JPH06179029A - クラッチ用ピストンの製造方法 - Google Patents
クラッチ用ピストンの製造方法Info
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- JPH06179029A JPH06179029A JP33194692A JP33194692A JPH06179029A JP H06179029 A JPH06179029 A JP H06179029A JP 33194692 A JP33194692 A JP 33194692A JP 33194692 A JP33194692 A JP 33194692A JP H06179029 A JPH06179029 A JP H06179029A
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- Japan
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- forming
- peripheral surface
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- Hydraulic Clutches, Magnetic Clutches, Fluid Clutches, And Fluid Joints (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 クラッチ用ピストンの製造能率を向上させ
る。 【構成】 クラッチ用ピストン９を製造するに当り、円
板状ブランク２５中心部の下孔２４周辺部にバーリング
加工を施してボス部１８を成形する工程と、ブランク２
５を回転させながらその外周部を半径方向内方へ圧縮し
て肉厚を増加させることにより外周厚肉部２６を成形す
ると共にピストン本体１６を成形する工程と、ブランク
２５を回転させながら外周厚肉部２６外周面に、成形ロ
ーラ外周面の環状凸型部を押圧してシール部材装着用環
状溝２１を成形すると共にリム部１７を成形する工程
と、を順次行う。このように冷間塑性加工を採用するこ
とによってピストン９の製造能率を向上させることがで
きる。
る。 【構成】 クラッチ用ピストン９を製造するに当り、円
板状ブランク２５中心部の下孔２４周辺部にバーリング
加工を施してボス部１８を成形する工程と、ブランク２
５を回転させながらその外周部を半径方向内方へ圧縮し
て肉厚を増加させることにより外周厚肉部２６を成形す
ると共にピストン本体１６を成形する工程と、ブランク
２５を回転させながら外周厚肉部２６外周面に、成形ロ
ーラ外周面の環状凸型部を押圧してシール部材装着用環
状溝２１を成形すると共にリム部１７を成形する工程
と、を順次行う。このように冷間塑性加工を採用するこ
とによってピストン９の製造能率を向上させることがで
きる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、摩擦式多板クラッチ、
自動変速機のクラッチ等に用いられるクラッチ用ピスト
ン、特に、環状円板形ピストン本体外周縁に、そのピス
トン本体よりも厚肉に形成されてクラッチハウジングの
外筒部内周面を摺動するリム部を連設し、またピストン
本体内周縁に、クラッチハウジングの外筒部と同心の内
筒部外周面を摺動するボス部を連設し、リム部外周面に
シール部材装着用環状溝を設けたクラッチ用ピストンを
製造する方法に関する。
自動変速機のクラッチ等に用いられるクラッチ用ピスト
ン、特に、環状円板形ピストン本体外周縁に、そのピス
トン本体よりも厚肉に形成されてクラッチハウジングの
外筒部内周面を摺動するリム部を連設し、またピストン
本体内周縁に、クラッチハウジングの外筒部と同心の内
筒部外周面を摺動するボス部を連設し、リム部外周面に
シール部材装着用環状溝を設けたクラッチ用ピストンを
製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種ピストンの製造に当って
は、鋳造法または熱間鍛造法の適用下でピストン素材を
製造し、次いでピストン素材に機械加工を施す、といっ
た方法が採用されている。
は、鋳造法または熱間鍛造法の適用下でピストン素材を
製造し、次いでピストン素材に機械加工を施す、といっ
た方法が採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来法は何れも高温下にてピストン素材を製造しなければ
ならないので、その製造作業性が悪く、また製造工程が
多いことに起因してピストンの製造コストが高くなる、
といった問題がある。
来法は何れも高温下にてピストン素材を製造しなければ
