JPH01152045A - ホースの製造方法及びその装置 - Google Patents
ホースの製造方法及びその装置Info
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- JPH01152045A JPH01152045A JP62310857A JP31085787A JPH01152045A JP H01152045 A JPH01152045 A JP H01152045A JP 62310857 A JP62310857 A JP 62310857A JP 31085787 A JP31085787 A JP 31085787A JP H01152045 A JPH01152045 A JP H01152045A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
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- B29C48/151—Coating hollow articles
- B29C48/152—Coating hollow articles the inner surfaces thereof
- B29C48/153—Coating both inner and outer surfaces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、ホースの製造方法及びその装置に係わり、
更に詳しくは芯体を用いずに中空状のホース本体を成形
、加硫するホースの製造方法及びその装置に関するもの
である。
更に詳しくは芯体を用いずに中空状のホース本体を成形
、加硫するホースの製造方法及びその装置に関するもの
である。
従来、押出し機から押出された未加硫ゴムホース成形体
を、連続的に加硫する方法としては、例えば特開昭５１
−６１５８号公報に開示されているように、未加硫ゴム
ホース成形体を、連続的に加硫する際、布、鉛等で被覆
する代わりに、耐熱性樹脂を被覆して、ゴムホース成形
体を加硫槽へ感人し、加硫後樹脂被覆を剥離除去する方
法が行われている。
を、連続的に加硫する方法としては、例えば特開昭５１
−６１５８号公報に開示されているように、未加硫ゴム
ホース成形体を、連続的に加硫する際、布、鉛等で被覆
する代わりに、耐熱性樹脂を被覆して、ゴムホース成形
体を加硫槽へ感人し、加硫後樹脂被覆を剥離除去する方
法が行われている。
然しなから、このような従来の成形加硫方法の場合には
、未加硫ゴムホースを成形する際、内径を維持するため
に、樹脂やゴム等の芯体を必要とするため、加硫成形後
に芯体を抜き去る工程を必要とし、また芯体の長さによ
り一度に製造するホースの長さに制限があり、更に芯体
の管理コスト等がかかるため、製造コストが増加すると
言う問題があった。
、未加硫ゴムホースを成形する際、内径を維持するため
に、樹脂やゴム等の芯体を必要とするため、加硫成形後
に芯体を抜き去る工程を必要とし、また芯体の長さによ
り一度に製造するホースの長さに制限があり、更に芯体
の管理コスト等がかかるため、製造コストが増加すると
言う問題があった。
また、上記の方法の以外に、例えば特開昭５７−９３１
３２号公報に開示されているように、芯体を使用しない
で製造する方法を提案されているが、特にこの方法では
、未加硫状態のチューブを使用した場合には、内径寸法
の安定性に欠け、実用に供しないと言う問題があった。
３２号公報に開示されているように、芯体を使用しない
で製造する方法を提案されているが、特にこの方法では
、未加硫状態のチューブを使用した場合には、内径寸法
の安定性に欠け、実用に供しないと言う問題があった。
この発明は、かかる従来の問題点に着目して案出された
もので、その目的とするところは芯体を使用しないで中
