JPH02175232A

JPH02175232A - 自動車用内装部品の製造方法

Info

Publication number: JPH02175232A
Application number: JP63332525A
Authority: JP
Inventors: Tomohisa Kamimura; 知久上村
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1988-12-28
Filing date: 1988-12-28
Publication date: 1990-07-06
Also published as: JPH0547390B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品に係
り、特に外観にソフト感を与えるためにスラッシュ成形
により成形した表皮材を使用した自動車用内装部品の製
造方法に関する。

（従来の技術）従来から、ドアトリム、インストルメントパッド等の自
動車用内装部品のように、比較的良好な表面外観１表面
感触が要求される内装部品の製造方法としてスラッシュ
成形が多用されている。

このスラッシュ成形は、表皮材の成形方法の一つであり
、通常ドアトリム等の内装部品を製作するには、スラッ
シュ成形により成形した表皮材の成形工程の他に、芯材
の成形工程や表皮材と芯材との一体化工程等が必要であ
る。

例えば、第９図に示すようにスラッシュ成形装置を使用
して、表皮材１が成形されるとともに、別途工程でこの
表皮材１と貼り合わされる芯材２がプレス成形されてい
る。

そして、次工程で表皮材１と芯材２との圧着加工を行な
い、ドアトリム３の製作が完了する。

また、他の従来例としては、スラッシュ成形により製品
形状に予め成形された表皮材１をウレタン発泡型４内に
セットした後、芯材となる硬質ウレタン樹脂液５を注入
した後、発泡硬化させ、スラッシュ表皮材１とウレタン
芯材とを一体化させることにより、その製作を完了する
というものである。

（発明が解決しようとする課題）しかしながら、前者の工法においては、表皮材１のスラ
ッシュ成形工程、芯材２のプレス成形工程、および表皮
材１と芯材２との圧着工程の３工程が必要であり、工程
が多大化するため大幅なコストアップを招来するという
問題点が指摘されているとともに、スラッシュ成形によ
る表皮材１の肉厚を均一にコントロールできないため、
芯材２と一体化させたとき、ドアトリム３の製品厚みに
バラつきが生じるという問題点があり、さらに表皮材１
と芯材２との間にエアが介在し、製品表面に凹凸が生じ
、良好な製品外観が得られないという欠点があった。

また、後者の硬質ウレタン樹脂液５を型内に注入する、
いわゆるモールド成形方法においては、製品の表面外観
は良好に維持されるが、硬質ウレタン製の芯材では強度
的に問題があり、必要な機械強度を得るためには厚肉に
設定しなければならず、造形的に制約を受けるとともに
重量化する難点がある。

しかも、硬質ウレタン製芯材はウレタン注入発泡に使用
する専用設備が大掛かりとなり、コストアップを招く不
具合も指摘されていた。

本発明は上述の事情に鑑みてなされたもので、この発明
の目的とするところは、スラッシュ成形により、表面外
観１表面感触の良好な表皮材を使用した自動車用内装部
品の製造方法において、製品表面に凹凸が生じることが
なく、美麗な製品外観が維持できるとともに、工程を短
縮化してコストダウンを図った自動車用内装部品の製造
方法を提供することにある。

（課題を解決するための手段）上記目的を達成するために、本発明による自動車用内装
部品の製造方法はスラッシュ成形用金型の型面に樹脂パ
ウダーを付着させて形成した表皮層と、この表皮層内面
に発泡剤を混入した樹脂パウダーを付着させて積層形成
した発泡層と、この発泡層内面全体に繊維素を付着させ
た繊維材層とからなり、加熱により発泡層を発泡させた
後冷却して、表皮材を成形する工程と、上記表皮材を圧着用下型の型面上に、表皮層を下側に向
けてセットするとともに、表皮材の上面側に樹脂芯材の
素材である溶融樹脂を投入した後、圧着用上型と圧着用
下型とを型締めして、樹脂芯材を所要形状に成形すると
ともに、樹脂芯材と表皮材とを一体プレスする工程とか
らなることを特徴とする。

（作用）以上の構成から明らかなように、本発明方法によれば、
スラッシュ成形より成形した表皮材と溶融樹脂とを圧着
用金型内で一体化するため、表皮材の肉厚のバラツキを
この溶融樹脂で吸収することができる。

さらに、表皮材の最内層には繊維材層が位置しており、
溶融樹脂内に繊維材層の繊維素がアンカー効果的に接合
するとともに、樹脂芯材の成形特発生するガスをこの繊
維材層を介して外部に抜くことができ、強固な接着なら
びに平滑な表面を形成することが可能となる。

