JPH01233132A - グローブボックス及びその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 請求項１に記載の発明（以下第１発明という）は、自動
車内に設けられているグローブボックスに関するもので
あり、請求項２記載の発明（以下第２発明という）は、
その製法に関するものである。

［従来の技術］ 従来、第６図に示すように、自動車内の助手席側等に設
けられているグローブボックス２０は、ポリプロピレン
（以下ＰＰという）系の樹脂からなるボックス本体２１
とＡＢＳ樹脂又はＰＰからなる厚さ２．５〜３ｍｍのド
ア２２が別体に形成されている。

その構造は第７図に示すように、上部の開口部２１ａと
、前面側が斜め上方へ傾斜した傾斜面２３と、同傾斜面
２３に沿ったドア２２とからなっている。また、グロー
ブボックス２０の両側は第８図に示すように、ボックス
本体２１の強度を高めるため及び外観を向上させるため
にポソクス本体２１の端部がコの字状に形成され、ドア
２２の端部が同コの字状の部分を覆うようになっている
。

また、上記グローブボックス２０の製法としては、それ
ぞれボックス本体２１とドア２２に対応する２種類の金
型を備えた２台の成形機を用意し、別々にボックス本体
２１とドア２２を成形した後、それらを組付けして行わ
れていた。

［発明が解決しようとする課題］ 上記従来のグローブボックス２０は、ボックス本体２１
とドア２２との合わせ具合、段差、隙間等の調整に要す
る工数が大きく、またドアの開は閉めの際樹脂の軽く、
安っぽい音がしたり、さらにそれぞれ単味の材料で形成
されているため、低温衝撃性が劣り、肉厚の増大、リブ
による補強等を行う必要があるという問題点があった。

また、グローブボックス２０の製法においては、ボック
ス本体２１とドア２２に対応する金型を備えた別々の成
形機を必要としたり、成形されたボックス本体２１とド
ア２２とを組付けしなければならないという問題点があ
った。

そこで、第１発明の目的は上記問題点を解決し、ボック
ス本体とドアとの間の合わせ、段差、隙間等の調整に要
する工数が削減され、グローブボックスの開は閉めの際
軽く、安っぽい音がせず、しかも低温衝撃性の優れたグ
ローブボックスを提供することにある。

また、第２発明の目的は、１種類の金型を有する１台の
成形機で、ボックス本体とｌ′アとの組付は作業が不要
なグローブボックスの製法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するために、第１発明は前部に位置する
二層構造のドア部の厚さが厚く、かつその内層としての
軟質材料が外層としての硬質材料で完全に被覆されてお
り、後部に位置する薄肉のボックス本体が前記硬質材料
からなり、これらが一体に形成されるという構成を採用
し、第２発明は厚さの大なるドア部形成用キャビティと
厚さの小なるボックス本体形成用キャビティとからなる
キャビティ内に、射出口を介して硬質のＰＰ系材料を射
出し、同硬質のＰＰ系材料の射出が完了後、又は射出し
つつ前記射出口より軟質のＰＰ系材料を射出するという
構成を採用している。

［作用］ 第１発明により、グローブボックスはボックス本体とド
ア部が一体に成形され、またドア部は内層としての軟質
材料と外層としての硬質材料との二層構造となっており
、強度に優れ、安っぽい音のしない重厚なものとなる。

第２発明により、いわゆるサンドインチ成形法によって
、例えば金型のキャビティ内に硬質のＰＰ系材料が射出
され、次いで軟質のＰＰ系材料が射出されることによっ
て、硬質のＰＰ系材料はボックス本体及びドア部の外層
を形成し、軟質のＰＰ系材料はドア部の内層を形成し、
軟質のＰＰ系材料全体が硬質のＰＰ系材料で確実に被覆
される。

［実施例］ 以下に第１発明及び第２発明を具体化した実施例を第１
図〜第５図（Ｃ）に基づいて説明する。

まず、第１発明に対応するグローブボックスについて説
明する。

第３図に示すように、自動車内の助手席側のインストル
メントパネル クス２が備えられている。同グローブボックス２は第１
図に示すように、ボックス本体３とドア部４とからなり
、それらが一体に形成されている。

