JPH02274337A - 積層金属ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は積層金属ベルトの製造方法に関するものであり
、更に詳しくは、積層金属薄板を素材として、駆動側ブ
ーりと被動側プーリに掛は渡して動力を伝達するために
用いられる積層金属ベルトを製造する方法に関するもの
である。

〔従来の技術〕

第２０図はリング状積層金属ベルトｌの使用態様を示す
模式図であり、単に動力を伝達するのみでなく、リング
状積層金属ベルト１を巻き掛けているプーリ２，３の半
径ｒ、　　Ｒを調整できる構造とすることによって、プ
ーリ２の回転数を一定に維持しつつベルトの走行速度を
自在に調整できる無段変速機にも使用されるようになっ
ている。

プーリ２．３に巻き掛けられたリング状積層金属ベルト
１には所定の半径ｒ、Ｒに曲げられている部分と、プー
リ２．３の間で真直ぐに張られている部分とが形成され
、ブーりの回転により、ベルトには繰り返し曲げ、曲げ
戻し変形が加えられる。従ってベルトは曲げに対して柔
軟であると共に、動力を伝達するための引張りに対して
必要十分なる強度を備える必要がある。この種のベルト
の材質としては従来各種のものが提案されており、例え
ば繊維で補強されたゴム、強固に編まれた繊維、皮革等
広く使用されてきた。

しかしこれら非金属材質のベルトは柔軟性に富み、繰り
返し曲げ１曲げ戻し変形には十分追随できるが、単位断
面積当たりの引張り強度に限界がある。従って大動力を
伝達する場合にはベルトの幅を広くし、また多条掛けす
る等の対策を余儀なくされているが、プーリ及びベルト
走行部分に大きな空間を要し、またブーり自体の重量が
増すという問題があり、設置空間が狭く、軽量性、耐破
断性に対して高度の信鎖性が要求される用途、例えば自
動車の無段変速機の如き等には非金属材性のベルトは使
用できず、高強度の金属゛製ベルトを採用せざるを得な
い。

金属製のベルトは通常周長が僅かづつ異なる複数のリン
グ単体を内１外に嵌合させて積層状態として使用される
。内、外に隣り合うリング単体相互の嵌め合いは、繰り
返し曲げ、曲げ戻し変形の過程でリング単体間に滑りを
生じさせて個々のリング単体に過大な引張り、圧縮応力
が生じないように周方向に適度の摩擦抵抗で相対滑りを
生じ得るように調整されている。通常曲げ、曲げ戻しに
伴う引張り力、圧縮応力は各リング単体の厚みが薄いほ
ど小さくなることから、各リング単体の厚さは０．１５
〜０．２０ｍｍ程度に設定され、またリング単体の材質
としては繰り返し曲げ、曲げ戻し変形に伴う破壊を防止
するため、例えばマルエージ鋼等の高強度のものが選ば
れている。なお複数のリング単体を積層して使用するの
は、張力を付与して使用されるベルトの引張り破断を防
止するべくベルト全体の断面積を確保するためである。

ところで従来のリング状積層金属ベルトの製造は、板材
を素材とする方法と、継目無管を素材とする方法に大別
される。

前者は、例えば特開昭５７−１６１３３５号、特開昭５
８＝１５９９３７号に示されているように積層ベルトを
構成する単体リング−本分の厚さ５幅、長さを有する帯
状板材の端部同士を突き合わせ溶接してリング状となし
、溶接部とそれ以外の部位の強度を均一化するための熱
処理を施した後、リングロール圧延加工で所定の厚みと
周長に仕上げ、熱処理で硬化させてリングを形成し、形
成した複数のリングを内、外に多重に嵌め合わせて積層
ベルトとする方法である。

一方後者は所定の肉厚、外径を有する継目無管をリング
単体−本分に相当する幅で輪切りし、要すれば焼鈍を行
った後にリングロール圧延加工で所定の厚み１周長に仕
上げ、熱処理で硬化させたものを同様にして内、外に多
重に嵌め合わせて積層ベルトとする方法である。

〔発明が解決しようとする課到〕

ところで１セツトの積層ベルトを構成する複数のリング
単体は内、外に多重に嵌め合わせるために一本毎にその
周長が異なるように製造するが、前述したように隣り合
うリング同士には適度の摩擦抵抗で相対滑りの生ずるよ
う微妙な嵌め合いを周方向全長にわたって維持する必要
があり、このような嵌め合いをリングロール圧延加工で
の肉厚。

周長調整のみで得ることは多大の労力を要し、生産性が
著しく損なわれてしまう。

この対策として複数のリング単体を組み合わせて１セツ
トの積層ベルトとなした後に隣り合うリング同士を適度
に密着させるべく、周方向のエキスバンド加工を行う方
法が提案されている。例えば特開昭５６−３００４１号
、特開昭５６−８４１３９号に示されている分割工具に
よる方法、或いは特開昭５７〜１６３７５０号に示され
ている芯金の熱膨張による方法等である。

しかしこれらの方法によってもｌ／１００龍単位の微妙
な寸法調整を完全に行うことは難しい。そこで、例えば
特開昭５８−１１８３５１号に記載されているように、
−旦リング単体同士を密着させた状態のベルトを製作し
、これを分解して化学研磨を行い、適度の嵌め合いが得
られるように減肉させた後に再度組み合わせるという方
法も考案されている。

しかしいずれの寸法によっても、隣り合うリング単体同
士の嵌め合い調整に多大の労力を要するという問題があ
った。

本発明は以上の如き問題点に鑑み、リング同士の嵌め合
い調整を大幅に前略化、或いは省略することが可能な積
層金属ベルトの製造方法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕 本発明に係る積層金属ベルトはリング単体の厚さ以上の
厚さを有する金属薄板を樹脂で接着積層した積層素体を
、胴部の内、外径が製品ベルトの内、外径と夫々各一致
する円筒形状の積層成形体に成形する工程と、次いで当
該積層成形体の胴部を前記リング単体の幅で輪切りして
積層リングを得る工程と、該積層リングの接着樹脂層を
除去する工程とを含む。

〔作用〕

本発明はこれによって樹脂層の厚さをベルト単体相互の
間の間隙に設定することが出来、しかもｌセント分の積
層ベルトを構成するに必要なベルト単体を同時的に得る
ことが可能となる。

〔実施例〕

次に、本発明をその実施例を示す図面に基づき具体的に
説明する。

第１図（イ）は本発明方法によって製造されるリング状
積層金属ベルトの模式的正面図、第１図（ロ）は部分拡
大図、第１図（ハ）は第１図（イ）の横断面図であり、
図中１はリング状積層金属ベルト（以下単に積層ベルト
という）、４は積層ベルトを構成するリング単体を示し
ている。積層ベルト１は複数のリング単体４を内、外に
多重に嵌め合わせて構成されており、内、外に相隣する
各リング単体４間は適宜の摩擦抵抗のもとて相対滑りが
生じ得るようになっている。

第２図は本発明方法の主要工程を示す工程図であり、先
ず複数の素板を相互の間に樹脂層を介在させて多重に重
合わせた状態に積層接着せしめて積層素材（以下積層ブ
ランクという）を製作する工程Ａと、この積層ブランク
をプレス加工、或いはスピニング加工等によって積層成
形体に成形する工程Ｂと、この積層成形体をバイト、ブ
レード。

レーザビーム、ワイヤソー等を用いて輪切りにして接着
積層リングを得る工程Ｃと、この接着積層リングにおけ
る接着樹脂を燃焼除去する工程りと、積層リング又はこ
れを構成するリング単体に表面処理及び／又は手入れを
行う工程Ｅ等を備えている。

