JPH06248402A - マグネシウム合金製部材の製造方法 - Google Patents
マグネシウム合金製部材の製造方法Info
- Publication number
- JPH06248402A JPH06248402A JP5944293A JP5944293A JPH06248402A JP H06248402 A JPH06248402 A JP H06248402A JP 5944293 A JP5944293 A JP 5944293A JP 5944293 A JP5944293 A JP 5944293A JP H06248402 A JPH06248402 A JP H06248402A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forging
- magnesium alloy
- heat treatment
- treatment
- blank
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】マグネシウム合金製の鍛造ブランクにおける組
織内に存在するマグネシウム化合物を固溶させた後に、
鍛造成形することで、鍛造成形性を向上させると共に、
機械的性質の優れたマグネシウム合金製部材を得る。 【構成】マグネシウム合金製の鍛造ブランクを得る工程
Ｓ１と、この工程Ｓ１に次いで鍛造ブランクの組織内に
存在するマグネシウム化合物を固溶させる加熱処理工程
Ｓ２と、この加熱処理工程Ｓ２の後に鍛造ブランクを鍛
造成形する鍛造工程Ｓ４とを備えたことを特徴とする。
織内に存在するマグネシウム化合物を固溶させた後に、
鍛造成形することで、鍛造成形性を向上させると共に、
機械的性質の優れたマグネシウム合金製部材を得る。 【構成】マグネシウム合金製の鍛造ブランクを得る工程
Ｓ１と、この工程Ｓ１に次いで鍛造ブランクの組織内に
存在するマグネシウム化合物を固溶させる加熱処理工程
Ｓ２と、この加熱処理工程Ｓ２の後に鍛造ブランクを鍛
造成形する鍛造工程Ｓ４とを備えたことを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えば、自動車部品
として用いられるホイールやサスペンションのアッパア
ーム等のようなマグネシウム合金製部材の製造方法に関
する。
として用いられるホイールやサスペンションのアッパア
ーム等のようなマグネシウム合金製部材の製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、部品の大幅な軽量化を目的として
マグネシウム合金製部材を製造する方法には、例えば図
７に示すような鍛造方法がある。すなわち、第１の工程
７１でマグネシウム合金製の素材（いわゆるブランク）
を曲げ加工し、次の第２の工程７２でバスタ鍛造を施
し、次の第３の工程７３でブロッカ鍛造を施し、次の第
４の工程７４でフィニッシャ鍛造を施し、次の第５の工
程７５でＴ６処理等の熱処理を施し、次の第６の工程７
６で部品の最終形状に機械加工し、次の第７の工程７７
で防錆処理を施す製造方法である。このように数段階に
わたる鍛造工程７２，７３，７４を施すのは、上述のマ
グネシウム合金が難塑性加工材である故、比較的小さい
加工率にて数段階に分けて鍛造を施す。
マグネシウム合金製部材を製造する方法には、例えば図
７に示すような鍛造方法がある。すなわち、第１の工程
７１でマグネシウム合金製の素材（いわゆるブランク）
を曲げ加工し、次の第２の工程７２でバスタ鍛造を施
し、次の第３の工程７３でブロッカ鍛造を施し、次の第
４の工程７４でフィニッシャ鍛造を施し、次の第５の工
程７５でＴ６処理等の熱処理を施し、次の第６の工程７
６で部品の最終形状に機械加工し、次の第７の工程７７
で防錆処理を施す製造方法である。このように数段階に
わたる鍛造工程７２，７３，７４を施すのは、上述のマ
グネシウム合金が難塑性加工材である故、比較的小さい
加工率にて数段階に分けて鍛造を施す。
【０００３】しかし、このような従来方法においては鍛
造毎に加熱・冷却が繰返される関係上、結晶粒が粗大化
し、鍛造を施したにもかかわらず強度の向上が認められ
ない問題点があった。また多数の鍛造金型を必要とする
うえ、消費熱エネルギも極めて大となる問題点があっ
た。
造毎に加熱・冷却が繰返される関係上、結晶粒が粗大化
し、鍛造を施したにもかかわらず強度の向上が認められ
ない問題点があった。また多数の鍛造金型を必要とする
うえ、消費熱エネルギも極めて大となる問題点があっ
た。
【０００４】このような問題点を解決するため従来、図
８に示すような鋳造鍛造方法が既に発明されている。す
なわち、第１の工程８１で鋳造によりマグネシウム合金
製のブランク（鍛造ブランク）を製造し、次の第２の工
程８２で鍛造ブランクを冷却すると共に、必要に応じて
ゲートをトリミングし、次の第３の工程８３でフィニッ
シャ鍛造を施し、このフィニッシャ鍛造終了後において
