JPH0120177B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0120177B2 JPH0120177B2 JP55079691A JP7969180A JPH0120177B2 JP H0120177 B2 JPH0120177 B2 JP H0120177B2 JP 55079691 A JP55079691 A JP 55079691A JP 7969180 A JP7969180 A JP 7969180A JP H0120177 B2 JPH0120177 B2 JP H0120177B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polyvinyl chloride
- plastisol
- expandable microcapsules
- resin
- foam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はポリ塩化ビニル樹脂発泡成形品の製造
方法に関する。熱可塑性樹脂材料の発泡成形方法
として、樹脂材料を液状とし、これを激しく撹拌
して細かな空気の泡を成形品中に分散混入させる
機械発泡法、あるいは加熱その他の手段によつて
分解し易く、分解によつて多量のガスを発生する
発泡剤を予かじめ樹脂材料中に混入させておき、
成形時に該発泡剤に分解を起こさせてガスの泡を
発生させ、これを成形品中に分散させる化学発泡
法等が知られている。
方法に関する。熱可塑性樹脂材料の発泡成形方法
として、樹脂材料を液状とし、これを激しく撹拌
して細かな空気の泡を成形品中に分散混入させる
機械発泡法、あるいは加熱その他の手段によつて
分解し易く、分解によつて多量のガスを発生する
発泡剤を予かじめ樹脂材料中に混入させておき、
成形時に該発泡剤に分解を起こさせてガスの泡を
発生させ、これを成形品中に分散させる化学発泡
法等が知られている。
しかしながら、機械発泡法は主として連続気泡
を有するスポンジゴムあるいはフオームラバー等
の製造手段として採用されており、熱可塑性樹脂
材料に使用するためには気泡を均一に分散させる
ために特別の工夫を必要とする。またこの方法に
よれば気泡の大部分が所謂、連続気泡として製品
中に分散配置されているため、製品の触感が比較
的硬いという欠点も見受けられている。
を有するスポンジゴムあるいはフオームラバー等
の製造手段として採用されており、熱可塑性樹脂
材料に使用するためには気泡を均一に分散させる
ために特別の工夫を必要とする。またこの方法に
よれば気泡の大部分が所謂、連続気泡として製品
中に分散配置されているため、製品の触感が比較
的硬いという欠点も見受けられている。
一方、化学発泡法は、気泡を独立気泡として製
品中に分散配置することが前記機械発泡法に比較
して容易であるため、ポリ塩化ビニル樹脂を始め
とする各種の熱可塑性樹脂材料の発泡成形手段と
して広く利用されている。この反面化学発泡法
は、発泡剤に分解を生起させるため、成形時に熱
可塑性樹脂材料をその分解温度に近い高温域に所
定時間維持する必要があり、これによつて熱可塑
性樹脂材料には分解あるいは焼け等の物性低下が
生起され易い。
品中に分散配置することが前記機械発泡法に比較
して容易であるため、ポリ塩化ビニル樹脂を始め
とする各種の熱可塑性樹脂材料の発泡成形手段と
して広く利用されている。この反面化学発泡法
は、発泡剤に分解を生起させるため、成形時に熱
可塑性樹脂材料をその分解温度に近い高温域に所
定時間維持する必要があり、これによつて熱可塑
性樹脂材料には分解あるいは焼け等の物性低下が
生起され易い。
本発明は在来の熱可塑性樹脂材料の発泡成形方
法に認められた上記の如き問題点を解決し、物性
低下のない発泡成形品を製作することを意図する
ものである。
法に認められた上記の如き問題点を解決し、物性
低下のない発泡成形品を製作することを意図する
ものである。
したがつて、本発明の主要な目的は、発泡成形
品中に微細な独立気泡を単独で、あるいは連続気
泡との混在状態で均一に分散せしめた触感の良好
な発泡成形品を製造する工業的な手段を確立する
ことにある。
品中に微細な独立気泡を単独で、あるいは連続気
泡との混在状態で均一に分散せしめた触感の良好
な発泡成形品を製造する工業的な手段を確立する
ことにある。
本発明の他の主要な目的は、在来方法による樹
脂材料の成形温度よりも低温で発泡可能な熱膨張
性マイクロカプセルを発泡剤として選択すること
により、最終製品の物性を低下させることなく熱
可塑性樹脂材料を発泡成形する新規な発泡成形方