以下各工程について具体的に説明する。

積層ブランクの製作工程Ａ 第３図は本発明方法に使用する積層ブランク１１を示し
、第３図（イ）はその斜視図、第３図（ロ）は同じく部
分拡大断面図である。積層ブランク１１は第３図（ロ）
に示すように複数の円板形をなす素板１１ａを相互の間
に樹脂層１１ｂを介在させて積層接着して形成されてい
る。素板１１ａは積層ベルトと同一材質であり、枚数は
１セット分の積層ベルトｌのリング単体４の枚数と同一
である。積層素体ｔｉの直径り。は後述する絞り加工が
可能な大きさに選定され、また素板１１ａの板厚ｔ０は
積層ベルト１を構成するリング単体４の板厚ｔよりも大
きく、後述するしごき加工で板厚ｔに仕上がるような厚
さを選定する。

樹脂層１１ｂを用いて素板１１ａ同士の接着を行う目的
は二つある。

その一つは、後述するプレス加工、或いはスピニング加
工等による成形加工工程Ｂにおいて、積層ブランク１１
を構成する複数の素板１１ａを一体的に変形せしめ、破
断、しわを抑制するためであり、他の一つはプレス加工
、又はスピニング加工後の積層成形体２１において、隣
り合う素板１１ａの間に薄い樹脂層１１ｂを保ち、これ
を輪切りして接着積層リングとし、これから樹脂層１１
ｂを除去したとき、その厚さが隣り合うリング単体４間
の隙間となるようにするためである。

従って樹脂層１１ｂは、プレス加工の際に素板１１ａが
剥離しない接着強度と、素板１１ａの変形に追随しうる
延性を有している材料、例えばポリプロピレン樹脂等を
用いる。樹脂自体の強度が不足すると、後述するプレス
加工等において［第８図（ハ）参照コしわが生じ易く、
且つしごき加工において樹脂層が薄くなり過ぎて、積層
ベルトｌの隣り合うリング単体４間に適当な隙間を確保
することができなくなる。逆に強度が大き過ぎて延性が
乏しくなると、プレス加工、又はスピニング加工での変
形に耐えられず膜切れを生じることとなる。

樹脂層１１ｂの強度は、一般に金属製の一対の試料一端
部を相互にオーバラップさせた状態で樹脂にて接着し、
試料の他端部に夫々所定の引張り力を付与し、樹脂相互
の接着力が失われる直前の剪断強度τで評価される。

本発明者の実験によれば、τが１５０〜２５０　ｋｇｆ
／ｃＩ１１の樹脂を採択すれば良好な結果が得られるこ
とが確認された。

樹脂層１１ｂの厚さｔ、は、後述するプレス加工、又は
スピニング加工後に積層ベルトｌの隣り合うリング単体
４間に要求される隙間が得られるように決定する。リン
グ単体４間の隙間は５〜２０μｍが適当とされており、
本発明者の実験によれば、剪断強度τが１５０〜２５０
　ｋｇｆ／ａ１１の樹脂の場合、厚さ、ｔ２を２０〜１
００μｍにすることによって上記隙間が得られる。なお
、厚さｔ、は積層ブランク１１のすべての樹脂層ｉｔｂ
について全て同一にする必要はなく、積層ベルト１の状
態で各リング単体４間の隙間が適当となるように、積層
ブランク１１の段階で樹脂層ｌｌｂ毎にその厚さ１ｐを
適宜に変化させてもよい。

第４図（イ）、（ロ）は本発明方法に用いる他の積層ブ
ランク２１　’　、２１　　“の部分拡大断面図であり
、第４図（イ）は両外面に捨て板１１ｃ、　ｌｌｃを、
また第４図（ロ）は片面に捨て板１１ｃを夫々積層接着
した構成としである。他の構成は第３図（ロ）に示すも
のと実質的に同じであり、対応する部分に同じ番号を付
して説明を省略する。

このような積層ブランク１１の製造は次の如くに行われ
る。

素板１１ａを樹脂接着する方法は二つに大別される。一
つはコイル状の金属板を連続的に積層する方法、他の一
つは所定枚数の金属板を樹脂層１１ｂをはさんで積層し
、同時的に接着する方法である。

第５図は前者の例を示す。第５図（イ）はその積層接着
態様を示しており、素板Ｈａと同一材質。

同一板厚の金属コイル１２．１２を夫々加熱されたヒー
トロール１４．１４で予熱し、コイル状の接着性を有す
る熱可塑性の樹脂フィルム１３をヒートロール１５、１
５で挟み込んで溶融状態で圧着し、冷却して接着積層コ
イル１６を得る。

第５図（ロ）は接着積層コイル１６の断面を示しており
、このようにして得られた２層の接着積層コイルＩ６を
再度第５図（イ）に示す金属コイル１２゜１２に代えて
使用すると、第５図（ハ）に示す４層の接着積層コイル
１７が得られる。これを繰り返すことにより偶数枚の金
属板が積層された接着積層コイル１７が得られる。奇数
枚の金属板を積層接着する場合は、２回目以降のいずれ
かの接着工程で１回だけいずれかの金属コイル１２とし
て単層の金属コイルを使用すればよい。このようにして
得られたｎ層の接着積層コイル１７を、例えば打抜き加
工で第３図に示す如き積層ブランク１１を得る。

第６図は所定枚数の素板１１ａを同時に接着する後者の
場合の積層接着方法の説明図であり、第６図（イ）は円
板形をなす素板Ｌｌａの片面に樹脂層１１ｂを付着形成
してなる樹脂被覆板を積み重ね、最上部に樹脂１ｔｔｂ
を付していない素板１１ａを乗せる場合を、また第６図
（ロ）は素板１１ａと樹脂フィルム１９を交互に積層す
る場合であり夫々この状態で加熱しつつ素板１１ａを相
互に加圧し、一体的に積層接着する。第６図（イ）に示
す樹脂被覆板の製造は、単一の素板１１ａの片面に液状
の樹脂を塗布する方法と、第７図に示すように、素板と
同一材ｔ、　同一板厚の金属コイル１２をヒートロール
１４で予熱し、ヒートロール１５に巻き付けた金属コイ
ル１２の表面にコイル状の接着性を有する熱可塑性の樹
脂フィルム１３をローラｔ５ａで押しつけて溶融接着せ
しめ、冷却して片面樹脂被覆コイル１９を製作し、これ
を例えば打抜き加工する方法等で作成する。第５．６．
７図はいずれも第３図（ロ）に示す積層ブランク１１を
対象とした積層接着方法であるが、第４図（イ）、（ロ
）に示す如き捨て板１１ｃを使用した積層ブランク１１
の場合も同様して形成することが可能である。

成形品の成形加工工程Ｂ 次に積層ブランク１１を円筒側壁を有する積層成形体に
成形するために積層ブランク１１対するプレス加工及び
スピニング加工について説明する。

ａ）プレス加工 第８図はプレスによる深絞り加工の説明図であり、第８
図（イ）はプレス直前の状態を、また第８図（ロ）はポ
ンチのストロークエンド直後の状態を示す説明図である
。先ず第８図（イ）に示す如く積層ブランク１１をダイ
ス２５の面２５ａ上にのダイス穴２５ｂと同芯にセット
し、上方より板押え板２６を降下し、図示しない加圧装
置によって加圧挾持した後、上方よりポンチ２７を図示
しない作動装置によって降下せしめ、ポンチ底面２７ａ
でダイス穴２５ｂ直上の積層ブランク１１を押圧し、ダ
イス面２５ａのダイス肩２５ｃ通してダイス穴２５ｂに
押し込む。板押え板２６によるしわを抑制するのが目的
であり、破断が発生しない範囲で可及的に大きな圧力を
付加する。これによって第８図（ロ）に示す如く円筒状
の胴部２１ａを有する積層成形体２１が得られる。この
後、ポンチ２７を上昇させて積層成形体２１をダイス２
５から抜きとり、次いで仮押え板２６を上昇し、ノンク
アウト板２８を図示しない作動装置で上昇せしめ、積層
成形体２１をダイス穴２５ｂがら取り出す。ダイス肩２
５ｃの丸味半径「４は、この部位でしわを防止するため
に小さい方がよいが、小さ過ぎると第８図（ニ）に示す
如（固綿部位で破断を生じ易くなる。本発明者の実験に
よれば、ｒｄ＝５〜Ｉｏｔｏ　　（ｔｏ　　：加工金属
Ｆｉ１１　ａの板厚）の範囲が適当であった。ポンチ肩
部２７ａの丸味半径ｒ、は、積層成形体における胴部の
直線部分を長くするために小さい方がよいが、小さ過ぎ
ると破断が生ずるので、「ｄ−５〜ｌｏｔ。とすルノカ
望ましい。

