JP7388570B2 - 連続焼鈍装置及び連続溶融亜鉛めっき装置、並びに鋼板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、連続焼鈍装置及び連続溶融亜鉛めっき装置、並びに鋼板の製造方法に関する。本発明は、特に、自動車、家電製品、及び建材等の分野で好適に使用され、鋼中に内在する水素量の少ない耐水素脆化特性に優れた鋼板を製造するための連続焼鈍装置及び連続溶融亜鉛めっき装置、並びに鋼板の製造方法に関する。

例えば、連続焼鈍装置及び連続溶融亜鉛めっき装置で、それぞれ焼鈍鋼板及び溶融亜鉛めっき鋼板を製造する際には、水素を含む還元性雰囲気下で鋼板の焼鈍が行われるため、この焼鈍時に鋼板中に水素が侵入する。鋼板に内在する水素は、鋼板の延性、曲げ性、伸びフランジ性などの成形性を低下させる。また、鋼板に内在する水素は、鋼板を脆化させ、遅れ破壊を引き起こし得る。そのため、鋼板中の水素量を低減させる処理が必要となる。

例えば、連続焼鈍装置及び連続溶融亜鉛めっき装置で製造後の製品コイルを室温下で放置することで、鋼中の水素量を低減することができる。しかし、室温においては、水素が鋼板の内部から表面に移動して、表面から脱離するのに時間がかかるため、鋼中の水素量を十分に低減するには、数週間以上の放置を要する。そのため、このような脱水素処理に要するスペースと時間が、製造工程上の問題となる。

また、特許文献１には、焼鈍後の鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板、又は合金化溶融亜鉛めっき鋼板を、５０℃以上３００℃以下の温度域内で１８００秒以上４３２００秒以下保持することによって、鋼中水素量を低減させる方法が開示されている。

国際公開第２０１９／１８８６４２号

しかしながら、特許文献１においては、加熱による組織変化に起因した降伏強度の上昇や焼戻し脆化といった機械的特性の変化が懸念される。

そこで本発明は、上記課題に鑑み、生産効率を損なうことなく、機械的特性を変化させることなく、耐水素脆化特性に優れた鋼板を製造することが可能な連続焼鈍装置及び連続溶融亜鉛めっき装置、並びに鋼板の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するべく、鋭意研究を重ねたところ、以下のことを見出した。すなわち、連続焼鈍装置（Continuous Annealing Line：ＣＡＬ）又は連続溶融亜鉛めっき装置（Continuous hot-dip Galvanizing Line：ＣＧＬ）において、水素を含む還元性雰囲気で鋼板を焼鈍した後に、焼鈍温度から室温までの冷却過程で、引き続き通板中の鋼板に所定の振動数及び最大振幅の振動を付加することによって、鋼板中の水素を十分に効率良く低減させることができることが分かった。具体的には、鋼板を高い周波数かつ小さい最大振幅で微振動させることによって、鋼板中の水素を十分に効率良く低減させることができることが分かった。これは、以下のメカニズムによるものと推測される。鋼板を強制的に微振動させることで、鋼板にくり返し曲げ変形が与えられる。その結果、鋼板の厚み中心部に比べて表面の格子間隔が拡張する。鋼板中の水素は、格子間隔が広くポテンシャルエネルギーの低い鋼板表面に向かって拡散し、当該表面から脱離する。

すなわち、本発明は、以上の知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下のとおりである。
［１］冷延コイルから冷延鋼板を払い出すペイオフリールと、
前記冷延鋼板を通板させて連続焼鈍する焼鈍炉であって、通板方向上流側から加熱帯、均熱帯、及び冷却帯が位置し、前記加熱帯及び前記均熱帯では、水素を含む還元性雰囲気で前記冷延鋼板を焼鈍し、前記冷却帯では前記冷延鋼板を冷却する焼鈍炉と、
前記焼鈍炉から排出された前記冷延鋼板を引き続き通板させる下流設備と、
前記下流設備を通板中の前記冷延鋼板を巻き取るテンションリールと、
前記冷却帯から前記テンションリールまでを通板中の前記冷延鋼板に対して、前記冷延鋼板の振動の周波数が１００Ｈｚ以上１０００００Ｈｚ以下となり、かつ、前記冷延鋼板の最大振幅が１０ｎｍ以上５００μｍ以下となるように振動を付加する振動付加装置と、を有する連続焼鈍装置。

［２］前記振動付加装置は、前記冷却帯に設けられる、上記［１］に記載の連続焼鈍装置。

［３］前記振動付加装置は、前記下流設備を通板中の前記冷延鋼板に振動を付加可能な位置に設けられる、上記［１］又は［２］に記載の連続焼鈍装置。

［４］前記冷延鋼板に対する振動の付加時間が１秒以上となるように、前記振動付加装置の配置と、前記冷延鋼板の通板速度が設定された、上記［１］～［３］のいずれか一項に記載の連続焼鈍装置。

［５］前記振動付加装置は、前記冷延鋼板の表面に離間して対向する磁極面を有する電磁石を有し、前記電磁石が前記冷延鋼板に与える外力により前記冷延鋼板が振動するように構成される、上記［１］～［４］のいずれか一項に記載の連続焼鈍装置。

［６］前記振動付加装置は、前記冷延鋼板に接触する振動子を有し、前記振動子によって前記冷延鋼板が振動するように構成される、上記［１］～［４］のいずれか一項に記載の連続焼鈍装置。

［７］上記［１］に記載の連続焼鈍装置と、
前記下流設備として、前記焼鈍炉の通板方向下流に位置し、前記冷延鋼板を浸漬させて、前記冷延鋼板に溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき浴と、
を有する連続溶融亜鉛めっき装置。

