JPH04500786A - 成形複合材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 成形複合材 技術分野 本発明は一般に成形複合材に関し、より詳細に言えば、出入口のドア、家具の部 品または建築用部品に形成することができる成形複合材料を製造するための方法 に関する。

背景技術 高分子材料と金属材料または非金属材料とを用いて、例えば出入口のドアまたは 家具の部品を製造するのに有用な成形複合材を製造する方法は当業者にとって周 知である。

一般に、このような成形複合材は、例えばポリイソシアン酸塩、多価アルコール 及び鎖状エキステンダを、単一の操作で一体化しく多価アルコールと鎖状エキス テンダとは必要に応じて予備混合できる）、かつその上にポリウレタンを硬化さ せて装飾用の外殻を形成する金属製または非金属製のインサートを有する成形キ ャビティ内に射出するポリウレタンの反応射出成形（ＲＩＭ）のような反応成形 法によって製造することができる。前記インサート即ち支持体によって、射出し なければならないポリウレタンプリカーサ材料の量が減少しかつ更に最終的な成 形複合材の支持構造が得られる。成形複合材を製造するための他の方法には、製 品の露出面を形成するための高分子材料を成形キャビティ内に噴霧するゲルコー ト工程が含まれる。これに代わる方法は、繊維状の含浸プリプレグを成形キャビ ティ内に配置し、かつ熱と圧力とによって所望の形状に成形するシート成形法で ある。従来技術に於て開示されている方法では、着色したり塗装することが困難 であり、かつ天然の木材や皮革等の外観及び感触を正確に模倣することが困難な 仕上げ面が形成される結果となる。

１９８１年６月３０日に発行された米国特許第４，６７６．０４１号明細書は、 ガラス繊維内に包み込まれたコアを、ガラス繊維を含浸しかつ同時にドアの外皮 即ち外板を形成する液状の触媒作用を受けた樹脂材料で被包する手法を開示して いる。しかしながら、前記ドアの表面に於ける繊維のリードアウト（ｒｅａｄｏ ｕｔ）を防止するために、最初に型の壁部を同じ液状の触媒作用を受けた樹脂材 料で被覆する。これは一般に「ゲルコート」法と称され、成形されたプラスチッ ク製品の表面にガラス繊維が存在しないことが保証される。

１９８５年１１月５日発行の米国特許第４，５５０，５４０号明細書は、圧縮成 形されたドアを形成するためのシート成形用成形材料（ＳＭＣ）の使用を開示し ている。

最後に、米国特許第４．２５０，５８５号明細書は、型内でアルミニウム製デツ キの近傍で液体反応性成分を高分子化させることによって水上スキーを製造する 方法を開示している。前記水上スキーに形成されたプラスチック材料の外皮は、 アルミニウム製デツキに機械的に接着されて、全体に亘って強化要素を有する。

本発明によれば、成形複合材を製造するための方法であって、共働して前記成形 複合材を形成するための成形キャビティを郭定する対向面を有する少なくとも２ 個の共働する割型を提供する過程と、前記割型間に基体と表面仕」二げ用フィル ムとを配置する過程２、前記割型を閉じる過程と、前記成形キャビティ内に前記 基体と前記表面仕上げ用フィルムとの間に高分子プリカーサを注入し、該高分子 プリカーサが、前記成形キャビティを充填すると同時に前記表面仕上げ用フィル ムを前記型の一方の前記対向面に適合するように変形させ、かつ現場反応して高 分子層を形成すると同時に、該高分子層を前記表面仕上げ用フィルムに結合させ る過程とからなることを特徴とする成形複合材の製造方法が提供される。

また、本発明によれば、基体と、表面仕上げ用フィルムと、前記基体と前記表面 仕上げ用フィルムとの間に配置された反応成形高分子材料層とを備え、該高分子 材料層が、成形キャビティ内の前記基体と前記表面仕Ｊ−げ用フィルムとの間に 高分子プリカーサを注入して、前記表面仕上げ用フィルムを前記成形キャビティ の部分に適合させることによって形成され、前記高分子プリカーサが現場反応し て前記高分子材料層を形成すると同時に、前記表面仕上げ用フィルムに前記高分 子材料層を化学接着させるようになっていることを特徴とする成形複合材が提供 される。

本発明の成形複合材は、特に出入口のドア、家具の部品及び建物の部品を製造す るのに適している。

図面の簡単な説明 添付図面に於て、 第１図は、本発明の特徴を具現化した板状の成形複合材を示す斜視図である。

第２図は、高分子プリカーサの注入時に成形キャビティ内に板状の基体及び表面 仕上げ用フィルムを配置した状態の第１図の成形複合材を形成するための型を示 す部分断面図である。