次の第４の工程８４で溶体化処理を施し、次の第５の工
程８５で人工時効処理を施す。上述の各工程８４，８５
によるＴ６処理終了後において、次の第６の工程８６で
部品の最終形状に機械加工し、次の第７の工程８７で防
錆処理を施す鋳造鍛造方法である。
８に示すような鋳造鍛造方法が既に発明されている。す
なわち、第１の工程８１で鋳造によりマグネシウム合金
製のブランク（鍛造ブランク）を製造し、次の第２の工
程８２で鍛造ブランクを冷却すると共に、必要に応じて
ゲートをトリミングし、次の第３の工程８３でフィニッ
シャ鍛造を施し、このフィニッシャ鍛造終了後において
次の第４の工程８４で溶体化処理を施し、次の第５の工
程８５で人工時効処理を施す。上述の各工程８４，８５
によるＴ６処理終了後において、次の第６の工程８６で
部品の最終形状に機械加工し、次の第７の工程８７で防
錆処理を施す鋳造鍛造方法である。
【０００５】この従来方法によれば、鍛造工程数の削減
により、加熱、冷却の繰返し回数を低減して、マグネシ
ウム合金製部材の結晶粒の粗大化を可及的防止すること
ができる利点がある反面、上述の第１の工程８１で鋳造
により得られた鍛造ブランクの組織内には金属間化合物
としてのマグネシウム化合物が偏析（segregation ）
し、鍛造時に、このマグネシウム化合物の偏析箇所から
亀裂が発生するため、鍛造成形性が悪い問題点があっ
た。
により、加熱、冷却の繰返し回数を低減して、マグネシ
ウム合金製部材の結晶粒の粗大化を可及的防止すること
ができる利点がある反面、上述の第１の工程８１で鋳造
により得られた鍛造ブランクの組織内には金属間化合物
としてのマグネシウム化合物が偏析（segregation ）
し、鍛造時に、このマグネシウム化合物の偏析箇所から
亀裂が発生するため、鍛造成形性が悪い問題点があっ
た。
【０００６】一方、マグネシウム合金製部材の製造方法
としては例えば本出願人の先願としての特願平３−２６
８３５７号に記載の如く、鋳造でマグネシウム合金製素
材（例えばホイール）を成形するに際して、後工程で鍛
造成形（例えばスピニング成形）される部分（例えばリ
ム部）を、鋳造時に冷し金（chiller ）等を用いて急冷
処理し、その後、急冷処理部を加熱して鍛造形成する方
法により急冷凝固によって結晶粒の微細化を図るように
構成した方法があるが、この製造方法は金属組織を微細
化するためのもので、マグネシウム化合物の偏析に対す
る考慮は一切なされていない。
としては例えば本出願人の先願としての特願平３−２６
８３５７号に記載の如く、鋳造でマグネシウム合金製素
材（例えばホイール）を成形するに際して、後工程で鍛
造成形（例えばスピニング成形）される部分（例えばリ
ム部）を、鋳造時に冷し金（chiller ）等を用いて急冷
処理し、その後、急冷処理部を加熱して鍛造形成する方
法により急冷凝固によって結晶粒の微細化を図るように
構成した方法があるが、この製造方法は金属組織を微細
化するためのもので、マグネシウム化合物の偏析に対す
る考慮は一切なされていない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】この発明の請求項１記
載の発明は、マグネシウム合金製の鍛造ブランクにおけ
る組織内に存在するマグネシウム化合物を固溶させた後
に、鍛造成形することで、鍛造成形性を向上させると共
に、機械的性質の優れた部材を得ることができるマグネ
シウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
載の発明は、マグネシウム合金製の鍛造ブランクにおけ
る組織内に存在するマグネシウム化合物を固溶させた後
に、鍛造成形することで、鍛造成形性を向上させると共
に、機械的性質の優れた部材を得ることができるマグネ
シウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
【０００８】この発明の請求項２記載の発明は、上記請
求項１記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシウム
化合物を固溶させる加熱処理が溶体化処理を兼ねること
で、鍛造後において溶体化処理を施す方法と比較して、
結晶粒の粗大化を防止することができるマグネシウム合
金製部材の製造方法の提供を目的とする。
求項１記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシウム
化合物を固溶させる加熱処理が溶体化処理を兼ねること
で、鍛造後において溶体化処理を施す方法と比較して、
結晶粒の粗大化を防止することができるマグネシウム合
金製部材の製造方法の提供を目的とする。
【０００９】この発明の請求項３記載の発明は、上記請
求項１または２記載の発明の目的と併せて、上述の加熱
処理の温度範囲を４００〜４５０℃に設定することで、
マグネシウム化合物を充分に固溶させて、良好な均質化
処理を行なうことができるマグネシウム合金製部材の製
