JPH06145822A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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- JPH06145822A JPH06145822A JP32144192A JP32144192A JPH06145822A JP H06145822 A JPH06145822 A JP H06145822A JP 32144192 A JP32144192 A JP 32144192A JP 32144192 A JP32144192 A JP 32144192A JP H06145822 A JPH06145822 A JP H06145822A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 下方吸引式焼結機で焼結鉱を製造する際に、
焼結層の通気性を改善し、焼結時間を短くし、生産性を
向上させる。 【構成】 微粉原料２２ａを調湿造粒して小粒の造粒物
とする。これを乾燥して水分量を６．５％以下にし、他
の焼結原料と混合した後、焼結パレット１２上に装入し
て焼結する。 【効果】 乾燥した造粒物は焼結原料層の凝縮水分を吸
収し、焼結原料層のスラリー化を防止し、通気性を改善
する。
焼結層の通気性を改善し、焼結時間を短くし、生産性を
向上させる。 【構成】 微粉原料２２ａを調湿造粒して小粒の造粒物
とする。これを乾燥して水分量を６．５％以下にし、他
の焼結原料と混合した後、焼結パレット１２上に装入し
て焼結する。 【効果】 乾燥した造粒物は焼結原料層の凝縮水分を吸
収し、焼結原料層のスラリー化を防止し、通気性を改善
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高炉等で製銑するに際
して原料となる焼結鉱の製造方法に関する。
して原料となる焼結鉱の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の焼結鉱の製造方法の概略工程を図
５に示す。
５に示す。
【０００３】主原料の鉱石は鉱石ホッパー９、副原料で
ある石灰石は石灰石ホッパー８、燃料であるコークスは
コークスホッパー６、返鉱は返鉱ホッパー７からそれぞ
れ所定量切り出し、これにミキサー１０で水分を添加
し、調湿造粒する。水分は６．５〜７．０％の範囲で添
加する。
ある石灰石は石灰石ホッパー８、燃料であるコークスは
コークスホッパー６、返鉱は返鉱ホッパー７からそれぞ
れ所定量切り出し、これにミキサー１０で水分を添加
し、調湿造粒する。水分は６．５〜７．０％の範囲で添
加する。
【０００４】調湿造粒後の焼結原料１はサージホッパー
２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り出し、シ
ュート４を介してパレット１２に装入して充填層５を形
成する。この充填層の層厚は６００ｍｍである。充填層
５の表層部分のコークスに点火炉１１で点火し、下方に
空気を吸引しながらコークスを燃焼させ、この燃焼熱で
上層から下層にかけて順次原料を焼結する。
２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り出し、シ
ュート４を介してパレット１２に装入して充填層５を形
成する。この充填層の層厚は６００ｍｍである。充填層
５の表層部分のコークスに点火炉１１で点火し、下方に
空気を吸引しながらコークスを燃焼させ、この燃焼熱で
上層から下層にかけて順次原料を焼結する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来法（以下、従来法
とは前述した方法を言う）によると、６．５〜７．０％
の範囲の水分を添加し造粒した原料を充填した表層のコ
ークスに着火し、上層から下層にかけて順次原料を焼結
するので、原料の水分は蒸発し、下層に凝縮する。この
ため、下層の焼結原料は１０％前後の高い水分含有量と
なる。高い水分含有量となった焼結原料はスラリー状態
となり、流動化して原料の再配置が起き、焼結原料層が
締まって通気が悪化する。このためコークスの燃焼速度
が小さくなり、焼結時間が長くなるので生産性が低下す
る問題がある。
とは前述した方法を言う）によると、６．５〜７．０％
の範囲の水分を添加し造粒した原料を充填した表層のコ
ークスに着火し、上層から下層にかけて順次原料を焼結
するので、原料の水分は蒸発し、下層に凝縮する。この