ボックス本体３の上部は開口部３ａであり、ドア部４は
斜め上方に向かって傾斜している。

同ドア部４は内層４ａと外１４ｂの二層構造であり、そ
の内層４ａは、軟質材料としての軟質のＰＰ系材料Ｒ１
で厚さ３．４〜９．　０　ｍｍ程度に形成され、その外
層４ｂは硬質材料としての硬質のＰＰ系材料Ｒ２で厚さ
０．６〜１．　０　ｍｍ程度に形成され、全体の厚さは
５〜１０ｍｍ程度である。

一方、ボックス本体３は硬質のＰＰ系材料Ｒ２で厚さ２
〜３ｍｍ程度に形成されている。

上記軟質のＰＰ系材料Ｒ１は、軟質のＰＰ系の熱可塑性
ゴム状弾性体であって、具体的にはＢＰ　　　　’ＤＭ
（エチレン・プロピレン・ジエン共重合体）等のゴムを
分散させたＰＰである。また、硬質のＰＰ系材料Ｒ２と
しては、ガラス繊維、炭酸カルシウム、タルク等のフィ
ラー入りのＰＰ系材料や同フィラー入りのＰＰ系材料の
発泡体があげられる。

ドア部４の両側部は第２図に示すように、内層４ａとし
ての軟質のＰＰ系材料Ｒ１が左右方向に大きく形成され
、外層４ｂとしての硬質のＰＰ系材料Ｒ２は、同じく硬
質のＰＰ系材料Ｒ２で形成されているボックス本体３と
連なっている。

上記のように構成されたグローブボックス２は、ボック
ス本体３とドア部４とが一体に形成されているので、ボ
ックス本体３とドア部４との合わせ、段差、隙間等の調
整が全く不要である。また、ドア部４の内層４ａとして
軟質のＰＰ系材料Ｒ，が十分な厚さをもって充填されて
いるので、グローブボックス２を開は閉めする際適度な
重さがあり、また安っぽい音がしない。さらに、特にド
ア部４の内層４ａとして軟質のＰＰ系材料Ｒ１を内包し
ているため低温衝撃性が良好である。

次に、第２発明に対応するグローブボックス２の製法に
ついて説明する。

グローブボックス２は、いわゆるサンドインチ成形法に
よって成形される。

サンドインチ成形法とは、２種類の樹脂を射出成形法に
よって外層（スキン層）４ｂと内層（コア層）４ａとに
分けてサンドインチ状に成形する方法をいう。具体的に
はサンドインチ成形法を行う成形装置は、第４図に示す
ように、前記外層４ｂを形成するために硬質のＰＰ系材
料Ｒ２を射出する射出シリンダ６と、前記内層４ａを形
成するために軟質のＰＰ系材料Ｒ１を射出する射出シリ
ンダ７と、これら両射比シリンダ６．７から供給される
樹脂を金型９，１０で形成されている厚さの大なるドア
部形成用キャビティｌｌａと厚さの小なるボックス本体
形成用キャビティｌｌｂを有するキャビティ１１内へ射
出するためのノズル部８とからなっている。

そして、同成形装置において、まず第５図（ａ）に示す
ように、前記射出シリンダ６からノズル部８を経て外層
４ｂの樹脂である硬質のＰＰ系材料Ｒ２の一部を金型９
，１０のキャビティ１１内のドア部形成用キャビティｌ
ｌａに射出する。

続いて、第５図（ｂ）に示すように、射出シリンダ７か
らノズル部８を経て内層４ａの樹脂である軟質のＰＰ系
材料Ｒ１を同じくキャビティ１１内のドア部形成用キャ
ビティｌｌａに射出する。このとき、先に射出された外
層４ｂのＰＰ系材料Ｒ２が後から射出された内層４ａの
ＰＰ系材料Ｒ１に押し出され、キャビテイ１１内壁面に
圧着されてゆく。この際、上記硬質のＰＰ系材料Ｒ２を
同時に射出してもよい。そして、内層４ａの軟質のＰＰ
系材料Ｒ１をキャビティ１１内のドア部形成用キャビテ
ィｌｌａからさらに射出を続けると第５図（ｃ）に示す
状態となる。即ち、キャビティ１１のドア部形成用キャ
ビティｌｌａには軟質のＰＰ系材料Ｒ１が硬質のＰＰ系
材料Ｒ２で完全に被覆され、一方ボソクス本体形成用キ
ャビティ１１ｂには硬質のＰＰ系材料Ｒ２のみが充填さ
れる。射出完了後、所定時間冷却する。