また積層成形体２１にフランジ２１ｂを残すのは、積層
成形体２１からのポンチ２７を後き取るのを容易にする
ためである。第９図くイ）は積層成形体２１の半裁図、
第９図（ロ）は第３図に示す積層素体を用いて得た成形
品２１の胴部２１ｆの部分拡大断面図、第９図（ハ）は
第４図（イ）に示す積層素体を、更に第９図（ニ）は第
４図（ロ）に示す積層素体を夫々用いて得た積層成形体
２１の胴部２１ｆの部分拡大断面図である。

なお、第９図（ニ）捨て＋Ｊｉ　３．１　ｃを内面側に
向けた場合であるが外面側に向けてもよいことば勿論で
ある。

ところで、このような深絞り加工においては、ダイス面
２５上の材料は、ダイス肩２５ｃ通過して移動する際に
曲げ、曲げ戻し変形を受ける。これによって第９図（イ
）に示す積層成形体２１の各胴部２１ｆにおける金属に
は厚み方向に不均一な残留応力が形成される。この結果
、後述に積層成形体２１の胴部２１ｆを輪切りに切断し
て得られる積層リング３１にはその幅方向の中間部が内
側に、また両側線が外側に曲がる、所謂“反り″が発生
する。これを防止するために第８図に示す深絞り加工の
際に、ポンチ側壁とダイス２５の内壁との間で積層成形
体２１の肉厚を減少させるしごきを付加したしごき深絞
りを実施する。このしごきは反りの防止の他に積層成形
体２１の胴部２１ｆ直径、肉厚を深さ方向に均一化する
効果もある。勿論しごきは必ずしも深絞り加工と同時的
に行う必要はなく、深絞りを行った後に行ってもよい。

第１０図はしごき工程の説明図であり、第１０図（イ）
しごき直前のまた第１０図（ロ）はしごき直後の状態を
示している。先ず第１０図（イ）に示す如く積層成形体
２１をポンチ２７に嵌め込み、加圧装置によって第１θ
図（ロ）に示す如きダイス２９を通過せしてしごきを行
う。

−ｇに、単一金属板からなるブランクをしごき深絞りす
るには、深絞り加工としごき加工とを連続させ、成形体
の胴部にしごきを加えるにはブランクの最小板厚はボン
チーダイスのクリアランスＣの１．０〜１．０５倍とし
ているが、複数の金属板を接着した積層ブランクの場合
には、金属よりも軟質の接着樹脂層が存在するため、積
層ブランク１１厚ＴＯ、Ｔｏ　’　、　ＴＯ’　（第３
図、第４図（イ）（ロ）参照）をポンチ２７−ダイス２
９のクリアランスＣの１．０〜１．０５倍にしてもしご
きは有効に加えられない。本発明者の実験によれば、第
１０図に示す胴部２１ａにおける金属層の厚みを容器深
さ方向に均一化し、しかも切断後の反りを防止するには
、積層成形体２１の胴部２１ａにおける金属層の厚さと
樹脂層厚さとの合計厚さから、樹脂層厚さを差し引いた
金属層の合計厚さＴＩ４をクリアランスＣの１．０〜１
．０５倍以上にする必要がある。合計厚さＴ、４は、第
３図（ロ）に示す積層ブランク１１の場合にはｎｔｏ（
ｎ：素板１１ａの枚数）第４図（イ）、（１ニア）に示
す積層ブランク１１の場合にはｎｔｏに夫々の捨て板１
１ｃ、１１ｃの厚さを加えた値である。

第９図（ロ）、（ハ）、（ニ）に示すプレス加工後の積
層成形体２１の最も内側の金属層２１ａの内径。

最も外側の金属層２１ａの外径Ｄ２は夫々製品ベルトの
内径Ｄ　Ｉ　＋外径Ｄ２に等しく、またポンチ２７の直
径Ｄｐｌは積層成形体２１の胴部内径ＤＩｌ　Ｄ１′に
等しく、更にしごき深絞りの場合のダイス内径Ｄｄ。

（第８図（ロ）参照）、或いはしごきダイス内径Ｄａｚ
Ｃ第１０図参照）は成形品胴部外径Ｉ）、、Ｄ２’（第
９図（ロ）、（ハ）、（ニ）参照）に等しくしであるこ
とは勿論である。

ｂ）スピニング加工 次にスピニング加工について第１１図を用いて説明する
。

第１１図（イ）は積層ブランク１１に対するスピニング
加工工程の説明図であり、積層ブランク１１の中央に透
孔２１ｅを穿ち、ここにホルダ３６のセンタリングピン
３６ａを貫通せしめて芯金３５のセンタ穴３５ａに嵌合
せしめ、図示しない加工装置によって積層ブランク１１
を芯金３５の端面に押圧し、芯金３５と共に積層ブラン
ク１１を回転する。次いでホルダ３７ａに回転自在に保
持したロール３７を、その外周面と芯金３５とのクリア
ランスＣを保ちながら芯金３５の軸心と平行に移動せし
め、円筒形の容器状をなす積層成形体３１を得る。なお
、この工程においてもフランジ３１ｇをのこしておくと
積層成形体３】を芯金３５から抜き取る際、容易に行い
得る。

スピニング加工の場合も前記プレス加工における場合と
同様に積層成形体３１の胴部３１ｆにしごきを付加する
。

スピニング加工においては必ずしも平板状の積層ブラン
クｌｌを素材とする必要はなく、第Ｕ図（ロ）に示すよ
うに深絞り加工後の積層成形体２１を芯金３５４４ｔｆ
ｆ固定し、スピニング加工でしごきを付加してもよい。

ところで第８図に示すプレス加工ではダイス２５とポン
チ２７との摺動によって積層成形体２１の胴部２１Ｆの
内外面には深さ方向の線状疵が生ずることがあり、また
第１１図に示すスピニング加工でも芯金３５．ロール３
７と積層成形体３１との間の潤滑が不十分な場合には焼
き付きによる疵が生ずることがあり、いずれの場合も内
外面の金属層をそのまま積層ベルトの内、外のリング単
体４として使用する場合には疵の手入が必要となる。

しかし第４図（イ）に示す両面に捨て板１１ｃを貼り付
けた積層ブランク１１又は第４図（ロ）に示す片面に捨
て板１１ｃを設けた積層ブランクを使用すれば、積層ベ
ルトの内、外側側又は内側のリング単体４となる部分が
保護されることとなる。

輪切り切断工程Ｃ 次にプレス加工、或いはスピニング加工で得られた積層
成形体２１（又は３１）の胴部２１ｆ（又は３１ｆ）を
第１２図のように輪切り切断し、接着積層リング４１を
採取するが、その方法についてはバイト切断、回転ブレ
ード切断、レーザ切断、ワーヤソー切断を行う場合につ
いて説明する。なお、接着積層リング４１の幅ｂ′は後
工程で端面仕上げをしない限り最終製品である積層ベル
トの幅すと同一でよい。

