JPH03503030A - 繊維板シートを製造するための方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 繊維板シートを製造するための方法及び装置本発明は、木材、わら、きびがら等 のリグノセルロースを含有する材料から出発して、乾式法により繊維板シートを 製造することを目的とする。

ＭＤＦ（中密度繊維板）形の繊維板シートは従来式には繊維はぐし装置内で繊維 を作り出す乾式法によって製造されており、次に繊維はチューブドライヤ内で樹 脂ワックス等々と共に乾燥され、空気圧式又は機械式運搬システムを介して繊維 入れ箱に運ばれ、そこから制御された方法で運搬システムに排出され、マット配 置ステージ３ンヘ送られ、ここで制御された方法で繊維マットが形成される。

このマットはその後で完全なＭＤＦシートを形成するため製造ライン内で加熱プ レスされる。多重層シートもまた対応する方法で製造される。

この方法では、形成の全工程が乾燥されるから多量のエネルギが乾燥並びに運搬 のために消費される。乾燥に先立つ水分比はおよそ　１００％で、乾燥後はおよ そ１０％である。繊維乾燥における乾燥工程の特別な要求によって、例えば粒子 ボード工業において用いられているようなもっとエネルギ効率の高いドライヤを 用いることができないが、１つはチューブドライヤを用いるために省略される。

このドライヤは繊維１トンについて多量のエネルギを要求し、このエネルギは蒸 気ボイラ、ホットオイルボイラ又はそれに類するものの中で普通つくられ、その 後エネルギは熱交換器を介して乾燥ガスに運ばれる。

ドライヤから出るとき繊維は６０〜７０℃である。上記操作で繊維の温度は室温 まで降下する。次の熱間プレス操作では、繊維マットは充分な強度特性を持つシ ートが得られるように希望する樹脂硬化をもたらすためｔｏｏ’ｃ以上に再熱さ れなければならない。この結果、付加エネルギが失われ、同時に熱間プレス内の 加熱時間が長いから、製造が制限されることになる。

本発明は、乾式法に基づいて繊維板シートの製造におけるエネルギ要求を減らす ことを目的とする。この目的は、繊維温度が乾燥後に全形成工程にわたって高温 に保たれることによって達成される。

２段ドライヤと結合して、これは同時に第２段で繊維から乾燥ガスを分離するた めの装置の寸法は縮小できる。乾燥ガスドライヤに保たれ、さらに高いプレス容 量が達成される。

明の特徴は添付した請求範囲から明らかである。

本発明は、発明の好ましい実施例の適用例を示す添付図面を参照して以下にさら に詳しく説明する。

繊維入れ箱１は予備加熱器２と結合しており、そこから繊維が繊維はぐし装置３ に供給される。繊維はぐしされた材料は玖ヤ５に向けられる。ワックス６及び結 合剤７の供給用管路は普通はほぐし機及び送風管路と結合して備えられるが、他 の配置も用いられる。

図示の実施例では、チューブドライヤ５は２段階を含む。第１段階はガス供給用 第１装置８と第１フアン１０の付いた第１乾燥チユーブ９とを含む。送風管路４ は乾燥チューブ９と結合しており、該チューブはガス分離用第１サイクロン１１ に開口する。

分離された乾燥ガスは戻り管路１２を介して、熱交換によって熱含量を回収する ための第１ガス供給装置８に再循環される。

第２段階は、ガス供給用第２装置１３と第２フアン３０をもつ第２乾燥チユーブ １４を含む。第１サイクロン１１からの繊維材料は第２乾燥チユーブ１４に送り 込まれ、チューブはガス分離用第２サイクロン１５に開口する。前記第２サイク ロン１５は形成ステージ１ン１６と直接に接続して位置する。最適乾燥経済性を 達成するため、第１乾燥段階の温度は第２乾燥段階より高くなければならない。

形成ステージ１ン１６は従来形であり、繊維入れ箱１７を含み、そこから繊維は マット配置ステージ１ン１８に送られ、該ステー−シタンは走行ワイヤ１９上で マットを形成するために繊維を分配配置する。ワイヤの下側には多くの場合サク ションボックス２０が備えられている。これらのサクシコンボックスは導管２１ を介してファン２２に結合し、ファンはサクシタンボックス内で適当な真空を生 成する。同時に繊維の分配と配置に用いられた空気は導き出される。ある量の繊 維はこの空気流に伴って流れるので、導管は繊維分離器２３に開口し、そこから 分離した繊維はファン２４によって戻り管路２５を通って繊維入れ箱１７に戻さ れる。