（実施例）以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法につい
て添付図面を参照しながら詳細に説明する。

第１図は本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リム示すもので、図面において、自動車用ドアトリム１
０は、樹脂芯材１１と樹脂芯材１１の表面側に一体貼着
されている表皮材１２とから大略構成され、さらに、表
皮材１２は、３層構造となっており、最外層から表皮層
１３１発泡層１４、および繊維材層１５とからなってい
る。

そして、表皮材１２は表皮層１３ならびに発泡層１４が
スラッシュ成形により成形されており、良好な表面外観
２表面感触を備えている。

さらに、表皮材１２の最内層に位置する繊維材層１５は
、後述するが、樹脂芯材１１の成形時、この繊維材層１
５を通して外部にガス抜きする機能と、樹脂芯材１１と
発泡層１４との両者に繊維素が喰い込む、いわゆるアン
カー効果により両者の接合強度を強化する機能を有する
。

次に、第２図ないし第８図に基づいて上記自動車用ドア
トリム１０の製造工程について説明する。

まず、第２図ないし第４図はスラッシュ成形による表皮
材１２の成形工程を示すものであり、第５図はスラッシ
ュ成形により形成された表皮材１２を示す。

第２図において、スラッシュ成形用金型２０をＰＶＣ樹
脂の溶融点以上（この実施例では２３０℃）に加熱した
後、このスラッシュ成形用金型２０の内面側に対向して
、ＰＶＣ樹脂パウダーを充填したパウダー供給ボックス
２１を取付けた状態で、両者を回転させることにより、
このスラッシュ成形用金型２０の型面にＰｖＣ樹脂パウ
ダーを付着させ、このＰＶＣ樹脂パウダーをゲル化させ
れば、金型２０の型面に沿った形状に軟質の表皮層１３
が形成される。なお、余剰のＰＶＣ樹脂パウダーは金型
２０を反転させることにより回収される。

次いで、第３図に示すように、別のパウダー供給ボック
ス２２（この内部にはアゾジカルボンアミド等の発泡剤
を混入したＰＶＣ樹脂パウダーが充填されている）を金
型２０に固定して同様に回転させることにより、表皮層
１３の内面側に発泡層１４を積層形成させる。同様に、
余剰のパウダーは金型２０を反転させることにより回収
する。

次に第４図に示すように内部にポリエステル繊維等の繊
維素を充填した供給ボックス２３を表皮層１３１発泡層
１４をそれぞれ積層したスラッシュ成形用金型２０に取
り付け、回転させることにより、発泡層１４の内面に繊
維素を付着させる。

このときも金型２０を反転させて、余剰の繊維素を回収
すればよい。

そして、図示しないヒーター等により加熱して、発泡層
１４を泡化させた後、冷却し、第５図で示す表皮材１２
を取り出す。

この表皮材１２は、最外層から表皮層１３１発泡層１４
．および繊維材層１５の３層構造体からなっているが、
この状態では発泡層１４の肉厚に多少のバラツキが生じ
ている。

次に第６図ないし第８図は表皮材１２と樹脂芯材１１と
の一体化工程を示すもので、まず、第６図に示すように
、前記工程で成形した表皮材１３を圧着用下型３０の上
面にセットする。この時、表皮材１２の最内層である繊
維材層１５が上方を向くようにセットされる。

その後、第７図に示すように圧着用上型３１が図示しな
い昇降装置により下降し、この下降と同時に、ポリプロ
ピレン樹脂等の溶融樹脂Ｐを投入する。本例では圧着用
上型３１内部に溶融樹脂Ｐを供給するための経路３２が
内部に設けられており、この経路３２は図示しない外部
の樹脂量計量機構と繋っており、溶融樹脂Ｐの必要量が
自動的に供給されるように構成されている。

また、溶融樹脂Ｐは必ずしも圧着用上Ｗ３１から供給さ
れる必要はなく、所望により押出成形機等のノズルを圧
着用上下型３０．３１間に位置決めして、表皮材１２の
上面側に溶融樹脂Ｐを投入するようにしてもよい。

その後、第８図に示すように、圧着用上型３１が下降し
て、圧着用上下型３０．３１の型締めにより、溶融樹脂
Ｐを所要形状に成形して樹脂芯材１１を成形すると同時
に、樹脂芯材１１と表皮材１２とのプレス一体止を行な
う。