第１３図（イ）は積層成形体２１を旋盤によるバイト切
断するＢ様を示す説明図、第１３図（ロ）は切断部の部
分拡大断面図であり、まず第１３図（イ）に示す如く積
層成形体２１に管状の芯材４５を圧入し、当該芯材４５
をチャック４６でつかんで回転し、バイト４７で突切り
切断する。芯材４５を使用する目的は２つある。その一
つは積層成形体２１の胴部２１ｆの金属層２１ａの厚み
分が薄く剛性が不足する場合に、金属層２Ｈの一部が切
断時に第１３図く二）に示す如く変形するのを防止する
ためである。他の一つは、次工程で樹脂層２１ｂの除去
を加熱燃焼で行う場合に接着積層リング４１が変形する
のを防止するためである。従って、芯材４５はこの加熱
に耐え得る金属製のものが望ましい。

切断は第１３図（ロ）のように芯材４５の厚さ方向の中
間にまでバイト４７で切り込むことにより、切断を次か
ら次へと連続して実施することができる。

勿論、バイト４７を切断ピッチの間隔で必要な本数だけ
並べ、同時に多数の接着積層リング４１を得ることも可
能である。第１３図（ハ）は切断が完了した状態を示す
斜視図である。

なお、第４図（イ）、（ロ）に示すように捨て板１１ｃ
を接着した積層ブランクを使用し、第９図（ハ）、（ニ
）に示すのような積層成形体２１′２１″とした場合に
はその胴部２１ａを切断する場合に、内側の捨て板１１
ｃの成形体を第１３図（イ）において芯材４５の代わり
に使用することができる。

即ち、捨て板１１ｃの成形体の厚みを剛性を考慮して決
定すれば、第１４図くイ）に示すように積層成形体２１
を回転自在の芯押し治具４８でチャック４９に押しつけ
、チャック４９を回転させてバイト４７で切断すること
ができる。この場合も第１４図く口）に示すように捨て
板１１の成形体４１ｃを中間部分迄切り込み、第１３図
（ハ）に示すのと同様の切断生成品が得られる。

第１５図は回転ブレードによる切断態様を示す模式図、
第１５図（イ）は砥石ブレード５１による切断の場合を
、第１５図（ロ）は内、外回転刃５２．５３による切断
の場合を示している。第１５図（イ）においては、第１
３図（イ）と同様に積層成形体２１に芯材４５が圧入さ
れ、チャック４６で回転させたところに砥石ブレード５
１を回転させなか、ら切り込む方法である。砥石ブレー
ド５１の切り込みは第１３図（ロ）と同様に芯材４５の
途中まで実施する。なお、この場合も捨て板１１ｃを有
する積層ブランク１１を使用すれば、芯材４５の省略が
可能である。

第１５図（ロ）では積層成形体２１を芯押し治具４８で
チャック４９に押しつけ、チャック４９で回転させた積
層　形体２１の内側、外側にセットした内刃５２、外刃
５３で積層成形体２１　（又は３１）の胴部２１ｆ又は
３１ｆ）をはさみ、これら回転刃の間隙を徐々にせまく
することにより胴部肉厚方向に切り込み切断分離する方
法である。なお、チャック４９をアイドル回転とし、内
刃５２或いは外刃５３を回転駆動して切断を実施しても
よい。

第１６図（イ）、（ロ）はレーザ切断の態様を示す模式
図である。第１６図（イ）においては積層成形体２１　
（又は３１）をチャック４６で固定して回転せしめ、レ
ーザガン５５からのレーザ光線によって胴部２１ｆ（又
は３１ｆ）を溶断し、接着積層リング５１を１つずつ採
取する。

第１６図（ロ）は多数のリングを同時に切断する場合を
示す模式図である。積層成形体２１に、表面に溝５６ａ
を有する芯材５６を嵌め込み、当該芯材５６をチャック
４６で閣持して回転させる。レーザガン５５は芯材５６
の善導５６ａと対向させておき、溶断で生じたノロが溝
５６ａに溜まるようにする。なお切断端面にノロが付着
したり、平滑でない場合には切断後書積層リング５１の
端面を研磨すればよい。

第１７図はワイヤソー切断の態様を示す模式図であり、
第１７図（イ）は切断の状況を示す斜視図であり、第１
７図（ロ）は切断終了時の部分拡大断面図であり、積層
成形体２１に圧入した管状の芯材４５をチャック４Ｇで
つかんで回転させる一方、ノズル５８に管５８ａを通し
て砥粒混合研削液を、積層成形体２１の軸心と直交する
方向に所定のピッチで張ったワイヤ５９にかけつつワイ
ヤ５９を走行せしめ、積層成形体２１を徐々に上昇させ
ながら切り込んでいく。第１７図（ロ）は芯材４５まで
切り込んだ状態を示し、この後ワイヤ５９を抜きとって
切断が完了する。ワイヤソー切断の場合も、第１４図（
ロ）に示すように芯材４５の代わりに捨て板成形体を利
用することが可能であることは言うまでもない。

接着積層ＩＪングの接着樹脂除去工程り次に接着積層金
属リング４１の接着樹脂層４１ｂを除去する方法につい
て説明する。代表的な方法は二つあり、一つは有機溶剤
によって樹脂［４１ｂを溶解除去する方法、他の一つは
加熱して樹脂Ｊｉ４１ｂを燃焼除去する方法である。溶
解法は接着積層リング４１、又はリング単体或いは第１
３図（ハ）に示す芯材４５に嵌め合わせたままの切断生
成品、或いは第１４図（ロ）に示す捨て板成形体を有す
る切断生成品を有機溶剤中に浸漬し、必要に応じて加熱
し、切断切口より徐々に樹脂層４１ｂを溶解し、第１８
図に示す如き積層リング５１を得る。当該積層リング５
１を構成する個々のリング単体５２同士の間には除去し
た樹脂層４１ｂの厚みに等しい隙間が確保されており、
第１図に示す積層ベルト１の個々のリング単体４が周方
向に摩擦摺動し得る適度の嵌め合い代となる。

次に燃焼法について説明する。第１３図（ハ）に示す芯
材４５に嵌合した状態の切断生成品、或いは第１４図（
ロ）に示す切断生成品を加熱し、樹脂層４１ｂ分を燃焼
除去し、第１８図に示す積層リング５１を得る。ただこ
の場合にはリング単体５２の表面に樹脂の炭化物が付着
しており、これは積層リング５１を分解し、研磨、或い
は洗滌によって除去する。

なお、加熱燃焼の際の接着積層リング４１の変形は内径
部が芯材４５、或いは捨て仮成形品４１ｃで支持されて
いるので発生しない。勿論、以上の加熱燃焼法は芯材４
５或いは捨て仮成形品４１ｃがない接着積層リング４１
、または捨て仮成形品を使用していてもその剛性が小さ
く加熱時の変形が防止できない場合には、例えば第１９
図のようにエキスバンド治具６５を使用する。第１９図
（イ）はエキスバンド治具の使用状態を示す模式図、第
１９図（ロ）は第１９図（イ）のｂ−ｂ線による断面図
を示している。

エキスバンド治具６５は円周方向に分割されており、中
心部に楔６６を押し込んで接着積層リング４Ｉに円周方
向に適正な張力を付加する構造としてあり接着積層リン
グ４１は円形を保った状態に維持される。