［８］前記振動付加装置は、前記溶融亜鉛めっき浴より上流を通板中の前記冷延鋼板に振動を付加可能な位置に設けられる、上記［７］に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。

［９］前記振動付加装置は、前記溶融亜鉛めっき浴より下流を通板中の前記冷延鋼板に振動を付加可能な位置に設けられる、上記［７］又は［８］に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。

［１０］前記下流設備として、前記溶融亜鉛めっき浴の通板方向下流に位置し、前記冷延鋼板を通板させて、前記溶融亜鉛めっきを加熱合金化する合金化炉を有する、上記［７］に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。

［１１］前記振動付加装置は、前記溶融亜鉛めっき浴より上流を通板中の前記冷延鋼板に振動を付加可能な位置に設けられる、上記［１０］に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。

［１２］前記振動付加装置は、前記溶融亜鉛めっき浴より下流を通板中の前記冷延鋼板に振動を付加可能な位置に設けられる、上記［１０］又は［１１］に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。

［１３］前記冷延鋼板に対する振動の付加時間が１秒以上となるように、前記振動付加装置の配置と、前記冷延鋼板の通板速度が設定された、上記［７］～［１２］のいずれか一項に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。

［１４］前記振動付加装置は、前記冷延鋼板の表面に離間して対向する磁極面を有する電磁石を有し、前記電磁石が前記冷延鋼板に与える外力により前記冷延鋼板が振動するように構成される、上記［７］～［１３］のいずれか一項に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。

［１５］前記振動付加装置は、前記冷延鋼板に接触する振動子を有し、前記振動子によって前記冷延鋼板が振動するように構成される、上記［７］～［１３］のいずれか一項に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。

［１６］（Ａ）ペイオフリールにより冷延コイルから冷延鋼板を払い出す工程と、
（Ｂ）通板方向上流側から加熱帯、均熱帯、及び冷却帯が位置する焼鈍炉内に、前記冷延鋼板を通板させて、（Ｂ－１）前記加熱帯及び前記均熱帯では、水素を含む還元性雰囲気で前記冷延鋼板を焼鈍し、（Ｂ－２）前記冷却帯では前記冷延鋼板を冷却する、連続焼鈍を行う工程と、
（Ｃ）前記焼鈍炉から排出された前記冷延鋼板を引き続き通板させる工程と、
（Ｄ）テンションリールにより前記冷延鋼板を巻き取って、製品コイルとする工程と、をこの順に有し、
工程（Ｂ－２）以降、かつ、工程（Ｄ）より前において、通板中の前記冷延鋼板に対して、前記冷延鋼板の振動の周波数が１００Ｈｚ以上１０００００Ｈｚ以下となり、かつ、前記冷延鋼板の最大振幅が１０ｎｍ以上５００μｍ以下となるように振動を付加する振動付加工程を含む鋼板の製造方法。

［１７］前記振動付加工程は、工程（Ｂ－２）にて行われる、上記［１６］に記載の鋼板の製造方法。

［１８］前記振動付加工程は、工程（Ｃ）にて行われる、上記［１６］又は［１７］に記載の鋼板の製造方法。

［１９］工程（Ｃ）は、（Ｃ－１）前記焼鈍炉の通板方向下流に位置する溶融亜鉛めっき浴に前記冷延鋼板を浸漬させて、前記冷延鋼板に溶融亜鉛めっきを施す工程を含む、上記［１６］に記載の鋼板の製造方法。

［２０］前記振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より前に行われる、上記［１９］に記載の鋼板の製造方法。

［２１］前記振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より後に行われる、上記［１９］又は［２０］に記載の鋼板の製造方法。

［２２］前記工程（Ｃ）は、前記工程（Ｃ－１）に続き、（Ｃ－２）前記溶融亜鉛めっき浴の通板方向下流に位置する合金化炉に前記冷延鋼板を通板させて、前記溶融亜鉛めっきを加熱合金化する工程を含む、上記［１９］に記載の鋼板の製造方法。

［２３］前記振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より前に行われる、上記［２２］に記載の鋼板の製造方法。

［２４］前記振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より後に行われる、上記［２２］又は［２３］に記載の鋼板の製造方法。

［２５］前記振動付加工程において、前記冷延鋼板に対する振動の付加時間を１秒以上とする、上記［１６］～［２４］のいずれか一項に記載の鋼板の製造方法。

［２６］前記振動付加工程では、前記冷延鋼板の表面に離間して対向する磁極面を有する電磁石が前記冷延鋼板に与える外力により、前記冷延鋼板が振動する、上記［１６］～［２５］のいずれか一項に記載の鋼板の製造方法。

［２７］前記振動付加工程では、前記冷延鋼板に接触する振動子によって、前記冷延鋼板が振動する、上記［１６］～［２５］のいずれか一項に記載の鋼板の製造方法。

［２８］前記冷延鋼板が、５９０ＭＰａ以上の引張強さを有する高強度鋼板である、上記［１６］～［２７］のいずれか一項に記載の鋼板の製造方法。

［２９］前記冷延鋼板は、質量％で、
Ｃ ：０．０３０～０．８００％、
Ｓｉ：０．０１～３．００％、
Ｍｎ：０．０１～１０．００％、
Ｐ ：０．００１～０．１００％、
Ｓ ：０．０００１～０．０２００％、
Ｎ ：０．０００５～０．０１００％、及び
Ａｌ：０．００１～２．０００％を含み、
残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる成分組成を有する、上記［１６］～［２８］のいずれか一項に記載の鋼板の製造方法。

