JPH0378302B2 - - Google Patents
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- JPH0378302B2 JPH0378302B2 JP61005975A JP597586A JPH0378302B2 JP H0378302 B2 JPH0378302 B2 JP H0378302B2 JP 61005975 A JP61005975 A JP 61005975A JP 597586 A JP597586 A JP 597586A JP H0378302 B2 JPH0378302 B2 JP H0378302B2
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- core metal
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、自動車等のステアリングホイールの
ボスに係り、特に、ステアリングシヤフトに嵌着
されるボスを軸方向に分割した上側部材及び下側
部材で構成し、この上下一対の部材間にスポーク
芯金を固定するものに関する。
ボスに係り、特に、ステアリングシヤフトに嵌着
されるボスを軸方向に分割した上側部材及び下側
部材で構成し、この上下一対の部材間にスポーク
芯金を固定するものに関する。
自動車等のステアリングホイールとして、実開
昭56−59473号公報に示されたものがある。
昭56−59473号公報に示されたものがある。
このステアリングホイールは、そのボス（ハン
ドル取付体）を軸方向上下に２分割した一対の部
材（鍔形部材）で構成し、この一対の部材間に形
成した凹孔にスポークを挿入している。
ドル取付体）を軸方向上下に２分割した一対の部
材（鍔形部材）で構成し、この一対の部材間に形
成した凹孔にスポークを挿入している。
しかしながら、上記公報に示されたものは、ボ
ス（ハンドル取付体）に対してスポークががたつ
き易く、しかも、ボスを構成する一対の部材（鍔
形部材）を複数のねじで固定しているので、ねじ
孔の形成や螺着作業が面倒で、部品点数も多く必
要として製造も面倒であつた。
ス（ハンドル取付体）に対してスポークががたつ
き易く、しかも、ボスを構成する一対の部材（鍔
形部材）を複数のねじで固定しているので、ねじ
孔の形成や螺着作業が面倒で、部品点数も多く必
要として製造も面倒であつた。
本発明は、このような点に鑑みなされたもの
で、ステアリングシヤフトに嵌着されるボスを軸
方向に分割した上側部材及び下側部材で構成し、
この上下一対の部材間にスポーク芯金を固定する
ステアリングホイールにおいて、ボスに対するス
ポーク芯金のがたつきをなくすとともに、製造を
容易にし、これに加えて、上側部材、下側部材及
びスポーク芯金の一体化の精度を向上するととも
に、製造を容易にすることを目的とするものであ
る。
で、ステアリングシヤフトに嵌着されるボスを軸
方向に分割した上側部材及び下側部材で構成し、
この上下一対の部材間にスポーク芯金を固定する
ステアリングホイールにおいて、ボスに対するス
ポーク芯金のがたつきをなくすとともに、製造を
容易にし、これに加えて、上側部材、下側部材及
びスポーク芯金の一体化の精度を向上するととも
に、製造を容易にすることを目的とするものであ
る。
本発明は、ステアリングシヤフト４に嵌着され
るボス５ａ，５ｂ，５ｃを軸方向に分割した金属
製の上側部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃ及び金属製
の下側部材１４ａ，１４ｂ，１４ｃで構成し、こ
の上下一対の部材１２ａ及び１４ａ，１２ｂ及び
１４ｂ，１２ｃ及び１４ｃ間に金属製のスポーク
芯金６ａ，６ｂ，６ｃを固定したステアリングホ
イールに関するものであつて、上記上側部材１２
ａ，１２ｂ，１２ｃの下部及び上記下側部材１４
ａ，１４ｂ，１４ｃの上部に位置決め部１８，１
９を互いに対向して形成し、上側部材１２ａ，１
２ｂ，１２ｃの下部を上記スポーク芯金６ａ，６
ｂ，６ｃの上部に溶接するとともに、上記下側部
