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JPH05212466A - ブッシュの成形方法 - Google Patents

ブッシュの成形方法

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JPH05212466A
JPH05212466A JP4022224A JP2222492A JPH05212466A JP H05212466 A JPH05212466 A JP H05212466A JP 4022224 A JP4022224 A JP 4022224A JP 2222492 A JP2222492 A JP 2222492A JP H05212466 A JPH05212466 A JP H05212466A
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JP
Japan
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bush
mandrel
diameter
die
forming
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JP4022224A
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秀治 川越
Takayuki Shibayama
隆之 柴山
Yoshitaka Kondo
佳孝 近藤
Motoji Komori
基二 小森
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Daido Metal Co Ltd
Original Assignee
Daido Metal Co Ltd
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Publication date
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Publication of JPH0734950B2 publication Critical patent/JPH0734950B2/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 切削加工によらず、型成形によって外面摺動
式ブッシュを得る。 【構成】 長さ方向両端で外径が小さく、両端から中央
部分に向かって外径が大きくなるクラウニング形状をブ
ッシュ外周面に付与する。昇降動可能なマンドレル４
にブッシュ素材１を嵌め合わせる、下端内径が大き
く、先端から離れるにしたがって内径が小さくなされた
上ダイ６と、上端内径が大きく、先端から離れるにした
がって内径が小さくなされた下ダイ５とを併用し、マン
ドレルに装着されたブッシュ素材を、マンドレルと上下
ダイ間で塑性加工する、得られた製品ブッシュ１Ａ
を、マンドレルと上下ダイとの相対動でダイから取り出
す各段階を含む。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車、産業機械、農
業機械等の各種機械に使用される軸受けブッシュの成形
方法に係わり、特に該機械における衝撃荷重、偏荷重を
受け易い箇所に適用される外周面摺動式ブッシュの成形
方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】外周面が摺動面として使用されるブッシュ
は公知である。その長さ方向（軸線方向）両端で外径が
小さく、両端から中央部分に向かって次第に外径が大き
くなるクラウニング形状（彎曲形状）をブッシュの外周
面に付与する方法として、ブッシュ外周面の両端部側を
切削加工してクラウニング形状を付与する方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】例えば、自動２輪車の
フロントフォーク部に装備する緩衝装置（ショックアブ
ソーバ）に配設された軸受体としてのブッシュは、発進
時の衝撃、あるいは車輛走行時における路面起伏の影響
を強く受ける。すなわち、発進、走行の際に車輪を介し
て伝えられる振動、ブッシュを保持する内管（または
軸）またはブッシュ外周面に沿って相対的に摺動する外
管の撓み等により、衝撃荷重、偏荷重が摺動面であるブ
ッシュ端部外周面に作用する。そのため、その摺動面を