これらの繊維が繊維入れ箱に送られるに先立って、運搬空気はサイクロン２６内 で分離される。繊維分離器２３から分離された空気は少なくとも部分的には、空 気温度を制御するため繊維入れ箱１７に戻されることができる（図示していない ）。

その後形成された繊維マットは従来式の方法で予備プレス２７内でのプレス操作 及びホットプレス２８内での１００℃以上の温度での最終プレス操作にかけられ る。

上記２段階乾燥は方法は好ましいが、１段チューブドライヤ内で乾燥することも 可能である。その場合はガス分離用の後続サイクロンが形成ステーション１６に 直接結合して配置される。

但し１段階式ドライヤと比較して、２段階式ドライヤの使用はエネルギ需要を２ ０％節約できる。

２段階乾燥では、第２サイクロン１５は第１サイクロン１１より事実上小さく設 計されることができる。このことは繊維入れ箱１７が真直ぐ上で形成ステーショ ン１６と接続して位置決めすることを容易にする。従って繊維入れ箱は熱い繊維 で直接に満たされることができ、従ってサイクロンから入れ箱への空気圧式又は 機械的運搬システムが要求するエネルギは省略することができる。この種の運搬 ンステムは普通は繊維を冷却する。２段階乾燥はさらに、熱硬化性結合剤（これ は普通半分以上が水である液状として供給されるのだが）が２つの乾燥段階の間 で供給されることができることを意味する。従って水分比は１５〜４０％である 。乾燥の前後の結合剤の供給をそれぞれ比較して、幾つかの利点が得られる。

樹脂の消費は乾燥に先立つ結合剤の供給と関連して減少することができるが、そ の理由は樹脂が第１段階で温度にさらされてはならないからであり、この温度は エネルギ技術の観点からすれば高いことが望ましい。この高温において、樹脂は 部分的に破損したり〆早すぎる硬化を示したりする。

さらに樹脂スポットが発達することもない。これはもしそうでないと乾燥後に結 合における非均−樹脂分配によって引き起こされる。

乾燥経費は乾燥後の結合剤の供給と比較して減少する。何故なら乾燥は樹脂の含 水量を補正するため低水分比で実行しなければならないからである。さらに水分 比の余りにも低すぎるまでの乾燥は発火の危険を増す。好ましくは結合剤と硬化 剤が両方共乾燥段階の間で加えられるのがよいが、但し硬化剤はできれば第２乾 燥段階の後に加えるのがよい。

第２乾燥段階における低水分比によって、繊維入れ箱１７及びマット配置ステー シコン１８での凝縮の危険は除かれている。

繊維入れ箱１７をマット配置ステーション１８の真直ぐ上に位置決めすることに よって、又はマット配置ステーションとして直接に繊維入れ箱を用いることによ って、この段階では従来形運搬システムも省略することができ、同様にエネルギ 消費を減らし、繊維を暖かく保つことができる。

本発明によれば繊維温度を事実上乾燥と形成との間で保つことによって、ホット プレスの容量が増し、エネルギ消費が減る。

勿論本発明は図示の実施例に限定されない。発明思想の範囲内で変化することが できる。

浄！（内容に変更なし） 補正書の写しく翻訳文）提出書（特許法第１８４条の７第１項）特許庁長官　吉 　１）文　毅　殿 １、特許出願の表示　　ＰＣＴ／ＳＥ　　８８１００５４６２、発明の名称　　 　　繊維板シートを製造するための方法及び装置名　称　　シュントス・デフイ プラトール・インダストＩノーズ・５６補正書の提出年月日　　１９８９年　４ 月１７日６、添附書類の目録 （１）補正書の翻訳文　　　　　　　　　　　　　　　　１通［１９８９年４月 １７日付で国際事務局が受理した。元の請求範囲１から７項は新たな請求範囲１ から５項に置換えられる。即ち祈項１は日頃１及び２に、新項３は日頃４及び７ に取って換わる（２頁）］ １、乾式法に従って繊維板シートを製造する方法であって、リグノセルロース含 有材料から出発して、材料が繊維はぐしされ、結合剤と混合され、チューブドラ イヤ内で熱ガスで乾燥され、形成ステーション内で繊維ウェブに形成され、その 後に、予備プレスされ、最後にホットプレス内でプレスされるもので、繊維が乾 燥から形成まで直接的に運ばれること、及び乾燥後のガスが繊維材料から形成ス テーションの直前でなければ分離されず、その結果乾燥からの繊維の温度は事実 上繊維ウェブの形成までずっと保持されていることを特徴とする方法。