材１４ａ，１４ｂ，１４ｃの上部を上記スポーク
芯金６ａ，６ｂ，６ｃの下部に溶接し、上記上側
部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃの位置決め部１８と
上記下側部材１４ａ，１４ｂ，１４ｃの位置決め
部１９を当接したものである。
るボス５ａ，５ｂ，５ｃを軸方向に分割した金属
製の上側部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃ及び金属製
の下側部材１４ａ，１４ｂ，１４ｃで構成し、こ
の上下一対の部材１２ａ及び１４ａ，１２ｂ及び
１４ｂ，１２ｃ及び１４ｃ間に金属製のスポーク
芯金６ａ，６ｂ，６ｃを固定したステアリングホ
イールに関するものであつて、上記上側部材１２
ａ，１２ｂ，１２ｃの下部及び上記下側部材１４
ａ，１４ｂ，１４ｃの上部に位置決め部１８，１
９を互いに対向して形成し、上側部材１２ａ，１
２ｂ，１２ｃの下部を上記スポーク芯金６ａ，６
ｂ，６ｃの上部に溶接するとともに、上記下側部
材１４ａ，１４ｂ，１４ｃの上部を上記スポーク
芯金６ａ，６ｂ，６ｃの下部に溶接し、上記上側
部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃの位置決め部１８と
上記下側部材１４ａ，１４ｂ，１４ｃの位置決め
部１９を当接したものである。
本発明のステアリングホイールは、スポーク芯
金６ａ，６ｂ，６ｃを上側部材１２ａ，１２ｂ，
１２ｃ及び下側部材１４ａ，１４ｂ，１４ｃに溶
接することにより、スポーク芯金６ａ，６ｂ，６
ｃ、上側部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃ及び下側部
材１４ａ，１４ｂ，１４ｃの三者を一体化し、こ
の際に、上側部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃ及び下
側部材１４ａ，１４ｂ，１４ｃの位置決め部１
８，１９を互いに当接して溶接時の一体化の精度
をよくするものである。
金６ａ，６ｂ，６ｃを上側部材１２ａ，１２ｂ，
１２ｃ及び下側部材１４ａ，１４ｂ，１４ｃに溶
接することにより、スポーク芯金６ａ，６ｂ，６
ｃ、上側部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃ及び下側部
材１４ａ，１４ｂ，１４ｃの三者を一体化し、こ
の際に、上側部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃ及び下
側部材１４ａ，１４ｂ，１４ｃの位置決め部１
８，１９を互いに当接して溶接時の一体化の精度
をよくするものである。
本発明の実施例を図面を参照して説明する。
第１図及び第２図はステアリングホイールを示
し、このステアリングホイールは、ボス部１とそ
の周囲の円環状のリム部２をスポーク部３で連結
した形状で、ボス部１は自動車等のステアリング
シヤフト４のセレーシヨン部４ａ及びテーパ部４
ｂに結合して螺着される金属製のボス５ａを備
え、このボス５ａの外側部に上記スポーク部３の
金属製の丸棒から成るスポーク芯金６ａの中央円
弧状部が溶接により固定され、このスポーク芯金
６ａの端部に上記リム部２のリム芯金７が溶接に
より固定されている。
し、このステアリングホイールは、ボス部１とそ
の周囲の円環状のリム部２をスポーク部３で連結
した形状で、ボス部１は自動車等のステアリング
シヤフト４のセレーシヨン部４ａ及びテーパ部４
ｂに結合して螺着される金属製のボス５ａを備
え、このボス５ａの外側部に上記スポーク部３の
金属製の丸棒から成るスポーク芯金６ａの中央円
弧状部が溶接により固定され、このスポーク芯金
６ａの端部に上記リム部２のリム芯金７が溶接に
より固定されている。
なお、８はリム芯金７を被覆したリム部２の軟
質合成樹脂製の外被、９，１０はボス部１及びス
ポーク部３の合成樹脂製のカバーである。
質合成樹脂製の外被、９，１０はボス部１及びス
ポーク部３の合成樹脂製のカバーである。
そして、上記ボス５ａは、第３図及び第４図に