造方法の提供を目的とする。
求項１または２記載の発明の目的と併せて、上述の加熱
処理の温度範囲を４００〜４５０℃に設定することで、
マグネシウム化合物を充分に固溶させて、良好な均質化
処理を行なうことができるマグネシウム合金製部材の製
造方法の提供を目的とする。
【００１０】この発明の請求項４記載の発明は、上記請
求項１、２または３記載の発明の目的と併せて、上述の
加熱処理工程に連続して温間鍛造を行なうことで、加熱
処理時の熱エネルギを温間鍛造工程に有効利用し、消費
熱エネルギの低減を図ることができるマグネシウム合金
製部材の製造方法の提供を目的とする。
求項１、２または３記載の発明の目的と併せて、上述の
加熱処理工程に連続して温間鍛造を行なうことで、加熱
処理時の熱エネルギを温間鍛造工程に有効利用し、消費
熱エネルギの低減を図ることができるマグネシウム合金
製部材の製造方法の提供を目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】この発明の請求項１記載
の発明は、マグネシウム合金製の鍛造ブランクを得る工
程と、上記工程に次いで上記鍛造ブランクの組織内に存
在するマグネシウム化合物を固溶させる加熱処理工程
と、上記加熱処理工程の後に鍛造ブランクを鍛造成形す
る鍛造工程とを備えたマグネシウム合金製部材の製造方
法であることを特徴とする。
の発明は、マグネシウム合金製の鍛造ブランクを得る工
程と、上記工程に次いで上記鍛造ブランクの組織内に存
在するマグネシウム化合物を固溶させる加熱処理工程
と、上記加熱処理工程の後に鍛造ブランクを鍛造成形す
る鍛造工程とを備えたマグネシウム合金製部材の製造方
法であることを特徴とする。
【００１２】この発明の請求項２記載の発明は、上記請
求項１記載の発明の構成と併せて、上記加熱処理工程に
おける加熱処理は溶体化処理を兼ねる一方、上記鍛造工
程の後に時効処理が施されるマグネシウム合金製部材の
製造方法であることを特徴とする。
求項１記載の発明の構成と併せて、上記加熱処理工程に
おける加熱処理は溶体化処理を兼ねる一方、上記鍛造工
程の後に時効処理が施されるマグネシウム合金製部材の
製造方法であることを特徴とする。
【００１３】この発明の請求項３記載の発明は、上記請
求項１または２記載の発明の構成と併せて、上記加熱処
理工程における加熱処理は４００〜４５０℃の加熱温度
で処理されるマグネシウム合金製部材の製造方法である
ことを特徴とする。
求項１または２記載の発明の構成と併せて、上記加熱処
理工程における加熱処理は４００〜４５０℃の加熱温度
で処理されるマグネシウム合金製部材の製造方法である
ことを特徴とする。
【００１４】この発明の請求項４記載の発明は、上記請
求項１、２または３記載の発明の構成と併せて、上記加
熱処理の後、該加熱処理に連続して上記鍛造ブランクの
温度を温間鍛造温度に調整して、温間鍛造を行なうマグ
ネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とす
る。
求項１、２または３記載の発明の構成と併せて、上記加
熱処理の後、該加熱処理に連続して上記鍛造ブランクの
温度を温間鍛造温度に調整して、温間鍛造を行なうマグ
ネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とす
る。
【００１５】
【発明の効果】この発明の請求項１記載の発明によれ
ば、上述の加熱処理工程でマグネシウム合金製の鍛造ブ
ランクにおける組織内に存在するマグネシウム化合物を
固溶させた後に、鍛造成形するので、金属間化合物（マ
グネシウム化合物）の偏折が上記固溶により大幅に低減
され、この結果、鍛造工程での鍛造成形性を向上させる
ことができると共に、引張強さ、伸び、限界据え込み率
などの機械的性質の優れたマグネシウム合金製部材を得
ることができる効果がある。
ば、上述の加熱処理工程でマグネシウム合金製の鍛造ブ
ランクにおける組織内に存在するマグネシウム化合物を
固溶させた後に、鍛造成形するので、金属間化合物（マ
グネシウム化合物）の偏折が上記固溶により大幅に低減
され、この結果、鍛造工程での鍛造成形性を向上させる
ことができると共に、引張強さ、伸び、限界据え込み率
などの機械的性質の優れたマグネシウム合金製部材を得
ることができる効果がある。
【００１６】この発明の請求項２記載の発明によれば、
上記請求項１記載の発明の効果と併せて、上述のマグネ
シウム化合物を固溶させる加熱処理が溶体化処理を兼ね
るので、鍛造後において溶体化処理を施す必要がなく、
このため鍛造後において溶体化処理を施す従来方法と比
較して、結晶粒の粗大化を防止することができる効果が
ある。すなわち上述の溶体化処理は人工時効処理に対し
て高温であり、この高温の溶体化処理が鍛造後に施され
ると結晶粒が粗大化するが、鍛造工程の前に溶体化処理
を行なうので、このような結晶粒の粗大化を防止するこ
とができる。
上記請求項１記載の発明の効果と併せて、上述のマグネ