２、乾燥が２段階で実行され、そして第２乾燥段階後の乾燥ガスの分離が形成ス テーションの直前で実行されることを特徴とする請求の範囲１に記載の方法。

３、乾式法によって繊維板シートを製造するための装置であって、材料を繊維は ぐしするための繊維はぐし装置３、熱乾燥ガスで材料を乾燥するためのチューブ ドライヤ５、結合剤を供給するための手段７、走行ワイヤ１９上で繊維ウェブを 形成するための形成ステーション１６、及び形成されたウェブを予備プレス２７ シ、ホットプレス２８するための手段２７，２１１を含んでおり、チューブドラ イヤ５が各々第１及び第２乾燥段階後に乾燥ガスを分離するための各々第１及び 第２サイクロン（各々１１及び１５）を持つ２段階を含んでいること、及び第２ 乾燥段階後に乾燥ガスを分離するための第２サイクロン１５が、乾燥から形成ま で繊維を直接運搬するための形成ステーションの上に位置決めされていることを 特徴とする装置。

４、形成ステーション１６が繊維入れ箱１７とマット配置ステージ■ン１８を含 んでおり、繊維入れ箱１７がマット配置ステーションの直ぐ上に位置決めされて いることを特徴とする請求の範囲３に記載の装置。

５、繊維入れ箱１７とマット配置ステーション１８が１つの単位として設計され ており、その結果ワイヤ１９上への繊維の配置が繊維入れ箱ＩＴから直接に実行 されることを特徴とする請求の範囲３に記載の装置。

平成３年４月Ｉｒ日

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. １．乾式法に従って繊維板シートを製造する方法であって、リグノセルロース含 有材料から出発して、材料が繊維ほぐしされ、結合剤と混合され、チューブドラ イヤ内で熱ガスで乾燥され、形成ステーシヨン内で繊維ウェブに形成され、その 後に予備ブレスされ、最後にホットプレス内でブレスされるもので、繊維は乾燥 から形成まで直接的に運ばれ、その結果乾燥からの繊維の温度は事実上繊維ウェ ブの形成までずっと保持されていることを特徴とする方法。
2. ２．乾燥後の乾燥ガスは繊維材料から形成ステーシヨンの直前でなければ分離さ れないことを特徴とする請求の範囲１に記載の方法。
3. ３．乾燥が２段階で実行され、そして第２乾燥段階後の乾燥ガスの分離が形成ス テーションの直前で実行されることを特徴とする請求の範囲２に記載の方法。
4. ４．乾式法によって繊維板シートを製造するための装置であって、材料を繊維ほ ぐしするための繊維ほぐし装置３、熱乾燥ガスで材料を乾燥するためのチューブ ドライヤ５、結合剤を供給するための手段７、走行ワイヤ１９上で繊維ウェブを 形成するための形成ステーション１６、及び形成されたウェブを予備ブレス２７ し、ホットブレス２８するための手段２７，２８を含んでおり、乾燥後に乾燥ガ スを分離するためのサイクロン１５が乾燥から形成まで繊維を直接に運ぶための 形成ステーション１６の上に配置されていることを特徴とする装置。
5. ５．形成ステーション１６が繊維入れ箱１７とマット配置ステーション１８を含 んでおり、繊維入れ箱１７がマット配置ステーションの直ぐ上に位置決めされて いることを特徴とする請求の範囲４に記載の装置。
6. ６．繊維入れ箱１７とマット配置ステーション１８が１つの単位として設計され ており、その結果ワイヤ１９上への繊維の配置が繊維入れ箱１７から直接に実行 されることを特徴とする請求の範囲４に記載の装置。
7. ７．チューブドライヤ５が各々第１及び第２乾燥段階後に乾燥ガスを分離するた めの各々第１及び第２サイクロン（各々１１及び１５）を持つ２段階を含んでお り、第２サイクロン１５が形成ステーション１６の上に位置決めされている請求 の範囲４から６のいずれか一項に記載の装置。