JPH02247021A - ビードの成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、例えば複写機の給紙用ガイドプレート等を補
強するために行われる薄板のビードの成形方法に関する
。

（従来の技術） 一般に薄板部材の補強方法としては、薄板のプレス加工
時に折曲げ加工によって補強用のリブを形成するものの
他に、絞り加工によってひも状の突起、すなわちビード
を形成するものがある。そして、ビードの形成によって
薄板部材が補強されるばかりでなく、ビードの形状を適
宜意匠的に工夫することによりその製品価値を向上させ
ることができるので、ビード形成による薄板部材の補強
方法は例えば汎用複写機、あるいはファクシミリ、プリ
ンター等の給紙用ガイドプレートの製造時に広く利用さ
れている。

従来のこの種のビードの成形方法としては、例えば第９
図（ａ）、（ｂ）に示すようなプレス型を用いたものが
ある。第９図（ａ）において、符号１および２はプレス
型３の上型および下型であり、上型ｌにはおす型１ａが
形成され、また下型２には上型１のおす型１ａに対向し
ておす型１ａが嵌挿されるめす型２ａが形成されている
。一方、図示は省略しであるイ１、上型１、下型２はそ
れぞれプレス装置に取り付けられており、該プレス装置
によって上型１が駆動され下型２に載置された薄板状の
ワーク４がプレスされ、第９図（ｂ）に示すように、ワ
ーク４にビード５が形成される。

そして、第９図（ａ）においてはおす型１ａ、めす型２
ａをそれぞれ単一な直線状のものとして示しであるが、
おす型１ａ、めす型２ａのワーク４の表面に沿った形状
を適宜設定することによってワーク４には種々の形状の
ビード５が形成され、前述のようにワーク４の補強とと
もにビード５を意匠的な模様として形成することが可能
である。

なお、第９図（ａ）において、符号６．７は一対のガイ
ドピンであり、プレス時に上型１のおす型１ａと下型２
のめす型２ａの位置がずれないように設けられたもので
ある。

第１０図（ａ）、（ｂ）は上述のようなワーク４のビー
ド５をパンチングマシンによって成形する場合を示す。

第１０図（ａ）において、符号８ば上述のパンチングマ
シン９のパンチングハンマー９ａに対向して設けられた
上型であり、符号１０は上型８に対向して同様にパンチ
ングマシン９のベツド９ｂに固定された下型である。上
型８は円筒状の抑え金具１１、抑え金具１１に摺動自在
に嵌挿され、下端部におす型１２ａが形成され、さらに
上端部が抑え金具１１のフランジ部１１ａを貫通して突
出し、ノック部材１３に連結されたポンチ１２およびノ
ック部材１３と抑え金具１１のフランジ部１１ａの間に
介装された圧縮ばね１４からなっている。また、下型１
０にはポンチ１２のおす型１２ａに対向してめす型１０
ａが形成され、さらにこれらポンチ１２のおす型１２ａ
および下型ｌＯのめす型１０ａはそれぞれ図中紙面に対
して直角方向に長く形成されている。そして、パンチン
グマシン９のパンチングハンマー９ａの作動に伴ってノ
ック部材１３が下降すると、下型１０に載置された薄板
状のワーク４が抑え金具１１と下型１０の間に挟持、固
定され、さらに圧縮ばねがノック部材１３に圧縮されて
ポンチ１２が下降し、おす型１２ａおよびめす型１０ａ
によってワーク４には第１０図（ｂ）に示すように、ビ
ード５が成形される。