リング単体の表面処理工程Ｅ 以上のようにして所定の数のリング単体５２同士が適度
の隙間で嵌合した積層リング５１が得られる。

ところで、積層ベルトｌは前述したように張力が付加さ
れた状態で、繰り返しの曲げと曲げ戻しが連続して加え
られ、且つ個々のリング単体４同士が摩擦摺動を受ける
。従って個々のリング単体４はそれに耐え得る強度と表
面硬度を有している必要がある。曲げによる応力は当然
す〉′グ単体４の表面に近い部分はど大きいから、その
強度、或いは硬度はリング単体の表面に近いところほど
高くなるように分布させることが望ましい。

表面近傍の強度、或いは硬度を増加する方法は従来から
知られている浸炭処理、窒化処理が適用される。これら
の表面硬化処理は予め素材である金属コイル１２の段階
で済ませておくことが可能である。この場合には積層リ
ング５１を製作した後の表面硬化処理は不要である。

勿論、素材金属コイル１２の段階では処理を行わず、積
層リング５１を製作した後に実施してもよい。

なお、浸炭処理は、前述した接着樹脂層４１ｂの加熱燃
焼工程で、樹脂をカーボン源に利用して同時に実施する
ことも可能である。

表面硬化処理の他にリング単体５２の肉厚方向全体の強
度、或いは硬度を上昇させる熱処理も必要に応じて実施
する。この方法としては例えば時効硬化処理が採用され
る。これは積層リング５１を製作した後に実施してもよ
いが、前述した接着樹脂層４１ｂの加熱燃焼工程におい
て同時に実施することも可能である。

ところで、積層ベルトｌの耐久性を向上させるには、前
述した如き強度、或いは硬度上昇のための熱処理の他に
、リング単体５２の表面に周方向に圧縮の残留応力を形
成することも有効であり、この圧縮残留応力によって、
使用時の表面近傍の引張応力のレベルを低下させる。圧
縮残留応力の形成方法の例としてはシヨ・ントブラスト
がある。ショツトブラストは表面に微細な凹凸模様を形
成するので、この凹凸部が潤滑油をキープし、ベルト使
用時のリング間摩擦による摩耗を抑制する効果が得られ
る。ショツトブラストは積層リング５１を分解した状態
で実施し、再度組立てればよい。

なお、残留応力付加が必要でなく、単に表面に凹凸をつ
けるのみであれば、素板１１ａの段階でショツトブラス
トを施してもよい。

次に本発明方法により１０層のリング単体４を有する積
層ベルトの製造過程について夫々数値を掲げて説明する
。

なお最も内側のリング単体４の内径は２１６．９鰭。

肉厚は０．１８４ｍｍ、巾は８．７關とした。

〔数値例１〕 板厚０．２鰭のマルエージ鋼コイルを第５図（イ）に示
す方法で厚さ３０μｌのポロプロピン樹脂（剪断強度τ
−１８０ｋｇｆ／ｃｍ２）を用いて繰り返し接着積層し
、得られた１０層の接着積層コイルより直径３２０　ａ
ｍの積層ブランクを打抜き、更にその片面に低炭素鋼製
の直径３２０龍、板厚２．３１−の捨て仮を、同じく厚
さ３０μｍのポリプロピレン樹脂で（τ−１８０ｋｇｆ
／ｃＩｌｚ）を挟んでホットプレスにて加熱圧着した。

次いで第８図に示す如＜　ＤＰ、−２１２，９，γ。

＝２ｍｍのポンチとり、ｌ　＝２２０．８．　ｒ　ａ　
＝　２　ａｍＯ）９’イスを使用し、捨て板を内側に向
けてしごき深絞り加工を行い、第９図（伯に示す如き深
さＨ＋＝８０１１の積層成形体を得た。この積層成形体
における胴部の捨て板成形体の厚さは２．０鶴、１０層
の金属層の厚さが０．１８２〜０．１８８　＋ｎ、樹脂
層の厚さは５〜１３μｍであった。次に第１４図に示す
方法でｂ′＝８，１ｍｙｘの接着積層リング単体７本を
残して、捨て仮成形体の肉厚途中まで切込み、切断生成
品を５００℃で加熱して接着樹脂層を燃焼せしめた。得
られた積層リング５１を分割してリング単体５２の表面
に付着した樹脂炭化物の残滓を研磨除去した後、４８０
℃３時間の時効処理を施し、更に５００　℃でイオン窒
化して表面硬度＋１ｒ８５Ｑ、肉厚中心部硬度Ｈｖ５５
０となし、酸洗して酸化被膜を除去し、ショツトブラス
トの後、積層状態に組み立てて積層ベルトｌとした。

〔数値例２〕 板厚０．３鶴のマルエージ鋼コイルの片面に第７図に示
す方法で厚さ５０μｍのポリプロピレン樹脂（τ＝１８
０　ｋｇｆ／ｃｍ”）を貼り付け、当該片面接着コイル
１９より直径３４０■１の素板１１ａを打ち抜き、これ
を１０枚重ね、更に最上部の円板の樹脂面上に低炭素鋼
製であって直径３４０龍、板厚２．３龍の捨て板を乗せ
ホットプレスで接着し、第８図に示すＤＰＩ＝２１３．
３．７　Ｐ＝　３　ａｍノポンチ２７と、Ｄａ＋＝２３
０．０゜ｒＰ＝３ｍｍのダイス２５を使用し、捨て板を
内側に向けて深絞り加工を行い、第１０図に示すＤｄｚ
＝２２６．０鰭のダイス２９を使用してしごき加工を行
い、第９図（イ）に示す深さＬ＝１２０ｇｍの積層成形
体２１を得た。胴部における捨て仮成形体の厚さは１．
８ｍｍ。

１０層の金属層２１ａの厚さは０．１８０−０．１８５
１１ｍ樹脂層２１ｂの厚さは７〜１１．１７１１１であ
った。この後、第１５図（イ）に示すマルチ砥石ブレー
ドでｂ’＝８．７鶴の間隔で捨て仮成形体の肉厚途中ま
で切り込み、切断生成品を１３０°Ｃに加熱したテトラ
リン中に浸漬して接着樹脂層４１ｂ分を溶解除去し、４
８０℃３時間の時効処理の後、更に５００℃でイオン窒
化して表面硬度Ｈｖ８４０．肉厚中心部硬度Ｈｖ５４０
となしたる後、積層リング５１を分解してショツトブラ
スト処理を行い、再び積層状態に組立てて積層ベルトと
した。

〔数値例３〕 板厚０．２ｍｍ、直径３２０１ｍのマルエージ鋼板１０
枚を窒化処理して表面硬度Ｈν９８０．板厚中心部硬度
］！ν３５０とした後、厚さ３０μ−のポリプロピレン
樹脂フィルム（τ＝１８０　ｋｇｆ／ｃｍ”）をはさん
で積層してホットプレスで接着積層せしめ、第８図に示
すＤＰＩ”２１６．９．　Ｔ　ｐ＝　２　ａｍ（７）ポ
ンチ２７と、Ｄａ＋＝　＄２２０．８゜γｐ＝２ｍのダ
イス２５を使用してしごき深絞り加工を行い、第９図（
イ）に示す深さｌＩ＋＝８０ｍの積層成形体を得た。こ
の積層成形体における胴部の１０層の金属層２１ａの厚
さは０．１８３〜０．１８６　ｍｍ、樹脂層２１ｂの厚
さは８〜１２μｍであった。この後、第１６図（イ）に
示す方法で幅９．Ｏｍｍの接着積層リング７本を１本ず
つレーザ切断し、切断端面を研磨して幅８．７關に仕上
げ、しかる後、第１９図に示す治具６５で内径部を支持
し、５００℃で接着樹脂層４１ｂを燃焼せしめると共に
時効処理を施して表面硬度Ｈｖ８５０．肉厚中心部硬度
Ｈｖ５３０となした後、積層リング５１を分解してリン
グ単体５２の表面に付着した樹脂炭化物の残滓を研磨除
去し、ショツトブラストの後、再度積層状態に組立てて
積層ベルトとした。