法を提供することにある。
脂材料の成形温度よりも低温で発泡可能な熱膨張
性マイクロカプセルを発泡剤として選択すること
により、最終製品の物性を低下させることなく熱
可塑性樹脂材料を発泡成形する新規な発泡成形方
法を提供することにある。
本発明のさらに別の目的は、在来方法に比較し
て低温で発泡成形が可能であることに起因する、
工程管理の容易性と熱エネルギの節減効果に優れ
たポリ塩化ビニル樹脂発泡成形品の製造手段を確
立することにある。
て低温で発泡成形が可能であることに起因する、
工程管理の容易性と熱エネルギの節減効果に優れ
たポリ塩化ビニル樹脂発泡成形品の製造手段を確
立することにある。
而して本発明のこれらの目的は、ポリ塩化ビニ
ルのペーストレジンに低温発泡剤として熱膨張性
マイクロカプセルを前記ペーストレジンの重量に
対して40部以下配合してプラスチゾルを形成し、
該プラスチゾルを加熱溶融後、ゲル化する際の潜
熱によつて前記熱膨張性マイクロカプセルのガス
化を促進し、低められた温度条件下に発泡成形す
ることを要旨とするポリ塩化ビニル樹脂発泡成形
品の製造方法を採用することによつて工業的に有
利に達成することができる。
ルのペーストレジンに低温発泡剤として熱膨張性
マイクロカプセルを前記ペーストレジンの重量に
対して40部以下配合してプラスチゾルを形成し、
該プラスチゾルを加熱溶融後、ゲル化する際の潜
熱によつて前記熱膨張性マイクロカプセルのガス
化を促進し、低められた温度条件下に発泡成形す
ることを要旨とするポリ塩化ビニル樹脂発泡成形
品の製造方法を採用することによつて工業的に有
利に達成することができる。
本発明に使用する熱膨張性マイクロカプセルと
は、低沸点溶剤を熱可塑性高分子材料の皮膜ある
いは殻で包み込んだ粒径約10ないし30μの微小球
からなる熱膨張性容器であつて、カプセルの形態
は単独カプセル、多核カプセル、多核房状カプセ
ル、二重カプセル、カプセルクラスター、あるい
はセルフコンテインド型カプセルの何れであつて
もよい。熱膨張性マイクロカプセルの殻（シエ
ル）は、一般に10μ以下、さらに好ましくは7μ以
下の壁厚を有するが、熱可塑性であること、およ
びガスバリア性の良いことが必要であり、このた
め例えば、塩化ビニリデン・アクリロニトリルを
主体とする共重合体から形成されている。
は、低沸点溶剤を熱可塑性高分子材料の皮膜ある
いは殻で包み込んだ粒径約10ないし30μの微小球
からなる熱膨張性容器であつて、カプセルの形態
は単独カプセル、多核カプセル、多核房状カプセ
ル、二重カプセル、カプセルクラスター、あるい
はセルフコンテインド型カプセルの何れであつて
もよい。熱膨張性マイクロカプセルの殻（シエ
ル）は、一般に10μ以下、さらに好ましくは7μ以
下の壁厚を有するが、熱可塑性であること、およ
びガスバリア性の良いことが必要であり、このた
め例えば、塩化ビニリデン・アクリロニトリルを
主体とする共重合体から形成されている。
本発明方法の実施に際し、上記熱膨張性マイク
ロカプセルは、ポリ塩化ビニルのペーストレジン
の重量に対して40部以下、さらに好ましくは20部
以下配合することが望ましい。
ロカプセルは、ポリ塩化ビニルのペーストレジン
の重量に対して40部以下、さらに好ましくは20部
以下配合することが望ましい。
また発泡成形温度は、ポリ塩化ビニルのペース
トレジンの組成、あるいは可塑剤の配合量等によ
つても異なるが、概ね170℃以下、さらに好まし
くは160℃以下に調節することが望ましい。一方、
成形時の加熱時間は、前記成形温度とともに成形
品に対して一種の熱履歴として作用するため、成
形温度に関連付けてその好適範囲を決める必要が
ある。斯かる観点から発泡成形時の加熱時間の上
限は概ね200秒以下、さらに好ましくは180秒以下
に設定することが望ましい。
トレジンの組成、あるいは可塑剤の配合量等によ
つても異なるが、概ね170℃以下、さらに好まし
くは160℃以下に調節することが望ましい。一方、
成形時の加熱時間は、前記成形温度とともに成形
品に対して一種の熱履歴として作用するため、成
形温度に関連付けてその好適範囲を決める必要が
ある。斯かる観点から発泡成形時の加熱時間の上
限は概ね200秒以下、さらに好ましくは180秒以下
に設定することが望ましい。
本発明の理解を容易にするため、以下に実施例
を記載するが、本発明はこれらの実施例によつて
その要旨を限定されるものではない。
を記載するが、本発明はこれらの実施例によつて
その要旨を限定されるものではない。
（実施例 １）
在来の発泡成形法において180℃の成形温度を
有するポリ塩化ビニルのペーストレジン、適量の