［３０］前記成分組成が、さらに、質量％で、
Ｔｉ：０．２００％以下、
Ｎｂ：０．２００％以下、
Ｖ ：０．５００％以下、
Ｗ ：０．５００％以下、
Ｂ ：０．００５０％以下、
Ｎｉ：１．０００％以下、
Ｃｒ：１．０００％以下、
Ｍｏ：１．０００％以下、
Ｃｕ：１．０００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｔａ：０．１００％以下、
Ｃａ：０．００５０％以下、
Ｍｇ：０．００５０％以下、
Ｚｒ：０．１０００％以下、及び
ＲＥＭ：０．００５０％以下
からなる群から選ばれる少なくとも一種の元素を含有する、上記［２９］に記載の鋼板の製造方法。

［３１］前記冷延鋼板は、質量％で、
Ｃ ：０．００１～０．４００％、
Ｓｉ：０．０１～２．００％、
Ｍｎ：０．０１～５．００％、
Ｐ ：０．００１～０．１００％、
Ｓ ：０．０００１～０．０２００％、
Ｃｒ：９．０～２８．０％、
Ｎｉ：０．０１～４０．０％、
Ｎ ：０．０００５～０．５００％、及び
Ａｌ：０．００１～３．０００％を含み、
残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる成分組成を有するステンレス鋼板である、上記［１６］～［２７］のいずれか一項に記載の鋼板の製造方法。

［３２］前記成分組成が、さらに、質量％で、
Ｔｉ：０．５００％以下、
Ｎｂ：０．５００％以下、
Ｖ ：０．５００％以下、
Ｗ ：２．０００％以下、
Ｂ ：０．００５０％以下、
Ｍｏ：２．０００％以下、
Ｃｕ：３．０００％以下、
Ｓｎ：０．５００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｔａ：０．１００％以下、
Ｃａ：０．００５０％以下、
Ｍｇ：０．００５０％以下、
Ｚｒ：０．１０００％以下、及び
ＲＥＭ：０．００５０％以下
からなる群から選ばれる少なくとも一種の元素を含有する、上記［３１］に記載の鋼板の製造方法。

［３３］前記製品コイルは、０．５０質量ｐｐｍ以下の拡散性水素量を有する、上記［１６］～［３２］のいずれか一項に記載の鋼板の製造方法。

本発明の連続焼鈍装置及び連続溶融亜鉛めっき装置、並びに鋼板の製造方法によれば、生産効率を損なうことなく、機械的特性を変化させることなく、耐水素脆化特性に優れた鋼板を製造することができる。

本発明の一実施形態による連続焼鈍装置１００の模式図である。 本発明の一実施形態による連続溶融亜鉛めっき装置２００の模式図である。 本発明の他の実施形態による連続溶融亜鉛めっき装置３００の模式図である。 本発明の各実施形態で用いる振動付加装置６０の構成を示す模式図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の各実施形態において、通板中の冷延鋼板Ｓに対する振動付加装置６０の電磁石６３の設置態様の例を模式的に示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の各実施形態において、電磁石６３からの磁場の発生態様を模式的に示した図である。 本発明の各実施形態で用いる振動付加装置７０の構成を示す模式図である。 通板中の冷延鋼板Ｓに対する振動付加装置７０の振動子７２の設置態様の例を模式的に示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、冷却帯２６内に振動付加装置６０又は７０を設置する場合の、冷却ノズル２６Ａと振動付加装置６０又は７０との位置関係の例を示す模式図である。

本発明の一実施形態は、連続焼鈍装置（Continuous Annealing Line：ＣＡＬ）に関するものであり、本発明の別の一実施形態は、連続溶融亜鉛めっき装置（Continuous hot-dip Galvanizing Line：ＣＧＬ）に関するものである。

本発明の一実施形態による鋼板の製造方法は、連続焼鈍装置（Continuous Annealing Line：ＣＡＬ）又は連続溶融亜鉛めっき装置（Continuous hot-dip Galvanizing Line：ＣＧＬ）により実現される。

図１を参照して、本発明の第一の実施形態による連続焼鈍装置（ＣＡＬ）１００は、冷延コイルＣから冷延鋼板Ｓを払い出すペイオフリール１０と、冷延鋼板Ｓを通板させて連続焼鈍する焼鈍炉２０と、焼鈍炉２０から排出された冷延鋼板Ｓを引き続き通板させる下流設備３０と、下流設備３０を通板中の冷延鋼板Ｓを巻き取って、製品コイルＰとするテンションリール５０と、を有する。焼鈍炉２０では、通板方向上流側から加熱帯２２、均熱帯２４、及び冷却帯２６が位置し、加熱帯２２及び均熱帯２４では、水素を含む還元性雰囲気で冷延鋼板Ｓを焼鈍し、冷却帯２６では冷延鋼板Ｓを冷却する。なお、ＣＡＬ１００の焼鈍炉２０は、冷却帯２６の下流に過時効処理帯２８を有することが好ましいが、必須ではない。過時効処理帯２８では、冷延鋼板Ｓに過時効処理が施される。この実施形態では、ＣＡＬ１００により冷延焼鈍鋼板（ＣＲ）の製品コイルが製造される。

図１を参照して、連続焼鈍装置（ＣＡＬ）１００により実現される第一の実施形態による鋼板の製造方法は、（Ａ）ペイオフリール１０により冷延コイルＣから冷延鋼板（鋼帯）Ｓを払い出す工程と、（Ｂ）通板方向上流側から加熱帯２２、均熱帯２４、及び冷却帯２６が位置する焼鈍炉２０内に、冷延鋼板Ｓを通板させて、（Ｂ－１）加熱帯２２及び均熱帯２４では、水素を含む還元性雰囲気で冷延鋼板Ｓを焼鈍し、（Ｂ－２）冷却帯２６では冷延鋼板Ｓを冷却する、連続焼鈍を行う工程と、（Ｃ）焼鈍炉２０から排出された冷延鋼板Ｓを引き続き通板させる工程と、（Ｄ）テンションリール５０により冷延鋼板Ｓを巻き取って、製品コイルＰとする工程と、をこの順に有する。なお、ＣＡＬ１００の焼鈍炉２０による連続焼鈍工程（Ｂ）では、（Ｂ－３）冷却帯２６の下流に任意に位置する過時効処理帯２８で冷延鋼板Ｓに過時効処理を施すことが好ましいが、この工程は必須ではない。この実施形態は、ＣＡＬ１００により冷延焼鈍鋼板（ＣＲ）の製品コイルを製造する方法である。