示すように、上記ステアリングシヤフト４のセレ
ーシヨン部４ａにセレーシヨン嵌合するセレーシ
ヨン孔１１を備えた上側部材１２ａと、ステアリ
ングシヤフト４のテーパ部４ｂにテーパ嵌合する
テーパ孔１３を備えた下側部材１４ａから成り、
この上下一対の部材１２ａ，１４ａを、上記スポ
ーク芯金６ａとの溶接により、一体化したもので
ある。
示すように、上記ステアリングシヤフト４のセレ
ーシヨン部４ａにセレーシヨン嵌合するセレーシ
ヨン孔１１を備えた上側部材１２ａと、ステアリ
ングシヤフト４のテーパ部４ｂにテーパ嵌合する
テーパ孔１３を備えた下側部材１４ａから成り、
この上下一対の部材１２ａ，１４ａを、上記スポ
ーク芯金６ａとの溶接により、一体化したもので
ある。
そうして、上記上側部材１２ａと下側部材１４
ａの一体化に際しては、上側部材１２ａの下側部
材１４ａに対向する下端面に、セレーシヨン孔１
１の周囲に位置して、上記スポーク芯金６ａの中
央円弧状部に内接する外径の環状の凸部１５を形
成するとともに、下側部材１４ａの上側部材１２
ａに対向する上端面に、テーパ孔１３の周囲に位
置して、スポーク芯金６ａの中央円弧状部に内接
する外径の環状の凸部１６を形成し、これによつ
て、両部材１２ａ，１４ａを組合わせて各凸部１
５，１６の先端面を当接した状態で、両部材１２
ａ，１４ａ間の凸部１５，１６の外側すなわちボ
ス５ａの外周にスポーク芯金６ａの径よりも幅の
狭い凹部１７ａが形成されるようにしておき、第
４図Ａに示すように、両部材１２ａ，１４ａの凸
部１５，１６をスポーク芯金６ａの中央円弧状部
の内側に係合して両部材１２ａ，１４ａを同軸に
位置決めした状態で、抵抗溶接機の電極により、
両部材１２ａ，１４ａを互いに接近する方向に加
圧しながら抵抗溶接を行なう。
ａの一体化に際しては、上側部材１２ａの下側部
材１４ａに対向する下端面に、セレーシヨン孔１
１の周囲に位置して、上記スポーク芯金６ａの中
央円弧状部に内接する外径の環状の凸部１５を形
成するとともに、下側部材１４ａの上側部材１２
ａに対向する上端面に、テーパ孔１３の周囲に位
置して、スポーク芯金６ａの中央円弧状部に内接
する外径の環状の凸部１６を形成し、これによつ
て、両部材１２ａ，１４ａを組合わせて各凸部１
５，１６の先端面を当接した状態で、両部材１２
ａ，１４ａ間の凸部１５，１６の外側すなわちボ
ス５ａの外周にスポーク芯金６ａの径よりも幅の
狭い凹部１７ａが形成されるようにしておき、第
４図Ａに示すように、両部材１２ａ，１４ａの凸
部１５，１６をスポーク芯金６ａの中央円弧状部
の内側に係合して両部材１２ａ，１４ａを同軸に
位置決めした状態で、抵抗溶接機の電極により、
両部材１２ａ，１４ａを互いに接近する方向に加
圧しながら抵抗溶接を行なう。
すると、スポーク芯金６ａと両部材１２ａ，１
４ａの圧接部分すなわちスポーク芯金６ａの上部
と上側部材１２ａの下部との間及びスポーク芯金
６ａの下部と下側部材１４ａの上部との間に溶接
電流が流れて互いに熔融し、加圧力により両部材
１２ａ，１４ａが接近しながらスポーク芯金６ａ
の上下部分と両部材１２ａ，１４ａが溶接される
とともに、両部材１２ａ，１４ａの凸部１５，１
６が接近し、最後に、第４図Ｂに示すように、各
凸部１５，１６の先端面が当接した状態で、溶接
が完了する。
４ａの圧接部分すなわちスポーク芯金６ａの上部
と上側部材１２ａの下部との間及びスポーク芯金
６ａの下部と下側部材１４ａの上部との間に溶接
電流が流れて互いに熔融し、加圧力により両部材
１２ａ，１４ａが接近しながらスポーク芯金６ａ
の上下部分と両部材１２ａ，１４ａが溶接される
とともに、両部材１２ａ，１４ａの凸部１５，１
６が接近し、最後に、第４図Ｂに示すように、各
凸部１５，１６の先端面が当接した状態で、溶接
が完了する。
この場合、電極の加圧ストロークは一定とせず
にフリーとし、電極の加圧力及び溶接電流を調整
して溶接を行なうが、各凸部１５，１６の先端面
が当接するまでは、圧接部分がスポーク芯金６ａ
の上下部分だけでその面積が比較的に小さいの
で、溶接電流に対する電気抵抗が比較的に大き
