JPH02241645A - 双ロール型連続鋳造機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は、金属の薄肉鋳片の製造に用いる双ロール型連
続鋳造機に関する。

［従来の技術］ 第３図は、ベッセマー法として知られている従来の双ロ
ール型連続鋳造機の模式図である。１−１及び１−２は
間隙を設けて互いに平行に配し矢印方向に回転する２本
のロールである。ロール１−１及び１−２の両端には側
堰２−１及び２−２が配されている。

溶湯３は、２本のロールと側堰で形成された湯溜り４に
注入する。

第４図の（Ａ）は、注入した溶湯から薄肉鋳片を製造す
る例を示す図である。湯溜り４に注入した溶湯は、メニ
スカス５からロール間隙最狭部６の間に、ロール１−１
及び１−２で冷却されて、ロール表面上に凝固シェル７
−１及び７−２を形成する。凝固シェル７−１及び７−
２は合体して、ロール間隙最狭部６から薄肉鋳片８とし
て取り出される。

この装置を用いると、板厚が薄い薄肉鋳片が溶湯から直
接製造でき、圧延工程が大幅に簡易化できるために２例
えば薄鋼板を製造する際の鋳造設備として好ましい。

第４図（Ｂ）〜（Ｄ）は、この連続鋳造機で不都合な操
業の例を示す図である。第４図（Ｂ）は、凝固シェル７
−１と７−２の凝固速度が大き過ぎた場合の例で、この
際は、ロール間隙最狭部６に達する前に凝固シェルは合
体して厚さがｔ２の薄肉鋳片となるし、ロール１−１お
よび１−２を無理に回動させて、厚さをｔ工になるよう
に圧下すると、薄肉鋳片にワレ疵等が発生する。第４図
（Ｃ）は、凝固シェル７−１と７−２の凝固速度が小さ
過ぎた場合の例で、この際はロール間隙最狭部６に達し
ても、内部が未凝固であるため、鋳造事故が発生し易く
また薄肉鋳片の形状が悪い。

またこの方法では、ロールの両端部の近傍の溶湯は、第
３図にみられる如く、ロール１−１及び１−２と側堰例
えば２−１で冷却されるために、ロールの中央部の溶湯
よりも温度降下が大きく、従って凝固速度も大きい。第
４図（Ｄ）はこの際の不都合な例を示す図である。９−
１はロールの中央部の凝固面で、ロール中央部ではロー
ル間隙最狭部６に達しても内部が未凝固であるが、ロー
ルの端部では凝固面が９−２で示した如くとなって、ロ
ール間隙最狭部６に達する以前に合体が完了している。

従って第４図（Ｄ）の例では、鋳造事故が発生し易く、
薄肉鋳片の形状が悪く、かつ薄肉鋳片にはワレ疵が発生
する。

第５図は、特開昭５８−１４８０５６号や特開昭５９−
３３０５９号に記載の双ロール型連続鋳造機の模式図で
ある。

この連続鋳造機では、ロール面上に例えば断熱性の耐火
物で形成された凝固長制御板１０−１及び１０−２が、
矢印１２方向にロール面上を摺動可能に配されている。

この凝固長制御板は、溶湯３とロール１−１および１−
２とを遮断し、かつ溶湯を冷却しないために、溶湯の凝
固はメニスカス５や凝固長制御板上では開始しないで、
凝固シェルの形成は凝固長制御板の下端１１−１や１１
−２から開始する。

従って凝固シェル７−１及び７−２の凝固速度が大き過
ぎる場合は凝固長制御板を実線矢印１２の方向に移動設
定する事により、また凝固速度が小さ過ぎる場合は凝固
長制御板を点線矢印１２の方向に移動設定する事により
、先ず第４図（Ｂ）や第４図（Ｃ）で述べた双ロール型
連続鋳造機の操業上の問題点を改善することができる。

しかし、ロールの両端部と中央部の凝固シェルの凝固速
度の相違は、この方法によって解決できないために、第
４図（Ｄ）で説明した双ロール式連続鋳造機の問題を解
決する事はできない。

［発明が解決しようとする課題］ 本発明は、双ロール型連続鋳造機で、ロール間隙最狭部
６において、ロールの両端部の１ａｉｌｉ！ｉｉシエル
の厚さと、ロールの中央部の凝固シェルの厚さとを揃え
る事ができる、双ロール型連続鋳造機を提供するもので
ある。

［課題を解決するための手段および作用］本発明は、凝
固長制御板を有する双ロール型連続鋳造機において、該
凝固長制御板が該ロールの両端部が中央部よりも、ロー
ル面を長く覆う形状である事を特徴とする、双ロール型
連続鋳造機である。