〔数値例４〕 板厚０．３ｍｍ、直径３４０　ｍｍ　　のマルエージ鋼
板１０枚を窒化処理して表面硬度Ｈｖ７９０．肉厚中心
部硬度Ｈｖ５２０とした後、厚さ５０μｍのポリプロピ
レン樹脂フィルム（τ−１５０ｋｇｆ／、ｃｍ”）をは
さんで積層し、更に最上部、最下部に同上樹脂フィルム
をはさんで板厚２．０鰭、板厚１　、　Ｏｎの低炭素鋼
製の直径３４０鶴の捨て板を置いてホットプレスで加熱
圧着し、中心部に透孔を穿ち、第１１図に示す方法で板
厚２．０鶴の捨て板をＤｒ；〜２１５．３　龍の芯金３
５の対向させてスピニング加工し、第９図（イ）に示す
深さ１１゜＝１３０ｍｍの積層成形体を得た。胴部にお
ける１０層の金属層２１ａ　（Ｄ厚さは０．１８１〜０
．１８９　ａｍ、樹脂層２１ｂの厚さは６〜１３μ鍋、
・内、外の捨て仮成形体の厚さは夫々０．８　ｕ＋、０
．４龍であった。この後、第１７図（イ）に示す方法で
直径０．２ｍｍのワイヤを使用し、ｂ　　’　＝８．７
　ｍ−の間隔で内側の捨て仮成形体胴部の肉厚途中まで
切り込み、切断生成品を５００℃に加熱して接着樹脂層
４１ｃを燃焼せしめ、得られた積層リング５１を分解し
てリング単体５２の表面に付着した樹脂炭化物の残滓を
研磨除去し、再度積層状態に組立てて積層ベルトとした
。

〔数値例５〕 板厚０．４Ｂのマルエージ鋼コイルを第５図（イ）に示
す方法で厚さ５０μ…のポリプロピレン樹脂（τ−１８
０ｋｇｆ／ｃｍ”″）で接着積層し、得られた１ｏ層の
接着積層コイルから直径３６０龍積層ブランク１１を打
ち抜き、第８図に示すＤＰＩ＝２１６．９鶴１．γ、〜
４１朧のポンチ２７とＤ４．＝φ２２４．０．γ６−４
■霞のダイス２５を使用してしごき深絞りを行い、第１
０図に示すり。＝φ２２０．８のダイス２９を使用して
しごき加工を行い、第９図（イ）に示す深さｌ＋、＝１
６０１１の積層成形体２１を得た。胴部における１０層
の金属層２１ａの厚さは０．１８２〜０．１８５　ｍ　
、樹脂層２１ｂの厚さは６〜１０μｍであった。この後
、第１６図（ロ）に示す方法で幅９．０鰭の接着積層リ
ング４１を１６本マルチレーザ切断し、切断端面を幅８
．７關に仕上げ、第１９図に示す治具で内径部を支持し
、真空炉で５００℃で３時間加熱して接着樹脂４１ｂを
燃焼し、その炭化物をカーボン源としてマルエージ鋼の
リング表面に浸炭せしめ、同時に時効処理も施した後、
得られた積層リング５１を分解して樹脂炭化物の残滓を
研磨除去し、再度積層状態に組立てて積層ベルトとした
。

〔数値例６〕 板厚０．２鶴の５ＵＳ３０４のコイルの片面に溶融状態
のポリプロピレン樹脂を連続的に塗布し、冷却して厚さ
３５μｍの樹脂層（τ−１８０ｋｇｆ／ｃｍ”）を形成
し、該コイルより直径３２０　ａｍの素板を打ち抜き、
このような素板９枚と樹脂被覆を施していない板厚０．
２■ｉの５ＵＳ３０４製の直径３２０　ｍｌの素板１枚
を積層し、ホットプレスで加熱圧着して積層ブランクと
なし、この積層ブランクを第８図に示すＤＰＩ　＝２１
６．９　ａｍ。

γｐ＝’ｌｙｓ鳳のポンチ２７とＤａ＋＝２２２．５　
ｍｌ、　　γ４＝２鶴のダイス２５を使用して絞り加工
を行い、続いて第１１図に示す方法で外径２２０．８　
ｍｌにスピニング加工を施し、第９図（イ）に示す深さ
ｆ１１＝８Ｑｍｍの積層成形体を得た。胴部における１
０層の金属層２１ａの厚さは０．１８１〜０．１８７關
、樹脂層２１ｂの厚さは８〜１２μ−であった。この後
、第１５図（ロ）に示す方法で、胴部を幅８．８鶴の間
隔で接着積層リング７本を切り出し、端面にパリとりの
ための研磨を施して幅８．７鶴に仕上げ、第１９図に示
すエキスバンド治具６５で内径部を支持し、５００　’
Ｃで加熱して接着樹脂層４１ｂを燃焼せしめ、得られた
積層リング５１を分解してリング単体５２の表面に付着
した樹脂炭化物の残滓を研磨除去し、続いて５００℃で
イオン窒化処理して表面硬度ｔｌｖｌｌｏｏ、肉厚中心
部硬度Ｈｖ３００となした後、再び積層状態に組立てて
積層ベルトとした。

〔数値例７〕 板厚０．２ｍｍ、直径３４０龍のＳＯＳ　３０４製の素
板】０枚を窒化処理して表面硬度ＨｖｌＯＯＯ，板厚中
心部硬度ｔｌｖ３００となしたる後、厚さ４０μ蒙のポ
リプロピレン樹脂フィルム（τ−１８０ｋｇｆ／ｃｓ”
）をはさんで積層ね、さらに最上部に同樹脂フィルムを
はさんで板厚２．３ｍｍ、直径３４０１１ｍの低炭素鋼
製の捨て板を重ね、ホットプレスで加熱圧着して積層ブ
ランクとなし、該積層ブランクを第８図に示すｐｒ、＝
φ２１２．７．γ、＝５鶴のポンチ２７とＤａ＋＝２２
４．０　ａｍ＋ｒａ＝ＩＯ＋＋ｎのダイス２５を使用し
てしごき深絞り加工を行い、続いて第１１図に示すＤｄ
□＝２２０．８　ａｍのダイス２９を使用してしごき加
工を行い、第９図（イ）に示す深さＨ１＝８９ｍｍの積
層成形体を得た。

胴部における捨て板成形体の厚さは２．１　ｍｓ、　ｌ
０ＪＩの金属層２１ａの厚さは０．１８３〜０．１８８
１樹脂朋２１ｂの厚さは７〜１２μ磯であった。この後
、第１４図に示す方法でｂ　　＝８．７ｓｍの間隔で捨
て板成形体の肉厚途中までバイトで切り込み、切断生成
品を５００℃で加熱して接着樹脂層２１ｂを燃焼せしめ
、得られた積層リング５１を分離してリング単体５２の
表面に付着した樹脂炭化物を研磨除去した後、再び積層
状態に組立てて積層ベルトとした。

〔数値例８〕 数値例６と同一の方法で得られた積層成形体２１の内径
に外径２１？。０ＩＩｌ肉厚３龍の溶接鋼管製の芯材を
圧入し、第１３図に示す方法で胴部をｂ　’　−８，７
−１の間隔で芯材４５の肉厚途中までバイトで切り込み
、そのまま５００　’Ｃで加熱して接着樹脂層４１ｂを
燃焼せしめ、得られた積層リング５１を分解してリング
単体５２の表面に付着した樹脂炭化物の残滓を研磨除去
し、続いて５００℃でイオン窒化処理を施して表面硬度
ＨｖｌＯＯＯ，肉厚中心部硬度１１ν３００となした後
、再び積層状態に組立てて積層ベルトとした。