空状のホースを成形、加硫できるようにして、低コスト
でしかも一度に長尺のゴムホースを連続的に製造するこ
とが出来るホースの製造方法を提供するものである。
もので、その目的とするところは芯体を使用しないで中
空状のホースを成形、加硫できるようにして、低コスト
でしかも一度に長尺のゴムホースを連続的に製造するこ
とが出来るホースの製造方法を提供するものである。
また、この発明の第２の目的は、中空状ホースに内圧を
かけた状態で成形、加硫することにより、眉間の密着性
が良く、寸法精度が安定し品質の安定したゴムホースを
製造することが出来るホースの製造方法及びその装置を
提供するものである。
かけた状態で成形、加硫することにより、眉間の密着性
が良く、寸法精度が安定し品質の安定したゴムホースを
製造することが出来るホースの製造方法及びその装置を
提供するものである。
この発明は上記目的を達成するため、押出し機から連続
的に押出される中空状のチューブゴムを、加硫または半
加硫する加硫機と、この加硫されたチューブゴムの両側
から締付けるピンチローラ装置と、チューブゴムに補強
層を施すブレーダ装置と、チューブゴムにカバーゴムを
押出す押出機と、カバーゴムに耐熱性樹脂を被覆する樹
脂押出し機と、前記チューブゴムに補強層を介して耐熱
性樹脂を被覆したホース本体を、一定の温度で加硫する
加硫装置と、前記耐熱性樹脂を切断する装置と、冷却装
置と、前記冷却されたホース本体から耐熱性樹脂を剥離
する樹脂剥離装置と、ホース本体の巻取り装置側に設け
られたホース本体内に一定の空気圧′を注入する空気圧
注入装置とで構成し、ホースの製造方法としては、押出
し機から連続的に押出される中空状のチューブゴムを、
加硫または半加硫し、この加硫されたチューブゴムに、
補強層を介して耐熱性樹脂を被覆し、この状態で再度加
硫した後に、前記耐熱性樹脂層を剥離除去して連続した
ホースの製造することを要旨とするものである。
的に押出される中空状のチューブゴムを、加硫または半
加硫する加硫機と、この加硫されたチューブゴムの両側
から締付けるピンチローラ装置と、チューブゴムに補強
層を施すブレーダ装置と、チューブゴムにカバーゴムを
押出す押出機と、カバーゴムに耐熱性樹脂を被覆する樹
脂押出し機と、前記チューブゴムに補強層を介して耐熱
性樹脂を被覆したホース本体を、一定の温度で加硫する
加硫装置と、前記耐熱性樹脂を切断する装置と、冷却装
置と、前記冷却されたホース本体から耐熱性樹脂を剥離
する樹脂剥離装置と、ホース本体の巻取り装置側に設け
られたホース本体内に一定の空気圧′を注入する空気圧
注入装置とで構成し、ホースの製造方法としては、押出
し機から連続的に押出される中空状のチューブゴムを、
加硫または半加硫し、この加硫されたチューブゴムに、
補強層を介して耐熱性樹脂を被覆し、この状態で再度加
硫した後に、前記耐熱性樹脂層を剥離除去して連続した
ホースの製造することを要旨とするものである。
また、この発明は押出し機から連続的に押出される中空
状のチューブゴムを、加硫または半加硫する加硫機と、
この加硫されたチューブゴムの両側から締付けるピンチ
ローラ装置と、チューブゴムに補強を施すブレーダ装置
と、カバーゴムを押出す押出機と、カバーゴムを介して
耐熱性樹脂を被覆する樹脂押出し機と、前記ホース本体
に補強層を介して耐熱性樹脂を被覆したホースを、一定
の温度で加硫する加硫装置と、前記耐熱性樹脂に長手方
向に切れ目を入れる装置と、冷却装置と、前記冷却され
たホース本体から耐熱性樹脂を剥離する樹脂剥離装置と
、ホース本体の巻取り装置側に設けられたホース本体内
に一定の空気圧を注入する空気圧注入装置とで構成し、
そして、ホースの製造方法としては、押出し機から連続
的に押出される中空状のチューブゴムを、加硫または半
加硫し、この加硫されたチューブゴムを、補強を施す前
の工程で連続的に締付けた状態で、製品側からホース本