く、溶接電流によりスポーク芯金６ａの上下部分
が発熱して熔融し、この部分におけるスポーク芯
金６ａと両部材１２ａ，１４ａの溶接及び両部材
１２ａ，１４ａの接近が継続し、そして、各凸部
１５，１６の先端面が当接した状態では、第４図
Ｂに示すように、圧接部分の面積が増大するの
で、溶接電流に対する電気抵抗が減少し、溶接電
流による圧接部分の発熱が少なくなるとともに、
各凸部１５，１６の先端面の当接が両部材１２
ａ，１４ａの接近に対する機械的な抵抗すなわち
ストツパとなつて、スポーク芯金６ａと両部材１
２ａ，１４ａの溶接及び両部材１２ａ，１４ａの
接近が行なわれなくなり、各凸部１５，１６の先
端面が位置決め部１８，１９となつて、両部材１
２ａ，１４ａの位置決めを行なう。
にフリーとし、電極の加圧力及び溶接電流を調整
して溶接を行なうが、各凸部１５，１６の先端面
が当接するまでは、圧接部分がスポーク芯金６ａ
の上下部分だけでその面積が比較的に小さいの
で、溶接電流に対する電気抵抗が比較的に大き
く、溶接電流によりスポーク芯金６ａの上下部分
が発熱して熔融し、この部分におけるスポーク芯
金６ａと両部材１２ａ，１４ａの溶接及び両部材
１２ａ，１４ａの接近が継続し、そして、各凸部
１５，１６の先端面が当接した状態では、第４図
Ｂに示すように、圧接部分の面積が増大するの
で、溶接電流に対する電気抵抗が減少し、溶接電
流による圧接部分の発熱が少なくなるとともに、
各凸部１５，１６の先端面の当接が両部材１２
ａ，１４ａの接近に対する機械的な抵抗すなわち
ストツパとなつて、スポーク芯金６ａと両部材１
２ａ，１４ａの溶接及び両部材１２ａ，１４ａの
接近が行なわれなくなり、各凸部１５，１６の先
端面が位置決め部１８，１９となつて、両部材１
２ａ，１４ａの位置決めを行なう。
したがつて、上側部材１２ａと下側部材１４ａ
が、各凸部１５，１６とスポーク芯金６ａとの嵌
合により同軸に位置決めされる他、各凸部１５，
１６の先端面すなわち位置決め部１８，１９の当
接により両部材１２ａ，１４ａ間の軸方向の寸法
精度すなわちボス５ａの軸方向の長さ精度が安定
し、しかも、電極が多少消耗した場合でもこのボ
ス５ａの長さ精度が常に一定となるので、電極を
本来の寿命まで使用することが可能となる。
が、各凸部１５，１６とスポーク芯金６ａとの嵌
合により同軸に位置決めされる他、各凸部１５，
１６の先端面すなわち位置決め部１８，１９の当
接により両部材１２ａ，１４ａ間の軸方向の寸法
精度すなわちボス５ａの軸方向の長さ精度が安定
し、しかも、電極が多少消耗した場合でもこのボ
ス５ａの長さ精度が常に一定となるので、電極を
本来の寿命まで使用することが可能となる。
そして、上側部材１２ａ及び下側部材１４ａに
は、セレーシヨン孔１１及びテーパ孔１３の他
に、凸部１５，１６を形成するが、これらはいず
れも部材１２ａ，１４ａの一端面に形成すればよ
いので、両部材１２ａ，１４ａの加工が容易にで
きる。
は、セレーシヨン孔１１及びテーパ孔１３の他
に、凸部１５，１６を形成するが、これらはいず
れも部材１２ａ，１４ａの一端面に形成すればよ
いので、両部材１２ａ，１４ａの加工が容易にで
きる。
また、第５図及び第６図は左右分割型の金属製
の丸棒から成るスポーク芯金６ｂに対応する実施
例を示すものである。
の丸棒から成るスポーク芯金６ｂに対応する実施
例を示すものである。
この実施例の場合、ボス５ｂを構成する上側部
材１２ｂ及び下側部材１４ｂの対向する端面に、
それぞれ、上記左右のスポーク芯金６ｂの端部に
対する凹溝２１，２２を放射状に形成するととも
に、互いに係合する複数対の係合凹部２３及び係
合凸部２４を形成し、これによつて、各対の係合
凹部２３及び係合凸部２４を係合して両部材１２
ｂ，１４ｂの端面を当接した状態で、両部材１２
ｂ，１４ｂ間の外側部すなわちボス５ｂの外周面
にスポーク芯金６ｂの径よりも小さい凹部１７ｂ
が形成されるようにしておき、第６図Ａに示すよ
うに、両部材１２ｂ，１４ｂの凹溝２１，２２を
スポーク芯金６ｂの端部に係合した状態で、抵抗
溶接機の電極により、両部材１２ｂ，１４ｂを互