ため、下層の焼結原料は１０％前後の高い水分含有量と
なる。高い水分含有量となった焼結原料はスラリー状態
となり、流動化して原料の再配置が起き、焼結原料層が
締まって通気が悪化する。このためコークスの燃焼速度
が小さくなり、焼結時間が長くなるので生産性が低下す
る問題がある。
【０００６】また、従来法は６．５〜７．０％の範囲で
水分を添加して調湿造粒するので、この水分の存在によ
り焼結原料層表層のコークスに着火しにくく、成品焼結
鉱の収率（歩留）低下の問題がある。
水分を添加して調湿造粒するので、この水分の存在によ
り焼結原料層表層のコークスに着火しにくく、成品焼結
鉱の収率（歩留）低下の問題がある。
【０００７】下層の水分凝縮層の水分を低下させるには
初期の造粒水分を低下させるのが有効であるが、造粒水
分を低下させるとバインダーとしての水分が減少するこ
とになるので造粒性が低下し、焼結原料層自体の通気が
悪化することになるので６．５〜７．０％の原料水分で
造粒した原料の焼結時間より長くなり、生産性が低下す
る。従って、造粒水分を低下させられないのが現状であ
る。
初期の造粒水分を低下させるのが有効であるが、造粒水
分を低下させるとバインダーとしての水分が減少するこ
とになるので造粒性が低下し、焼結原料層自体の通気が
悪化することになるので６．５〜７．０％の原料水分で
造粒した原料の焼結時間より長くなり、生産性が低下す
る。従って、造粒水分を低下させられないのが現状であ
る。
【０００８】このような問題を解決する方法として、水
分以外のバインダーを添加し、造粒物の強度を大きく
し、焼結原料がスラリー化した時の造粒物の壊れを少な
くして通気を確保する方法がある。例えば、バインダー
として生石灰を添加する方法が知られている。しかし、
この方法は焼結原料のスラリー化による通気の悪化を十
分には解決出来ない。また、特開平３−３１４３２号公
報には、添加した生石灰のバインダー効果を高めるため
焼結原料を乾燥固化する方法が開示されている。しか
し、この方法では焼結原料の量が多く、また乾燥する時
間が十分にとれないことから、焼結原料のスラリー化に
よる通気の悪化を十分には解決出来ていない。
分以外のバインダーを添加し、造粒物の強度を大きく
し、焼結原料がスラリー化した時の造粒物の壊れを少な
くして通気を確保する方法がある。例えば、バインダー
として生石灰を添加する方法が知られている。しかし、
この方法は焼結原料のスラリー化による通気の悪化を十
分には解決出来ない。また、特開平３−３１４３２号公
報には、添加した生石灰のバインダー効果を高めるため
焼結原料を乾燥固化する方法が開示されている。しか
し、この方法では焼結原料の量が多く、また乾燥する時
間が十分にとれないことから、焼結原料のスラリー化に
よる通気の悪化を十分には解決出来ていない。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、下方吸
引式焼結機で焼結鉱を製造するに際し、微粉原料を造粒
し、得られた小粒物を乾燥して水分量を６．５％以下に
し、これを他の焼結原料と混合した後、焼結パレット上
に装入して焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法
である。
引式焼結機で焼結鉱を製造するに際し、微粉原料を造粒
し、得られた小粒物を乾燥して水分量を６．５％以下に
し、これを他の焼結原料と混合した後、焼結パレット上
に装入して焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法
である。
【００１０】
【作用】本発明者らは焼結原料の高水分凝縮層の通気が
悪化することに鑑み、高水分凝縮層の通気改善技術を研
究していたが、微粉原料を造粒して小粒の造粒物（他と
区別するために「小粒物」という）とし、これを乾燥し
て他の焼結原料と混合した後、焼結パレットに装入して
焼結すると通気が大幅に改善され、焼結時間が短くな
り、生産性が向上することを見出した。
悪化することに鑑み、高水分凝縮層の通気改善技術を研
究していたが、微粉原料を造粒して小粒の造粒物（他と
区別するために「小粒物」という）とし、これを乾燥し
て他の焼結原料と混合した後、焼結パレットに装入して
焼結すると通気が大幅に改善され、焼結時間が短くな
り、生産性が向上することを見出した。
【００１１】微粉原料としては、ペレット用原料として
の微粉鉱石、製銑工場や製鋼工場など製鉄所から発生す
る集塵ダストがある。本発明では微粉鉱石あるいはダス
