JPH0559515A - 溶融メツキ冷延鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、従来における冷延後の焼鈍、メッ
キ処理を大幅に短縮化することを可能にするものであ
る。 【構成】 熱延鋼板を酸洗後融点が７５０℃以上１１５
０℃以下の金属浴中に通板して溶融メッキを行い、つい
で冷間圧延を施した後、加熱開始から冷却終了までを３
０秒以内として連続焼鈍を行うことで、従来の焼鈍、溶
融メッキ処理を大幅に短縮化し、しかも従来工程で製造
したものに劣らない表面性状を有する溶融メッキ冷延鋼
板を製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】近年、溶融メッキ工程の大幅な生
産性向上、とくに高速メッキ技術の開発が強く望まれる
状況にある。すなわち、連続焼鈍及び溶融メッキ工程の
大幅な短縮化が推進される趨勢にある。これを実現する
ためには、急速加熱及び急速冷却技術が有力な手段とな
る。本発明は、この急速加熱及び急速冷却技術を利用
し、短時間での連続焼鈍による溶融メッキ冷延鋼板の製
造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、冷延鋼板に対するメッキは、鋼
板を冷間圧延し焼鈍した後に行われる。メッキの方法と
しては、溶融亜鉛メッキのように融点の低い金属を用
い、その溶融金属中に浸漬させてメッキする方法と、融
点の高い金属を電気メッキする方法とがある。とくに前
者の方法では、ワイピングによりメッキ層の厚さを制御
するとともに、厚目付けが可能である。また、前者のメ
ッキ処理の後に合金化処理が施されることもある。とこ
ろが、最近、生産性の大幅な向上を目的に焼鈍、溶融メ
ッキ工程におけるライン速度の高速化が検討されている
が、従来の工程ではライン速度を速くするとワイピング
が困難になること、また、スプラッシュが生じやすくな
ること等の理由によりメッキ層が均一に形成されず、高
速化には限界があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来におけ
る冷延後の焼鈍、メッキ処理を大幅に短縮化することを
可能にし、かつ、従来工程で製造したものに劣らない表
面性状を有する溶融メッキ冷延鋼板の製造方法を提供す
ることを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記実情
に鑑み鋭意検討した結果、熱延鋼板を、融点が７５０℃
以上１１５０℃以下の金属浴中に浸漬し、ついで冷間圧
延を行った後、焼鈍工程における加熱速度及び冷却速度
を急速化することで、従来の焼鈍、溶融メッキ処理を大
幅に短縮化するとともに、従来工程で製造したものに劣
らない表面性状を有する溶融メッキ冷延鋼板の製造方法
を見いだしたのである。

【０００５】図１に、本発明の確立に至った実験結果を
示す。本実験では、Ｃ：０．０２％、Ｓｉ：０．１％、
Ｍｎ：０．１５％、Ｐ：０．０１２％、Ｓ：０．００８
％、Ａｌ：０．０３５％、Ｎ：０．００３２％、残部Ｆ
ｅ及び不可避的不純物からなるアルミキルド鋼を用い
た。すなわち、前記成分の熱延板（４mm）を酸洗後、温
度９００℃の溶融Ｆｅ−Ｚｎ合金（Ｆｅ濃度８％）メッ
キ浴に５秒間浸漬した後、８０％の冷間圧延を施した。
焼鈍温度は７００，７５０，８００℃とし、加熱速度及
び冷却速度を種々変化させて連続焼鈍を行った。メッキ
層の特性評価としてパウダリング性を評価した。なお、
パウダリング性は試験面を圧縮面として９０°曲げ加工
を行い、曲げ加工部にセロテープを接着した後、これを
はがしてテープに付着したメッキ層の剥離幅で評価し、
５mm以下の場合を合格とした。すなわち、連続焼鈍にお
いて加熱開始から冷却終了までの時間が３０秒以内の場
合には、いずれの焼鈍温度においてもパウダリング性が
劣化せず、従来工程で製造したものに劣らない表面性状
を有することを見いだしたのである。