なお、この場合おす型１２ａおよびめす型１０ａの長ざ
は第９図に示すプレス型３のおす型１ａおよびめす型２
ａの長さよりも比較的短くワーク４を移動することによ
って連続した長いビード５を成形することもできるし、
また一定の間隔で平行な複数のビード５を成形すること
も可能である。また、プレス型３の場合と同様に、おす
型１２ａおよびめす型１０ａのワーク４の表面に沿った
形状を適宜設定することによってワーク４に種々の形状
のビード５を形成することが可能である。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、このような従来のビードの成形方法にあ
っては、前者のプレスによる場合、一定の型については
一定形状のビードしか成形できなかったため、所望の長
さのビードを成形する場合には、その都度その長さに対
応した型が必要となり、極めて型の汎用性が乏しいとい
う不具合があった。また、後者のパンチングマシンによ
る場合には、ビードの長さについては多少の融通性はあ
るものの、任意の形状のビード、例えば曲線形状のビー
ドを成形する場合には、プレスによる場合と同様に、そ
の都度その形状に対応した型が必要であり、いずれの場
合にも型の汎用性に欠けるという不具合があった。さら
に、いずれの場合においても、型が長手方向に長いため
、ビード成形時に薄板のワークにそりが大きく発生し、
このためそりの手直し、修正に時間が掛り、加工作業が
著しく煩雑になるという不具合があった。

（発明の目的） 本発明は、上述のような従来技術の課題を背景としてな
されたものであり、任意の長さ、あるいは自由な形状の
ビードが成形可能で、さらにビード成形時のワークのそ
りを大幅に減少し、型の汎用性に冨み、しかも加工作業
が容易なビードの成形方法を提供することを目的として
いる。

（発明の構成） 本発明は、上記目的達成のため、半球形の加工部が形成
されたポンチを有するおす型とポンチの加工部に対向し
て該加工部が嵌挿される凹部が形成されたダイを有する
めす型によって薄板状のワ−クを挟持し、おす型のポン
チおよびめす型のダイのうちのいずれか一方をワークに
プレスしてポンチの加工部とダイの凹部の間でワークに
突起部を形成するとともに、ワークをプレス方向に直交
して移動することにより、順次に連続する多数の突起部
をワークに形成してワークの移動方向に沿ったビードを
形成するようにしたことを特徴とするものである。

以下、本発明の実施例に基づいて具体的に説明する。第
１図〜第３図は本発明によるビードの成形方法を実施す
るための装置の一実施例を示す図である。まず、その構
成を説明する。

第１図において、符号２１はおす型であり、おす型２１
は円筒状の抑え金具２２、抑え金具２２に摺動自在に嵌
挿され、上端部が抑え金具２２のフランジ部２２ａを貫
通して突出し、上部のノック部材２３に螺着されたポン
チ２４、および抑え金具２２のフランジ部２２ａとノッ
ク部材２３の間に介装された、例えばウレタンゴムから
なる円筒状の弾性部材２５を備え、さらにポンチ２４の
下端部には半球形の加工部２４ａが形成されている。一
方、符号２６はおず型２１に対向するめす型であり、め
す型２６にはダイ２７が設けられており、さらにダイ２
７の上部にはおす型２１のポンチ２４の加工部２４ａに
対向しておす型２１の作動時に加工部２４ａが嵌挿され
る凹部２７ａが形成されている。なお、ダイ２７の凹部
２７ａはポンチ２４の加工部２４ａに対応してほぼ半円
形の断面を有する水平方向の溝状に形成されている。ま
た、ノック部材２３は弾性部材２５が固着された下部の
ナラ）２３ａおよび上部のロックナツト２３ｂからなり
、それぞれ円形の外周に形成されたローレット目を利用
してポンチ２４の上端部に螺合、締込まれた後、一対の
ビス２８によって互いに固定されている。さらに、符号
２９はポンチ２４のガイドピンであり、抑え金具２２の
上下方向に形成されたスリット２２ｂに係合してポンチ
２４の摺動時にポンチ２４をガイドする機能を有し、同
様にめす型２６のノックピン３０はダイ２７の凹部２７
ａを位置決めするように設けられている。