第３図は、出入口のドアの製造用のパネルとして形成された成形複合材を示す斜 視図である。

第４図は、高分子プリカーサの注入時に成形キャビティ内に成形された基体及び 表面仕上げ用フィルムを配置した状態の第２図の成形複合材を形成するための型 を示す部分断面図である。

第５図は、成形キャビティ内の略全体に於ける表面仕上げ用フィルムの使用を概 略的に示す本発明の実施例の側面図である。

発明を実施するための最良の形態 添付図面を参照すれば、特に第１図に於て、本発明の特徴を具現化した成形複合 材が参照符号１５を付して示されている。第１図は、後で例えば出入口のドア、 家具の部品、または建築用パネルのような影付は成形複合材に形成される板状の 成形複合材１０を示している。この板状成形複合材１０は、連続的に設けられた 基体１２と、該基体１２に接着された反応成形高分子材料の層１４と、反応成形 高分子材料層１４に化学接着された表面仕」二げ用フィルム１６とを有する。

より詳細に言えば、成形複合材１０は、共働する割型を閉じることによって形成 される成形キャビティ内に基体及び表面仕上げ用フィルムを配置し、かつその後 に液体反応性高分子プリカーサを前記基体とフィルムとの間に注入する反応成形 法によって形成される。注入圧力及び硬化時に生じる自生圧力の結果として、前 記高分子プリカーサによって、前記基体に強力に接着し、前記表面仕上げ用フィ ルムを変形させて前記成形キャビティの表面の部分に緊密に接触させ、かつ同時 に前記表面仕上げ用フィルムを化学接着する高分子層が形成される。

第２図に示されるように、第１図の板状成形複合材１０を形成するための一般的 な型は、互いに共働する上側及び下側の割型１８．２０と、割型１８．２０を互 いに接近または離反する向きに動かして前記型を適当に開閉するための手段（図 示せず）とを備える。割型１８．２０は、説明を容易にかつ明確にするために、 それぞれ一体化されて第２図に断面図示される成形キャビティ２６を郭定する適 当な対向面２２．２４を有する。割型面２２．２４の部分が、その近傍に成形複 合材１０の仕上げ面が形成されるべき成形キャビティ面を郭定する。第２図に示 されるように、上側割型の面２２が、この前記注入圧力及び高分子プリカーサの 硬化に付随して生じる自生圧力によって表面仕上げ用フィルム１６を適合させる 成形キャビテイ面を郭定する。

成形キャビティ２６は、混合ヘッド注入用先端部３２から高分子プリカーサを受 け入れるための入口手段即ちゲート２８と関連する混合チャンバ３０とに連通し ている。両割型１８．２０内の対応する凹所によって、混合チャンバ３０に連通 ずるように混合ヘッド注入用先端部３２を受容するためのボート３４が郭定され 、それによって表面仕上げ用フィルム１６と、前記型を閉じる前に成形キャビテ ィ２６内に配置されるシート状の基体１２との間に高分子プリカーサを注入する ための通路が設けられる。

本発明の方法は、最初に割型１８．２０を分離させて開放した状態（図示せず） で成形キャビティ２６内に基体１２を配置することによって実行すると好都合で ある。

その後に、表面仕上げ用フィルム１６を割型１８．２０間に配置し、かつ板状成 形複合材１０の仕上げ面を郭定する下側成形面２２の近傍に配置する。本明細書 に於て使用される成形複合材１０の仕上げ面は、最終的に製造された成形複合材 １０の表面仕上げ用フィルム１６の目に見える露出面を意味する。

次に、前記型を第２図に示されるように閉じ、かつ高分子プリカーサを成形キャ ビティ２６内に表面仕上げ用フィルム１６とシート状基体１２との間に注入する 。この注入圧力と成形キャビティ２６内に於ける前記高分子プリカーサの硬化時 に生じる自生圧力とが一体となって、表面仕上げ用フィルム１６を上側成形面２ ２と緊密に接触させる。

注入及び硬化時の圧力が、硬化した高分子層１４と基体１２との間の強固な機械 的結合と共に、硬化した高分子層１４と表面仕上げ用フィルム１６との間の優れ た化学接着を促進する。

前記高分子プリカーサの硬化が完了すると、板状成形複合材１０を前記型から取 り外し、かつ適当な切断手段を用いて余分な前記表面仕上げ用フィルムを複合材 １０の周辺からトリミングすることができる。

次に、基体１２と高分子層１４との間、または高分子層１４と表面仕上げ用フィ ルム１６との間に層割れを生じさせることなく、例えばスタンピング加工または プレス加工のような従来の方法によって出入口のドア、家具の部品、建築用部品 またはこれらの類似物を製造するためのパネルに板状成形複合材１０を形成する 。これは、本発明の反応成形過程に付随して生じる注入圧力及び自生圧力の結果 として各層間に生じる優れた結合のために可能である。