ならないので、その製造作業性が悪く、また製造工程が
多いことに起因してピストンの製造コストが高くなる、
といった問題がある。
【０００４】本発明は前記に鑑み、前記ピストンの製造
を冷間塑性加工により行うか、または冷間塑性加工と切
削加工とを組合わせて行うことによって前記問題を解決
することができるようにした前記製造方法を提供するこ
とを目的とする。
を冷間塑性加工により行うか、または冷間塑性加工と切
削加工とを組合わせて行うことによって前記問題を解決
することができるようにした前記製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、環状円板形ピ
ストン本体外周縁に、そのピストン本体よりも厚肉に形
成されてクラッチハウジングの外筒部内周面を摺動する
リム部を連設し、また前記ピストン本体内周縁に、前記
クラッチハウジングの前記外筒部と同心の内筒部外周面
を摺動するボス部を連設し、前記リム部外周面にシール
部材装着用環状溝を設けたクラッチ用ピストンを製造す
るに当り、円板状ブランク中心部の下孔周辺部にバーリ
ング加工を施して前記ボス部を成形する工程と、前記ブ
ランクを回転させながらその外周部を半径方向内方へ圧
縮して肉厚を増加させることにより外周厚肉部を成形す
ると共に前記ピストン本体を成形する工程と、前記ブラ
ンクを回転させながら前記外周厚肉部外周面に、成形ロ
ーラ外周面の環状凸型部を押圧して前記シール部材装着
用環状溝を成形すると共に前記リム部を成形する工程
と、を用いることを特徴とする。
ストン本体外周縁に、そのピストン本体よりも厚肉に形
成されてクラッチハウジングの外筒部内周面を摺動する
リム部を連設し、また前記ピストン本体内周縁に、前記
クラッチハウジングの前記外筒部と同心の内筒部外周面
を摺動するボス部を連設し、前記リム部外周面にシール
部材装着用環状溝を設けたクラッチ用ピストンを製造す
るに当り、円板状ブランク中心部の下孔周辺部にバーリ
ング加工を施して前記ボス部を成形する工程と、前記ブ
ランクを回転させながらその外周部を半径方向内方へ圧
縮して肉厚を増加させることにより外周厚肉部を成形す
ると共に前記ピストン本体を成形する工程と、前記ブラ
ンクを回転させながら前記外周厚肉部外周面に、成形ロ
ーラ外周面の環状凸型部を押圧して前記シール部材装着
用環状溝を成形すると共に前記リム部を成形する工程
と、を用いることを特徴とする。
【０００６】また本発明は、環状円板形ピストン本体外
周縁に、そのピストン本体よりも厚肉に形成されてクラ
ッチハウジングの外筒部内周面を摺動するリム部を連設
し、また前記ピストン本体内周縁に、前記クラッチハウ
ジングの前記外筒部と同心の内筒部外周面を摺動するボ
ス部を連設し、前記リム部外周面にシール部材装着用環
状溝を設けたクラッチ用ピストンを製造するに当り、円
板状ブランク中心部の下孔周辺部にバーリング加工を施
して前記ボス部を成形する工程と、前記ブランクの外周
部にバーリング加工を施して前記ボス部と同方向へ折曲
がる環状凸縁を成形する工程と、前記環状凸縁の折曲げ
方向と反対側に存する前記ブランクの一面において、そ
の環状凸縁よりも内側の領域を前記折曲げ方向に押出し
て前記一面の外周部に環状凸縁を成形することにより両
環状凸縁よりなる外周厚肉部を成形する工程と、前記ブ
ランクを回転させながら前記外周厚肉部外周面に、成形
ローラ外周面の環状凸型部を押圧して前記シール部材装
着用環状溝を成形すると共に前記リム部および前記ピス
トン本体を成形する工程と、を用いることを特徴とす
る。
周縁に、そのピストン本体よりも厚肉に形成されてクラ
ッチハウジングの外筒部内周面を摺動するリム部を連設
し、また前記ピストン本体内周縁に、前記クラッチハウ
ジングの前記外筒部と同心の内筒部外周面を摺動するボ
ス部を連設し、前記リム部外周面にシール部材装着用環
状溝を設けたクラッチ用ピストンを製造するに当り、円
板状ブランク中心部の下孔周辺部にバーリング加工を施
して前記ボス部を成形する工程と、前記ブランクの外周
部にバーリング加工を施して前記ボス部と同方向へ折曲
がる環状凸縁を成形する工程と、前記環状凸縁の折曲げ
方向と反対側に存する前記ブランクの一面において、そ
の環状凸縁よりも内側の領域を前記折曲げ方向に押出し
て前記一面の外周部に環状凸縁を成形することにより両
環状凸縁よりなる外周厚肉部を成形する工程と、前記ブ
ランクを回転させながら前記外周厚肉部外周面に、成形
ローラ外周面の環状凸型部を押圧して前記シール部材装
着用環状溝を成形すると共に前記リム部および前記ピス
トン本体を成形する工程と、を用いることを特徴とす
る。
【０００７】さらに本発明は、環状円板形ピストン本体