〔効果〕

以上のように本発明の方法によれば、従来の積層金属ベ
ルトの製造における如き１本ずつのリング単体の直径調
整が全く不要であり、寸法精度に優れた積層金属ベルト
を能率的に製造でき、その工業的価値は極めて大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図（イ）は本発明方法により製造されるリング状積
層ベルトの模式的正面図、第１図（ロ）はその部分拡大
図、第１図（ハ）は第１図（イ）の横断面図、第２図は
本発明方法の主要工程を示す工程図、第３図（イ）は積
層ブランクの斜視図、第３図（ロ）は同じく部分拡大断
面図、第４図（イ）。 （ロ）は積層ブランクの他の例を示す部分拡大断面図、
第５図（イ）は積層コイルの製造態様を示す模式図、第
５図（ロ）は二枚の金属コイルを重ねた状態の部分拡大
断面図、第５図（ハ）は４枚の金属コイルを重ねた状態
を示す部分拡大断面図、第６図（イ）、（ロ）は積層ブ
ランクの他の製造態様を示す説明図、第７図は片面樹脂
付着金属コイルの製造態様を示す模式図、第８図（イ）
、（ロ）は深絞り又はしごき深絞り加工の説明図、第８
図（ハ）、（ニ）は深絞り時の不都合の例を示す説明図
、第９図（イ）は積層成形体の半裁図、第９図（ロ）１
（ハ）、（ニ）は第３図（イ）、第４図（イ）。 （ロ）の積層ブランクを用いて形成した積層形成体の部
分拡大断面図、第１０図（イ）、（ロ）はしごき加工の
説明図、第１１図（イ）、（ロ）はスピニング加工の説
明図、第１２図は積層形成体を輪切りにした切断生成品
の半裁図、第１３図（イ）、（ロ）、（ハ）はバイトに
よる切断加工の態様を示す説明図、第１３図（ニ）は切
断時の不都合の例を示す説明図、第１４図（イ）、（ロ
）は捨て板を用いた積層成形体の切断加工の態様を示す
説明図、第１５図（イ）、（ロ）は回転ブレードによる
切断加工の態様を示す説明図、第１６図（イ）、（ロ）
はレーザビームによる切断加工の態様を示す説明図、第
１７図（イ）、（ロ）はワイヤソーによる切断加工の態
様を示す説明図、第１８図（イ）は接着積層リングの斜
視図、第１８図（ロ）は第１８図（イ）のａ−ａ線によ
る部分拡大断面図、第１９図（イ）は接着積層リングの
樹脂を加熱燃焼せしめて除去する際の治具の使用態様を
示す平面図、第１９図（ロ）は第１９図（イ）のｂｂ線
による断面図、第２０図は一般的なリング状積層金属ベ
ルトの使用態様を示す斜視図である。 １・・・積層金属ベルト　４・・・リング単体１１・・
・積層ブランクｌｌａ・・・素板　１１ｂ・・・樹脂層
１１ｃ・・・捨て板　２１・・・積層形成体　２１ａ・
・・金属層２１ｂ・・・樹脂層　２１ｃ・・・捨て板成
形体　４１・・・接着積層リング　４１ａ・・・金属リ
ング　４１ｂ・・・樹脂層５１・・・積層リング　５２
・・・リング単体時　許　出願人　住友金属工業株式会
社代理人　弁理士　河　　野　　登　　夫（ロ） 弔 ？ 図 （イ） （ロ） 図 （イ） 図 （イ） 図 （イ） 図 図 （イ） 図 （ロ） 図 １ｆ （ハ） （ニ） （イ） 図 （ロ） 弔 図 弔 図 弔 図 図 図 図 （イ） （ロ） 図 （イ） 弔 図 （ロ） 第 図 手続ネ甫正書（自発） ■、　事件の表示 平成１年特許願第９５９３４号 ２、発明の名称 積層金属ベルトの製造方法 ３、補正をする者 事件との関係　　特許出願人 所在地　大阪市中央区北浜４丁目５番３３号名　称　（
２１１）住友金属工業株式会社代表者新宮康男 ４、代理人 住　所　〒５４３大阪市天王寺区四天王寺１丁目１４番
２２号　日進ビル２０７号６、補正の内容 ６−１明細書の「発明の詳細な説明」の欄（］）明細書
第１３頁１１行目に「失われる直前の」とあるのを「失
われるまでの最大引張力を接着面積で除した」と訂正す
る。 （２）明細書第１４頁ｌＯ行目に［積層ブランク２１’
２１“」とあるのを「積層ブランク１１’　、　ＩＩ″
ｊと訂正する。 （３）明細書第１７頁１９〜２０行目に［仮押え板２６
による・・・であり、」とあるのを［仮押え板２６はフ
ランジ２１ｇのしわを抑制するのが目的であり」と訂正
する。 （４）明細書第１８頁１行目の「付加する。」の後に、
「積層ブランク１１を構成する素板１１ａの厚みが小さ
いほどフランジしわが発生し易く、破断限界まで押え力
を増加させてもフランジしわを消し得ないことがある。 第４図（イ）の両性面に捨て＋ｆｆ１ｌｌｃを接着する
ことの目的の１つがこのフランジしわの防止であり、捨
て板１１ｃの厚みを素板１１ａの厚さよりも大きくする
ことによってしわが効果的にノ 抑制される。これは捨て板１１ｃの剛性が積層ブランク
１１の坐屈に対して抵抗となることによる。本発明者は
、素板１１ａの板厚をＯ，ｌａｉ程度まで減少させても
、捨て板１１ｃの板厚を０　、８　ｍｓ程度にすること
によってフランジしわを完全に防止できることを実験に
よって確認している。従って、前述したように素板１１
ａは厚みが薄いほど疲労耐久性が高いので、従来と同様
に素板１１ａにマルエージ鋼を使用すれば硬化熱処理を
省略して工程を簡略化できる。さらに、より強度が低い
低価格の材料を使用することもできるようになる。」と
加入する。 （５）明細書第１８真１０目に［胴部２１ａ　Ｊとある
のを「胴部２１ｆ　Ｊと訂正する。 （６）明細書第１８真１０行目の「実験によれば、」の
後に［第３図（ロ）の積層ブランクの場合は」と加入す
る。 （７）明細書第１８真１１行目に’ｌ０ｔｏＪとあるの
を’１５ｔｏ」と訂正する。 （８）明細書第１８真１５行目にｒｒ、＝５〜１０ｔｏ
」とあるのをｒ、　ｐ＝＝　５〜１５ｔｏ、１と訂正す
る。 （９）明細書箱１８頁１６行目の後に［なお、第４図（
イ）の積層ブランクの場合、あるいは第４図（ロ）の積
層ブランクでポンチ側に捨て板１１ｃを向けて深絞り加
工する場合には、捨て板１１ｃが加工金属板１１ａのダ
イス肩２５ｃでのしね発生を抑制するので、ｒ４は上記
の値よりも大きくすることも可能である」と加入する。 ００）　　明細書第１８真１６行目に「３１」とあるの
を「４１」と訂正する。 ０１）明細書第１８真１０に［胴部２１ａ　Ｊとあるの
を［胴部２１ｆ　Ｊと訂正する。 Ｑ２）　　明細書第２９真４〜５に「胴部２１ａ」とあ
るのを「胴部２１ｆ　Ｊと訂正する。 Ｑ３）　　明細書第２７頁９行目に「リング５１Ｊとあ
るのを「リング４１」と訂正する。 ０４）明細書第２７頁１８行目に「リング５１Ｊとある
のを「リング４１Ｊと訂正する。 θ９　明細書第２９真４〜５に［積層リング５１Ｊとあ
るのを［積層リング６１Ｊと訂正する。 Ｏｅ　　明細書第２９真４〜５行目に［積層リング５１
Ｊとあるのを［積層リング６１Ｊと訂正する。 ０η　明細書第２９真５行目に「リング単体５２」とあ