トを単味として使用しても良く、また混合して使用して
も良い。また、造粒時に小粒物の強度を大きくするため
に生石灰、セメントなどのバインダーを使用しても良
い。
の微粉鉱石、製銑工場や製鋼工場など製鉄所から発生す
る集塵ダストがある。本発明では微粉鉱石あるいはダス
トを単味として使用しても良く、また混合して使用して
も良い。また、造粒時に小粒物の強度を大きくするため
に生石灰、セメントなどのバインダーを使用しても良
い。
【００１２】これらの微粉原料は、これまでその量が少
ないときはそのままの状態で他の焼結原料と混ざり合っ
て焼結していた。しかし、微粉原料の量が多くなると焼
結原料が全体として細粒化するので焼結原料層の通気が
悪化するため、微粉原料を造粒して小粒物とし、他の焼
結原料と混合して焼結していた。微粉原料を造粒するに
は、焼結原料を造粒するのに要する水分６．８％の２倍
以上に及ぶ多くの水分が必要であり、微粉原料を造粒し
て他の焼結原料と混合すると、焼結原料の水分は通常の
焼結原料の水分の６．８％より多くなる。このため焼結
原料の水分凝縮層の水分はさらに多くなり、通気の悪化
は大きくなる。
ないときはそのままの状態で他の焼結原料と混ざり合っ
て焼結していた。しかし、微粉原料の量が多くなると焼
結原料が全体として細粒化するので焼結原料層の通気が
悪化するため、微粉原料を造粒して小粒物とし、他の焼
結原料と混合して焼結していた。微粉原料を造粒するに
は、焼結原料を造粒するのに要する水分６．８％の２倍
以上に及ぶ多くの水分が必要であり、微粉原料を造粒し
て他の焼結原料と混合すると、焼結原料の水分は通常の
焼結原料の水分の６．８％より多くなる。このため焼結
原料の水分凝縮層の水分はさらに多くなり、通気の悪化
は大きくなる。
【００１３】そこで、微粉原料を造粒した小粒物を乾燥
して他の焼結原料と混合した後焼結パレット上に装入し
て焼結すると、乾燥した小粒物は凝縮する水分を吸収
し、焼結時に生ずる焼結原料の高水分スラリー化を防止
し、焼結原料層の通気を確保できる。このため通気が大
幅に改善され、焼結時間が短くなるので生産性が向上す
る。
して他の焼結原料と混合した後焼結パレット上に装入し
て焼結すると、乾燥した小粒物は凝縮する水分を吸収
し、焼結時に生ずる焼結原料の高水分スラリー化を防止
し、焼結原料層の通気を確保できる。このため通気が大
幅に改善され、焼結時間が短くなるので生産性が向上す
る。
【００１４】乾燥した小粒物の水分は通常焼結原料を造
粒する水分６．５％以下にすることが必要であるが、通
常焼結原料の水分に近いと吸収する水分量が少なくなる
ので効果が少ない。したがって、乾燥した小粒物の水分
は５．０％以下が好ましい。
粒する水分６．５％以下にすることが必要であるが、通
常焼結原料の水分に近いと吸収する水分量が少なくなる
ので効果が少ない。したがって、乾燥した小粒物の水分
は５．０％以下が好ましい。
【００１５】また、焼結原料中の乾燥した小粒物により
焼結原料層表層の水分が低下するので、焼結原料層表層
のコークスへの着火が良くなり、歩留が向上する利点も
有する。
焼結原料層表層の水分が低下するので、焼結原料層表層
のコークスへの着火が良くなり、歩留が向上する利点も
有する。
【００１６】
【実施例】以下、本発明を好ましい実施例に則して詳細
に説明する。
に説明する。
【００１７】
【実施例１】図１、図２、図３に本発明の実施例１を示
す。
す。
【００１８】従来法と同じように各々の原料ホッパーか
ら切り出した原料にミキサー１０で水分を６．８％添加
し、調湿造粒した。
ら切り出した原料にミキサー１０で水分を６．８％添加
し、調湿造粒した。
【００１９】微粉原料２２ａとしては、微粉鉱石と製鋼
転炉ダストを混合したものを使用した。混合割合は微粉
鉱石６０％、製鋼転炉ダスト４０％である。この微粉原
料２２ａを微粉原料ホッパー２１から他の焼結原料に対
して２０％に相当する量供給し、パン型造粒機２３で水
分を１４％添加して５ｍｍ以下の粒度に造粒し、小粒物
を製造した。小粒物は乾燥装置２４ａの移動層３１に搬
送した。
転炉ダストを混合したものを使用した。混合割合は微粉
鉱石６０％、製鋼転炉ダスト４０％である。この微粉原
料２２ａを微粉原料ホッパー２１から他の焼結原料に対
して２０％に相当する量供給し、パン型造粒機２３で水
分を１４％添加して５ｍｍ以下の粒度に造粒し、小粒物
を製造した。小粒物は乾燥装置２４ａの移動層３１に搬
送した。
【００２０】乾燥用の熱風は焼結鉱の冷却機（図示せ