このようなサンドインチ成形法によって、射出口以外の
全面において内層４ａの軟質のＰＰ系材料Ｒ１が外層４
ｂの硬質のＰＰ系材料Ｒ２で完全に被覆されたグローブ
ボックス２が成形される。

同グローブボックス２のドア部４に相当するドア部形成
用キャビティｌｌａと、ボックス本体３に相当するボッ
クス本体形成用キャビティｌｌｂとからなるキャビティ
１１内に、上記のように硬質のＰＰ系材料Ｒ２と軟質の
ＰＰ系材料Ｒ１とを射出して成形しているので、ドア部
４には内層４ａとしての軟質のＰＰ系材料Ｒ１が硬質の
ＰＰ系材料Ｒ２で被覆形成される。従って、ドア部４は
二層構造の十分な厚さを有し、前記のように優れた強度
と安っぽい音のしない重厚性を備えている。

前記内層４ａと外層４ｂの樹脂は、互いに相溶性のある
ことが全体の各層４ａ、４ｂの厚さを均一に形成するた
めに好ましいが、上記硬質のＰＰ系材料Ｒ２と軟質のＰ
Ｐ系材料Ｒ１ば相溶性が良い。また、上記内層４ａの樹
脂としてＰ’Ｐ系材系材光泡体を使用すると、その発泡
圧によって成形品の肉厚部におけるヒケが防止される。

上記製法によれば、１種類の金型９，１０を有する１台
の成形機で、・す・ンドイソチ成形法によりボックス本
体３とドア部４が一体となったグローブボックス２が容
易に得られる。従って、従来のようなボックス本体とド
アとの組付は作業が不要となる。また、サンドインチ成
形法において、樹脂材料の射出順序をまず硬質のＰＰ系
材料Ｒ２、次いで軟質のＰＰ系材料Ｒ１又はこれと硬質
のＰＰ系材料Ｒ２としたので、内層４ａとしての軟質の
ＰＰ系材料Ｒ１の全体が外層４ｂとしての硬質のＰＰ系
材料Ｒ２で確実に被覆される。

［発明の効果］ 第１発明のグローブボックスは、ボックス本体とドアと
の間の合わせ、段差、隙間等の調整に要する工数が削減
され、グローブボックスの開は閉めの際軽く、安っぽい
音がせず、しかも低温衝撃性が優れているという効果を
奏する。

また、第２発明のグローブボックスの製法によれば、１
種類の金型を有する１台の成形機で、ボノクス本体とド
アとの組付は作業が不要なグローブボックスが容易に得
られるという優れた効果を奏し、さらに内層としての軟
質材料全体が外層としての硬質材料で確実に被覆される
という優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第５図（Ｃ）は本発明の実施例を示す図であっ
て、第１図はグローブボックスの縦断面図、第２図は横
断面図、第３図は自動車の車内の正面図、第４図はサン
ドインチ成形法を示す成形装置の断面図、第５図（ａ）
〜（Ｃ）は成形状態を示す断面図、第６〜８図は従来例
を示す図であって、第６図はグローブボックスの斜視図
、第７図はグローブボックスの縦断面図、第８図はグロ
ーブホックスの横断面図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、前部に位置する二層構造のドア部（４）の厚さが厚
   く、かつその内層（４ａ）としての軟質材料（Ｒ＿１）
   が外層（４ｂ）としての硬質材料（Ｒ＿２）で完全に被
   覆されており、後部に位置する薄肉のボックス本体（３
   ）が前記硬質材料（Ｒ＿２）からなり、これらが一体に
   形成されたグローブボックス。 ２、厚さの大なるドア部形成用キャビティ（１１ａ）と
   厚さの小なるボックス本体形成用キャビティ（１１ｂ）
   とからなるキャビティ（１１）内に、射出口を介して硬
   質のポリプロピレン系材料（Ｒ＿２）を射出し、同硬質
   のポリプロピレン系材料（Ｒ＿２）の射出が完了後、又
   は射出しつつ前記射出口より軟質のポリプロピレン系材
   料（Ｒ＿１）を射出することを特徴とするグローブボッ
   クスの製法。