シウム化合物を固溶させる加熱処理が溶体化処理を兼ね
るので、鍛造後において溶体化処理を施す必要がなく、
このため鍛造後において溶体化処理を施す従来方法と比
較して、結晶粒の粗大化を防止することができる効果が
ある。すなわち上述の溶体化処理は人工時効処理に対し
て高温であり、この高温の溶体化処理が鍛造後に施され
ると結晶粒が粗大化するが、鍛造工程の前に溶体化処理
を行なうので、このような結晶粒の粗大化を防止するこ
とができる。
【００１７】この発明の請求項３記載の発明によれば、
上記請求項１または２記載の発明の効果と併せて、上述
の加熱処理の温度範囲を４００〜４５０℃に設定したの
で、鍛造ブランクの組織内に偏折されたマグネシウム化
合物を充分に固溶させて、良好な均質化処理を行なうこ
とができる効果がある。
上記請求項１または２記載の発明の効果と併せて、上述
の加熱処理の温度範囲を４００〜４５０℃に設定したの
で、鍛造ブランクの組織内に偏折されたマグネシウム化
合物を充分に固溶させて、良好な均質化処理を行なうこ
とができる効果がある。
【００１８】この発明の請求項４記載の発明によれば、
上記請求項１、２または３記載の発明の効果と併せて、
上述の加熱処理工程に連続して温間鍛造を行なうので、
加熱処理の熱エネルギを温間鍛造工程に有効利用するこ
とができ、この結果、消費熱エネルギの低減を図ること
ができる効果がある。
上記請求項１、２または３記載の発明の効果と併せて、
上述の加熱処理工程に連続して温間鍛造を行なうので、
加熱処理の熱エネルギを温間鍛造工程に有効利用するこ
とができ、この結果、消費熱エネルギの低減を図ること
ができる効果がある。
【００１９】
【実施例】この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。図面はマグネシウム合金製部材の製造方法を示
し、図１に示す工程図の第１の工程Ｓ１で、マグネシウ
ム合金製の鍛造ブランクを鋳造成形する。この実施例で
はマグネシウム合金製部材として自動車のサスペンショ
ンに用いられるアッパアームを例示しているので、アッ
パアームの最終形状に近似したキャビティを形成し、こ
のキャビティに対して次に表１で示す組成のマグネシウ
ム合金ＡＺ８０Ａの溶湯を鋳込んで、図２に示す如き鍛
造ブランク１を鋳造する。
述する。図面はマグネシウム合金製部材の製造方法を示
し、図１に示す工程図の第１の工程Ｓ１で、マグネシウ
ム合金製の鍛造ブランクを鋳造成形する。この実施例で
はマグネシウム合金製部材として自動車のサスペンショ
ンに用いられるアッパアームを例示しているので、アッ
パアームの最終形状に近似したキャビティを形成し、こ
のキャビティに対して次に表１で示す組成のマグネシウ
ム合金ＡＺ８０Ａの溶湯を鋳込んで、図２に示す如き鍛
造ブランク１を鋳造する。
【００２０】
【表１】
【００２１】上述の鋳造工程に金型鋳造を用いる場合に
は、金型温度を約２００℃に設定するが、この金型鋳造
に代えて、砂型重力鋳造法、ダイカスト鋳造法、低圧鋳
造法、半溶融射出成形法を用いることもできる。なお、
上述の金型鋳造を用いた場合には、鍛造ブランク１の鋳
造後において一旦、常温まで冷却した後に、押し湯部分
およびゲート部分のトリミングを行なう。
は、金型温度を約２００℃に設定するが、この金型鋳造
に代えて、砂型重力鋳造法、ダイカスト鋳造法、低圧鋳
造法、半溶融射出成形法を用いることもできる。なお、
上述の金型鋳造を用いた場合には、鍛造ブランク１の鋳
造後において一旦、常温まで冷却した後に、押し湯部分
およびゲート部分のトリミングを行なう。
【００２２】次に図１に示す第２の工程Ｓ２で、鍛造ブ
ランク１の組織内に存在するマグネシウム化合物を固溶
させる加熱処理を施す。この加熱処理は溶体化処理を兼
ね、加熱温度を４００〜４５０℃の範囲、望ましくは約
４１０℃とし、加熱時間を１０時間以上とする。
ランク１の組織内に存在するマグネシウム化合物を固溶
させる加熱処理を施す。この加熱処理は溶体化処理を兼
ね、加熱温度を４００〜４５０℃の範囲、望ましくは約
４１０℃とし、加熱時間を１０時間以上とする。
【００２３】このような溶体化処理を兼ねる上述の加熱
処理を施すことで、鋳造時に鍛造ブランク１の組織内に
偏折したマグネシウム化合物（具体的にはＭｇ−Ａｌの
金属間化合物）は全て固溶し、後工程における鍛造成形
性が大幅に改善される。
処理を施すことで、鋳造時に鍛造ブランク１の組織内に
偏折したマグネシウム化合物（具体的にはＭｇ−Ａｌの
金属間化合物）は全て固溶し、後工程における鍛造成形
性が大幅に改善される。
【００２４】次に図１に示す第３の工程Ｓ３で、鍛造ブ
ランク１の現行の温度４００〜４５０℃を、温間鍛造温
度としての３００〜３８０℃の範囲、望ましくは３５０
℃に調整する。ここで、温間鍛造温度が３８０℃を超過
すると、鍛造ブランク１の表面が酸化するので、該温度
の上限を３８０℃とする。
ランク１の現行の温度４００〜４５０℃を、温間鍛造温