第２図において、符号３１はターレット型パンチプレス
であり、ターレット型パンチプレス３１には、第１図に
示すポンチ２４の加工部２４ａのサイズが異なる複数の
おす型２１およびそれぞれ加工部２４ａに対応するダイ
２７の凹部２７ａを有する同数のめず型２６がそれぞれ
上下に対向して装着されている。そして、第３図（ａ）
に示すように互いに対向する一対のおす型２１およびめ
す型２６のうちおす型２１はターレット型パンチプレス
３１の上部ターレット部３１ａに圧縮ばね３２を介して
支持され、まためす型２６はターシソ１〜型パンチプレ
ス３１の下部クーレット部３１ｂに固定されている。ざ
らに、めす型２６上に薄板状のワーク３３が載置される
と、第２図に示すクーレット型パンチプレス３１のパン
チングハンマー３４が作動し、おず型２１のノック部材
２３が押圧されて圧縮ばね３２が圧縮され、抑え金具２
２がポンチ２４とともに下降し、第３図（ｂ）に示すよ
うに、めす型２６と抑え金具２２の間にワーク３３が挟
持、固定される。さらに、弾性部材２５が圧縮されてポ
ンチ２４が抑え金具２２に摺動しながら下降し、ポンチ
２４がワーク３３をプレスし、同時にポンチ２４の加工
部２４ａとダイ２７の凹部２７ａの間で第３図（ｂ）中
仮想線によって示すように、ワーク３３に下方向に凸の
突起部３５を形成する。なお、本実施例においては、お
す型２１およびめす型２６がそれぞれターレット型パン
チプレス３１の上型および下型を構成し、またおす型２
１のポンチ２４およびめす型２６のダイ２７のうち上型
であるおす型２１のポンチ２４をワーク３３にプレスし
てポンチ２４の加工部２４ａとダイ２７の凹部２７ａの
間でワーク３３に突起部３５を形成するようにしている
。また、弾性部材２５はポンチ２４のプレス時にパンチ
ングハンマー３４による衝撃を吸収する機能も兼ね備え
ている。

一方、ワーク３３はターレット型パンチプレス３１によ
り駆動されてポンチ２４のプレス方向に直交して、すな
わち水平方向に移動し、さらにワーク３３の移動はポン
チ２４の１プレス毎に所定量ずつ繰り返され、例えば第
４図（ａ）に示すように、ポンチ２４の１プレス毎の突
起部３５が互いに重なり合って順次に連続する多数の突
起部３５が形成され、これら突起部３５によってひも状
のビード３６がワーク３３に成形される。したがって、
第４図（ａ）〜第７図（ａ）に示すようにワーク３３の
移動方向を種々に設定すれば、第４図（ｂ）〜第７図（
ｂ）に示すようにワーク３３の移動方向に沿った各種形
状のビード３６がワーク３３に成形される。なお、クー
レット型パンチプレス３１のパンチングハンマー３４の
作動およびワーク３３の移動は予め作成されたプログラ
ムに基づき、第２図に示すターレット型パンチプレス３
１のＮＣ制御部３１Ｃによりコントロールされて実施さ
れる。また、ワーク３３に成形するビード３６の幅を変
更する場合には、上部クーレット部３１ａ、下部ターレ
ソＦ部３１ｂを作動させて複数のおす型２１、めす型２
６の中からビード３６の幅に対応するおず型２１および
めず型２６がパンチングハンマー３４に対向して位置決
めされるようになっている。さらに、前述のターレット
型パンチプレス３１に装着された複数のおす型２１が有
するポンチ２４の加工部２４ａのサイズは、例えば３．
４．５ｍｍ等のビード３６の幅に対応するものである。