別の実施例では、本発明の方法は、出入口のドアを製造する際に使用するのに適 した第３図に示されるような形状に形成された成形複合材３６を形成するために 使用される。

他の形状に成形された複合材、例えば家具用部品または建物の装飾用または構造 用部品に使用することができる。形付は成形複合材３６は、連続的に設けられた 基体３８と、基体３８に接着された反応成形高分子材料層４０と、反応成形高分 子材料層４０に化学接着された表面仕上げ用フィルム４２とを有する。更に、形 付は成形複合材３６は、参照符号４４で示されるような天然の木目を模倣した外 観を呈するように製造することができる。

第４図は、共働する上側及び下側割型４６．４８と、割型４６．４８を互いに接 近しまたは離反する向きに移動させて前記型を開閉するための手段（図示せず） とを有し、第３図の形付は成形複合材３６を製造するための型構造を示している 。割型４６．４８は、それぞれ一体化されて成形キャビティを郭定する対向面５ ０．５２を有する。割型面５０．５２の部分によって、その付近に成形複合材３ ６の仕上げ面が形成されるべき成形キャビテイ面が郭定される。第４図に示され るように、下側割型面５２がこの成形キャビテイ面を郭定し、これに対して表面 仕上げ用フィルム４２を、注入圧力及び前記高分子プリカーサの硬化時に生じる 自生圧力によって適合させるようになっている。

前記成形キャビティは、混合ヘッド注入用先端部５８から高分子プリカーサを受 け入れるための人口手段即ちゲート５４とその関連する混合チャンバ５６とに連 通している。

割型４６．４８内の対応する凹所によって、混合チャンバ５６に連通させ得るよ うに混合ヘッド注入用先端部５８を受容するためのボート６０が郭定され、それ によって表面仕上げ用フィルム４２と形付は基体３８との間に高分子プリカーサ を注入するための通路が得られる。

本発明の方法は、第４図に示されるように、形付は成形複合材３６の仕上げ面を 郭定する下側成形面５２の近傍に於て割型４６．４８間に最初に表面仕上げ用フ ィルム４２を配置することによって実行される。

次に、表面仕上げ用フィルム４２を概ね下側成形面５２の形状に適合させる手段 を使用する。第４図は、真空手段の使用を示しており、真空源（図示せず）に選 択的に接続される導管６２が割型４８に設けられている。次に、この導管６２が 、下側成形面５２に沿って離隔されかつ該成形面に開口する一連の通路に連通し ている。これらの下側成形面５２への開口は、成形複合材３６の前記仕上げ面へ の影響が実質的に肉眼では検出不可能であるように十分に小さい。表面仕上げ用 フィルム４２を下側成形面５２の近傍に配置することによって、導管６２及び関 連する通路６４を介して真空を作用させることによって表面仕上げ用フィルム４ ２が下側成形面に対して実質的に適合するように吸引される。連成された一連の 導管及び通路に接続された真空源を用いて成形キャビティ内にプラスチックフィ ルムを真空成形する方法は、当業者にとって周知である。

その後に、形付は基体３８を前記成形キャビティ内に配置し、かつ前記型を閉じ る。第４図に示されるように、前２高分子プリカーサを前記成形キャビティ内に 表面仕上げ用フィルム４２と形付は基体３８との間に注入する。この注入圧力と 前記成形キャビティ内に於ける前記高分子プリカーサの硬化時に生じる自生圧力 とが一体的に、表面仕上げ用フィルム４２を下側成形面５２と緊密に接触するよ うに押圧する。同様にして、この注入及び硬化による圧力が、硬化させた高分子 層４０と基体３８との間の強固な機械的結合及び硬化させた高分子層４０と表面 仕上げ用フィルム４２との間の優れた化学接着を促進する。

前記高分子プリカーサの硬化が完了すると、形付は成形複合材３６を前記型から 除去し、かつ余分な前記表面仕上げ用フィルムを適当な切断手段によって複合材 ３６の周辺からトリミングすることができる。

第５図には、二分割型の両割型内に表面仕上げ用フィルム６６．６８が使用され る本発明の方法の別の実施例が示されている。即ち、表面仕上げ用フィルム６６ ．６８をそれぞれ上側及び下側割型７４．７６の全面に亘って引き出す供給ロー ル７０．７２が示されている。当然ながら、表面仕上げ用フィルム６６．６８を 、フィルム材料の単体シートの形状でいずれか一方または双方の割型７４．７６ の全体に亘って配置することも可能である。また、射出用先端部８０を有し、制 御アーム８２に接続された上下方向に移動可能な正の制御混合ヘッド７８が示さ れている。制御アーム８２は、従来の機械的手段（図示せず）によって、第５図 に於て実線で示される離隔された割型７４．７６間の第１−の位置から、従来の 機械的手段（図示せず）によって前記型を閉じた時に上側及び下側割型７４．７ ６内の対応する凹所によって形成される前記ボート内に先端部８０が受容される ような破線で示される第２の位置に向けて、上下方向に移動できるようになって いる。