体内に空気圧を注入して一定の内圧を加圧保持しながら
補強を施し、カバーゴムを押出した後耐熱性樹脂を被覆
し、この状態で再度加硫した後に、前記耐熱性樹脂層を
剥離除去してホースを製造することを要旨とするもので
ある。
状のチューブゴムを、加硫または半加硫する加硫機と、
この加硫されたチューブゴムの両側から締付けるピンチ
ローラ装置と、チューブゴムに補強を施すブレーダ装置
と、カバーゴムを押出す押出機と、カバーゴムを介して
耐熱性樹脂を被覆する樹脂押出し機と、前記ホース本体
に補強層を介して耐熱性樹脂を被覆したホースを、一定
の温度で加硫する加硫装置と、前記耐熱性樹脂に長手方
向に切れ目を入れる装置と、冷却装置と、前記冷却され
たホース本体から耐熱性樹脂を剥離する樹脂剥離装置と
、ホース本体の巻取り装置側に設けられたホース本体内
に一定の空気圧を注入する空気圧注入装置とで構成し、
そして、ホースの製造方法としては、押出し機から連続
的に押出される中空状のチューブゴムを、加硫または半
加硫し、この加硫されたチューブゴムを、補強を施す前
の工程で連続的に締付けた状態で、製品側からホース本
体内に空気圧を注入して一定の内圧を加圧保持しながら
補強を施し、カバーゴムを押出した後耐熱性樹脂を被覆
し、この状態で再度加硫した後に、前記耐熱性樹脂層を
剥離除去してホースを製造することを要旨とするもので
ある。
以下添付図面に基いて、この発明の詳細な説明する。
第１図は、この発明を実施したホース製造装置の概略構
成図を示し、１は中空状のチューブゴム２１の押出し機
、２はホース本体の成形加硫する加硫装置であって、こ
の加硫装置２は、高周波槽２ａと、ガラスピーズ等の流
動床或いは熱風槽２ ｂ （２００℃以上）とで構成さ
れている。
成図を示し、１は中空状のチューブゴム２１の押出し機
、２はホース本体の成形加硫する加硫装置であって、こ
の加硫装置２は、高周波槽２ａと、ガラスピーズ等の流
動床或いは熱風槽２ ｂ （２００℃以上）とで構成さ
れている。
また、３は加硫または半加硫状態のチューブゴム２１に
、ブレードまたは糸或いは鋼線をスパイラル状に巻付け
て補強を行うブレーダ装置であって、このブレーダ装置
３の側部には、補強層を形成したチューブゴム２１の表
面にカバーゴム２３を押出す押出し機４が設置されてい
る。また、５は樹脂用押出し機であって、押出し成形さ
れたチューブゴム２１の外周面に、前記カバーゴム２３
と非接着で、加硫温度より高い融点を有し、高周波槽６
での吸収損失の少ないテフロン、ポリメチルペンテン等
の熱可塑性樹脂を管状に被覆させるものである。
、ブレードまたは糸或いは鋼線をスパイラル状に巻付け
て補強を行うブレーダ装置であって、このブレーダ装置
３の側部には、補強層を形成したチューブゴム２１の表
面にカバーゴム２３を押出す押出し機４が設置されてい
る。また、５は樹脂用押出し機であって、押出し成形さ
れたチューブゴム２１の外周面に、前記カバーゴム２３
と非接着で、加硫温度より高い融点を有し、高周波槽６
での吸収損失の少ないテフロン、ポリメチルペンテン等
の熱可塑性樹脂を管状に被覆させるものである。
なお、この時の樹脂の厚さは、１．０〜３．０ｍｓが好
ましい。
ましい。
前記樹脂用押出し機５の製品押出し側（第１図で右方向
）には、冷却槽７と、前記高周波槽６とガラスピーズ等
の流動床或いは熱風槽８（１５０℃〜２００℃）で構成
され再加硫装置９が設置され、そして、更に製品押出し
側には、樹脂用カッター１０と、冷却槽１１と、樹脂剥
離機１２とが設置されている。
）には、冷却槽７と、前記高周波槽６とガラスピーズ等
の流動床或いは熱風槽８（１５０℃〜２００℃）で構成
され再加硫装置９が設置され、そして、更に製品押出し
側には、樹脂用カッター１０と、冷却槽１１と、樹脂剥
離機１２とが設置されている。
そして、ホース本体Ｗの成形体は、第１図及び第３図で
示すような巻取りドラム１３に巻取られるようになって