るのを「リング単体６１ａ」と訂正する。 θ８）　明細書第２９真４〜５に「リング単体５２」と
あるのを「リング単体６１ａ　」と訂正する。 ０９）明細書箱２９頁１５〜１６行目に［積層リング５
１Ｊとあるのを「積層リング６１Ｊと訂正する。 Ｑｌ　　明細書第３ｏｐｔ２行目に「リング単体５２」
とあるのを「リング単体６１ａ」と訂正する。 （２１）　　明細書第３１真１３行目に「積層リング５
１」とあるのを［積層リング６１．と訂正する。 （２２）　　明細書第３１真７行目に「積層リング５１
」とあるのを「積層リング６１」と訂正する。 （２３）　　明細書第３１真１７行目に［積層リング５
１Ｊとあるのを［積層リング６１Ｊと訂正する。 （２４）　　明細書第１８１４行目に「リング単体５２
」とあるのを「リング単体６１ａ　Ｊと訂正する。 （２５）　　明細書第３１真１７行目に「積層リング５
１」とあるのを「積層リング６１」と訂正する。 （２６）　　明細書第３３真３行目に「リング単体５２
」とあるのを「リング単体６１ａ」と訂正する。 （２７）　　明細書第３１真１１行目に「積層リング５
１」とあるのを「積層リング６１」と訂正する。 （２８）　　明細書第３３真３行目に「ポロプロピン」
とあるのを「ポリプロピレン」と訂正する。 （２９）明細書第３１真１１行目に’ｒａ＝２＋ｎｍ」
とあるのを’ｒ４＝５ｍＩｌ」と訂正する。 （３０）　　明細書第３４頁１行目に「積層リング５１
」とあるのを［積層リング６１Ｊと訂正する。 （３１）　　明細書第３４頁１行目に「リング単体５２
」とあるのを「リング単体６１ａ　Ｊと訂正する。 （３２）　　明細書第３４真４行目に「表面硬度１１ｒ
」とあるのを「表面硬度■ν」と訂正する。 （３３）　　明細書箱３４頁１７行目に’ｒｐ＝３耶」
とあるのをｒｒ、＝５騙」と訂正する。 （３４）　　明細書箱３５頁２行目に’０．１８５　ｌ
ｔｍ　Ｊとあるのを”０．１８５　ｍｍ　」と訂正する
。 （３５）　　明細書第１８真１０行目に「積層リング５
１」とあるのを「積層リング６１」と訂正する。 （３６）　　明細書箱３５１２０行目に「Ｔ３」とある
のを「ｒ４」と訂正する。 （３７）　　明細書第３６頁１０−１１行目に「積層リ
ング５１Ｊとあるのを「積層リング６Ｉ」と訂正する。 （３８）　　明細書筒３６頁１１行目に「リング単体５
２」とあるのを「リング単体６１ａ」と訂正する。 （３９）　　明細書筒３７頁１３行目に「接着樹脂層４
１ｃ　Ｊとあるのを「接着樹脂層４１ｂ　Ｊと訂正する
。 （４０）　　明細書筒３７頁１４行目に「積層リング５
１Ｊとあるのを「積層リング６１」と訂正する。 （４１）　　明細書筒３７頁１４行目に「リング単体５
２」とあるのを「リング単体６１ａ　」と訂正する。 （４２）　　明細書第３８真１６行目に「積層リング５
１Ｊとあるのをｒ積層リング６１ｊと訂正する。 （４３）　　明細書第３９頁１９〜２０行目に「積層リ
ング５１」とあるのを「積層リング６１Ｊと訂正する。 （４４）　　明細書筒３９頁２０行目に「リング単体５
２」とあるのを「リング単体６１ａ」と訂正する。 （４５）　　明細書箱４１頁５行目に「積層リング５１
」とあるのを［積層リング６１Ｊと訂正する。 （４６）　　明細書第４１真５行目に「リング単体５２
」とあるのを「リング単体６１ａ」と訂正する。 （４７）　　明細書第４１真１４行目に「積層リング５
１Ｊとあるのを「積層リング６１．と訂正する。 （４８）　　明細書第４１真１４〜１５行目に「リング
単体５２」とあるのを［リング単体６１ａ　Ｊと訂正す
る。 ６−２図面 第８図及び第１１図及び第１８図を添付図面の如くに訂
正する。なお、第１７図は補正の要なし。 ７、　添付書類の目録 （１）訂正図面　　　　　　　　　　　　１通（イ） ２日 １ｆ （ハ） （ニ） 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、リング単体の厚さ以上の厚さを有する金属薄板を樹
   脂で接着積層した積層素体を、胴部の内、外径が製品ベ
   ルトの内、外径と夫々各一致する円筒形状の積層成形体
   に成形する工程と、次いで当該積層成形体の胴部を前記
   リング単体の幅で輪切りして接着積層リングを得る工程
   と、該積層リングの接着樹脂層を除去する工程とを含む
   ことを特徴とする積層金属ベルトの製造方法。 ２、前記積層素体から積層成形体を成形する工程では側
   壁のしごきを伴う深絞り加工又は深絞り加工としごき加
   工とが併用して適用される請求項１記載の積層金属ベル
   トの製造方法。 ３、前記積層素体から積層成形体を成形する工程ではス
   ピニング加工が適用される請求項１記載の積層金属ベル
   トの製造方法。 ４、前記積層素体から積層成形体を成形する工程ではプ
   レス成形加工とスピニング加工とが併用される請求項１
   記載の積層金属ベルトの製造方法。 ５、前記積層成形体の胴部を輪切りして積層リングを得
   る工程ではバイト切断、回転プレート切断、レーザ切断
   又はワイヤソー切断が適用される請求項１記載の積層金
   属ベルトの製造方法。 ６、前記接着積層リングの接着樹脂層を除去する工程で
   は樹脂層の除去を溶剤の使用又は加熱燃焼により行う請
   求項１記載の積層金属ベルトの製造方法。 ７、金属薄板に予め浸炭処理又は窒化処理又はこれら両
   処理を施す工程を含む請求項１記載の積層金属ベルトの
   製造方法。 ８、前記接着積層リングの接着樹脂層を除去した後にリ
   ング単体に分解し、これを研磨又は洗浄する工程を含む
   請求項１記載の積層金属ベルトの製造方法。 ９、前記接着積層リングの接着樹脂層を加熱燃焼して除
   去する過程で、積層リングを構成する各リング単体の表
   層に浸炭処理を施す工程を含む請求項６記載の積層金属
   ベルトの製造方法。 １０、前記接着樹脂層の除去後に、積層リングを分解し
   、リング単体表面にショットブラストを施し、再度積層
   リングに組み立てる工程を含む請求項６又は７記載の積
   層金属ベルトの製造方法。 １１、前記接着積層リングの接着樹脂層を加熱燃焼して
   除去する過程で、積層リングを構成する各リング単体に
   時効硬化処理を施す請求項８記載の積層金属ベルトの製
   造方法。 １２、前記積層リングを構成する各リング単体への表面
   硬化熱処理又は時効硬化熱処理はリング単体を個別に又
   は組み合わせた状態で施す請求項９又は１０記載の積層
   金属ベルトの製造方法。 １３、前記リング単体表面に対する硬化処理の後に積層
   リングを分解し、各リング単体表面にショットブラスト
   を施し、再度積層リングに組み立てる工程と含む請求項
   ９、１０又は１２記載の積層金属ベルトの製造方法。