可塑剤、安定剤、ならびに該ペーストレジン100
重量部に対して５重量部の熱膨張性マイクロカプ
セル、ミクロパールＦ―40（松本油脂製薬株式会
社製の低温発泡剤の商品名）を混合しプラスチゾ
ルを作成した。このプラスチゾルを撹拌してゲル
化した後、厚さ２mmのコーテイング被膜上に供給
し、160℃、180秒間なる加熱条件下で低圧法によ
り発泡成形した。得られた製品は、３倍の発泡倍
率と、熱膨張性マイクロカプセルの発泡により形
成された独立気泡と機械的な撹拌により形成され
た連続気泡との混在に起因する柔軟なスエード状
の触感を有し、また在来方法に比較して発泡成形
温度が低温であるため、樹脂材料には分解あるい
は焼け等の物性低下は全く認められなかつた。
有するポリ塩化ビニルのペーストレジン、適量の
可塑剤、安定剤、ならびに該ペーストレジン100
重量部に対して５重量部の熱膨張性マイクロカプ
セル、ミクロパールＦ―40（松本油脂製薬株式会
社製の低温発泡剤の商品名）を混合しプラスチゾ
ルを作成した。このプラスチゾルを撹拌してゲル
化した後、厚さ２mmのコーテイング被膜上に供給
し、160℃、180秒間なる加熱条件下で低圧法によ
り発泡成形した。得られた製品は、３倍の発泡倍
率と、熱膨張性マイクロカプセルの発泡により形
成された独立気泡と機械的な撹拌により形成され
た連続気泡との混在に起因する柔軟なスエード状
の触感を有し、また在来方法に比較して発泡成形
温度が低温であるため、樹脂材料には分解あるい
は焼け等の物性低下は全く認められなかつた。
（実施例 ２）
実施例１に記載のポリ塩化ビニルのペーストレ
ジン、適量の可塑剤、安定剤、アゾ系発泡剤なら
びに該ペーストレジン100重量部に対して５重量
部の熱膨張性マイクロカプセル、ミクロパールＦ
―30（松本油脂製薬株式会社製の低温発泡剤の商
品名）を混合しプラスチゾルを作成した。このプ
ラスチゾルを140℃に60秒間加熱してゲル化させ
た後、厚さ0.3mmのコーテイング被膜上に供給し、
150℃、180秒間なる加熱条件に従つて常圧法によ
り発泡成形した。
ジン、適量の可塑剤、安定剤、アゾ系発泡剤なら
びに該ペーストレジン100重量部に対して５重量
部の熱膨張性マイクロカプセル、ミクロパールＦ
―30（松本油脂製薬株式会社製の低温発泡剤の商
品名）を混合しプラスチゾルを作成した。このプ
ラスチゾルを140℃に60秒間加熱してゲル化させ
た後、厚さ0.3mmのコーテイング被膜上に供給し、
150℃、180秒間なる加熱条件に従つて常圧法によ
り発泡成形した。
得られた製品は、プラスチゾルを加熱溶融後、
ゲル化する際の潜熱を利用して低温発泡剤のガス
化を促進し、公知の発泡成形工程よりも低温度で
発泡成形を実施しているため、実施例１の製品と
同様に良好な物性を具備していた。
ゲル化する際の潜熱を利用して低温発泡剤のガス
化を促進し、公知の発泡成形工程よりも低温度で
発泡成形を実施しているため、実施例１の製品と
同様に良好な物性を具備していた。
また本実施例による製品は、成形品の全断面に
亘つて微細な独立気泡が分散しており、スエード
調の滑らかな表面状態と柔軟な触感が得られた。
亘つて微細な独立気泡が分散しており、スエード
調の滑らかな表面状態と柔軟な触感が得られた。
以上の説明に明らかなように、本発明方法は発
泡成形品の触感を改良するとともに、在来方法に
比較して低温度で実施されるため成形品に物性の
低下を来たさない利点を有する。また発泡成形工
程の低温化は、工程管理の容易性、あるいは熱エ
ネルギの節減等の副次的効果をももたらすので、
当業界に寄与するところが極めて大きい。
泡成形品の触感を改良するとともに、在来方法に
比較して低温度で実施されるため成形品に物性の
低下を来たさない利点を有する。また発泡成形工
程の低温化は、工程管理の容易性、あるいは熱エ
ネルギの節減等の副次的効果をももたらすので、
当業界に寄与するところが極めて大きい。
Claims (1)
- １ ポリ塩化ビニルのペーストレジンに低温発泡
剤として熱膨張性マイクロカプセルを前記ペース
トレジンの重量に対して40部以下配合してプラス
チゾルを形成し、該プラスチゾルを加熱溶融後、
ゲル化する際の潜熱によつて前記熱膨張性マイク
ロカプセルのガス化を促進し、低められた温度条
件下に発泡成形することを特徴とするポリ塩化ビ