いる。
示すような巻取りドラム１３に巻取られるようになって
いる。
このようにして、成形されるホース本体Ｗの断面図が、
第４図で示しており、ホース本体Ｗの成形工程中の構成
としては、チューブゴム２１の外周面にブレードまたは
糸或いは鋼線をスパイラル状に巻付けた補強層２２を形
成し、更にカバーゴム２３を介して樹脂カバー２４が被
覆されて加硫成形されるのである。
第４図で示しており、ホース本体Ｗの成形工程中の構成
としては、チューブゴム２１の外周面にブレードまたは
糸或いは鋼線をスパイラル状に巻付けた補強層２２を形
成し、更にカバーゴム２３を介して樹脂カバー２４が被
覆されて加硫成形されるのである。
この発明の構成は、上記のようであって、ホース本体Ｗ
の製造方法としては、押出し機１から連続的に押出され
る中空状のチューブゴム２１を、加硫装置２の高周波槽
２ａと、ガラスピーズ等の流動床或いは熱風槽２ｂ（２
００℃以上）とで加硫または半加硫し、この加硫された
チューブゴム２１の外周面に、ブレーダ装置３で補強層
２２を形成すると共に、押出し機４を介してカバーゴム
２３を被覆し、更に樹脂用押出し機５によりカバーゴム
２３の外表面に耐熱性樹脂から成る樹脂カバー２４を被
覆する。
の製造方法としては、押出し機１から連続的に押出され
る中空状のチューブゴム２１を、加硫装置２の高周波槽
２ａと、ガラスピーズ等の流動床或いは熱風槽２ｂ（２
００℃以上）とで加硫または半加硫し、この加硫された
チューブゴム２１の外周面に、ブレーダ装置３で補強層
２２を形成すると共に、押出し機４を介してカバーゴム
２３を被覆し、更に樹脂用押出し機５によりカバーゴム
２３の外表面に耐熱性樹脂から成る樹脂カバー２４を被
覆する。
そして、冷却槽７で冷却した後に、高周波槽゛ ６とガ
ラスピーズ等の流動床或いは熱風槽８（１５０℃〜２０
０℃）で構成され再加硫袋Ｒ９で、再度加硫を行い、更
に樹脂用カッター１０で樹脂カバー２４を長手方向に切
れ目を入れた後、冷却槽１１で冷却し、樹脂剥離機１２
で樹脂カバー２４を剥離し、成形されたホース本体Ｗを
巻取りドラム１３に巻取るようにしている。
ラスピーズ等の流動床或いは熱風槽８（１５０℃〜２０
０℃）で構成され再加硫袋Ｒ９で、再度加硫を行い、更
に樹脂用カッター１０で樹脂カバー２４を長手方向に切
れ目を入れた後、冷却槽１１で冷却し、樹脂剥離機１２
で樹脂カバー２４を剥離し、成形されたホース本体Ｗを
巻取りドラム１３に巻取るようにしている。
次に、第２図及び第３図は、この発明の第２実施例を示
し、この実施例は、加硫、または半加硫状態のチューブ
ゴム２１の内部に、製品押出し側（第２図において右側
）から、空気圧を注入してチューブゴム２１を一定の内
圧に加圧保持しながら、連続的に加硫成形するようにし
た方法と装置である。
し、この実施例は、加硫、または半加硫状態のチューブ
ゴム２１の内部に、製品押出し側（第２図において右側
）から、空気圧を注入してチューブゴム２１を一定の内
圧に加圧保持しながら、連続的に加硫成形するようにし
た方法と装置である。
即ち、このホース製造装置では、ブレーダ装置３のホー
ス押出し側に、加硫、または半加硫状態のチューブゴム
２１の両側を連続的に締付けるピンチローラ２５を設置
し、製品押出し側（第２図において右側）から０．３〜
３．０ｋｇｆ／ｄ 程度、好ましくは、０．５〜２．０
ｋｇ ｆ ／ｃｄ空気圧を注入してホース本体Ｗを一
定の内圧に加圧状態に保持しながら、上記の実施例と同
様に、ブレーダ装置３でブレードまたは糸或いは鋼線を
スパイラル状に巻付けて補強層２２を形成し、更にカバ
ーゴム２３を押出し機４により押出して被覆する。そし
て、更に樹脂用押出し機５によりカバーゴム２３の外表
面に耐熱性樹脂から成る樹脂カバー２４を被覆し、冷却
槽７で冷却した後に、高周波槽６とガラスピーズ等の流
動床或いは熱風槽８ （１５０℃〜２００℃）で構成さ