図２を参照して、本発明の第二の実施形態による連続溶融亜鉛めっき装置（ＣＧＬ）２００は、冷延コイルＣから冷延鋼板Ｓを払い出すペイオフリール１０と、冷延鋼板Ｓを通板させて連続焼鈍する焼鈍炉２０と、焼鈍炉２０から排出された冷延鋼板Ｓを引き続き通板させる下流設備３０と、下流設備３０を通板中の冷延鋼板Ｓを巻き取って、製品コイルＰとするテンションリール５０と、を有する。焼鈍炉２０では、通板方向上流側から加熱帯２２、均熱帯２４、及び冷却帯２６が位置し、加熱帯２２及び均熱帯２４では、水素を含む還元性雰囲気で冷延鋼板Ｓを焼鈍し、冷却帯２６では冷延鋼板Ｓを冷却する。そして、ＣＧＬ２００は、下流設備３０として、焼鈍炉２０の通板方向下流に位置し、冷延鋼板Ｓを浸漬させて、冷延鋼板Ｓに溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき浴３１と、溶融亜鉛めっき浴３１の通板方向下流に位置し、冷延鋼板Ｓを通板させて、溶融亜鉛めっきを加熱合金化する合金化炉３３と、をさらに有する。この実施形態では、ＣＧＬ２００により、亜鉛めっき層が合金化された合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）の製品コイルが製造される。なお、合金化炉３３に鋼板Ｓを通過させるのみで加熱合金化を行わない場合には、亜鉛めっき層が合金化されていない溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）の製品コイルが製造される。

図２を参照して、連続溶融亜鉛めっき装置（ＣＧＬ）２００により実現される第二の実施形態による鋼板の製造方法は、（Ａ）ペイオフリール１０により冷延コイルＣから冷延鋼板（鋼帯）Ｓを払い出す工程と、（Ｂ）通板方向上流側から加熱帯２２、均熱帯２４、及び冷却帯２６が位置する焼鈍炉２０内に、冷延鋼板Ｓを通板させて、（Ｂ－１）加熱帯２２及び均熱帯２４では、水素を含む還元性雰囲気で冷延鋼板Ｓを焼鈍し、（Ｂ－２）冷却帯２６では冷延鋼板Ｓを冷却する、連続焼鈍を行う工程と、（Ｃ）焼鈍炉２０から排出された冷延鋼板Ｓを引き続き通板させる工程と、（Ｄ）テンションリール５０により冷延鋼板Ｓを巻き取って、製品コイルＰとする工程と、をこの順に有する。そして、工程（Ｃ）は、（Ｃ－１）焼鈍炉２０の通板方向下流に位置する溶融亜鉛めっき浴３１に冷延鋼板Ｓを浸漬させて、冷延鋼板Ｓに溶融亜鉛めっきを施す工程と、引き続き、（Ｃ－２）溶融亜鉛めっき浴３１の通板方向下流に位置する合金化炉３３に冷延鋼板Ｓを通板させて、溶融亜鉛めっきを加熱合金化する工程を含む。この実施形態は、ＣＧＬ２００により、亜鉛めっき層が合金化された合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）の製品コイルを製造する方法である。

図３を参照して、本発明の第三の実施形態による連続溶融亜鉛めっき装置（ＣＧＬ）３００は、合金化炉３３を有しないこと以外はＣＧＬ２００と同じ構成を有する。この実施形態では、ＣＧＬ３００により、亜鉛めっき層が合金化されていない溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）の製品コイルが製造される。

すなわち、工程（Ｃ－１）を行い、工程（Ｃ－２）を行わない第三の実施形態による鋼板の製造方法は、例えば、合金化炉３３を有しないＣＧＬ３００により実現され、また、ＣＧＬ２００の合金化炉３３に鋼板Ｓを通過させるのみで加熱合金化を行わない方法でも実現される。この実施形態は、ＣＧＬ２００又はＣＧＬ３００により、亜鉛めっき層が合金化されていない溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）の製品コイルを製造する方法である。

上記第一の実施形態によるＣＡＬ、並びに第二及び第三の実施形態によるＣＧＬにおける、各構成を詳細に説明する。また、上記第一、第二、及び第三の実施形態による鋼板の製造方法における各工程を詳細に説明する。

［ペイオフリール、及びペイオフリールから焼鈍炉までの設備］
［工程（Ａ）］
図１～３を参照して、ペイオフリール１０は、冷延コイルＣから冷延鋼板Ｓを払い出す。すなわち、工程（Ａ）では、ペイオフリール１０により冷延コイルＣから冷延鋼板Ｓを払い出す。払い出された冷延鋼板Ｓは、溶接機１１、クリーニング設備１２、及び入側ルーパー１３を通過し、焼鈍炉２０へと供給される。ただし、ペイオフリール１０と焼鈍炉２０との間の上流設備は、これら溶接機１１、クリーニング設備１２、及び入側ルーパー１３に限定されることはなく、公知の又は任意の装置であってよい。