次に、上述の装置の作用を説明し、併せて本発明による
ビードの成形方法の一実施例について説明する。

第２図において、クーレット型パンチプレス３１に第１
図に示す各種サイズの加工部２４ａを存する複数のおす
型２１が上部クーレット部３１ａに装着され、またこれ
らおす型２１に対向してそれぞれ対応するめす型２Ｇが
下部ターレフ）部３１ｂに装着される。次いで、成形す
べきビード幅に見合った一対のおす型２１、めす型２６
が、上部ターレット部３１ａ、下部ターレット部３１ｂ
の移動によりターレット型パンチプレス３Ｉのパンチン
グハンマー３４の対向位置に位置決めされる。引続き、
第３図（ａ）において、ワーク３３がめす型２６に載置
され、第２図に示すパンチングハンマー３４が作動して
おす型２１のノック部材２３が押圧される。これに伴っ
て、圧縮ばね３２が圧縮されて抑え金具２２がポンチ２
４とともに下降して第３図（ｂ）においてめす型２６と
抑え金具２２の間にワーク３３が挟持、固定される。さ
らに、弾性部材２５が圧縮されてポンチ２４が下降し、
ポンチ２４がワーク３３をプレスし、同時にポンチ２４
の加工部２４ａとダイ２７の凹部２７３の間で、第３図
（ｂ）中仮想線により示すように、ワーク３３に突起部
３５が形成される。上述のポンチ２４の１プレス後に、
パンチングハンマー３４が復帰しておす型２１がワーク
３３から隔離し、同時にワーク３３がターレット型パン
チプレス３１に駆動されて水平方向に所定量移動し、再
びパンチングハンマー３４によるポンチ２４のプレスが
実施される。そして、次々とポンチ２４のプレスおよび
ワーク３３の移動が繰り返されて第４図（ａ）〜第７図
（ａ）に示すようにワーク３３には順次に重なり合って
連続する多数の突起部３５が形成され、ひも状のビード
３Ｇが成形される。

このとき、第２図において、ターレット型パンチプレス
３１のパンチングハンマー３４の作動およびワーク３３
の移動は予め作成された各種のプログラムに基づきＮＣ
ｌｌ１ｌ［部３１ｃによってコントロールされる。そし
て、設定されたワーク３３の移動方向が第４図（ａ）に
示すように直線方向であれば、ビード３６は第４図（ｂ
）に示すように直線状に成形される。また、第５図（ａ
）および第６図（ａ）はそれぞれ設定されたワーク３３
の移動方向が円弧方向および斜方向の場合を示し、それ
ぞれワーク３３の移動方向に沿って成形されたビード３
６は第５図（ｂ）および第６図（ｂ）に示すように円形
および斜線状となる。さらに、第７図（ａ）に示すよう
に、ワーク３３の移動方向を順次に直線、円弧、斜線の
各方向に変化させることによって第７図（ｂ）に示すよ
うな複数の円弧、直線、斜線に囲まれた複雑なループ状
のビード３６を成形することができる。なお、第４図（
ａ）および第６図（ａ）に示すように互いに離隔した直
線のビード３６および斜線のビード３６を成形する場合
には、所定方向のワーク３３の移動の他にこれらに直交
するワーク３３の移動を組合わせることにより可能であ
る。

このように、本実施例においては、薄板状のワーク３３
をターシソ１〜型パンチプレス３１によって移動させな
がら、おす型２１のポンチ２４をターレット型パンチプ
レス３Ｉのパンチングハンマー３４によって作動させて
、ポンチ２４の半球形の加工部２４ａとダイ２７の凹部
２７ａの間でワーク３３に順次に連続する多数の突起部
３５を形成し、ワーク３３の移動方向に沿ったビード３
６を成形している。このため、第４図〜第７図に示すよ
うに任意の長さ、あるいは自由な形状のビード３６の成
形が可能である。また、ビード３６の各種の幅に対応す
るおす型２１およびめす型２６をターレット型パンチプ
レス３１に設けているのでビード３６の幅も任意に変更
することが可能である。特に、設計試作時や少ロット生
産時には専用型を必要としないで、所定形状のビード３
６を容易に成形することができる。このため、装置面の
大幅なコストダウンが可能である。さらに、ポンチ２４
の加工部２４ａが半球形であり、１プレス毎の加工範囲
が狭いため、ビード３６の成形時のワーク３３のそりを
大幅に減少することができる。このため、型形状の汎用
性に冨み、しかもそりの手直し、修正の必要もなくワー
ク３３の加工作業を容易にすることできる。