いに接近する方向に加圧しながら抵抗溶接を行な
う。
材１２ｂ及び下側部材１４ｂの対向する端面に、
それぞれ、上記左右のスポーク芯金６ｂの端部に
対する凹溝２１，２２を放射状に形成するととも
に、互いに係合する複数対の係合凹部２３及び係
合凸部２４を形成し、これによつて、各対の係合
凹部２３及び係合凸部２４を係合して両部材１２
ｂ，１４ｂの端面を当接した状態で、両部材１２
ｂ，１４ｂ間の外側部すなわちボス５ｂの外周面
にスポーク芯金６ｂの径よりも小さい凹部１７ｂ
が形成されるようにしておき、第６図Ａに示すよ
うに、両部材１２ｂ，１４ｂの凹溝２１，２２を
スポーク芯金６ｂの端部に係合した状態で、抵抗
溶接機の電極により、両部材１２ｂ，１４ｂを互
いに接近する方向に加圧しながら抵抗溶接を行な
う。
すると、スポーク芯金６ｂと両部材１２ｂ，１
４ｂの圧接部分すなわちスポーク芯金６ｂの上部
と上側部材１２ｂの凹溝２１との間及びスポーク
芯金６ｂの下部と下側部材１４ｂの凹溝２２との
間に溶接電流が流れて互いに熔融し、加圧力によ
り両部材１２ｂ，１４ｂが接近しながらスポーク
芯金６ｂの上下部分と両部材１２ｂ，１４ｂの凹
溝２１，２２部分が溶接されるとともに、両部材
１２ｂ，１４ｂの端面が接近し、最後に、第６図
Ｂに示すように、両部材１２ｂ，１４ｂの端面が
当接した状態で、溶接が完了する。
４ｂの圧接部分すなわちスポーク芯金６ｂの上部
と上側部材１２ｂの凹溝２１との間及びスポーク
芯金６ｂの下部と下側部材１４ｂの凹溝２２との
間に溶接電流が流れて互いに熔融し、加圧力によ
り両部材１２ｂ，１４ｂが接近しながらスポーク
芯金６ｂの上下部分と両部材１２ｂ，１４ｂの凹
溝２１，２２部分が溶接されるとともに、両部材
１２ｂ，１４ｂの端面が接近し、最後に、第６図
Ｂに示すように、両部材１２ｂ，１４ｂの端面が
当接した状態で、溶接が完了する。
なお、詳しい説明は省略するが、この実施例の
場合、両部材１２ｂ，１４ｂの端面が位置決め部
１８，１９となつて、抵抗溶接時に両部材１２
ｂ，１４ｂの軸方向の位置決めを行ない、これに
よつて、ボス５ｂの軸方向の長さが一定となり、
そして、両部材１２ｂ，１４ｂの係合凹部２３及
び係合凸部２４の係合により両部材１２ｂ，１４
ｂのずれが防止され、両部材１２ｂ，１４ｂが同
軸に位置決めされる。
場合、両部材１２ｂ，１４ｂの端面が位置決め部
１８，１９となつて、抵抗溶接時に両部材１２
ｂ，１４ｂの軸方向の位置決めを行ない、これに
よつて、ボス５ｂの軸方向の長さが一定となり、
そして、両部材１２ｂ，１４ｂの係合凹部２３及
び係合凸部２４の係合により両部材１２ｂ，１４
ｂのずれが防止され、両部材１２ｂ，１４ｂが同
軸に位置決めされる。
また、第７図及び第８図は金属製の板材から成
るスポーク芯金６ｃに対応する実施例を示すもの
である。なお、この実施例の板状のスポーク芯金
６ｃはむきだしのままでスポーク部となる。
るスポーク芯金６ｃに対応する実施例を示すもの
である。なお、この実施例の板状のスポーク芯金
６ｃはむきだしのままでスポーク部となる。
この実施例の場合、ボス５ｃを構成する上側部
材１２ｃ及び下側部材１４ｃの対向する端面に、
それぞれ、上記スポーク芯金６ｃの中央の角孔３
１と同形状の互いに係合する係合凹部３２及び係
合凸部３３を形成するとともに、この係合凹部３
２及び係合凸部３３の周囲に位置して、複数の同
心状の溶接突条３４，３５を形成し、これによつ
て、係合凹部３２及び係合凸部３３を係合して係
合凹部３２の底部と係合凸部３３の頂部を当接し
た状態で、両部材１２ｃ，１４ｃ間の係合凸部３
３の外側すなわちボス５ｃの外周にスポーク芯金
６ｃの板厚よりも幅の狭い凹部１７ｃが溶接突条
３４，３５間に形成されるようにしておき、第８
図Ａに示すように、下側部材１４ｃの係合凸部３
３にスポーク芯金６ｃの角孔３１及び上側部材１
２ｃの係合凹部３２を係合して両部材１２ｃ，１
４ｃを同軸に位置決めした状態で、抵抗溶接機の
電極により、両部材１２ｃ，１４ｃを互いに接近
する方向に加圧しながら抵抗溶接を行なう。
材１２ｃ及び下側部材１４ｃの対向する端面に、