運転時には、表面仕上げ用フィルム６６．６８を、第５図に破線で示されるよう に、割型７４．７６の全体に亘って引き出す。その後に前記表面仕上げ用フィル ムをそれぞれ上側及び下側割型７４．７６に対して接触させるように、供給ロー ル７０．７２及び表面仕上げ用フィルム６６．６８を第５図に実線で示されるよ うに再配置する。次に、表面仕上げ用フィルム６６．６８を、上側及び下側成形 面８４．８６によって郭定される成形キャビテイ面の形状に実質的に適合させる 。表面仕上げ用フィルム６６．６８を成形面８４．８６にそれぞれ適合させる工 程は、第４図に示される真空を用いて実行される。その後に、第５図に示される ように、基体８８を前記成形キャビティ内に配置する。

上側及び下側割型７４．７６を一体化し、かつ同時に正の制御混合ヘッド７８を 、割型７４．７６内の対応する前記凹所が一体化される際に形成される前記ポー トによって先端部８０が囲繞されるように、第５図に於て破線で示される位置ま で動かす。

その後、閉じた前記型には、それぞれ実質的に成形面８４．８６の近傍に配置さ れて前記成形キャビティを形成する表面仕上げ用フィルム６６．６８が入ってい る。基体８８が、表面仕上げ用フィルム６６．６８内に入っている。

正の制御混合ヘッド先端部８０が、前記成形キャビティ内の表面仕上げ用フィル ム６６．６８間への高分子プリカーサ材料の注入を可能にするように配置される 。前記高分子プリカーサ材料を前記成形型内に基体８８を包囲するように注入し た時、及び注入した前記高分子プリカーサが硬化する際に、表面仕上げ用フィル ム６６．６８は更にそれぞれ成形面８４．８６に強制的に緊密に接触させられる 。同時に、硬化する前記高分子プリカーサによって形成される前記高分子層が、 該高分子プリカーサの重合化に付随して生じる自生圧力及び注入圧力に促進され て、表面仕上げ用フィルム６６．６８に化学接着し、かつ基体８８に固着する。

本発明の実施に使用される基体には、例えば木材、セルロース系化合物、プラス チック材料、及びそれらの類似物のよ・うな非金属系材料と、低炭素鋼、ステン レス鋼、アルミニウム、銅、真鍮、青銅、亜鉛またはそれらの合金のような金属 系材料が含まれるが、これらに限定されるものではない。これらの材料は従来の 方法によって容易に形成され、かつ出入口のドア、家具の部品、建築用部品及び それらの類似物に於ける構造用部品として日常的に利用される。

本発明に使用可能な前記基体は、厚さを大幅に変化させることができるが、一般 には複合溝造体を構造的に完全なものにするような当業者に周知の厚さを有する 。

本発明の成形複合材を製造するために適当な高分子プリカーサには、反応射出成 形（ＲＩ　Ｍ）法に通常使用されるポリウレタンプリカーサが含まれる。このプ リカーサには、例えばイソシアン酸メチレン−ジ−ｐ−フェニレンやジ−イソシ アン酸トルエンのようなイソシアン酸塩や、ポリエチル多価アルコールまたはポ リエステル多価アルコールであると好都合な多価アルコールが含まれる。一般に 、ポリウレタンプリカーサには、単体または様々な混合物の形で例えばジアミン 化合物のような様々な鎖状エキステンダ及び硬化剤も含まれる。ポリウレタンプ リカーサは、一般に全てのまたは実質的に全ての反応が成形キャビティ内で注入 後に起こるように、成形キャビティへの注入直前またはその時に混合される二部 組成からなる。一方の成分がイソシアン酸塩からなりかつ他方の成分が多価アル コール、鎖状エキステンダ、硬化剤、及び任意の添加剤から構成される。本発明 に有用なポリウレタンプリカーサを製造するための特定の方法が、本明細書に於 て参照する米国特許第４゜２１８．５４３号及び第４．２６９，９４５号両明細 書に詳細に記載されている。