ず）から排出された熱風を使用した。冷却機から排出さ
れた約２００℃の熱風を乾燥装置２４ａの熱風導入管３
３から導入し、移動層３１の小粒物を乾燥しながら熱風
排出管３４から排出した。水分２．５％に乾燥した移動
層３１の小粒物は排出ベルトフィーダー３２から排出
し、サージホッパーに搬送し、ドラムフィーダー３によ
りシュート４を介してパレット１２に装入し、６００ｍ
ｍの充填層５を形成した。
ず）から排出された熱風を使用した。冷却機から排出さ
れた約２００℃の熱風を乾燥装置２４ａの熱風導入管３
３から導入し、移動層３１の小粒物を乾燥しながら熱風
排出管３４から排出した。水分２．５％に乾燥した移動
層３１の小粒物は排出ベルトフィーダー３２から排出
し、サージホッパーに搬送し、ドラムフィーダー３によ
りシュート４を介してパレット１２に装入し、６００ｍ
ｍの充填層５を形成した。
【００２１】移動層３１の立体模式図を図３に示す。移
動層３１には熱風移動層入口３５から熱風を送り、熱風
移動層出口３６から熱風を排出する。
動層３１には熱風移動層入口３５から熱風を送り、熱風
移動層出口３６から熱風を排出する。
【００２２】充填層５のコークスに点火炉１１で点火
し、下方に空気を吸引しながらコークスを燃焼させ、こ
の燃焼熱で上層から下層にかけて順次焼結した。乾燥し
た小粒物による焼結原料層における凝縮水分の吸収によ
り焼結原料層の通気が改善されることによる焼結時間の
短縮と、充填層５の表層の着火改善による歩留の改善に
より、生産性は従来法の生産性３１．４ｔ／ｄ／ｍ2 よ
り６．３ｔ／ｄ／ｍ2 高い３７．７ｔ／ｄ／ｍ2 に向上
した。
し、下方に空気を吸引しながらコークスを燃焼させ、こ
の燃焼熱で上層から下層にかけて順次焼結した。乾燥し
た小粒物による焼結原料層における凝縮水分の吸収によ
り焼結原料層の通気が改善されることによる焼結時間の
短縮と、充填層５の表層の着火改善による歩留の改善に
より、生産性は従来法の生産性３１．４ｔ／ｄ／ｍ2 よ
り６．３ｔ／ｄ／ｍ2 高い３７．７ｔ／ｄ／ｍ2 に向上
した。
【００２３】
【実施例２】図４に本発明の実施例２を示す。
【００２４】従来法と同じように各々の原料ホッパーか
ら切り出した原料にミキサー１０で水分を６．８％添加
し調湿造粒した。
ら切り出した原料にミキサー１０で水分を６．８％添加
し調湿造粒した。
【００２５】微粉原料２２ａとしては、微粉鉱石と製鋼
転炉ダストを混合したものを使用した。混合割合は微粉
鉱石５０％、製鋼転炉ダスト５０％である。この微粉原
料２２ａを微粉原料ホッパー２１から他の焼結原料に対
して２５％に相当する量供給し、パン型造粒機２３で水
分を１４％添加して５ｍｍ以下の粒度に造粒し、小粒物
を製造した。小粒物は乾燥ヤード２４ｂに搬送した。乾
燥ヤード２４ｂは雨天時の濡れを防止するため屋根付き
とした。
転炉ダストを混合したものを使用した。混合割合は微粉
鉱石５０％、製鋼転炉ダスト５０％である。この微粉原
料２２ａを微粉原料ホッパー２１から他の焼結原料に対
して２５％に相当する量供給し、パン型造粒機２３で水
分を１４％添加して５ｍｍ以下の粒度に造粒し、小粒物
を製造した。小粒物は乾燥ヤード２４ｂに搬送した。乾
燥ヤード２４ｂは雨天時の濡れを防止するため屋根付き
とした。
【００２６】乾燥ヤード２４ｂの小粒物は３日間放置し
て水分約３％に乾燥し、小粒物用サージホッパー２５に
搬送した。小粒物用サージホッパーの乾燥小粒物２２ｂ
は、小粒物用ドラムフィーダー２６によりシュート４を
介してパレット１２に装入し、６００ｍｍの充填層５を
形成した。
て水分約３％に乾燥し、小粒物用サージホッパー２５に
搬送した。小粒物用サージホッパーの乾燥小粒物２２ｂ
は、小粒物用ドラムフィーダー２６によりシュート４を
介してパレット１２に装入し、６００ｍｍの充填層５を
形成した。
【００２７】充填層５のコークスに点火炉１１で点火
し、下方に空気を吸引しながらコークスを燃焼させ、こ
の燃焼熱で上層から下層にかけて順次焼結した。乾燥し
た小粒物による焼結原料層における凝縮水分の吸収によ
り焼結原料層の通気が改善されることによる焼結時間の
短縮と、充填層５の表層の着火の改善による歩留の改善
により、生産性は従来法の生産性３１．４ｔ／ｄ／ｍ2
より６．０ｔ／ｄ／ｍ2高い３７．４ｔ／ｄ／ｍ2 に向
上した。
し、下方に空気を吸引しながらコークスを燃焼させ、こ
の燃焼熱で上層から下層にかけて順次焼結した。乾燥し
た小粒物による焼結原料層における凝縮水分の吸収によ
り焼結原料層の通気が改善されることによる焼結時間の