外周縁に、そのピストン本体よりも厚肉に形成されてク
ラッチハウジングの外筒部内周面を摺動するリム部を連
設し、また前記ピストン本体内周縁に、前記クラッチハ
ウジングの前記外筒部と同心の内筒部外周面を摺動する
ボス部を連設し、前記リム部外周面にシール部材装着用
環状溝を設けたクラッチ用ピストンを製造するに当り、
円板状ブランク中心部の下孔周辺部にバーリング加工を
施して前記ボス部を成形する工程と、前記ブランクの外
周部にバーリング加工を施して前記ボス部と同方向へ折
曲がる環状凸縁を成形する工程と、前記環状凸縁の折曲
げ方向と反対側に存する前記ブランクの一面において、
その環状凸縁よりも内側の領域を前記折曲げ方向に押出
して前記一面の外周部に環状凸縁を成形することにより
両環状凸縁よりなる前記リム部を成形すると共に前記ピ
ストン本体を成形する工程と、前記リム部外周面に切削
加工を施して前記シール部材装着用環状溝を形成する工
程と、を用いることを特徴とする。
外周縁に、そのピストン本体よりも厚肉に形成されてク
ラッチハウジングの外筒部内周面を摺動するリム部を連
設し、また前記ピストン本体内周縁に、前記クラッチハ
ウジングの前記外筒部と同心の内筒部外周面を摺動する
ボス部を連設し、前記リム部外周面にシール部材装着用
環状溝を設けたクラッチ用ピストンを製造するに当り、
円板状ブランク中心部の下孔周辺部にバーリング加工を
施して前記ボス部を成形する工程と、前記ブランクの外
周部にバーリング加工を施して前記ボス部と同方向へ折
曲がる環状凸縁を成形する工程と、前記環状凸縁の折曲
げ方向と反対側に存する前記ブランクの一面において、
その環状凸縁よりも内側の領域を前記折曲げ方向に押出
して前記一面の外周部に環状凸縁を成形することにより
両環状凸縁よりなる前記リム部を成形すると共に前記ピ
ストン本体を成形する工程と、前記リム部外周面に切削
加工を施して前記シール部材装着用環状溝を形成する工
程と、を用いることを特徴とする。
【０００８】
【作用】前記のように、冷間塑性加工、または冷間塑性
加工と切削加工とを組合せることによりピストンを製造
すると、そのピストンの製造作業性が良好となる。
加工と切削加工とを組合せることによりピストンを製造
すると、そのピストンの製造作業性が良好となる。
【０００９】
【実施例】図１は、本発明により得られたピストンを有
する自動変速機用クラッチ１を示す。筒状クラッチハウ
ジング２は、同心状に配設される外筒部３および内筒部
４の一端相互間に環状端壁部５を連設したもので、その
環状端壁部５の外面に内筒部４と同軸上に中空の駆動軸
６が連設される。駆動軸６は軸受７を介してケーシング
８に支持される。外筒部３内周面と内筒部４外周面との
間に円板状ピストン９が摺動自在に嵌合され、そのピス
トン９と端壁部５との間に油圧室１０が画成される。ピ
ストン９に戻しばね１１が連結され、その戻しばね１１
はピストン９をクラッチ切断方向へ付勢する。外筒部３
内周面および被動部材１２の筒状部１３外周面間に、複
数の駆動クラッチ板１４と被動クラッチ板１５とが交互
に配設される。各駆動クラッチ板１４は外筒部３内周面
にスプライン結合され、また各被動クラッチ板１５は筒
状部１３外周面にスプライン結合される。
する自動変速機用クラッチ１を示す。筒状クラッチハウ
ジング２は、同心状に配設される外筒部３および内筒部
４の一端相互間に環状端壁部５を連設したもので、その
環状端壁部５の外面に内筒部４と同軸上に中空の駆動軸
６が連設される。駆動軸６は軸受７を介してケーシング
８に支持される。外筒部３内周面と内筒部４外周面との
間に円板状ピストン９が摺動自在に嵌合され、そのピス
トン９と端壁部５との間に油圧室１０が画成される。ピ
ストン９に戻しばね１１が連結され、その戻しばね１１
はピストン９をクラッチ切断方向へ付勢する。外筒部３
内周面および被動部材１２の筒状部１３外周面間に、複
数の駆動クラッチ板１４と被動クラッチ板１５とが交互
に配設される。各駆動クラッチ板１４は外筒部３内周面
にスプライン結合され、また各被動クラッチ板１５は筒
状部１３外周面にスプライン結合される。
【００１０】上記構成において、油圧室１０に油圧を供
給すると、その油圧によりピストン９が前進し、駆動ク
ラッチ板１４が被動クラッチ板１５に圧接されてクラッ
チ１が接続され、これにより駆動軸６より被動部材１２
に動力が伝達される。一方、油圧室１０への油圧の供給
を解除すると、ピストン９が戻しばね１１の弾発力によ
り後退してクラッチ１が切断され、これにより前記動力
伝達が解除される。
給すると、その油圧によりピストン９が前進し、駆動ク
ラッチ板１４が被動クラッチ板１５に圧接されてクラッ
チ１が接続され、これにより駆動軸６より被動部材１２