更に、適当な重合体プリカーサには、ポリアミドを形成するために使用されるも のが含まれる。これらには、モノアミノモノカルボン酸またはその内部ラクタム に加えて、ジアミン及びジカルボン酸の実質的な等分子混合物が含まれる。好都 合なモノアミノモノカルボン酸及びラクタムの例には、イプシロン−アミノカプ ロン酸及びカプロラクタムがある。適当なジアミンには、ヘキサメチレンジアミ ン及びテトラメチレンジアミンが含まれる。有用なジカルボン酸には、アジピン 酸及びグルタル酸が含まれる。これらの及び他のプリカーサを用いてポリアミド を製造する方法が、米国フロリダ州マラバルのロバート・イー・クリーガー・パ ブリッシング・カンパニー・インコーホレイテッド（Ｒｏｂｅｒｔ　Ｅ、　Ｋｒ ｉｅｇｅｒ　Ｐｕｂｌｉｓｈｉｎｇ　Ｃｏｍｐａｎｙ、　Ｉｎｃ、）発行の［ポ リエレンズ・ケミストリ・アンド・テクノロジ」（Ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅｓ 　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ　ａｎｄ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）　（１９８３年）に完 全に開示されている。

他の適当な高分子プリカーサ材料には、一般に反応成形法に使用される架橋可能 なポリエステル樹脂及びエポキシ樹脂が含まれるが、これらに限定されるもので はない。ポリエステル樹脂は、一般に例えばスチレンのような重合可能なエチレ ンのような不飽和モノマに溶解された不飽和ポリエステルと、架橋開始剤とから なる。有用なエポキシ樹脂は、一般にアミン系触媒の存在下で混合されて容易に 硬化するエポキシド基と脂肪族多価アルコールとを含むエーテルからなる。架橋 可能なポリエステル樹脂及びエポキシ樹脂を製造するための方法が、インクサイ エンス・パブリシャーズ（Ｉｎｔｅｒｓｃｉｅｎｃｅ　Ｐｕｂｌｉｓｈｅｒｓ　 ）発行のイー・イー・シルドクネフト（Ｅ、　Ｅ、　５ｃｈｉｌｄｋｎｅｃｈｔ ）による［ポリマ・プロセスＪ　（Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｐｒｏｃｅｓｓ　）　ｖｏ ｌ、Ｘ　（１９５６年）に詳細に記載されている。

前記高分子プリカーサ材料には更に、例えば発泡剤、充填剤、熱安定剤、染料、 難燃剤、顔料、可塑剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、潤滑剤及びその類似物等の 従来の補助剤を含むことができる。好適な高分子プリカーサは、ポリウレタンの 製造に使用されるようなものである。

本発明について上述した前記表面仕上げ用フィルムに好適に使用することができ る適当な材料には、例えばポリアクリルアミド、ポリアクリル酸、ポリメタクリ ル酸メチル、ポリアクリロニトリル等のようなアクリル重合体や、ポリ塩化ビニ ル、ポリエチレン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニ゛リデン、ポリ 酢酸ビニル、ポリプロピレン及びそれらの類似物、更にそれらの共重合体が含ま れるが、これらに限定されるものではない。また、表面仕上げ用フィルムという 用語から操作性及び実用性に於て等価なものとして、上述した重合体から形成さ れる積層かつ共有押出成形された多層フィルムが期待される。前記表面仕上げ用 フィルム材料の厚さは、約０．５乃至約１５ミルの範囲内が好都合である。これ らのフィルム材料は高分子フィルム分野に於て周知であり、商業的に入手可能で ある。好適な表面仕上げ用フィルムは、アクリル重合体及びポリ塩化ビニルから 調製され、かつ約３乃至約４ミルの範囲内の厚さを有する。

場合によっては、硬化した高分子プリカーサへの接着を強化するために、前記表 面仕上げ用フィルムを本発明の工程に使用する前に処理しておくと有利な場合が ある。特に、硬化した高分子プリカーサに接着されるべきフィルムの表面を、例 えばコロナ放電、プラズマ放電、火炎処理、またはガンマ−メタクリル・オキシ プロピル・トリメトキシシランのようなプライマの塗布によって処理することが できる。

同様に、前記基体の表面を処理して、それに対する硬化した前記高分子プリカー サの接着を強化すると有利である。

適当な処理には、前記表面の研磨または例えばガンマ−メタクリル・オキシプロ ピル・トリメトキシシランのようなプライマの塗布が含まれる。

大抵の表面仕上げ用フィルムは、前記高分子プリカーサを注入すると容易に前記 成形キャビテイ面に適合する。前記高分子プリカーサの注入前に前記表面仕上げ 用フィルムを変形させることが望ましいような場合には、別の手段を用いて前記 フィルムを概ね前記成形キャビテイ面の形状に適合させる。例えば、前記表面仕 上げ用フィルムを割型間に配置した後に、該フィルムに向けて加熱空気の噴流を 前記フィルムに当たるように噴射して、前記割型内部の所定形状の面に緊密に接 触させるようにする。また、前記割型自体を加熱して、関連する前記フィルムを 、高温の前記割型に接近させた時に、その自重によって前記割型の所定形状面に 垂れ下がるようにすることができる。更に、非常に高い縦横比を有する影付は基 体を反応成形法に於て使用する場合には、前記基体を単に前記表面仕上げフィル ムの上に配置し、それによって前記フィルムが関連する前記成形キャビティ内に 垂れ下がるようにする。最後に、上述した幾つかの方法または全ての方法からな る「補助手段」の組合せを用いて、前記表面仕上げ用フィルムを実質的に前記成 形面の形状に適合させることができる。