［焼鈍炉］
［工程（Ｂ）］
図１～３を参照して、焼鈍炉２０は、冷延鋼板Ｓを内部に通板させて連続焼鈍する。焼鈍炉２０では、通板方向上流側から加熱帯２２、均熱帯２４、及び冷却帯２６が位置し、加熱帯２２及び均熱帯２４では、水素を含む還元性雰囲気で冷延鋼板Ｓを焼鈍し、冷却帯２６では冷延鋼板Ｓを冷却する。すなわち、工程（Ｂ）では、通板方向上流側から加熱帯２２、均熱帯２４、及び冷却帯２６が位置する焼鈍炉２０内に、冷延鋼板Ｓを通板させて連続焼鈍を行う。冷却帯２６は、複数の冷却帯から構成されてもよい。また、加熱帯２２の通板方向上流側に予熱帯があってもよい。なお、図１に示すＣＡＬ１００の焼鈍炉２０は、冷却帯２６の下流に過時効処理帯２８を有することが好ましいが、必須ではない。図１～３では、各帯はいずれも縦型炉として図示したが、これに限定されず、横型炉でもよい。縦型炉の場合、隣り合う帯は、それぞれの帯の上部同士または下部同士を接続するスロート（絞り部）を介して連通する。

（加熱帯）
加熱帯２２では、バーナーを用いて、冷延鋼板Ｓを直接加熱することや、ラジアントチューブ（ＲＴ）又は電気ヒーターを用いて、冷延鋼板Ｓを間接加熱することができる。また、誘導加熱、ロール加熱、電気抵抗加熱、直接通電加熱、ソルトバス加熱、エレクトロンビーム加熱等での加熱も可能である。加熱帯２２の内部の平均温度は５００～８００℃とすることが好ましい。加熱帯２２には、均熱帯２４からのガスが流れ込むと同時に、別途還元性ガスが供給される。還元性ガスとしては、通常Ｈ_２－Ｎ_２混合ガスが用いられ、例えばＨ_２：１～３５体積％、残部がＮ_２及びＡｒの一方又は両方並びに不可避的不純物からなる組成を有するガス（露点：－６０℃程度）が挙げられる。

（均熱帯）
均熱帯２４では、ラジアントチューブ（ＲＴ）を用いて、冷延鋼板Ｓを間接加熱することができる。均熱帯２４の内部の平均温度は６００～９５０℃とすることが好ましい。均熱帯２４には還元性ガスが供給される。還元性ガスとしては、通常Ｈ_２－Ｎ_２混合ガスが用いられ、例えばＨ_２：１～３５体積％、残部がＮ_２及びＡｒの一方又は両方並びに不可避的不純物からなる組成を有するガス（露点：－６０℃程度）が挙げられる。

（冷却帯）
冷却帯２６では、ガス、ガスと水の混合、及び水のいずれかによって冷延鋼板Ｓが冷却される。冷延鋼板Ｓは、焼鈍炉２０を出る段階で、ＣＡＬでは１００～４００℃程度、ＣＧＬでは４７０～５３０℃程度にまで冷却される。図８（Ａ），（Ｂ）に示すように、冷却帯２６には、鋼板搬送路に沿って複数の冷却ノズル２６Ａが設けられる。冷却ノズル２６Ａは、例えば特開２０１０－１８５１０１号公報に記載されるような、鋼板幅よりも長い円管であり、円管の延在方向が鋼板の幅方向と平行になるように設置される。円管には、鋼板と対向する部位に、円管の延在方向に沿って所定の間隔で複数の貫通穴が設けられ、円管内の水が当該貫通穴から鋼板に向かって噴射される。冷却ノズルは、鋼板の表裏に対向するように一対に設けられ、さらに一対の冷却ノズルが鋼板搬送路に沿って所定間隔で複数対（例えば５～１０対）配置されて、１つの冷却ゾーンを構成する。そして、当該冷却ゾーンは鋼板搬送路に沿って３～６つ程度配置することが好ましい。

（過時効処理帯）
図１を参照して、ＣＡＬ１００において、過時効処理帯２８では、冷却帯２６を出た冷延鋼板Ｓが等温保持、再加熱、炉冷、及び放冷の少なくとも一つの処理に供され、冷延鋼板Ｓは、焼鈍炉２０を出る段階で、１００～４００℃程度にまで冷却される。

［下流設備］
［工程（Ｃ）］
図１～３を参照して、工程（Ｃ）では、焼鈍炉２０から排出された冷延鋼板Ｓを下流設備３０に引き続き通板させる。図１を参照して、ＣＧＬ１００は、下流設備３０として出側ルーパー３５及び調質圧延機３６を有する。図２を参照して、ＣＧＬ２００は、下流設備３０として、溶融亜鉛めっき浴３１、ガスワイピング装置３２、合金化炉３３、冷却装置３４、出側ルーパー３５、及び調質圧延機３６を有する。図３を参照して、ＣＧＬ３００は、下流設備３０として、溶融亜鉛めっき浴３１、ガスワイピング装置３２、冷却装置３４、出側ルーパー３５、及び調質圧延機３６を有する。ただし、下流設備３０はこれらに限定されることはなく、公知の又は任意の装置であってよい。例えば、下流設備３０としては、テンションレベラー、化成処理設備、表面調整設備、オイリング設備、及び検査設備を挙げることができる。