れ再加硫装置９で、再度加硫を行い、更に樹脂用カッタ
ー１０で樹脂カバー２４に長手方向に切れ目を入れた後
、冷却槽１１で冷却し、樹脂剥離機１２で樹脂カバー２
４を剥離し、成形されたホース本体Ｗを巻取りドラム１
３に巻取るようにしている。
ス押出し側に、加硫、または半加硫状態のチューブゴム
２１の両側を連続的に締付けるピンチローラ２５を設置
し、製品押出し側（第２図において右側）から０．３〜
３．０ｋｇｆ／ｄ 程度、好ましくは、０．５〜２．０
ｋｇ ｆ ／ｃｄ空気圧を注入してホース本体Ｗを一
定の内圧に加圧状態に保持しながら、上記の実施例と同
様に、ブレーダ装置３でブレードまたは糸或いは鋼線を
スパイラル状に巻付けて補強層２２を形成し、更にカバ
ーゴム２３を押出し機４により押出して被覆する。そし
て、更に樹脂用押出し機５によりカバーゴム２３の外表
面に耐熱性樹脂から成る樹脂カバー２４を被覆し、冷却
槽７で冷却した後に、高周波槽６とガラスピーズ等の流
動床或いは熱風槽８ （１５０℃〜２００℃）で構成さ
れ再加硫装置９で、再度加硫を行い、更に樹脂用カッタ
ー１０で樹脂カバー２４に長手方向に切れ目を入れた後
、冷却槽１１で冷却し、樹脂剥離機１２で樹脂カバー２
４を剥離し、成形されたホース本体Ｗを巻取りドラム１
３に巻取るようにしている。
なお、巻取りドラム１３には、ホース本体Ｗ内に一定の
空気圧を注入する空気圧注入装置２６が設けられている
。
空気圧を注入する空気圧注入装置２６が設けられている
。
なお、上記の説明で、上記第１実施例と同一構成要素は
同一符号を付して説明は省略する。
同一符号を付して説明は省略する。
なお、第２実施例のように、加硫、または半加硫状態の
チューブゴム２１の両側をピンチローラで連続的に締付
た状態で製品押出し側（第２図において右側）から０．
５〜２．０ ｋｇ ｒ ／ｃｄ空気圧を注入してチュー
ブゴム２１を一定の内圧に加圧状態に保持しながら、連
続加硫する方法では、加硫成形時にホース本体Ｗに内圧
がかかる為、層間の密着性が良く、寸法が安定して品質
の安定したホースを製造することが出来る。
チューブゴム２１の両側をピンチローラで連続的に締付
た状態で製品押出し側（第２図において右側）から０．
５〜２．０ ｋｇ ｒ ／ｃｄ空気圧を注入してチュー
ブゴム２１を一定の内圧に加圧状態に保持しながら、連
続加硫する方法では、加硫成形時にホース本体Ｗに内圧
がかかる為、層間の密着性が良く、寸法が安定して品質
の安定したホースを製造することが出来る。
この発明は、上記のように押出し機から連続的に押出さ
れる中空状のチューブゴムを、加硫または半加硫し、こ
の加硫されたチューブゴムに、補強層を介して耐熱性樹
脂を被覆し、この状態で再度加硫した後に、前記耐熱性
樹脂層を剥離除去することによりホースを製造するため
、従来のように、芯体を使用しないで中空状のホースを
成形、加硫でき、従って、低コストでしかも一度に長尺
のゴムホースを連続的に製造することが出来る効果があ
る。
れる中空状のチューブゴムを、加硫または半加硫し、こ
の加硫されたチューブゴムに、補強層を介して耐熱性樹
脂を被覆し、この状態で再度加硫した後に、前記耐熱性
樹脂層を剥離除去することによりホースを製造するため
、従来のように、芯体を使用しないで中空状のホースを
成形、加硫でき、従って、低コストでしかも一度に長尺
のゴムホースを連続的に製造することが出来る効果があ
る。
また、この発明は、押出し機から連続的に押出される中
空状のチューブゴムを、加硫または半加硫し、この加硫
されたチューブゴムを、補強を施す前の工程で連続的に
締付けた状態で、製品側からホース本体内に空気圧を注
入して一定の内圧を加圧保持しながら補強を施し、カバ
ーゴムを押出して耐熱性樹脂を被覆し、この状態で再度
加硫した後に、前記耐熱性樹脂層を剥離除去してホース
を製造するので、中空状ホースに内圧をかけた状態で成