本発明の成形複合材が優れた性能を有する１つの要因は、成形法の化学反応の性 質である。反応成形法は、２種類の別個の高分子プリカーサ液体または触媒を含 む単一の高分子プリカーサ液体を使用する。前記材料は、確実に良好な混合が行 なわれる条件下で成形キャビティ内に注入される。

表面仕上げ用フィルムは、共有結合及び非共有結合の双方に強固な結合を生じる 。これらの結合特性によって、成形複合材の各層間に非常高いレベルの接着力が 得られ、それによって、例えばスタンピング加工またはプレス加工のような後で 行われる金属冷間加工が、本発明の工程以外の工程によって形成された他のポリ マ／金属複合材の場合に一般に生じるような層割れを生じさせることはない。

本発明の好適実施例によれば、ポリウレタンプリカーサの非常に低い粘性と表面 張力の特性が前記結合をより完全にする機能を発揮する。この低粘性ポリウレタ ン反応性プリカーサは、成形キャビティの中を容易に流動して、前記表面仕上げ 用フィルム及び基体をより効果的に湿潤させることができる。しか１．なから、 より高い粘性の高分子プリカーサであっても、略同様に効果的に前記複合材の各 層間に優れた結合が生じる。

本発明の方法は、木目のテキスチャを有するように成形キャビテイ面を形成する ことによって達成されるような天然の木目調の表面を有する成形複合材を形成す るのに適している。木目のパターンを成形キャビテイ面にエツチング加工し、そ れによって成形複合材の最終的に完成した表面に前記パターンを付与できること が好ましい。更に、本発明の表面仕上げ用フィルムは、特に従来の木材の着色剤 または塗料を受け付１＋ることができる。本発明の成形複合材は、天然の木材に 類似するテキスチャ及び保温性に加えて絶縁性及び遮音性能を何する。更に、本 発明の方法によって皮革のような他のテキスチュアを模倣することができる。

ＦＩＧ、Ｉ　ＦＩＧ、３ ＦＩＧ、４ 国際調査報告 ｌ″Ｉａ′６″′＾　−’　ＫＴ／ＵＳ９０１０３９１３

Claims (31)