に動力が伝達される。一方、油圧室１０への油圧の供給
を解除すると、ピストン９が戻しばね１１の弾発力によ
り後退してクラッチ１が切断され、これにより前記動力
伝達が解除される。
【００１１】ピストン９は、環状円板形ピストン本体１
６と、そのピストン本体１６の外周縁に連設されてクラ
ッチハウジング２の外筒部３内周面を摺動するリム部１
７と、ピストン本体１６の内周縁に連設されてクラッチ
ハウジング２の内筒部４外周面を摺動するボス部１８と
よりなる。リム部１７は、その外周縁にクラッチハウジ
ング２の環状端壁部５に当接してピストン９の後退限を
規制すると共に油圧室１０を形成する環状凸部１９を有
する。リム部１７はピストン本体１６よりも厚肉に形成
されており、そのリム部１７外周面にシール部材２０を
装着する環状溝２１が設けられ、またボス部１８内周面
にシール部材２２を装着する環状溝２３が設けられる。
６と、そのピストン本体１６の外周縁に連設されてクラ
ッチハウジング２の外筒部３内周面を摺動するリム部１
７と、ピストン本体１６の内周縁に連設されてクラッチ
ハウジング２の内筒部４外周面を摺動するボス部１８と
よりなる。リム部１７は、その外周縁にクラッチハウジ
ング２の環状端壁部５に当接してピストン９の後退限を
規制すると共に油圧室１０を形成する環状凸部１９を有
する。リム部１７はピストン本体１６よりも厚肉に形成
されており、そのリム部１７外周面にシール部材２０を
装着する環状溝２１が設けられ、またボス部１８内周面
にシール部材２２を装着する環状溝２３が設けられる。
【００１２】次に、前記ピストン９の製造方法について
説明する。
説明する。
【００１３】第１実施例では、図２（ａ）〜（ｄ）に示
すように、（ａ）工程で、中心部に下孔２４を有する円
板状ブランク２５を製作し、（ｂ）工程で、ブランク２
５の下孔２４周辺部にボス部１８を成形し、（ｃ）工程
で、ブランク２５に外周厚肉部２６を成形すると共にピ
ストン本体１６を成形し、（ｄ）工程で、シール部材装
着用環状溝２１を成形すると共にリム部１７を成形す
る、といったプロセスが採用される。
すように、（ａ）工程で、中心部に下孔２４を有する円
板状ブランク２５を製作し、（ｂ）工程で、ブランク２
５の下孔２４周辺部にボス部１８を成形し、（ｃ）工程
で、ブランク２５に外周厚肉部２６を成形すると共にピ
ストン本体１６を成形し、（ｄ）工程で、シール部材装
着用環状溝２１を成形すると共にリム部１７を成形す
る、といったプロセスが採用される。
【００１４】図３は、リム部１７、ピストン本体１６お
よび環状溝２１を成形する際にボス部１８を有するブラ
ンク２５を挟持し、且つ回転させるための装置Ｄを示
す。その装置Ｄは、回転駆動部２７と被回転押圧部２８
とよりなる。回転駆動部２７は回転軸２９と、挟持具３
０の第１半体３０1 とを有し、第１半体３０1 は、その
背面に突設された短軸部３１を回転軸２９の先端面に開
口する取付孔３２に嵌着して回転軸２９に連結される。
被回転押圧部２８は、回転軸２９と同軸上に在って第１
半体３０1 に対し進退自在の押圧軸３３と、第１半体３
０1 と対向する挟持具３０の第２半体３０2 とを有し、
第２半体３０2 は、その背面に突設された軸部３４を押
圧軸３３の先端面に開口する取付孔３５に回転可能に嵌
合して押圧軸３３に連結される。また押圧軸３３先端の
軸受ハウジング３６にアンギュラコンタクトボール軸受
３７が設けられ、そのボール軸受３７のインナレース３
７ａ端面を第２半体３０2 の背面に当接させ、また第２
半体３０2 の軸部３４をボール軸受３７に支持させる。
これにより第２半体３０2 に作用するスラスト荷重およ
びラジアル荷重がボール軸受３７により支承される。
よび環状溝２１を成形する際にボス部１８を有するブラ
ンク２５を挟持し、且つ回転させるための装置Ｄを示
す。その装置Ｄは、回転駆動部２７と被回転押圧部２８
とよりなる。回転駆動部２７は回転軸２９と、挟持具３
０の第１半体３０1 とを有し、第１半体３０1 は、その
背面に突設された短軸部３１を回転軸２９の先端面に開
口する取付孔３２に嵌着して回転軸２９に連結される。
被回転押圧部２８は、回転軸２９と同軸上に在って第１
半体３０1 に対し進退自在の押圧軸３３と、第１半体３
０1 と対向する挟持具３０の第２半体３０2 とを有し、
第２半体３０2 は、その背面に突設された軸部３４を押
圧軸３３の先端面に開口する取付孔３５に回転可能に嵌
合して押圧軸３３に連結される。また押圧軸３３先端の
軸受ハウジング３６にアンギュラコンタクトボール軸受
３７が設けられ、そのボール軸受３７のインナレース３
７ａ端面を第２半体３０2 の背面に当接させ、また第２
半体３０2 の軸部３４をボール軸受３７に支持させる。