度としての３００〜３８０℃の範囲、望ましくは３５０
℃に調整する。ここで、温間鍛造温度が３８０℃を超過
すると、鍛造ブランク１の表面が酸化するので、該温度
の上限を３８０℃とする。
【００２５】次に図１に示す第４の工程Ｓ４で、上型お
よび下型を用いて上述の鍛造ブランク１を温間鍛造（wa
rm forging）すると、図３に示すように最終形状のアッ
パアームに相当するマグネシウム合金製部材２を得るこ
とができる。なお、この時点では上述のマグネシウム合
金製部材２の周縁にはバリ３（flash 、フラッシュのこ
と）が存在するので、図１に示す第５の工程Ｓ５で、バ
リ３を備えたマグネシウム合金製部材２を室温まで冷却
した後に、バリ取り（トリミングのこと）を行なって、
図４に示すようにバリ３のないマグネシウム合金製部材
２とする。
よび下型を用いて上述の鍛造ブランク１を温間鍛造（wa
rm forging）すると、図３に示すように最終形状のアッ
パアームに相当するマグネシウム合金製部材２を得るこ
とができる。なお、この時点では上述のマグネシウム合
金製部材２の周縁にはバリ３（flash 、フラッシュのこ
と）が存在するので、図１に示す第５の工程Ｓ５で、バ
リ３を備えたマグネシウム合金製部材２を室温まで冷却
した後に、バリ取り（トリミングのこと）を行なって、
図４に示すようにバリ３のないマグネシウム合金製部材
２とする。
【００２６】次に図１に示す第６の工程Ｓ６で上述のマ
グネシウム合金製部材２に人工時効処理を施す。すなわ
ち時効処理温度を１６５〜２１０℃の範囲、望ましくは
約１７５℃に設定し、この時効処理温度による低温加熱
を約１６時間行なった後に空冷を行なう。
グネシウム合金製部材２に人工時効処理を施す。すなわ
ち時効処理温度を１６５〜２１０℃の範囲、望ましくは
約１７５℃に設定し、この時効処理温度による低温加熱
を約１６時間行なった後に空冷を行なう。
【００２７】次に図１に示す第７の工程Ｓ６で、上記時
効処理後のマグネシウム合金製部材２の必要箇所に穿孔
加工などの機械加工を施した後に、図１に示す第８の工
程Ｓ８で、防錆処理を施す。
効処理後のマグネシウム合金製部材２の必要箇所に穿孔
加工などの機械加工を施した後に、図１に示す第８の工
程Ｓ８で、防錆処理を施す。
【００２８】このように、上述の加熱処理工程（第２の
工程Ｓ２参照）でマグネシウム合金製の鍛造ブランク１
における組織内に存在するマグネシウム化合物を固溶さ
せた後に、鍛造成形するので、金属間化合物（この実施
例の場合はＭｇ−Ａｌ化合物）の偏折が上記固溶により
大幅に低減され、この結果、鍛造工程（第４の工程Ｓ４
参照）での鍛造成形性を向上させることができると共
に、引張強さ、伸び、限界据え込み率などの機械的性質
の優れたマグネシウム合金製部材２を得ることができる
効果がある。
工程Ｓ２参照）でマグネシウム合金製の鍛造ブランク１
における組織内に存在するマグネシウム化合物を固溶さ
せた後に、鍛造成形するので、金属間化合物（この実施
例の場合はＭｇ−Ａｌ化合物）の偏折が上記固溶により
大幅に低減され、この結果、鍛造工程（第４の工程Ｓ４
参照）での鍛造成形性を向上させることができると共
に、引張強さ、伸び、限界据え込み率などの機械的性質
の優れたマグネシウム合金製部材２を得ることができる
効果がある。
【００２９】また上述のマグネシウム化合物を固溶させ
る加熱処理（第２の工程Ｓ２参照）が溶体化処理を兼ね
るので、鍛造後において部材２に高い熱を加える溶体化
処理を施す必要がなく、このため鍛造後において溶体化
処理を施す従来方法と比較して、結晶粒の粗大化を防止
することができる効果があり、上述の第２の工程Ｓ２に
おける溶体化処理と、上述の第６の工程Ｓ６における人
工時効処理との両処理によりＴ６処理の金属組織を得る
ことができる。
る加熱処理（第２の工程Ｓ２参照）が溶体化処理を兼ね
るので、鍛造後において部材２に高い熱を加える溶体化
処理を施す必要がなく、このため鍛造後において溶体化
処理を施す従来方法と比較して、結晶粒の粗大化を防止
することができる効果があり、上述の第２の工程Ｓ２に
おける溶体化処理と、上述の第６の工程Ｓ６における人
工時効処理との両処理によりＴ６処理の金属組織を得る
ことができる。
【００３０】さらに上述の第２の工程Ｓ２での加熱処理
の温度範囲を４００〜４５０℃に設定したので、鍛造ブ
ランク１の組織内に偏折されたマグネシウム化合物を充
分に固溶させて、良好な均質化処理を行なうことができ
る効果がある。
の温度範囲を４００〜４５０℃に設定したので、鍛造ブ
ランク１の組織内に偏折されたマグネシウム化合物を充
分に固溶させて、良好な均質化処理を行なうことができ
る効果がある。
【００３１】加えて、上述の加熱処理工程（第２の工程
Ｓ２参照）に連続して第４の工程Ｓ４にて温間鍛造を行
なうので、鍛造時の変形抵抗が小さく、スケール発生が
僅少となることは勿論、加熱処理時の熱エネルギを温間
鍛造工程に有効利用することができ、この結果、消費熱
エネルギの低減を図ることができる効果がある。