このように成形された自動車用ドアトリム１０は第１図
で示すように、表皮材１２の多少の板厚バラツキは溶融
樹脂Ｐの流動により吸収され、ドアトリム１０の製品板
厚を均一に調整でき、また、製品表面に凹凸が生じるこ
とはない。

さらに、溶融樹脂Ｐと接する表皮材１２側は繊維材層１
５が位置しており、繊維材層１５の繊維素が樹脂芯材１
１内部に喰い込む、いわゆるアンカー効果により表皮材
１２と樹脂芯材１１は強固に接合される。特に、ポリプ
ロピレン樹脂のように極性がなく、接着性に極めて乏し
い樹脂材料であっても、アンカー効果より強固に接合で
きるため、樹脂材料を自由に選定することができる。

加えて、樹脂成形時、ガスが発生するが、繊維材層１５
における各繊維素間の空隙を通じて、ガスが外部に抜け
るため、樹脂芯材１１と表皮材１２との間にエア溜りが
発生することはなく、表皮材１２の表面は平滑面をなす
。

以上、本例では自動車用ドアトリム１０の製造方法につ
いて説明したが、スラッシュ成形による表皮材を使用し
た自動車用内装部品であればドアトリム１０の他に、イ
ンストルメントパッド等に適用しても何等差し支えない
。

（発明の効果）以上記載したように、本発明方法によれば、スラッシュ
成形により得た表皮材と溶融樹脂とをブレス一体止する
というものであるから、スラッシュ成形表皮材と成形芯
材とを一体化する従来方法に比べ、工程が短縮化できる
とともに、スラッシュ成形による表皮材の肉厚バラツキ
を溶融樹脂の流動により吸収できるため、製品表面に凹
凸が現れず、均一肉厚の製品が提供でき、コストダウン
が期待できるとともに、外観意匠性が向旧するという効
果がある。また、ウレタン樹脂注入方式に比べ、装置が
大掛かりとならず、また樹脂芯材の強度も保証でき、廉
価でありながら、軽量化を達成するという利点がある。

さらに、本発明はスラッシュ成形により表皮層並びに発
泡層を形成した後、この発泡層に繊維層を付着させた繊
維材層を形成するというものであるから、表皮材と樹脂
芯材とは樹脂内に繊維素が喰い込む、いわゆるアンカー
効果により表皮材と芯材とは強固に接合でき、繊維素間
の間隙を通してエアを外部に解放できるめため、エア溜
りがなく、表皮材と芯材との接合強度に優れ、かつ内部
にエア溜り等がなく製品表面が平滑面をなす美麗な製品
を得ることができる効果がある。

特に、ポリプロピレン樹脂のようにコスト、強度的に有
利であるが、接着性に乏しい樹脂材料を芯材として使用
した場合においても、この繊維材層により接合強度が強
化されるため、上付実用に供することができ、このよう
に樹脂材料の選定自由度を大幅に拡大できる効果もある
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
を示す縦断面図、第２図ないし第４図は本発明方法にお
ける表皮材の成形工程を示す各断面図、第５図は本発明
方法により成形した表皮材を示す断面図、第６図ないし
第８図は本発明方法における樹脂芯材と表皮材との一体
プレス工程を示す各断面図、第９図、第１０図はスラッ
シュ成形表皮材を使用した自動車用内装部品の製造方法
の従来例を簡略化して示す説明図である。１４・・・発泡層１５・・・繊維材層２０・・・スラッシュ成形用金型２１．２２．２３・・・供給ボックス３０・・・圧着用下型３１・・・圧着用上型特許出願人　　　　河西工業株式会社

Claims

【特許請求の範囲】１、スラッシュ成形用金型（２０）の型面に樹脂パウダ
ーを付着させて形成した表皮層（１３）と、この表皮層
（１３）内面に発泡剤を混入した樹脂パウダーを付着さ
せて積層形成した発泡層（１４）と、この発泡層（１４
）内面全体に繊維素を付着させた繊維材層（１５）とか
らなり、加熱により発泡層（１５）を発泡させた後冷却
して、表皮材（１２）を成形する工程と、上記表皮材（１２）を圧着用下型（３０）の型面上に、
表皮層（１３）を下側に向けてセットするとともに、表
皮材（１２）の上面側に樹脂芯材（１１）の素材である
溶融樹脂を投入した後、圧着用上型（３１）と圧着用下
型（３０）とを型締めして、樹脂芯材（１１）を所要形
状に成形するとともに、樹脂芯材（１１）と表皮材（１
２）とを一体プレスする工程とからなることを特徴とす
る自動車用内装部品の製造方法。