これにより第２半体３０2 に作用するスラスト荷重およ
びラジアル荷重がボール軸受３７により支承される。
【００１５】第１半体３０1 の前面中心部にボス部１８
を嵌合させる凹部３８が形成される。また第１，第２半
体３０1 ，３０2 の前面外周部に環状切欠き部３９1 ，
３９ 2 がそれぞれ形成され、それら切欠き部３９1 ，３
９2 は外周厚肉部２６およびリム部１７を成形するキャ
ビティとして用いられる。
を嵌合させる凹部３８が形成される。また第１，第２半
体３０1 ，３０2 の前面外周部に環状切欠き部３９1 ，
３９ 2 がそれぞれ形成され、それら切欠き部３９1 ，３
９2 は外周厚肉部２６およびリム部１７を成形するキャ
ビティとして用いられる。
【００１６】図４（ａ）において、外周厚肉部２６を成
形するための第１工具４０1 は、先端に二股部４１を有
する工具本体４２と、その二股部４１に支持軸４３およ
びその支持軸４３に装着された軸受４４を介して支持さ
れた成形ローラ４５とよりなる。その成形ローラ４５は
外周面に環状凹型部４６を有する。
形するための第１工具４０1 は、先端に二股部４１を有
する工具本体４２と、その二股部４１に支持軸４３およ
びその支持軸４３に装着された軸受４４を介して支持さ
れた成形ローラ４５とよりなる。その成形ローラ４５は
外周面に環状凹型部４６を有する。
【００１７】図５（ａ）において、リム部１７および環
状溝２１を成形するための第２工具４０2 は、先端に二
股部４７を有する工具本体４８と、その二股部４７に支
持軸４９およびその支持軸４９に装着された軸受５０を
介して支持された成形ローラ５１とよりなる。その成形
ローラ５１は外周面に環状凸型部５２を有する。
状溝２１を成形するための第２工具４０2 は、先端に二
股部４７を有する工具本体４８と、その二股部４７に支
持軸４９およびその支持軸４９に装着された軸受５０を
介して支持された成形ローラ５１とよりなる。その成形
ローラ５１は外周面に環状凸型部５２を有する。
【００１８】ピストン９の製造に当っては、図２（ａ）
工程で、素材板に打抜き加工を施してブランク２５を製
作し、図２（ｂ）工程ではブランク２５の下孔２４周辺
部にバーリング加工を施してボス部１８を成形する。
工程で、素材板に打抜き加工を施してブランク２５を製
作し、図２（ｂ）工程ではブランク２５の下孔２４周辺
部にバーリング加工を施してボス部１８を成形する。
【００１９】図２（ｃ）工程では、図３，図４（ａ）に
示すように、ブランク２５のボス部１８を第１半体３０
1 の凹部３８に嵌合して、第１，第２半体３０1 ，３０
2 によりブランク２５を挟持する。この場合、ブランク
２５の外周部は第１，第２半体３０1 ，３０2 の外周面
より所定長さ突出している。次いで、ブランク２５を回
転させると共に図４（ａ）に示すように、第１工具４０
1 をブランク２５に接近させて成形ローラ４５の凹型部
４６によりブランク２５の外周部を半径方向内方へ圧縮
する。これにより、図４（ｂ）に示すように、ブランク
２５の外周部が塑性変形して両切欠き部３９1 ，３９2
により形成されたキャビティ５３を満たすので外周厚肉
部２６が成形され、同時にピストン本体１６が成形され
る。この場合、成形ローラ４５の凹型部４６をキャビテ
ィ５３内に挿入して、後述する環状溝２１成形時の材料
の逃げ用空間５４を確保する。
示すように、ブランク２５のボス部１８を第１半体３０
1 の凹部３８に嵌合して、第１，第２半体３０1 ，３０
2 によりブランク２５を挟持する。この場合、ブランク
２５の外周部は第１，第２半体３０1 ，３０2 の外周面
より所定長さ突出している。次いで、ブランク２５を回
転させると共に図４（ａ）に示すように、第１工具４０
1 をブランク２５に接近させて成形ローラ４５の凹型部
４６によりブランク２５の外周部を半径方向内方へ圧縮
する。これにより、図４（ｂ）に示すように、ブランク
２５の外周部が塑性変形して両切欠き部３９1 ，３９2
により形成されたキャビティ５３を満たすので外周厚肉
部２６が成形され、同時にピストン本体１６が成形され
る。この場合、成形ローラ４５の凹型部４６をキャビテ
ィ５３内に挿入して、後述する環状溝２１成形時の材料
の逃げ用空間５４を確保する。
【００２０】図２（ｄ）工程では、第１工具４０1 をブ
ランク２５から後退させ、図５（ａ）に示すように、第
２工具４０2 を、回転しているブランク２５に接近させ
て成形ローラ５１の凸型部５２によりブランク２５の外
周厚肉部２６を押圧する。これにより、図５（ｂ）に示
すように、外周厚肉部２６が塑性変形して環状溝２１お
よびリム部１７が成形される。この場合、凸型部５２の
両外周縁をキャビティ５３開口縁に合致させて、リム部