それぞれ、上記スポーク芯金６ｃの中央の角孔３
１と同形状の互いに係合する係合凹部３２及び係
合凸部３３を形成するとともに、この係合凹部３
２及び係合凸部３３の周囲に位置して、複数の同
心状の溶接突条３４，３５を形成し、これによつ
て、係合凹部３２及び係合凸部３３を係合して係
合凹部３２の底部と係合凸部３３の頂部を当接し
た状態で、両部材１２ｃ，１４ｃ間の係合凸部３
３の外側すなわちボス５ｃの外周にスポーク芯金
６ｃの板厚よりも幅の狭い凹部１７ｃが溶接突条
３４，３５間に形成されるようにしておき、第８
図Ａに示すように、下側部材１４ｃの係合凸部３
３にスポーク芯金６ｃの角孔３１及び上側部材１
２ｃの係合凹部３２を係合して両部材１２ｃ，１
４ｃを同軸に位置決めした状態で、抵抗溶接機の
電極により、両部材１２ｃ，１４ｃを互いに接近
する方向に加圧しながら抵抗溶接を行なう。
すると、スポーク芯金６ｃと両部材１２ｃ，１
４ｃの圧接部分すなわちスポーク芯金６ｃの上部
と上側部材１２ｃの溶接突条３４との間及びスポ
ーク芯金６ｃの下部と下側部材１４ｃの溶接突条
３５との間に溶接電流が流れて互いに熔融し、加
圧力により両部材１２ｃ，１４ｃが接近しながら
スポーク芯金６ｃの上下部分と両部材１２ｃ，１
４ｃの溶接突条３４，３５部分が溶接されるとと
もに、上側部材１２ｃの係合凹部３２の底部と下
側部材１４ｃの係合凸部３３の頂部が接近し、最
後に、第８図Ｂに示すように、係合凹部３２の底
部と係合凸部３３の頂部が当接した状態で、溶接
が完了する。
４ｃの圧接部分すなわちスポーク芯金６ｃの上部
と上側部材１２ｃの溶接突条３４との間及びスポ
ーク芯金６ｃの下部と下側部材１４ｃの溶接突条
３５との間に溶接電流が流れて互いに熔融し、加
圧力により両部材１２ｃ，１４ｃが接近しながら
スポーク芯金６ｃの上下部分と両部材１２ｃ，１
４ｃの溶接突条３４，３５部分が溶接されるとと
もに、上側部材１２ｃの係合凹部３２の底部と下
側部材１４ｃの係合凸部３３の頂部が接近し、最
後に、第８図Ｂに示すように、係合凹部３２の底
部と係合凸部３３の頂部が当接した状態で、溶接
が完了する。
なお、詳しい説明は省略するが、この実施例の
場合、上側部材１２ｃの係合凹部３２の底部と下
側部材１４ｃの係合凸部３３の頂部が位置決め部
１８，１９となつて、抵抗溶接時に両部材１２
ｃ，１４ｃの軸方向の位置決めを行ない、これに
よつて、ボス５ｃの軸方向の長さが一定となり、
そして、係合凹部３２及び係合凸部３３の係合に
より両部材１２ｃ，１４ｃが同軸に位置決めされ
る。
場合、上側部材１２ｃの係合凹部３２の底部と下
側部材１４ｃの係合凸部３３の頂部が位置決め部
１８，１９となつて、抵抗溶接時に両部材１２
ｃ，１４ｃの軸方向の位置決めを行ない、これに
よつて、ボス５ｃの軸方向の長さが一定となり、
そして、係合凹部３２及び係合凸部３３の係合に
より両部材１２ｃ，１４ｃが同軸に位置決めされ
る。
なお、上記各実施例において、上下一対の部材
１２ａ及び１４ａ，１２ｂ及び１４ｂ，１２ｃ及
び１４ｃはともに金属製であるが、各部材１２ａ
及び１４ａ，１２ｂ及び１４ｂ，１２ｃ及び１４
ｃを別々に形成するので、各部材１２ａ及び１４
ａ，１２ｂ及び１４ｂ，１２ｃ及び１４ｃを異な
る素材とすることもでき、たとえば、上側部材１
２ａ，１２ｂ，１２ｃに軟鋼材や錆びないステン
レス鋼を用い、下側部材１４ａ，１４ｂ，１４ｃ
にステアリングシヤフト４のテーパ部４ｂからの
取外しが容易な硬鋼材を用いることができる。
１２ａ及び１４ａ，１２ｂ及び１４ｂ，１２ｃ及
び１４ｃはともに金属製であるが、各部材１２ａ
及び１４ａ，１２ｂ及び１４ｂ，１２ｃ及び１４
ｃを別々に形成するので、各部材１２ａ及び１４
ａ，１２ｂ及び１４ｂ，１２ｃ及び１４ｃを異な
る素材とすることもでき、たとえば、上側部材１
２ａ，１２ｂ，１２ｃに軟鋼材や錆びないステン
レス鋼を用い、下側部材１４ａ，１４ｂ，１４ｃ
にステアリングシヤフト４のテーパ部４ｂからの
取外しが容易な硬鋼材を用いることができる。
上述したように、本発明によれば、スポーク芯
金をボスを構成する上側部材及び下側部材に溶接