ニル樹脂発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7969180A JPS574742A (en) | 1980-06-12 | 1980-06-12 | Manufacture of polyvinyl chloride foam molded component |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7969180A JPS574742A (en) | 1980-06-12 | 1980-06-12 | Manufacture of polyvinyl chloride foam molded component |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS574742A JPS574742A (en) | 1982-01-11 |
| JPH0120177B2 true JPH0120177B2 (ja) | 1989-04-14 |
Family
ID=13697219
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7969180A Granted JPS574742A (en) | 1980-06-12 | 1980-06-12 | Manufacture of polyvinyl chloride foam molded component |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS574742A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62141074A (ja) * | 1985-12-17 | 1987-06-24 | Nippon Tokushu Toryo Kk | 超軽量耐チツピング塗料 |
| JPH01163226A (ja) * | 1987-11-30 | 1989-06-27 | Toppan Printing Co Ltd | 発泡化粧材の製造方法 |
| JP2004210981A (ja) * | 2003-01-06 | 2004-07-29 | Sekisui Chem Co Ltd | 発泡性樹脂組成物 |
| JP6526861B1 (ja) * | 2018-03-23 | 2019-06-05 | 積水化学工業株式会社 | 成形用樹脂組成物及び発泡成形体 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5015854A (ja) * | 1973-06-13 | 1975-02-19 | ||
| JPS51102191A (en) * | 1975-02-03 | 1976-09-09 | Pratt & Lambert Inc | Sentaku oyobi doraikuriiningukanonaryukipurintokeiseihoho |
| JPS5334863A (en) * | 1976-07-23 | 1978-03-31 | Polymerics Inc | Polymer foam coating material |
| JPS54155266A (en) * | 1978-05-30 | 1979-12-07 | Dainichi Seika Kogyo Kk | Heat dilatable resin composition |
-
1980
- 1980-06-12 JP JP7969180A patent/JPS574742A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5015854A (ja) * | 1973-06-13 | 1975-02-19 | ||
| JPS51102191A (en) * | 1975-02-03 | 1976-09-09 | Pratt & Lambert Inc | Sentaku oyobi doraikuriiningukanonaryukipurintokeiseihoho |
| JPS5334863A (en) * | 1976-07-23 | 1978-03-31 | Polymerics Inc | Polymer foam coating material |
| JPS54155266A (en) * | 1978-05-30 | 1979-12-07 | Dainichi Seika Kogyo Kk | Heat dilatable resin composition |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS574742A (en) | 1982-01-11 |
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