１７外周面を高精度に仕上げる。
ランク２５から後退させ、図５（ａ）に示すように、第
２工具４０2 を、回転しているブランク２５に接近させ
て成形ローラ５１の凸型部５２によりブランク２５の外
周厚肉部２６を押圧する。これにより、図５（ｂ）に示
すように、外周厚肉部２６が塑性変形して環状溝２１お
よびリム部１７が成形される。この場合、凸型部５２の
両外周縁をキャビティ５３開口縁に合致させて、リム部
１７外周面を高精度に仕上げる。
【００２１】以後、図１に示すように、ピストン９に
は、ボス部１８外周面をテーパ状に形成したり、ボス部
１８内周面に環状溝２３を形成する、といった所定の機
械加工が施される。
は、ボス部１８外周面をテーパ状に形成したり、ボス部
１８内周面に環状溝２３を形成する、といった所定の機
械加工が施される。
【００２２】図６は第２実施例を示し、この実施例では
クラッチ用ピストン９を製造するに当り、（ａ）工程
で、素材板に打抜き加工を施して中心部に下孔２４を有
する円板状ブランク２５を製作し、（ｂ）工程で、ブラ
ンク２５の下孔２４周辺部にバーリング加工を施してボ
ス部１８を成形し、（ｃ）工程で、ブランク２５の外周
部にバーリング加工を施してボス部１８と同方向へ折曲
がる環状凸縁５５を成形し、（ｄ）工程で、環状凸縁５
５の折曲げ方向と反対側に存するブランク２５の一面５
６において、その環状凸縁５５よりも内側の領域５７を
前記折曲げ方向に押出して前記一面５６の外周部に環状
凸縁５８をプレス成形することにより両環状凸縁５５，
５８よりなる外周厚肉部５９を成形し、（ｅ）工程で、
第１実施例、図２（ｄ）工程と同様にブランク２５を装
置Ｄに挟持させ、そのブランク２５を回転させながら外
周厚肉部５９外周面に、第２工具４０2 における成形ロ
ーラ５１外周面の環状凸型部５２を押圧してシール部材
装着用環状溝２１を成形すると共にリム部１７およびピ
ストン本体１６を成形する。
クラッチ用ピストン９を製造するに当り、（ａ）工程
で、素材板に打抜き加工を施して中心部に下孔２４を有
する円板状ブランク２５を製作し、（ｂ）工程で、ブラ
ンク２５の下孔２４周辺部にバーリング加工を施してボ
ス部１８を成形し、（ｃ）工程で、ブランク２５の外周
部にバーリング加工を施してボス部１８と同方向へ折曲
がる環状凸縁５５を成形し、（ｄ）工程で、環状凸縁５
５の折曲げ方向と反対側に存するブランク２５の一面５
６において、その環状凸縁５５よりも内側の領域５７を
前記折曲げ方向に押出して前記一面５６の外周部に環状
凸縁５８をプレス成形することにより両環状凸縁５５，
５８よりなる外周厚肉部５９を成形し、（ｅ）工程で、
第１実施例、図２（ｄ）工程と同様にブランク２５を装
置Ｄに挟持させ、そのブランク２５を回転させながら外
周厚肉部５９外周面に、第２工具４０2 における成形ロ
ーラ５１外周面の環状凸型部５２を押圧してシール部材
装着用環状溝２１を成形すると共にリム部１７およびピ
ストン本体１６を成形する。
【００２３】図７は第３実施例を示す。この実施例では
クラッチ用ピストン９を製造するに当り、先ず、第２実
施例で述べた（ａ）〜（ｃ）工程が採用される。即ち、
図６に示すように、（ａ）工程で、素材板に打抜き加工
を施して中心部に下孔２４を有する円板状ブランク２５
を製作し、（ｂ）工程で、ブランク２５の下孔２４周辺
部にバーリング加工を施してボス部１８を成形し、
（ｃ）工程で、ブランク２５の外周部にバーリング加工
を施してボス部１８と同方向へ折曲がる環状凸縁５５を
成形する。その後、図７に示すように、第２実施例同様
に、（ｄ）工程で、環状凸縁５５の折曲げ方向と反対側
に存するブランク２５の一面５６において、その環状凸
縁５５よりも内側の領域５７を前記折曲げ方向に押出し
て前記一面５６の外周部に環状凸縁５８をプレス成形す
る、といった方法を採用して両環状凸縁５５，５８より
なるリム部１７を成形すると共にピストン本体１６を成
形し、（ｅ）工程で、リム部１７外周面に切削加工を施
してシール部材装着用環状溝２１を形成する。
クラッチ用ピストン９を製造するに当り、先ず、第２実
施例で述べた（ａ）〜（ｃ）工程が採用される。即ち、
図６に示すように、（ａ）工程で、素材板に打抜き加工
を施して中心部に下孔２４を有する円板状ブランク２５
を製作し、（ｂ）工程で、ブランク２５の下孔２４周辺
部にバーリング加工を施してボス部１８を成形し、
（ｃ）工程で、ブランク２５の外周部にバーリング加工
を施してボス部１８と同方向へ折曲がる環状凸縁５５を
成形する。その後、図７に示すように、第２実施例同様
に、（ｄ）工程で、環状凸縁５５の折曲げ方向と反対側
に存するブランク２５の一面５６において、その環状凸