（溶融亜鉛めっき浴）
（工程（Ｃ－１））
図２，３を参照して、溶融亜鉛めっき浴３１は、焼鈍炉２０の通板方向下流に位置し、冷延鋼板Ｓを浸漬させて、冷延鋼板Ｓに溶融亜鉛めっきを施す。すなわち、工程（Ｃ－１）では、焼鈍炉２０の通板方向下流に位置する溶融亜鉛めっき浴３１に冷延鋼板Ｓを浸漬させて、冷延鋼板Ｓに溶融亜鉛めっきを施す。焼鈍炉の最下流の帯（図２，３では冷却帯２６）と連結したスナウト２９は、冷延鋼板Ｓが通過する空間を区画する、通板方向に垂直な断面が矩形状の部材であり、その先端が溶融亜鉛めっき浴３１に浸漬しており、以って焼鈍炉２０と溶融亜鉛めっき浴３１とが接続されている。溶融亜鉛めっきは定法に従って行えばよい。

溶融亜鉛めっき浴３１から引き上げられる冷延鋼板Ｓを挟んで配置した一対のガスワイピング装置３２から、冷延鋼板Ｓにガスを吹き付けて、冷延鋼板Ｓの両面の溶融亜鉛の付着量を調整することができる。

（合金化炉）
（工程（Ｃ－２））
図２を参照して、合金化炉３３は、溶融亜鉛めっき浴３１及びガスワイピング装置３２の通板方向下流に位置し、冷延鋼板Ｓを通板させて、溶融亜鉛めっきを加熱合金化する。すなわち、工程（Ｃ－２）では、溶融亜鉛めっき浴３１及びガスワイピング装置３２の通板方向下流に位置する合金化炉３３に冷延鋼板Ｓを通板させて、溶融亜鉛めっきを加熱合金化する。合金化処理は定法に従って行えばよい。合金化炉３３における加熱手段は特に限定されず、例えば、高温のガスによる加熱や誘導加熱が挙げられる。ただし、合金化炉３３は、ＣＧＬにおける任意の設備であり、合金化工程は、ＣＧＬを用いた鋼板の製造方法における任意の工程である。

（冷却装置）
図２，３を参照して、冷却装置３４は、ガスワイピング装置３２及び合金化炉３３の通板方向下流に位置する。冷却装置３４に冷延鋼板Ｓを通板させて、冷延鋼板Ｓを冷却することができる。冷却装置３４は、冷延鋼板Ｓを水冷、空冷、ガス冷却、ミスト冷却等で冷却する。

［テンションリール］
［工程（Ｄ）］
図１～３を参照して、下流設備３０を通過した冷延鋼板Ｓは、最終的に、巻取り装置としてのテンションリール５０により巻き取られて、製品コイルＰとなる。

［振動付加装置及び振動付加工程］
上記第一の実施形態のＣＡＬ１００、第二の実施形態のＣＧＬ２００、及び第三の実施形態のＣＧＬ３００は、冷却帯２６からテンションリール５０までを通板中の冷延鋼板Ｓに対して振動を付加する振動付加装置６０又は７０を有することが肝要である。すなわち、上記第一、第二、及び第三の実施形態による鋼板の製造方法は、工程（Ｂ－２）以降、かつ、工程（Ｄ）より前において、通板中の冷延鋼板Ｓに対して振動を付加する振動付加工程を含むことが肝要である。しかも、振動付加装置６０又は７０が冷延鋼板Ｓに付加する振動は、冷延鋼板Ｓの振動の周波数が１００Ｈｚ以上１０００００Ｈｚ以下となり、かつ、冷延鋼板Ｓの最大振幅が１０ｎｍ以上５００μｍ以下となるものであることが肝要である。これにより、焼鈍で冷延鋼板Ｓ中に含有された水素を十分に効率良く低減させることができ、耐水素脆化特性に優れた鋼板を製造することができる。また、振動付加は、ＣＡＬ１００、ＣＧＬ２００又はＣＧＬ３００による鋼板の製造過程（インライン）に組み込まれるため、生産効率を損なうことがない。また、加熱による水素の脱離ではなく、振動付加による水素の脱離であるため、鋼板の機械的特性を変化させる懸念もない。

（振動付加装置６０）
本発明の各実施形態は、図４に示すような振動付加装置６０をＣＡＬ１００、ＣＧＬ２００又はＣＧＬ３００に設置することにより実現でき、振動付加工程は、当該振動付加装置６０を用いて通板中の冷延鋼板Ｓに振動を付加する。図４を参照して、振動付加装置６０は、制御器６１と、増幅器６２と、電磁石６３と、振動検出器６４と、電源６５とを備える。図６（Ａ），（Ｂ）を参照して、振動付加装置６０は、磁石６３Ａと、この磁石６３Ａを巻回するコイル６３Ｂとを含む電磁石６３を有し、電磁石６３は、冷延鋼板Ｓの表面に離間して対向する磁極面６３Ａ１を有する。振動付加装置６０は、電磁石６３が冷延鋼板Ｓに与える外力（引力）により冷延鋼板Ｓが振動するように構成される。

電磁石６３は、冷延鋼板Ｓの表面に離間して対向する磁極面６３Ａ１を有する限り、その形状及び設置態様は限定されない。これにより、図６（Ａ），（Ｂ）に示すように、磁力線の方向が冷延鋼板Ｓに対して垂直になり、冷延鋼板Ｓに引力を働かせることができる。電磁石の形状及び設置態様として、例えば、図５（Ａ），（Ｂ）を挙げることができる。

図５（Ａ）では、直方体形状の電磁石６３が、冷延鋼板Ｓの表面と所定の間隔をあけて、鋼板板幅方向に沿って延在しており、これにより、冷延鋼板Ｓの表面の幅方向に均一に外力（引力）を加えることができ、幅方向に均一な振動を実現できる。そして、このような電磁石６３を通板方向に沿って複数配置することによって、冷延鋼板Ｓに振動を付加する時間を十分に確保することができる。図５（Ａ）に示すように、電磁石６３は、磁石６３Ａと、その周囲に巻回されたコイル６３Ｂとを有し、コイル６３Ｂの軸方向は冷延鋼板Ｓの板厚方向と一致させる。この場合、コイル６３Ｂに流れる電流の向きに応じて、図６（Ａ）のように、冷延鋼板Ｓと対向する磁極面６３Ａ１がＮ極になるか、又は、図６（Ｂ）のように、冷延鋼板Ｓと対向する磁極面６３Ａ１がＳ極となる。