することにより、スポーク芯金、上側部材及び下
側部材の三者を一体化したので、ボスに対してス
ポーク芯金ががたつくことがなく、しかも、面倒
なねじ孔加工や螺着作業がなく、部品点数も少な
いので、製造が容易で、さらに、溶接の際に、上
側部材及び下側部材の位置決め部を互いに当接し
たので、溶接時の一体化の精度が向上して寸法精
度が安定する。
金をボスを構成する上側部材及び下側部材に溶接
することにより、スポーク芯金、上側部材及び下
側部材の三者を一体化したので、ボスに対してス
ポーク芯金ががたつくことがなく、しかも、面倒
なねじ孔加工や螺着作業がなく、部品点数も少な
いので、製造が容易で、さらに、溶接の際に、上
側部材及び下側部材の位置決め部を互いに当接し
たので、溶接時の一体化の精度が向上して寸法精
度が安定する。
そして、上側部材及び下側部材に、セレーシヨ
ン孔及びテーパ孔を別々に形成した場合、両部材
の加工が容易にでき、両部材にそれぞれ最適の加
工方法及び最適の素材を選定することができる。
ン孔及びテーパ孔を別々に形成した場合、両部材
の加工が容易にでき、両部材にそれぞれ最適の加
工方法及び最適の素材を選定することができる。
また、電気抵抗溶接により両部材を溶接する場
合、両部材位置決め部の当接より、電極の加圧力
を調整するだけで、電極の加圧ストロークは一定
とせずにフリーとして、両部材の電気抵抗溶接を
行なうことができるので、電極が多少消耗した場
合でも寸法精度が常に一定となり、電極を本来の
寿命まで使用することが可能となり、その上、溶
接強度も安定し、溶接作業の自動化もできる。
合、両部材位置決め部の当接より、電極の加圧力
を調整するだけで、電極の加圧ストロークは一定
とせずにフリーとして、両部材の電気抵抗溶接を
行なうことができるので、電極が多少消耗した場
合でも寸法精度が常に一定となり、電極を本来の
寿命まで使用することが可能となり、その上、溶
接強度も安定し、溶接作業の自動化もできる。
第１図ないし第４図は本発明の実施例を示し、
第１図は第２図の−視に対応するステアリン
グホイールの縦断面図、第２図はその平面図、第
３図はボスの分解斜視図、第４図はボス及びスポ
ーク芯金の組立状態の説明図であり、第５図及び
第６図は本発明の他の実施例を示し、第５図はボ
スの分解斜視図、第６図はボス及びスポーク芯金
の組立状態の説明図であり、第７図及び第８図は
本発明のさらに他の実施例を示し、第７図はボス
及びスポーク芯金の分解斜視図、第８図はその組
立状態の説明図である。 ４……ステアリングシヤフト、４ａ……セレー
シヨン部、４ｂ……テーパ部、５ａ，５ｂ，５ｃ
……ボス、６ａ，６ｂ，６ｃ……スポーク芯金、
１１……セレーシヨン孔、１２ａ，１２ｂ，１２
ｃ……上側部材、１３……テーパ孔、１４ａ，１
４ｂ，１４ｃ……下側部材、１８，１９……位置
決め部。
第１図は第２図の−視に対応するステアリン
グホイールの縦断面図、第２図はその平面図、第
３図はボスの分解斜視図、第４図はボス及びスポ
ーク芯金の組立状態の説明図であり、第５図及び
第６図は本発明の他の実施例を示し、第５図はボ
スの分解斜視図、第６図はボス及びスポーク芯金
の組立状態の説明図であり、第７図及び第８図は
本発明のさらに他の実施例を示し、第７図はボス
及びスポーク芯金の分解斜視図、第８図はその組
立状態の説明図である。 ４……ステアリングシヤフト、４ａ……セレー
シヨン部、４ｂ……テーパ部、５ａ，５ｂ，５ｃ
……ボス、６ａ，６ｂ，６ｃ……スポーク芯金、
１１……セレーシヨン孔、１２ａ，１２ｂ，１２
ｃ……上側部材、１３……テーパ孔、１４ａ，１
４ｂ，１４ｃ……下側部材、１８，１９……位置
決め部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ステアリングシヤフトに嵌着されるボスを軸
方向に分割した金属製の上側部材及び金属製の下
側部材で構成し、この上下一対の部材間に金属製
のスポーク芯金を固定したステアリングホイール
であつて、 上記上側部材の下部及び上記下側部材の上部に
位置決め部を互いに対向して形成し、上側部材の