縁５５よりも内側の領域５７を前記折曲げ方向に押出し
て前記一面５６の外周部に環状凸縁５８をプレス成形す
る、といった方法を採用して両環状凸縁５５，５８より
なるリム部１７を成形すると共にピストン本体１６を成
形し、（ｅ）工程で、リム部１７外周面に切削加工を施
してシール部材装着用環状溝２１を形成する。
【００２４】なお、ボス部１８の成形を最終工程で行う
等、その成形工程の順番は第１，第２実施例のそれに限
定されない。
等、その成形工程の順番は第１，第２実施例のそれに限
定されない。
【００２５】
【発明の効果】本発明によれば、冷間塑性加工、または
冷間塑性加工と切削加工とを組合わせることによってピ
ストンを製造するので、ピストンの製造能率を向上させ
てその製造コストを低減することができる。
冷間塑性加工と切削加工とを組合わせることによってピ
ストンを製造するので、ピストンの製造能率を向上させ
てその製造コストを低減することができる。
【図１】自動変速機用クラッチの縦断正面図である。
【図２】第１実施例の工程説明図である。
【図３】ブランクを挟持して回転させる装置の要部断面
図である。
図である。
【図４】外周厚肉部およびピストン本体を成形する工程
の説明図である。
の説明図である。
【図５】環状溝およびリム部を成形する工程の説明図で
ある。
ある。
【図６】第２実施例の工程説明図である。
【図７】第３実施例の要部工程説明図である。
２ クラッチハウジング ３ 外筒部 ４ 内筒部 ９ ピストン １６ ピストン本体 １７ リム部 １８ ボス部 ２１ 環状溝 ２４ 下孔 ２５ ブランク ２６，５９ 外周厚肉部 ５１ 成形ローラ ５２ 凸型部 ５５，５８ 環状凸縁 ５６ 一面
Claims (3)
- 【請求項１】 環状円板形ピストン本体（１６）外周縁
に、そのピストン本体（１６）よりも厚肉に形成されて
クラッチハウジング（２）の外筒部（３）内周面を摺動
するリム部（１７）を連設し、また前記ピストン本体
（１６）内周縁に、前記クラッチハウジング（２）の前
記外筒部（３）と同心の内筒部（４）外周面を摺動する
ボス部（１８）を連設し、前記リム部（１７）外周面に
シール部材装着用環状溝（２１）を設けたクラッチ用ピ
ストンを製造するに当り、円板状ブランク（２５）中心
部の下孔（２４）周辺部にバーリング加工を施して前記
ボス部（１８）を成形する工程と、前記ブランク（２
５）を回転させながらその外周部を半径方向内方へ圧縮
して肉厚を増加させることにより外周厚肉部（２６）を
成形すると共に前記ピストン本体（１６）を成形する工
程と、前記ブランク（２５）を回転させながら前記外周
厚肉部（２６）外周面に、成形ローラ（５１）外周面の
環状凸型部（５２）を押圧して前記シール部材装着用環
状溝（２１）を成形すると共に前記リム部（１７）を成
形する工程と、を用いることを特徴とするクラッチ用ピ
ストンの製造方法。 - 【請求項２】 環状円板形ピストン本体（１６）外周縁
に、そのピストン本体（１６）よりも厚肉に形成されて
クラッチハウジング（２）の外筒部（３）内周面を摺動
するリム部（１７）を連設し、また前記ピストン本体
（１６）内周縁に、前記クラッチハウジング（２）の前
記外筒部（３）と同心の内筒部（４）外周面を摺動する
ボス部（１８）を連設し、前記リム部（１７）外周面に
シール部材装着用環状溝（２１）を設けたクラッチ用ピ
ストンを製造するに当り、円板状ブランク（２５）中心
部の下孔（２４）周辺部にバーリング加工を施して前記
ボス部（１８）を成形する工程と、前記ブランク（２
５）の外周部にバーリング加工を施して前記ボス部（１
８）と同方向へ折曲がる環状凸縁（５５）を成形する工
程と、前記環状凸縁（５５）の折曲げ方向と反対側に存
する前記ブランク（２５）の一面（５６）において、そ
の環状凸縁（５５）よりも内側の領域（５７）を前記折
曲げ方向に押出して前記一面（５６）の外周部に環状凸
縁（５８）を成形することにより両環状凸縁（５５，５
８）よりなる外周厚肉部（５９）を成形する工程と、前
記ブランク（２５）を回転させながら前記外周厚肉部
（５９）外周面に、成形ローラ（５１）外周面の環状凸
型部（５２）を押圧して前記シール部材装着用環状溝
（２１）を成形すると共に前記リム部（１７）および前
記ピストン本体（１６）を成形する工程と、を用いるこ
とを特徴とするクラッチ用ピストンの製造方法。 - 【請求項３】 環状円板形ピストン本体（１６）外周縁
に、そのピストン本体（１６）よりも厚肉に形成されて
クラッチハウジング（２）の外筒部（３）内周面を摺動
するリム部（１７）を連設し、また前記ピストン本体
（１６）内周縁に、前記クラッチハウジング（２）の前
記外筒部（３）と同心の内筒部（４）外周面を摺動する
