃焼する際、液体燃料を前記ニュ
ーマチックバルブの循環粒子排出側空間内に供給して燃
焼させることを特徴とする循環流動床における液体燃料
の燃焼方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4181371A JP2641826B2 (ja) | 1992-07-08 | 1992-07-08 | 循環流動床における液体燃料の燃焼方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4181371A JP2641826B2 (ja) | 1992-07-08 | 1992-07-08 | 循環流動床における液体燃料の燃焼方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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Citations (3)
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| JPS59500681A (ja) * | 1982-04-29 | 1984-04-19 | リトル、ブル−ス・リクソン | 微粒子飛沫同伴燃焼 |
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| JPS6329104A (ja) * | 1986-07-21 | 1988-02-06 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 流動床燃焼法 |
-
1992
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