短縮と、充填層５の表層の着火の改善による歩留の改善
により、生産性は従来法の生産性３１．４ｔ／ｄ／ｍ2
より６．０ｔ／ｄ／ｍ2高い３７．４ｔ／ｄ／ｍ2 に向
上した。
【００２８】
【発明の効果】本発明によれば、焼結原料層の通気改善
と表層の着火性の改善により生産性が向上する。
と表層の着火性の改善により生産性が向上する。
【図１】本発明を実施するための装置の例を示す図であ
る。
る。
【図２】本発明を実施するための装置の例を示す図であ
る。
る。
【図３】本発明を実施するための装置の例を示す図であ
る。
る。
【図４】本発明を実施するための装置の例を示す図であ
る。
る。
【図５】従来法の概略工程を示す図である。
１ 原料 ２ サージホッパー ３ ドラムフィーダー ４ シュート ５ 充填層 ６ コークスホッパー ７ 返鉱ホッパー ８ 石灰石ホッパー ９ 鉱石ホッパー １０ ミキサー １１ 点火炉 １２ パレット ２１ 微粉原料ホッパー ２２ａ 微粉原料 ２２ｂ 乾燥小粒物 ２３ パン型造粒機 ２４ａ 乾燥装置 ２４ｂ 乾燥ヤード ２５ 小粒物用サージホッパー ２６ 小粒物用ドラムフィーダー ３１ 移動層 ３２ 排出ベルトフィーダー ３３ 熱風導入管 ３４ 熱風排出管 ３５ 熱風移動層入口 ３６ 熱風移動層出口
Claims (1)
- 【請求項１】 下方吸引式焼結機で焼結鉱を製造するに
際し、微粉原料を造粒し、得られた小粒物を乾燥して水
分量を６．５％以下にし、これを他の焼結原料と混合し
た後、焼結パレット上に装入して焼結することを特徴と
する焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32144192A JPH06145822A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32144192A JPH06145822A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06145822A true JPH06145822A (ja) | 1994-05-27 |
Family
ID=18132598
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32144192A Withdrawn JPH06145822A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06145822A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007061126A1 (ja) * | 2005-11-25 | 2007-05-31 | Jfe Steel Corporation | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2008174763A (ja) * | 2007-01-16 | 2008-07-31 | Nippon Steel Corp | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2008189994A (ja) * | 2007-02-05 | 2008-08-21 | Jfe Steel Kk | 造粒焼結原料の製造方法 |
-
1992
- 1992-11-06 JP JP32144192A patent/JPH06145822A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007061126A1 (ja) * | 2005-11-25 | 2007-05-31 | Jfe Steel Corporation | 焼結鉱の製造方法 |
| CN101310033A (zh) * | 2005-11-25 | 2008-11-19 | 杰富意钢铁株式会社 | 烧结矿的制造方法 |
| JP2008174763A (ja) * | 2007-01-16 | 2008-07-31 | Nippon Steel Corp | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2008189994A (ja) * | 2007-02-05 | 2008-08-21 | Jfe Steel Kk | 造粒焼結原料の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000201 |