図５（Ｂ）では、複数の円柱形状の電磁石６３を、その底部の磁極面が冷延鋼板Ｓの表面に離間して対向するように、鋼板の幅方向に沿って所定の間隔で配置しており、これにより、冷延鋼板Ｓの表面の幅方向に均一に外力（引力）を加えることができ、幅方向に均一な振動を実現できる。そして、このような円柱形状の電磁石６３の列を通板方向に沿って複数配置することによって、冷延鋼板Ｓに振動を付加する時間を十分に確保することができる。図５（Ｂ）に示すように、各々の電磁石６３は、円柱状の磁石と、その周囲に巻回されたコイルとを有し、コイルの軸方向は冷延鋼板Ｓの板厚方向と一致させる。この場合、コイルに流れる電流の向きに応じて、図６（Ａ）のように、冷延鋼板Ｓと対向する磁極面６３Ａ１がＮ極になるか、又は、図６（Ｂ）のように、冷延鋼板Ｓと対向する磁極面６３Ａ１がＳ極となる。

図６（Ａ）及び図６（Ｂ）の場合、電磁石６３に電流を流すことで、冷延鋼板Ｓには外力（引力）が働く。電磁石６３に流す電流は、直流のパルス電流か、交流の連続電流とする。電磁石６３に直流のパルス電流を流す場合、冷延鋼板Ｓに間欠的に引力が働くことで、冷延鋼板Ｓが振動する。電磁石に交流の連続電流を流す場合、電流の向きが変わるたびに、冷延鋼板Ｓと対向する磁極面６３Ａ１がＮ極とＳ極とで切り替わることになるが、常に、冷延鋼板Ｓには外力（引力）が働く。交流の場合、電流値の経時変化に応じて冷延鋼板Ｓに働く外力（引力）の大きさも変化するため、冷延鋼板Ｓが振動する。

なお、電磁石６３は、冷延鋼板Ｓの片方の表面に対向するように設ければ十分であるが、表裏両面に対向するように設けてもよい。ただし、その場合には、片面側の電磁石が他面側の電磁石と同じ高さ位置にないように、高さ位置をずらすことが好ましい。

図４に示す振動検出器６４は、冷延鋼板Ｓの表面と所定の間隔をあけて配置されたレーザー変位計又はレーザードップラー振動計であり、冷延鋼板Ｓの振動の周波数及び振幅を測定することができる。冷延鋼板Ｓの電磁石６３と同じ高さ位置に振動検出器６４を配置することで、振動検出器６４で冷延鋼板Ｓの振動の最大振幅を測定することができる。振動検出器６４により検出された周波数及び最大振幅は、制御器６１に出力される。制御器６１は、振動検出器６４から出力された周波数及び最大振幅の値を受け取り、設定値と比較し、その偏差にＰＩＤ演算などを行って、冷延鋼板Ｓを所定の周波数及び最大振幅で振動させるように、電磁石６３の周波数（直流のパルス電流の周波数又は交流の連続電流の周波数）及び電流値を決定し、また、増幅器６２の増幅率を考慮して増幅器６２に与える電流値を決定し、電源６５に指令値を与える。電源６５は、電磁石６３のコイルに電流を流すための電源であり、制御器６１から入力される指令値を受け取り、増幅器６２に所定の周波数及び電流値の電流を与える。増幅器６２は、電源６５から与えられた電流値を所定の増幅率で増幅して、電磁石６３に指令値を与える。その結果、電磁石６３には所定の周波数及び電流値の電流が流れ、冷延鋼板Ｓを所定の周波数及び最大振幅で振動させることができる。

（振動付加装置７０）
本発明の各実施形態は、図７Ａに示すような振動付加装置７０をＣＡＬ１００、ＣＧＬ２００又はＣＧＬ３００に設置することにより実現でき、振動付加工程は、当該振動付加装置７０を用いて通板中の冷延鋼板Ｓに振動を付加する。図７Ａを参照して、振動付加装置７０は、制御器７１と、振動子７２と、振動検出器７３とを備える。振動付加装置７０は、冷延鋼板Ｓに接触する振動子７２を有し、この振動子７２によって冷延鋼板Ｓが振動するように構成される。

振動子７２は、一般的な圧電素子であれば特に限定されず、その形状及び設置態様も限定されないが、例えば、図７Ｂに示すように、板幅方向を長手とする平板状の振動子７２を冷延鋼板Ｓに面接触させることで、冷延鋼板Ｓを振動させることができる。

なお、振動子７２は、冷延鋼板Ｓの片方の表面に接するように設ければ十分であるが、表裏両面に接するように設けてもよい。ただし、その場合には、片面側の振動子が他面側の振動子と同じ高さ位置にないように、高さ位置をずらすことが好ましい。

図７Ａに示す振動検出器７３は、冷延鋼板Ｓの表面と所定の間隔をあけて配置されたレーザー変位計又はレーザードップラー振動計であり、冷延鋼板Ｓの振動の周波数及び振幅を測定することができる。冷延鋼板Ｓの振動子７２と同じ高さ位置に振動検出器７３を配置することで、振動検出器７３で冷延鋼板Ｓの振動の最大振幅を測定することができる。振動検出器７３により検出された周波数及び最大振幅は、制御器７１に出力される。制御器７１は、振動検出器７３から出力された周波数及び最大振幅の値を受け取り、設定値と比較し、その偏差にＰＩＤ演算などを行って、冷延鋼板Ｓを所定の周波数及び最大振幅で振動させるように、振動子７２に流れる直流パルス電流の周波数及び電流値を決定し、図示しない電源を制御して振動子７２に所定の周波数及び電流値の直流パルス電流を与える。これにより、振動子７２は所定の周波数及び振幅で振動し、その結果、冷延鋼板Ｓを所定の周波数及び最大振幅で振動させることができる。