クラウニング形状にして衝撃荷重、偏荷重を吸収、緩和
する方策が要求される。しかるに、ブッシュ外周面への
クラウニング形状の付与を切削加工によって行う方法で
は、加工に要する時間が相対的に長いために生産性の向
上が阻害され、また切削屑（切り粉）がブッシュ外周摺
動面に付着混入して、これに摺動接触する外管の摺動内
周面に損傷を与える虞れがある。本発明の目的は、切削
加工による前記欠点を解消し、型成形によって能率よく
廉価にブッシュを製造することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この目的の下で、次の成
形方法が提案される。その長さ方向両端で外径が小さ
く、両端から中央部分に向かって外径が大きくなるクラ
ウニング形状をブッシュの摺動外周面に付与するブッシ
ュ成形方法であって、昇降動可能なマンドレルに円筒
形ブッシュ素材を嵌め合わせる段階と、下端内径が大
きく、先端から離れるにしがって内径が小さくなされた
上ダイと、上端内径が大きく、先端から離れるにしたが
って内径が小さくなされた下ダイとを併用し、マンドレ
ルに装着されたブッシュ素材を、マンドレルと上下ダイ
間で塑性加工する段階と、ブッシュ素材の成形によっ
て得られた製品ブッシュを、マンドレルと上下ダイとの
相対動でダイから取り出す段階とを含むブッシュの成形
方法。円筒形ブッシュ素材は、好適には、内周層である
裏金（例えば鋼製）と、該裏金の外側に付設された外周
層（軸受層）とで構成される。裏金と外周層（軸受合金
層）とは、通常、金属中間接合層を介して一体に圧延接
合されている。すなわち、典型的には、薄鋼板と軸受合
金薄板とを中間接合層用金属薄板を介して重ね合わせ、
その積層体をロール圧延することによって各層が一体に
接合された板が得られ、この積層板を適当な寸法に切断
後、円筒形に彎曲形成して彎曲両端部を突き合わせて成
るブッシュ素材（一般に、この形態のものは巻きブッシ
ュと称される）が得られる。
【０００５】
【実施例】以下、図１から図３までに示した本発明の一
実施例について説明する。図１、図２に示されたブッシ
ュ素材１は円筒形巻きブッシュであり、裏金層２と軸受
合金層３から成る（図中、Ａは素材板の彎曲両端突き合
わせ部である）。ブッシュ素材１を成形するに当たって
は、図示のように、先ず昇降動可能な上マンドレル４の
先端部にブッシュ素材１が外嵌装着される。マンドレル
４は、先端部の一部（軸線方向に沿う所定長さ範囲）が
小径直円筒形状になされており、該小径部と残る大径部
との境界に段差部（肩）４ａが形成されている。マンド
レル４とともにブッシュ素材１の成形に用いられる下ダ
イ５の成形孔５ａは、その上端部分が他の部分に比して
末広がり状（円錐台形状）５ｂに大径になされている。
下ダイ５と対をなす上ダイ６は、下ダイ５と面対称形状
であり、上ダイ６の成形孔６ａは、その下端部分が他の
部分に比して末広がり状（円錐台形状）６ｂに大径にな
されている。上ダイ６の成形孔６ａ内には、スリーブ７
が嵌挿されており、該スリーブが上ダイ６と協働する。
上下ダイ５、６とマンドレル４とは、互いに嵌め合わさ
れ、マンドレル４の先端小径部外周面と、マンドレルの
段差部４ａと、下ダイ５の末広がり状部５ｂと、上ダイ
６の末広がり状６ｂと、スリーブ７の下端面とで画成さ
れる空間部内にブッシュ素材１が位置した状態で、該ブ
ッシュ素材１の軸受合金層３が塑性加工を受け、目的の
外周面クラウニング形状が付与されるようになってい
る。
【０００６】前記構成において、図２に示されるよう
に、下ダイ５の成形孔５ａ内にマンドレル４が挿入され
た状態で、マンドレル４の先端小径部にブッシュ素材１
が嵌め合わされる。次に、両ダイの軸線が一致した状態
でスリーブ７とともに上ダイ６が下降する。ブッシュ素
材１は、スリーブ７の端面で押されてマンドレルの段差
部４ａに押し付けられる。このとき、段差部４ａとスリ
ーブ７の下端との間隔はブッシュ素材１の初期長さ以下
にはならない。つまり、ブッシュ素材１の長さは短縮さ
れない。この過程において、ブッシュ素材１の軸受合金
層３が塑性変形を受け、両端部で外径が小さく、両端か
ら中央部分に向かって外径が大きくなるクラウニング形
状がブッシュ素材１に付与され、外周軸受合金層３ａを
有する所望の製品ブッシュ１Ａが得られる。このような
成形方法は、通常、アイアニング加工と称される。成形
完了後、上ダイ６が上昇してマンドレル４から離れる。
次いで、下ダイ５が上昇し、マンドレル４の頂面上に製