形、加硫することにより、眉間の密着性が良く、寸法精
度が安定し、しかも品質の安定したゴムホースを製造す
ることが出来る効果がある。
空状のチューブゴムを、加硫または半加硫し、この加硫
されたチューブゴムを、補強を施す前の工程で連続的に
締付けた状態で、製品側からホース本体内に空気圧を注
入して一定の内圧を加圧保持しながら補強を施し、カバ
ーゴムを押出して耐熱性樹脂を被覆し、この状態で再度
加硫した後に、前記耐熱性樹脂層を剥離除去してホース
を製造するので、中空状ホースに内圧をかけた状態で成
形、加硫することにより、眉間の密着性が良く、寸法精
度が安定し、しかも品質の安定したゴムホースを製造す
ることが出来る効果がある。
更に、この発明では、押出し機から連続的に押出される
中空状のチューブゴムを、加硫または半加硫する加硫機
と、この加硫されたチューブゴムの両側から締付けるピ
ンチローラ装置と、チューブゴムに補強層を施すブレー
ダ装置と、チューブゴムにカバーゴムを押出す押出機と
、カバーゴムに耐熱性樹脂を被覆する樹脂押出し機と、
前記チューブゴムに補強層を介して耐熱性樹脂を被覆し
たホースを、一定の温度で加硫する加硫装置と、前記耐
熱性樹脂に長手方向に切れ目を入れる切断装置と、冷却
装置と、前記冷却されたホース本体から耐熱性樹脂を剥
離する樹脂剥離装置と、ホース本体の巻取り装置側に設
けられたホース本体内に一定の空気圧を注入する空気圧
注入装置とで構成したため、従来の装置にピンチローラ
装置と、一定の空気圧を注入する空気圧注入装置とを付
加のするのみで構成でき、従って、多大な設備費用もか
からず、寸法精度が安定し、しかも品質の安定したゴム
ホースを効率良く製造出来る効果がある。
中空状のチューブゴムを、加硫または半加硫する加硫機
と、この加硫されたチューブゴムの両側から締付けるピ
ンチローラ装置と、チューブゴムに補強層を施すブレー
ダ装置と、チューブゴムにカバーゴムを押出す押出機と
、カバーゴムに耐熱性樹脂を被覆する樹脂押出し機と、
前記チューブゴムに補強層を介して耐熱性樹脂を被覆し
たホースを、一定の温度で加硫する加硫装置と、前記耐
熱性樹脂に長手方向に切れ目を入れる切断装置と、冷却
装置と、前記冷却されたホース本体から耐熱性樹脂を剥
離する樹脂剥離装置と、ホース本体の巻取り装置側に設
けられたホース本体内に一定の空気圧を注入する空気圧
注入装置とで構成したため、従来の装置にピンチローラ
装置と、一定の空気圧を注入する空気圧注入装置とを付
加のするのみで構成でき、従って、多大な設備費用もか
からず、寸法精度が安定し、しかも品質の安定したゴム
ホースを効率良く製造出来る効果がある。
第１図は、この発明の第１実施例を示すホース製造装置
の概略構成図、第２図はこの発明の第２実施例を示すホ
ース製造装置の概略構成図、第３図は巻取りドラムの構
成図、第４図はホース本体の断面図である。 １・・・中空ホース本体の押出し機、２・・・ホース本
体の成形加硫する加硫装置、 ３・・・ブレーダ装置、４・・・カバーゴムを押出す押
出し機、５・・・樹脂用押出し機、９・・・再加硫装置
、１０・・・樹脂用カッター、１１・・・冷却槽、１２
・・・樹脂剥離機、２１・・・チューブゴム、２２・・
・補強層、２３・・・カバーゴム、２４・・・樹脂カバ
ー、２５・・・ピンチローラ、２６・・・空気圧注入装
置、Ｗ・・・ホース本体。 代理人 弁理士 小 川 信 −
の概略構成図、第２図はこの発明の第２実施例を示すホ
ース製造装置の概略構成図、第３図は巻取りドラムの構
成図、第４図はホース本体の断面図である。 １・・・中空ホース本体の押出し機、２・・・ホース本
体の成形加硫する加硫装置、 ３・・・ブレーダ装置、４・・・カバーゴムを押出す押
出し機、５・・・樹脂用押出し機、９・・・再加硫装置
、１０・・・樹脂用カッター、１１・・・冷却槽、１２
・・・樹脂剥離機、２１・・・チューブゴム、２２・・