【特許請求の範囲】
1. １．成形複合材を製造するための方法であって、（Ａ）共働して前記成形複合材 を形成するための成形キャビティを郭定する対向面を有する少なくとも２個の共 働する割型を提供する過程と、 （Ｂ）前記割型間に基体と表面仕上げ用フィルムとを配置する過程と、 （Ｃ）前記割型を閉じる過程と、 （Ｄ）前記成形キャビティ内に前記基体と前記表面仕上げ用フィルムとの間に高 分子プリカーサを注入し、該高分子プリカーサが、前記成形キャビティを充填す ると同時に前記表面仕上げ用フィルムを前記型の一方の前記対向面に適合するよ うに変形させ、かつ現場反応して高分子層を形成すると同時に、該高分子層を前 記表面仕上げ用フィルムに結合させる過程とからなることを特徴とする成形複合 材の製造方法。
2. ２．成形複合材を製造するための方法であって、（Ａ）共働して前記成形複合材 を形成するための成形キャビティを郭定する対向面を有する少なくとも２個の共 働する割型を提供する過程と、 （Ｂ）前記割型間に基体と表面仕上げ用フィルムとを配置する過程と、 （Ｃ）前記割型を閉じる過程と、 （Ｄ）前記成形キャビティ内に前記基体と前記表面仕上げ用フィルムとの間に高 分子プリカーサを注入し、該高分子プリカーサが、前記成形キャビティを充填す ると同時に前記表面仕上げ用フィルムを前記型の一方の前記対向面に適合するよ うに変形させ、かつ現場反応して高分子層を形成すると同時に、該高分子層を前 記表面仕上げ用フィルムに化学接着させる過程とからなることを特徴とする成形 複合材の製造方法。
3. ３．前記基体が、低炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム及びそれぞれの合金か らなる群から選択されることを特徴とする請求項２に記載の成形複合材の製造方 法。
4. ４．前記高分子プリカーサがポリウレタンを調製するのに適したものであること を特徴とする請求項２に記載の成形複合材の製造方法。
5. ５．前記表面仕上げ用フィルムが、アクリル重合体とポリ塩化ビニル、共重合体 及びそれらの積層体からなる群から選択されることを特徴とする請求項２に記載 の成形複合材の製造方法。
6. ６．前記表面仕上げ用フィルムが約３乃至約４ミルの厚さを有することを特徴と する請求項２に記載の成形複合材の製造方法。
7. ７．前記表面仕上げ用フィルムが、その前記高分子層への接着を強化するように 処理されることを特徴とする請求項２に記載の成形複合材の製造方法。
8. ８．前記基体が、その前記高分子層への接着を強化するように処理されることを 特徴とする請求項２に記載の成形複合材の製造方法。
9. ９．前記型の少なくとも一方の前記対向面が、前記成形複合材の仕上げ面に木目 調の表面を付与するように木目のテキスチャを有することを特徴とする請求項２ に記載の成形複合材の製造方法。
10. １０．前記表面仕上げ用フィルムが、全ての前記割型面によって郭定される前記 成形キャビティ面全体に概ね適合されるようになっていることを特徴とする請求 項２に記載の成形複合材の製造方法。
11. １１．（Ｅ）前記割型を開放する過程と、（Ｆ）前記成形キャビティから前記成 形複合材を取り出す過程とを更に含むことを特徴とする請求項２に記載の成形複 合材の製造方法。
12. １２．成形複合材を製造する方法であって、（Ａ）共働して前記成形複合材を形 成するための成形キャビティを郭定する対向面を有する少なくとも２個の共働す る割型を提供する過程と、 （Ｂ）表面仕上げ用フィルムを前記割型間に前記成形キャビティ面近傍に配置す る過程と、 （Ｃ）前記表面仕上げ用フィルムを前記成形キャビティ面の形状に概ね適合させ る過程と、 （Ｄ）基体を前記成形キャビティ内に配置する過程と、（Ｅ）前記成形キャビテ ィ内の前記基体と前記表面仕上げ用フィルムとの間に高分子プリカーサを注入し 、該高分子プリカーサが、前記成形キャビティを充填すると同時に前記型の一方 の前記対向面に適合するように前記表面仕上げ用フィルムを変形させ、かつ現場 反応して高分子層を形成すると同時に、該高分子層を前記表面仕上げ用フィルム に化学接着させる過程とからなることを特徴とする成形複合材の製造方法。
13. １３．前記過程（Ｃ）が、前記成形キャビティ面に真空を作用させる過程からな ることを特徴とする請求項１０に記載の成形複合材の製造方法。
14. １４．前記基体が、低炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム及びそれぞれの合金 からなる群から選択されることを特徴とする請求項１２に記載の成形複合材の製 造方法。
15. １５．前記高分子プリカーサがポリウレタンを調製するのに適したものであるこ とを特徴とする請求項１２に記載の成形複合材の製造方法。
16. １６．前記表面仕上げ用フィルムが、アクリル重合体とポリ塩化ビニル、共重合 体及びそれらの多層の積層体からなる群から選択されることを特徴とする請求項 １２に記載の成形複合材の製造方法。
17. １７．前記表面仕上げ用フィルムが約３乃至約４ミルの厚さを有することを特徴 とする請求項１２に記載の成形複合材の製造方法。
18. １８．前記表面仕上げ用フィルムが、その前記高分子層への接着を強化するよう に処理されることを特徴とする請求項１２に記載の成形複合材の製造方法。