品ブッシュ１Ａが押し上げられ、マンドレル４からブッ
シュ１Ａが取り外される。この成形上の操作手順は、任
意であり、最も効率的な方法でこれを行えばよい。
【０００７】図４から図８までは外周に摺動面を有する
各種ブッシュ例を示している。各ブッシュは、内管８の
外周に嵌着されており、その外周軸受合金層が、内管８
に外嵌して進退自在に動き得る外管９の内周面に摺動接
触する。図５から図８までに示されたブッシュ１Ｂ、１
Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆの各軸受合金３ｂ、３ｃ、３ｄ、
３ｅは、それぞれ多少異なるクラウニング形状になされ
ている。なお、ブッシュの軸線方向両端部近傍におい
て、外周軸受合金層が傾斜角取り形状になされたもの、
または彎曲形状になされたものも本明細書におけるクラ
ウニング形状である。
【０００８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によるブッ
シュ外周面をクラウニング形状に成形する方法は、ブッ
シュ自体を型成形で軸受面である外径側を軸心方向にク
ラウニング形状にする方法であり、従来法におけるがご
とく軸受端部の切削加工を行う必要がないので、ブッシ
ュの摺動面に切粉が付着する心配もなく、また高い生産
性の下で成形を行い得るという所期の目的を達成するこ
とができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】円筒形ブッシュ素材の平面図（端面図）であ
る。
【図２】円筒形ブッシュ素材がマンドレルに装着され、
成形開始準備が整った状態を示す成形装置の断面図であ
る。
【図３】製品ブッシュが上下ダイおよびマンドレルによ
って成形された状態を示す成形装置の断面図である。
【図４】各種クラウニング形状の軸受合金層を有するブ
ッシュを示す断面図である。
【図５】各種クラウニング形状の軸受合金層を有するブ
ッシュを示す断面図である。
【図６】各種クラウニング形状の軸受合金層を有するブ
ッシュを示す断面図である。
【図７】各種クラウニング形状の軸受合金層を有するブ
ッシュを示す断面図である。
【図８】各種クラウニング形状の軸受合金層を有するブ
ッシュを示す断面図である。
【符号の説明】
１ ブッシュ素材 ２ 裏金層 ３ 軸受合金層 ４ マンドレル ５ 下ダイ ６ 上ダイ ７ スリーブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小森 基二 岐阜県郡上郡美並村大字大原119番地

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 その長さ方向両端で外径が小さく、両端
    から中央部分に向かって外径が大きくなるクラウニング
    形状をブッシュの摺動外周面に付与するブッシュの成形
    方法であって、 昇降動可能なマンドレルに円筒形ブッシュ素材を嵌め
    合わせる段階、 下端内径が大きく、先端から離れるにしたがって内径
    が小さくなされた上ダイと、上端内径が大きく、先端か
    ら離れるにしたがって内径が小さくなされた下ダイとを
    併用し、マンドレルに装着されたブッシュ素材を、マン
    ドレルと上下ダイ間で塑性加工する段階、 ブッシュ素材の成形によって得られた製品ブッシュ
    を、マンドレルと上下ダイとの相対動でダイから取り出
    す段階、 以上の各段階を含むブッシュの成形方法。
  2. 【請求項２】 円筒形ブッシュ素材が、内周層である裏
    金と、該裏金の外側に嵌め合わされた外周層とから成る
    請求項１に記載されたブッシュの成形方法。
  3. 【請求項３】 裏金が鋼である請求項２に記載されたブ
    ッシュの成形方法。
  4. 【請求項４】 前記マンドレルが、円筒形ブッシュ素材
    の成形に寄与する先端部分にて他の部分に比して小径に
    なされるとともに、該小径部と大径部との境界位置に全
    周に亘る段差が形成されており、前記上ダイの内周面に
    沿って該上ダイと協働する円筒形スリーブが位置づけら
    れることを特徴とする請求項１に記載されたブッシュの
    成形方法。
JP4022224A 1992-02-07 1992-02-07 ブッシュの成形方法 Expired - Lifetime JPH0734950B2 (ja)

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