下部を上記スポーク芯金の上部に溶接するととも
に、上記下側部材の上部を上記スポーク芯金の下
部に溶接し、上記上側部材の位置決め部と上記下
側部材の位置決め部を当接したことを特徴とする
ステアリングホイール。 ２ 上記上側部材は上記ステアリングシヤフトの
セレーシヨン部に対するセレーシヨン孔を備えた
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のス
テアリングホイール。 ３ 上記下側部材は上記ステアリングシヤフトの
テーパ部に対するテーパ孔を備えたことを特徴と
する特許請求の範囲第１項または第２項記載のス
テアリングホイール。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61005975A JPS62163861A (ja) | 1986-01-14 | 1986-01-14 | ステアリングホイ−ル |
| CA000523073A CA1271112A (en) | 1986-01-14 | 1986-11-17 | Steering wheel |
| US06/933,418 US4777840A (en) | 1986-01-14 | 1986-11-21 | Steering wheel |
| DE19873700422 DE3700422A1 (de) | 1986-01-14 | 1987-01-08 | Lenk- bzw. steuerrad |
| GB8700472A GB2186536B (en) | 1986-01-14 | 1987-01-09 | Steering wheel |
| KR1019870000243A KR900004614B1 (ko) | 1986-01-14 | 1987-01-14 | 조향핸들 |
| US07/209,823 US4893520A (en) | 1986-01-14 | 1988-06-22 | Steering wheel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61005975A JPS62163861A (ja) | 1986-01-14 | 1986-01-14 | ステアリングホイ−ル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62163861A JPS62163861A (ja) | 1987-07-20 |
| JPH0378302B2 true JPH0378302B2 (ja) | 1991-12-13 |
Family
ID=11625845
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61005975A Granted JPS62163861A (ja) | 1986-01-14 | 1986-01-14 | ステアリングホイ−ル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62163861A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4110167C2 (de) * | 1990-03-30 | 1994-11-24 | Toyoda Gosei Kk | Lenkrad |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59145663A (ja) * | 1983-02-08 | 1984-08-21 | Nippon Plast Co Ltd | ステアリングホイ−ルの芯材 |
-
1986
- 1986-01-14 JP JP61005975A patent/JPS62163861A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62163861A (ja) | 1987-07-20 |
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