19. １９．前記基体が、その前記高分子層への接着を強化するように処理されること を特徴とする請求項１２に記載の成形複合材の製造方法。
20. ２０．前記型の少なくとも一方の前記対向面が、前記成形複合材の仕上げ面に木 目調の表面を付与するように木目のテキスチャを有することを特徴とする請求項 １２に記載の成形複合材の製造方法。
21. ２１．前記表面仕上げ用フィルムが、全ての前記割型面によって郭定される前記 成形キャビティ面全体に概ね適合されるようになっていることを特徴とする請求 項１２に記載の成形複合材の製造方法。
22. ２２．（Ｇ）前記割型を開放する過程と、（Ｈ）前記成形キャビティから前記成 形複合材を取り出す過程とを更に含むことを特徴とする請求項１２に記載の成形 複合材の製造方法。
23. ２３．（Ａ）基体と、 （Ｂ）表面仕上げ用フィルムと、 （Ｃ）前記基体と前記表面仕上げ用フィルムとの間に配置された反応成形高分子 材料層とを備え、該高分子材料層が、成形キャビティ内の前記基体と前記表面仕 上げ用フィルムとの間に高分子プリカーサを注入して、前記表面仕上げ用フィル ムを前記成形キャビティの部分に適合させることによって形成され、前記高分子 プリカーサが現場反応して前記高分子材料層を形成すると同時に、前記表面仕上 げ用フィルムに前記高分子材料層を化学接着させるようになっていることを特徴 とする成形複合材。
24. ２４．前記基体が、低炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム及びそれぞれの合金 からなる群から選択されることを特徴とする請求項２３に記載の成形複合材。
25. ２５．前記高分子プリカーサがポリウレタンを調製するのに適したものであるこ とを特徴とする請求項２３に記載の成形複合材。
26. ２６．前記表面仕上げ用フィルムが、アクリル重合体とポリ塩化ビニル、共重合 体及びそれらの多層の積層体からなる群から選択されることを特徴とする請求項 ２３に記載の成形複合材。
27. ２７．前記表面仕上げ用フィルムが約３乃至約４ミルの厚さを有することを特徴 とする請求項２３に記載の成形複合材。
28. ２８．木目調の仕上げ面を有することを特徴とする請求項２３に記載の成形複合 材。
29. ２９．成形複合材を製造するための方法であって、（Ａ）共働して前記複合材を 成形するための成形キャビティを郭定する面を有する少なくとも２個の共働する 割型を提供する過程と、 （Ｂ）前記割型の各面近傍に表面仕上げ用フィルムの層を配置する過程と、 （Ｃ）前記割型間にかつ前記表面仕上げ用フィルム層の中間に基体を配置する過 程と、 （Ｄ）前記割型を閉じる過程と、 （Ｅ）対向する前記基体の主要面と前記表面仕上げ用フィルム層との間に高分子 ブリカーサの層を形成するように前記成形キャビティ内に前記基体と前記表面仕 上げ用フィルム層との間に高分子プリカーサを注入し、前記高分子プリカーサが 、前記成形キャビティを充填すると同時に前記表面仕上げ用フィルム層を前記割 型の前記面に適合するように変形させ、かつ現場反応して高分子層を形成すると 同時に、該高分子層を前記表面仕上げ用フィルム層に化学接着させる過程とから なることを特徴とする成形複合材の製造方法。
30. ３０．成形複合材を製造するための方法であって、（Ａ）共働して前記複合材を 成形するための成形キャビティを郭定する面を有する少なくとも２個の共働する 割型を提供する過程と、 （Ｂ）前記割型の各面近傍に表面仕上げ用フィルムの層を配置する過程と、 （Ｃ）前記表面仕上げ用フィルム層を前記成形キャビティ面の形状に概ね適合さ せる過程と、 （Ｄ）前記成形キャビティ内に前記表面仕上げ用フィルム層の中間に基体を配置 する過程と、 （Ｅ）前記割型を閉じる過程と、 （Ｆ）対向する前記基体の主要面と前記表面仕上げ用フィルム層との間に高分子 プリカーサの層を形成するように前記成形キャビティ内に前記基体と前記表面仕 上げ用フィルム層との間に高分子プリカーサを注入し、前記高分子プリカーサが 、前記成形キャビティを充填すると同時に前記表面仕上げ用フィルム層を前記割 型の前記面に適合するように変形させ、かつ現場反応して高分子層を形成すると 同時に、該高分子層を前記表面仕上げ用フィルム層に化学接着させる過程とから なることを特徴とする成形複合材の製造方法。
31. ３１．形付け成形複合材を製造するための方法であって、（Ａ）共働して前記複 合材を成形するための成形キャビティを郭定する面を有する少なくとも２個の共 働する割型を提供する過程と、 （Ｂ）前記割型間に基体と表面仕上げ用フィルムとを配置する過程と、 （Ｃ）前記割型を閉じる過程と、 （Ｄ）対向する前記基体の主要面と前記表面仕上げ用フィルムとの間に高分子ブ リカーサ層を形成するように前記成形キャビティ内に前記基体と前記表面仕上げ 用フィルムとの間に高分子プリカーサを注入し、該高分子プリカーサが、前記成 形キャビティを充填すると同時に、前記成形キャビティの部分に適合するように 前記表面仕上げ用フィルムを変形させ、かつ現場反応して高分子層を形成すると 同時に該高分子層を前記表面仕上げ用フィルムに化学接着させる過程と、 （Ｅ）前記割型を開放する過程と、 （Ｆ）前記成形キャビティから前記成形複合材を取り出す過程と、 （Ｇ）前記基体から前記高分子層を、かつ前記表面仕上げ用フィルムを前記高分 子層から層割れさせることなく前記成形複合材を形成する過程とからなることを 特徴とする形付け成形複合材の製造方法。