Ｓ２参照）に連続して第４の工程Ｓ４にて温間鍛造を行
なうので、鍛造時の変形抵抗が小さく、スケール発生が
僅少となることは勿論、加熱処理時の熱エネルギを温間
鍛造工程に有効利用することができ、この結果、消費熱
エネルギの低減を図ることができる効果がある。
【００３２】上述の各種効果を検証するために、直径１
６mmφ、高さ２４mmのマグネシウム合金（具体的にはＡ
Ｚ８０Ａ）製で、素材の初期平均結晶粒径が共に２６０
μmの２つのテストピースを予め同一条件下で鋳造し、
一方のテイトピースを鍛造温度３５０℃、鍛造加工率３
０％で温間鍛造した後に、約４００℃で１５時間加熱す
る溶体化処理を施した後に水冷し、次いで約１７５℃で
１６時間加熱した後に空冷する時効処理を施した比較品
と、他方のテストピースを約４１０℃で２０時間加熱す
る溶体化処理を施した後に、約３５０℃に温度調整し、
鍛造加工率３０％で温間鍛造した後に、約１７５℃で１
６時間加熱した後に空冷する時効処理を施した実施例品
とをそれぞれ製造し、これら比較品および実施例品に対
してそれぞれ引張強さ、伸び、限界据え込み率を測定し
た結果を図５、図６に示す。
６mmφ、高さ２４mmのマグネシウム合金（具体的にはＡ
Ｚ８０Ａ）製で、素材の初期平均結晶粒径が共に２６０
μmの２つのテストピースを予め同一条件下で鋳造し、
一方のテイトピースを鍛造温度３５０℃、鍛造加工率３
０％で温間鍛造した後に、約４００℃で１５時間加熱す
る溶体化処理を施した後に水冷し、次いで約１７５℃で
１６時間加熱した後に空冷する時効処理を施した比較品
と、他方のテストピースを約４１０℃で２０時間加熱す
る溶体化処理を施した後に、約３５０℃に温度調整し、
鍛造加工率３０％で温間鍛造した後に、約１７５℃で１
６時間加熱した後に空冷する時効処理を施した実施例品
とをそれぞれ製造し、これら比較品および実施例品に対
してそれぞれ引張強さ、伸び、限界据え込み率を測定し
た結果を図５、図６に示す。
【００３３】図５から明らかなように比較品の引張強さ
が約３００［ＭＰａ］と低いのに対して、実施例品の引
張強さは約３２０［ＭＰａ］に向上している。また比較
品の伸びが約１０％と低いのに対して、実施例品の伸び
は約１４％に向上している。
が約３００［ＭＰａ］と低いのに対して、実施例品の引
張強さは約３２０［ＭＰａ］に向上している。また比較
品の伸びが約１０％と低いのに対して、実施例品の伸び
は約１４％に向上している。
【００３４】さらに図６から明らかなように比較品の限
界据え込み率が約６０％と低いのに対して、実施例品の
限界据え込み率は約７０％に向上しており、成形性が向
上していることがわかる。なお、この限界据え込み率は
次の数１で表される。
界据え込み率が約６０％と低いのに対して、実施例品の
限界据え込み率は約７０％に向上しており、成形性が向
上していることがわかる。なお、この限界据え込み率は
次の数１で表される。
【００３５】
【数１】
【００３６】この発明の構成と、上述の実施例との対応
において、この発明の鍛造ブランクを得る工程は、実施
例の第１の工程Ｓ１に対応し、以下同様に、加熱処理工
程は、第２の工程Ｓ２に対応し、鍛造工程は、第４の工
程Ｓ４に対応し、時効処理を施す工程は、第６の工程Ｓ
６に対応するも、この発明は、上述の実施例の構成のみ
に限定されるものではない。
において、この発明の鍛造ブランクを得る工程は、実施
例の第１の工程Ｓ１に対応し、以下同様に、加熱処理工
程は、第２の工程Ｓ２に対応し、鍛造工程は、第４の工
程Ｓ４に対応し、時効処理を施す工程は、第６の工程Ｓ
６に対応するも、この発明は、上述の実施例の構成のみ
に限定されるものではない。
【００３７】例えば上記実施例においてはマグネシウム
合金製部材として自動車のサスペンションのアッパアー
ムを例示したが、ホイールやその他の部材の製造方法に
適用してもよいことは勿論である。
合金製部材として自動車のサスペンションのアッパアー
ムを例示したが、ホイールやその他の部材の製造方法に
適用してもよいことは勿論である。
【図１】本発明のマグネシウム合金製部材の製造方法を
示す工程図。
示す工程図。
【図２】鍛造ブランクの斜視図。
【図３】温間鍛造後のバリを有するマグネシウム合金製
部材の斜視図。
部材の斜視図。
【図４】マグネシウム合金製部材の斜視図。
【図５】実施例品と比較品との引張強さ伸びを対比して
示す特性図。
示す特性図。
【図６】実施例品と比較品との限界据え込み率を対比し
て示す特性図。
て示す特性図。
【図７】従来のマグネシウム合金製部材の製造方法を示
す工程図。
す工程図。
【図８】従来のマグネシウム合金製部材の製造方法を示
す工程図。
す工程図。
Ｓ１…第１の工程 Ｓ２…第２の工程（加熱処理工程） Ｓ３…第４の工程（鍛造工程） Ｓ６…第６の工程（時効処理工程） １…鍛造ブランク ２…マグネシウム合金製部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 平原 庄司 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】マグネシウム合金製の鍛造ブランクを得る