本発明を図面に基づき更に具体的に説明する。

第１図は５本発明の例を模式的に示す平面図である。ま
た第２図（Ａ）は第１図における双ロール中央部のハー
バ断面図、第２図（Ｂ）は第１図における双ロール端部
の二−二断面図である。第１図および第２図（Ａ）、（
Ｂ）に示すように５本発明では、凝固長制御板１０−１
および１０−２は、ロールの両端部のロール面を中央部
よりも長く覆う形状とする。

従って例えば第２図（Ａ）のロール中央部（ハーバ断面
）では、ロール１−１および１−２によって冷却される
時間が、例えば第２図（Ｂ）のロール端部（ユニ断面）
よりも長い。従って、ロール端部では溶湯の温度降下が
大きく凝固速度も大きいが、凝固シェルを形成させる時
間が短い。この結果、ロール端部の凝固シェルの厚さと
ロール中央部の凝固シェルの厚さは、ロール間隙最狭部
６において揃えられる事となる。

本発明における凝固長制御板１０−１および１０−２の
形状は、設備や鋳造条件等によって異なるが、第１図お
よび第２図（Ａ）、（Ｂ）において、双ロールの両端部
における幅は鋳片厚の３〜２０倍の突出部を有すること
が好ましい。

なお、双ロールの両端部における前記突出部の突出長さ
は、第２図（Ｂ）における凝固長制御板１〇−１および
１０−２のそれぞれの下端１１−１および１１−２から
ロール間隙最狭部（キッシングポイント）６までの距離
が第２図（Ａ）の凝固長制御板におけるその距離の６０
％〜９５％とすることが好ましい。その結果、ロール端
部の凝固シェルの厚さとロール中央部の凝固シェルの厚
さをキッシングポイント６において揃えることができる
。

本発明における凝固長制御板の材質としては、例えばア
ルミナ、シリカ、ジルコニアや窒化珪素等の耐火性材料
が使用できる。

以上、本発明について双ロールにおいて凝固長制御板が
ロールに対して一定の位置に配する例を説明したが、本
発明はこれに限定することなく。

第２図の矢印１２に示すように凝固長制御板１０−１お
よび１０−２が矢印１２の方向にロール面上に摺動可能
に配して、鋳造すべき溶融金属の鋳造温度と凝固温度と
の差、鋳片厚み、注入流分布、ロール表面温度等に応じ
て適宜適正と考えられる位置に摺動可能としてもよい６ ［実施例コ 一対の３００ｎ＋ｍ径の双ロール型連続鋳造機を用いて
普通鋼、電磁鋼、ステンレス鋼、鉄−銅合金等の鋳造を
行い、　２５０ａｎｍ幅、１　、５＋ｍ厚の鋳片を製造
した。

第１表に示すごとく、本発明の凝固長制御板両端部の長
さを中央部の長さよりも長くして覆ったロール（ケース
Ａ）では割れの発生が軽減された。

一方、従来のロール（ケースＢ、Ｃ）では割れが多発し
た。

第　　　１　　　表　鋳片の割れ発生分布（＊／ｍ２）
［発明の効果］ 本発明を実施する事によって、ロールの両端部とロール
の中央部で、凝固シェルの厚さが揃った薄肉鋳片が得ら
れる。この方法によると鋳造事故の発生が防止でき、ま
た製造した薄肉鋳片は形状や寸法が良好で、鋳造や圧延
に際してワレ疵の発生が少ない。

また本発明を実施することによって、ロールの両端部の
凝固シェル厚がロール中央部の凝固シェル厚よりも薄い
鋳片を得ることができる。

こうすることによりロールにより圧延される割合、すな
わち圧下率がロール中央部においてロール両端部よりも
大きくすることが可能となる。モして圧下率が相対的に
小さい部分に発生し易い割れの発生を、鋳片の幅中央部
でなく、切捨て可能な両端部に封じ込めることができる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は２本発明の平面図の例を示す図。 第２図（Ａ）、（Ｂ）は第１図の断面の例を示す図、第
３図は、従来の双ロール型連続鋳造機の模式図、第４図
は注入した溶湯から薄肉鋳片を製造する例を示す図、 第５図は、凝固長制御板を有する従来の連続鋳造機の例
を示す図、 である。 １−１．１−２　：ロール、　２−１．２−２　：側堰
、　３：溶湯、　４：湯溜り、　５：メニスカス、６（
６−１６−２）　：ロール間隙最狭部、　７−１．．７
−２　：凝固シェル、　８：薄肉鋳片、　１０−１．１
０−２　：凝固長制御板、　１１−１．１１−２　：凝
固長制御板の下端、　１２：凝固長制御板の移動設定方
向。 特許出願人　　新日本製鐵株式会社

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 互いに逆方向に回転する２本のロールと、側堰と、該ロ
   ール面上に配した凝固長制御板とによって形成した湯溜
   りに溶湯を注入し薄肉鋳片を製造する連続鋳造機におい
   て、該凝固長制御板が該ロールの両端部が中央部よりも
   、ロール面を長く覆う形状であることを特徴とする、双
   ロール型連続鋳造機