・補強層、２３・・・カバーゴム、２４・・・樹脂カバ
ー、２５・・・ピンチローラ、２６・・・空気圧注入装
置、Ｗ・・・ホース本体。 代理人 弁理士 小 川 信 −
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ホースを連続的に成形、加硫してホースを製造する
方法において、押出し機から連続的に押出される中空状
のチューブゴムを、加硫または半加硫し、この加硫され
たチューブゴムに、補強層を介して耐熱性樹脂を被覆し
、この状態で再度加硫した後に、前記耐熱性樹脂層を剥
離除去するホースの製造方法。 ２、ホースを連続的に成形、加硫してホースを製造する
方法において、押出し機から連続的に押出される中空状
のチューブゴムを、加硫または半加硫し、この加硫され
たチューブゴムを、補強を施す前の工程で連続的に締付
けた状態で、製品側からホース本体内に空気圧を注入し
て一定の内圧を加圧保持しながら補強を施し、カバーゴ
ムを押出して耐熱性樹脂を被覆し、この状態で再度加硫
した後に、前記耐熱性樹脂層を剥離除去するホースの製
造方法。 ３、押出し機から連続的に押出される中空状のチューブ
ゴムを、加硫または半加硫する加硫機と、この加硫され
たチューブゴムの両側から締付けるピンチローラ装置と
、チューブゴムに補強層を施すブレーダ装置と、チュー
ブゴムにカバーゴムを押出す押出機と、カバーゴムに耐
熱性樹脂を被覆する樹脂押出し機と、前記チューブゴム
に補強層を介して耐熱性樹脂を被覆したホースを、一定
の温度で加硫する加硫装置と、前記耐熱性樹脂に長手方
向に切れ目を入れる切断装置と、冷却装置と、前記冷却
されたホース本体から耐熱性樹脂を剥離する樹脂剥離装
置と、ホース本体の巻取り装置側に設けられたホース本
体内に一定の空気圧を注入する空気圧注入装置とで構成
したことを特徴とするホースの製造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62310857A JPH01152045A (ja) | 1987-12-10 | 1987-12-10 | ホースの製造方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62310857A JPH01152045A (ja) | 1987-12-10 | 1987-12-10 | ホースの製造方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01152045A true JPH01152045A (ja) | 1989-06-14 |
Family
ID=18010224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62310857A Pending JPH01152045A (ja) | 1987-12-10 | 1987-12-10 | ホースの製造方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01152045A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH057421U (ja) * | 1991-07-17 | 1993-02-02 | 西川ゴム工業株式会社 | ゴム連続加硫炉 |
-
1987
- 1987-12-10 JP JP62310857A patent/JPH01152045A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH057421U (ja) * | 1991-07-17 | 1993-02-02 | 西川ゴム工業株式会社 | ゴム連続加硫炉 |
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