工程と、上記工程に次いで上記鍛造ブランクの組織内に
存在するマグネシウム化合物を固溶させる加熱処理工程
と、上記加熱処理工程の後に鍛造ブランクを鍛造成形す
る鍛造工程とを備えたマグネシウム合金製部材の製造方
法。 - 【請求項２】上記加熱処理工程における加熱処理は溶体
化処理を兼ねる一方、上記鍛造工程の後に時効処理が施
される請求項１記載のマグネシウム合金製部材の製造方
法。 - 【請求項３】上記加熱処理工程における加熱処理は４０
０〜４５０℃の加熱温度で処理される請求項１または２
記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項４】上記加熱処理の後、該加熱処理に連続して
上記鍛造ブランクの温度を温間鍛造温度に調整して、温
間鍛造を行なう請求項１，２または３記載のマグネシウ
ム合金製部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5944293A JPH06248402A (ja) | 1993-02-23 | 1993-02-23 | マグネシウム合金製部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5944293A JPH06248402A (ja) | 1993-02-23 | 1993-02-23 | マグネシウム合金製部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06248402A true JPH06248402A (ja) | 1994-09-06 |
Family
ID=13113412
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5944293A Pending JPH06248402A (ja) | 1993-02-23 | 1993-02-23 | マグネシウム合金製部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06248402A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6818080B2 (en) | 2000-04-07 | 2004-11-16 | Mazda Motor Corporation | Method for manufacturing shaped light metal article |
| JP2007222947A (ja) * | 2007-05-29 | 2007-09-06 | Hitachi Metals Ltd | マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体およびその製造方法 |
| US7914902B2 (en) * | 2007-11-06 | 2011-03-29 | Jiing Tung Tec. Metal Co., Ltd. | Thermal module |
| CN103212659A (zh) * | 2013-03-20 | 2013-07-24 | 鹤山市鸿图铁艺实业有限公司 | 一种铁艺装饰配件制品的锻制成形工艺 |
| CN104972029A (zh) * | 2015-05-26 | 2015-10-14 | 江苏亚太安信达铝业有限公司 | 一种高压铁塔用线夹体的锻造方法 |
| CN106607665A (zh) * | 2015-10-23 | 2017-05-03 | 中国兵器工业第五九研究所 | 一种镁合金构件的成形方法 |
| WO2021182359A1 (ja) * | 2020-03-10 | 2021-09-16 | 住友重機械工業株式会社 | 成形システム、及び成形方法 |
| CN116536601A (zh) * | 2023-06-25 | 2023-08-04 | 山西银光华盛镁业股份有限公司 | 一种az80a镁合金热挤压棒材t6热处理工艺 |
-
1993
- 1993-02-23 JP JP5944293A patent/JPH06248402A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6818080B2 (en) | 2000-04-07 | 2004-11-16 | Mazda Motor Corporation | Method for manufacturing shaped light metal article |
| JP2007222947A (ja) * | 2007-05-29 | 2007-09-06 | Hitachi Metals Ltd | マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体およびその製造方法 |