ボス部（１８）を連設し、前記リム部（１７）外周面に
シール部材装着用環状溝（２１）を設けたクラッチ用ピ
ストンを製造するに当り、円板状ブランク（２５）中心
部の下孔（２４）周辺部にバーリング加工を施して前記
ボス部（１８）を成形する工程と、前記ブランク（２
５）の外周部にバーリング加工を施して前記ボス部（１
８）と同方向へ折曲がる環状凸縁（５５）を成形する工
程と、前記環状凸縁（５５）の折曲げ方向と反対側に存
する前記ブランク（２５）の一面（５６）において、そ
の環状凸縁（５５）よりも内側の領域（５７）を前記折
曲げ方向に押出して前記一面（５６）の外周部に環状凸
縁（５８）を成形することにより両環状凸縁（５５，５
８）よりなる前記リム部（１７）を成形すると共に前記
ピストン本体（１６）を成形する工程と、前記リム部
（１７）外周面に切削加工を施して前記シール部材装着
用環状溝（２１）を形成する工程と、を用いることを特
徴とするクラッチ用ピストンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33194692A JPH06179029A (ja) | 1992-12-11 | 1992-12-11 | クラッチ用ピストンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33194692A JPH06179029A (ja) | 1992-12-11 | 1992-12-11 | クラッチ用ピストンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06179029A true JPH06179029A (ja) | 1994-06-28 |
Family
ID=18249417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33194692A Pending JPH06179029A (ja) | 1992-12-11 | 1992-12-11 | クラッチ用ピストンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06179029A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1704935A1 (de) * | 2005-03-22 | 2006-09-27 | Winkelmann Powertrain Components GmbH + Co. KG | Rotationssymmetrisches Bauteil |
| JP2007216264A (ja) * | 2006-02-16 | 2007-08-30 | Denso Corp | 溝付き板状部材の製造方法 |
| JP2015068443A (ja) * | 2013-09-30 | 2015-04-13 | 光洋シーリングテクノ株式会社 | クラッチピストン及びその製造方法 |
| CN113661021A (zh) * | 2019-04-03 | 2021-11-16 | 日本制铁株式会社 | 冲压成型品的制造方法 |
| CN115351186A (zh) * | 2022-08-15 | 2022-11-18 | 驻马店佩奇实业有限公司 | 圆饼料成型内外缘的加工方法 |
-
1992
- 1992-12-11 JP JP33194692A patent/JPH06179029A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1704935A1 (de) * | 2005-03-22 | 2006-09-27 | Winkelmann Powertrain Components GmbH + Co. KG | Rotationssymmetrisches Bauteil |
| JP2007216264A (ja) * | 2006-02-16 | 2007-08-30 | Denso Corp | 溝付き板状部材の製造方法 |
| JP2015068443A (ja) * | 2013-09-30 | 2015-04-13 | 光洋シーリングテクノ株式会社 | クラッチピストン及びその製造方法 |
| CN113661021A (zh) * | 2019-04-03 | 2021-11-16 | 日本制铁株式会社 | 冲压成型品的制造方法 |
| CN115351186A (zh) * | 2022-08-15 | 2022-11-18 | 驻马店佩奇实业有限公司 | 圆饼料成型内外缘的加工方法 |
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