第８図は本発明のビードの成形方法を実施するための装
置の他の実施例を示す図である。第８図において、符号
４１はめず型であり、めす型４１は第１図に示すポンチ
２４がダイ４２を構成し、さらにダイ４２の先端部に凹
部４２ａが形成されていることを除いて、その他の構成
は第１図に示すおす型２１と同様である。また、めす型
４１に対向して下方に位置するおす型４３は中央部に上
下方向に嵌挿されたポンチ４４を有し、おす型４３から
突出するポンチ４４の突出端には半球形の加工部４４ａ
が形成されている。そして、めず型４１のノック部材２
３が第２図に示すターレット型パンチプレス３１のパン
チングハンマー３４の作動により押圧されてダイ４２が
下降し、四部４２ａがおす型４３のポンチ４４とともに
ワーク３３をプレスするように構成されている。すなわ
ち、本実施例においては、おす型４３のポンチ４４およ
びめず型４１のダイ４２のうちめず型４１のダイ４２を
ワーク３３にプレスしてポンチ４４の加工部４４ａとダ
イ４２の凹部４２ａの間でワーク３３に突起部３５を形
成するようにしたものである。その他の構成および作用
は前述の一実施例と同様であり、したがって同様な効果
が得られることは勿論である。

（効果） 本発明によれば、薄板状のワークを移動させてポンチの
半球形の加工部とダイの凹部によってワークに順次に連
続する多数の突起部を形成し、ワタの移動方向に沿った
ビードを成形している。

このため、任意の長さ、あるいは自由な形状のビードの
成形が可能であり、さらにポンチの加工部が半球形であ
るため、ビード成形時のワークのそりを大幅に減少する
ことができる。したがって、本発明の目的とする型の汎
用性に冨み、しかも加工作業が容易なビー１°の成形方
法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は本発明に係るビードの成形方法を実施
するだめの装置の一実施例を示す図であり、第１図はそ
のおす型とめす型の構成を示す要部破断斜視図、第２図
はそのターレット型パンチプレスを示す外観図、第３図
（ａ）はそのおす型とめず型がターレソ］・型パンチプ
レスに装着された状態を示す要部断面図、第３図（ｂ）
はそのおす型が作動時の第３図（ａ）におけるＡ部の拡
大図、第４図〜第７図はそれぞれ本発明に係るビードの
成形方法により成形されるビードの形状を示す図であり
、第４図〜第７図のうち第４図（Ｃ）は第４図（ｂ）の
Ｘ−Ｘ矢視断面図である。また、第８図は本発明に係る
ビードの成形方法を実施するための装置の他の実施例を
示すそのおす型とめす型の要部破断斜視図である。ざら
に、第９図（ａ）、（ｂ）および第１０図（ａ）、（ｂ
）は従来例を示す図であり、第９図（ａ）はそのプレス
型の斜視図、第９図（ｂ）はプレス型が作動したときの
第９図（ａ）におけるＹ−Ｙ矢視拡大断面図、第１０図
（ａ）はそのパンチングマシンに設けられた上型と下型
の正面要部断面図、第１０図（ｂ）はパンチングマシン
が作動したときの第１０図（ａ）におけるＢ部の拡大図
である。 ２１．４３・・・〜・・おず型、 ２４．４４・・・・・・ポンチ、 ２４ａ　、４４ａ−・・・−・加工部、２Ｇ、４１・・
・・・・めず型、 ２７．４２・・・・・・グイ、 ２７ａ　、４２ａ　・・・・・・凹′部、３３−・・・
・−ワーク、 ３５・・−・・−突起部、 ３６・・・・・・ビード。 代 理　人　弁理士 有 ＼か Ｕ） ｑコ ト

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 半球形の加工部が形成されたポンチを有するおす型とポ
   ンチの加工部に対向して該加工部が嵌挿される凹部が形
   成されたダイを有するめす型によって薄板状のワークを
   挟持し、おす型のポンチおよびめす型のダイのうちのい
   ずれか一方をワークにプレスしてポンチの加工部とダイ
   の凹部の間でワークに突起部を形成するとともに、ワー
   クをプレス方向に直交して移動することにより、順次に
   連続する多数の突起部をワークに形成してワークの移動
   方向に沿ったビードを形成するようにしたことを特徴と
   するビードの成形方法。