| JP4666659B2 (ja) * | 2007-05-29 | 2011-04-06 | 日立金属株式会社 | マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体およびその製造方法 |
| US7914902B2 (en) * | 2007-11-06 | 2011-03-29 | Jiing Tung Tec. Metal Co., Ltd. | Thermal module |
| CN103212659A (zh) * | 2013-03-20 | 2013-07-24 | 鹤山市鸿图铁艺实业有限公司 | 一种铁艺装饰配件制品的锻制成形工艺 |
| CN104972029A (zh) * | 2015-05-26 | 2015-10-14 | 江苏亚太安信达铝业有限公司 | 一种高压铁塔用线夹体的锻造方法 |
| CN106607665A (zh) * | 2015-10-23 | 2017-05-03 | 中国兵器工业第五九研究所 | 一种镁合金构件的成形方法 |
| WO2021182359A1 (ja) * | 2020-03-10 | 2021-09-16 | 住友重機械工業株式会社 | 成形システム、及び成形方法 |
| CN114728385A (zh) * | 2020-03-10 | 2022-07-08 | 住友重机械工业株式会社 | 成型系统及成型方法 |
| CN116536601A (zh) * | 2023-06-25 | 2023-08-04 | 山西银光华盛镁业股份有限公司 | 一种az80a镁合金热挤压棒材t6热处理工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2676466B2 (ja) | マグネシウム合金製部材およびその製造方法 | |
| JP2614686B2 (ja) | 形状凍結性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウム合金の製造方法 | |
| JP7022698B2 (ja) | チタン、アルミニウム、バナジウム、及び鉄のｂｃｃ材料ならびにそれから作製される製品 | |
| JP6200985B2 (ja) | α＋γチタンアルミナイド合金から、往復ピストンエンジン及びガスタービン、特に航空エンジン用の高耐応力特性の部品を製造する方法 | |
| CN1283822C (zh) | 制造镁合金产品的方法 | |
| JPS6340852B2 (ja) | ||
| JP4822324B2 (ja) | アルミニウム合金製鍛造ロードホイール及びその製造方法 | |
| CN105940124A (zh) | 高强度铝的冲压 | |
| US20160228950A1 (en) | Methods for relieving stress in an additively manufactured alloy body | |
| WO2015188547A1 (zh) | Al-Mg合金轮毂的制造方法 | |
| JPH07224344A (ja) | 塑性加工用マグネシウム合金鋳造素材、それを用いたマグネシウム合金部材及びそれらの製造方法 | |
| JPH06248402A (ja) | マグネシウム合金製部材の製造方法 | |
| JP3768909B2 (ja) | マグネシウム合金部材とその製造方法 | |
| JP2002348631A (ja) | アルミニウム−亜鉛−マグネシウム系の鋳造鍛造用アルミニウム合金、アルミニウム−亜鉛−マグネシウム系の鋳造鍛造品、及び、その製造方法 | |
| JPS62263954A (ja) | しごき加工用熱処理型アルミニウム合金板の製造法 | |
| JP2004322206A (ja) | 半溶融成形用マグネシウム合金ビレットの製造方法 | |
| JP4146364B2 (ja) | 塑性加工部材の製造方法 | |
| JP2000017410A (ja) | 合金鋳物、特にアルミニウム鋳物の製造方法 | |
| KR20160022161A (ko) | 압축기용 풀리 제조방법 | |
| JPH04235261A (ja) | Ｃｏ基合金素材の製造方法 | |
| JP2002361399A (ja) | アルミニウム合金鋳造鍛造方法、鋳造鍛造用アルミニウム合金 | |
| CN116586922A (zh) | 一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺 | |
| EP3339465B1 (en) | Method for solution heat treating with pressure | |
| JPH101758A (ja) | アルミニウム合金製成形物の製造方法 | |
| CN115074583A (zh) | 铝合金的加工方法和铝合金加工件 |