【０００６】本発明はこのような知見に基づくものであ
って、その構成は以下の通りである。

【０００７】すなわち、熱延鋼板を酸洗後融点が７５０
℃以上１１５０℃以下の金属浴中に通板して溶融メッキ
を行い、ついで通常の方法で冷間圧延を施した後、加熱
開始から冷却終了までを３０秒以内として連続焼鈍を行
い、さらに調質圧延を行うことを特徴とする溶融メッキ
鋼板の製造方法である。

【０００８】以下に、本発明の製造方法について詳細に
説明する。熱延鋼板に溶融メッキを施すメッキ合金の融
点の下限を７５０℃としたのは、７５０℃以下の融点の
合金を鋼板上にメッキすると、冷間圧延後の焼鈍工程で
メッキ層が融解し、表面性状が劣化するためである。一
方、メッキ合金の融点の上限を１１５０℃としたのは、
これ以上の融点をもつ合金を用いてメッキすると、母材
である熱延鋼板の結晶粒が粗大化し、その影響で冷間圧
延、焼鈍後の製品の加工性が劣化するためである。ま
た、高温のメッキ合金の溶融物を保持するためには高級
な耐火材を必要とし、設備コストの点からもメッキ合金
の融点の上限が規定される。

【０００９】メッキ合金としては、鉄・亜鉛合金、銅合
金、アルミ合金等を用いることができる。これらの合金
は優れた耐食性を有するのみならず、合金成分を調整す
ることにより、上記融点の限定条件を容易に満足させ得
る。

【００１０】連続焼鈍における加熱開始から冷却終了ま
での時間は、本発明において最も重要な因子である。ヒ
ートサイクルとしては図２に示すパターンがとられる。
すなわち、加熱速度及び冷却速度が遅くなる、あるいは
冷却開始までの時間が長くなり、加熱開始から冷却終了
までの時間が３０秒を超えると、焼鈍中にメッキ層の合
金化が進み、前述したようにパウダリング性が劣化す
る。また、加熱及び冷却方法についてはとくに規定しな
いが、加熱方法としては通電加熱等で、冷却方法として
は気水冷却及びガス冷却等で行うのが有効となる。

【００１１】

【実施例】Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０５％、Ｍｎ：
０．２０％、Ｐ：０．００９％、Ｓ：０．００７％、Ａ
ｌ：０．０３１％、Ｎ：０．００４２％、残部Ｆｅ及び
不可避的不純物からなるアルミキルド鋼を用いた。前記
成分の熱延板を本発明に従った方法で、酸洗後、温度９
００℃の溶融Ｆｅ−Ｚｎ（Ｆｅ濃度８％）浴中１０秒間
浸漬した後、７５％の冷間圧延を施した。連続焼鈍は図
２（ａ）のヒートパターンで、通電加熱及び気水冷却に
より加熱開始から冷却終了までを１５秒とし、焼鈍温度
は７００，７５０，８００℃とした。また、比較として
同じ熱延板を同じ条件で酸洗及び冷間圧延を行った後、
従来工程で溶融亜鉛メッキ及び合金化処理を通板速度を
上げて３０秒で行った。本発明に従った方法では、メッ
キ層も均一に形成さてれおり、パウダリング性について
も問題はないものである。一方、従来法ではメッキ層が
不均一で、メッキのついていない部分もある。

【００１２】

【発明の効果】以上の通り、本発明の製造方法によれ
ば、従来の焼鈍、メッキ工程の大幅な短縮化を可能とす
る。すなわち、この発明により従来の焼鈍、メッキ工程
を簡略化して深絞り性及び耐パウダリング性の優れた溶
融メッキ冷延鋼板を供給することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】焼鈍処理時間の本発明の範囲を示す図である。

【図２】連続焼鈍におけるヒートサイクルを示す図であ
る。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱延鋼板を酸洗後融点が７５０℃以上１
   １５０℃以下の金属浴中に通板して溶融メッキを行い、
   ついで通常の方法で冷間圧延を施した後、加熱開始から
   冷却終了までを３０秒以内として連続焼鈍を行い、さら
   に調質圧延を行うことを特徴とする溶融メッキ冷延鋼板
   の製造方法。