第一、第二、及び第三の実施形態において、振動付加装置６０又は７０の位置は、冷却帯２６からテンションリール５０までを通板中の冷延鋼板Ｓに対して振動を付加することができる限り限定されない。

図１を参照して、ＣＡＬ１００で冷延焼鈍鋼板（ＣＲ）の製品コイルを製造する第一の実施形態において、振動付加装置６０又は７０の好適な位置、すなわち振動付加工程の好適な実施タイミングを説明する。一例として、振動付加装置６０又は７０を冷却帯２６に設けることができる。この場合、振動付加工程は、工程（Ｂ－２）にて行うことができる。具体的には、鋼板搬送路に沿って複数配置されている冷却ゾーンの間や、各冷却ゾーンで鋼板搬送路に沿って隣接する冷却ノズルの間に、図４に示す電磁石６３や、図７Ａ，Ｂに示す振動子７２を設置することができる。図８（Ａ），（Ｂ）に、冷却帯２６内に振動付加装置６０又は７０を設置する場合の、冷却ノズル２６Ａと振動付加装置６０又は７０との位置関係の例を示す。なお、振動付加装置６０又は７０の全体が冷却帯２６の内部に位置する必要はなく、少なくとも電磁石６３又は振動子７２が冷却帯２６の内部に位置すればよい。

他の例として、振動付加装置６０又は７０を、下流設備３０を通板中の冷延鋼板Ｓに振動を付加可能な位置に設けることができる。この場合、振動付加工程は、工程（Ｃ）にて行うことができる。具体的には、（ｉ）過時効処理帯２８と出側ルーパー３５との間、（ｉｉ）出側ルーパー３５内、（ｉｉｉ）出側ルーパー３５と調質圧延機３６との間、（ｉｖ）調質圧延機３６とテンションリール５０との間、の少なくとも１つに振動付加装置６０又は７０を設けることができる。

振動付加装置６０又は７０は、冷却帯２６と、下流設備３０を通板中の冷延鋼板Ｓに振動を付加可能な位置との両方に設けてもよい。すなわち、振動付加工程は、工程（Ｂ－２）及び工程（Ｃ）の両方で行ってもよい。また、振動付加装置６０又は７０を過時効処理帯２８に設けて、振動付加工程を過時効処理中に行ってもよい。

次に、図２を参照して、ＣＧＬ２００で合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）の製品を製造する第二の実施形態において、振動付加装置６０又は７０の好適な位置、すなわち振動付加工程の好適な実施タイミングを説明する。一例として、振動付加装置６０又は７０を、溶融亜鉛めっき浴３１より上流を通板中の冷延鋼板Ｓに振動を付加可能な第一の位置に設けることができる。この場合、振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より前に行うことができる。具体的には、振動付加装置６０又は７０を冷却帯２６に設けることができる。より具体的には、鋼板搬送路に沿って複数配置されている冷却ゾーンの間や、各冷却ゾーンで鋼板搬送路に沿って隣接する冷却ノズルの間に、図４に示す電磁石６３や、図７Ａ，Ｂに示す振動子７２を設置することができる。本実施形態でも、図８（Ａ），（Ｂ）に示す例が当てはまる。また、振動付加装置６０又は７０の全体が冷却帯２６の内部に位置する必要はなく、少なくとも電磁石６３又は振動子７２が冷却帯２６の内部に位置すればよい。また、スナウト２９内に振動付加装置６０又は７０の少なくとも電磁石６３又は振動子７２を設置することもできる。

他の例として、振動付加装置６０又は７０を、溶融亜鉛めっき浴３１より下流を通板中の冷延鋼板Ｓに振動を付加可能な第二の位置に設けることができる。この場合、振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より後に行うことができる。具体的には、（ｉ）溶融亜鉛めっき浴３１とガスワイピング装置３２との間、（ｉｉ）ガスワイピング装置３２と合金化炉３３との間、（ｉｉｉ）合金化炉３３内、（ｉｖ）合金化炉３３と冷却装置３４との間の空冷ゾーン、（ｖ）冷却装置３４と出側ルーパー３５との間、（ｖｉ）出側ルーパー３５内、（ｖｉｉ）出側ルーパー３５と調質圧延機３６との間、（ｖｉｉｉ）調質圧延機３６とテンションリール５０との間、の少なくとも１つに振動付加装置６０又は７０を設けることができる。特に、（ｉｖ）の空冷ゾーンに振動付加装置６０又は７０を設けることが好ましい。

鋼板中から水素をより十分に脱離させる観点から、振動付加装置６０又は７０は、第二の位置よりも、第一の位置に設ける方が好ましい。すなわち、振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より後に行うよりも、工程（Ｃ－１）より前に行うことが好ましい。ただし、振動付加装置６０又は７０は、第一の位置及び第二の位置の両方に設けてもよい。すなわち、振動付加工程は、工程（Ｃ－１）の前後両方で行ってもよい。

次に、図３を参照して、ＣＧＬ３００で溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）の製品を製造する第三の実施形態において、振動付加装置６０又は７０の好適な位置、すなわち振動付加工程の好適な実施タイミングを説明する。一例として、振動付加装置６０又は７０を、溶融亜鉛めっき浴３１より上流を通板中の冷延鋼板Ｓに振動を付加可能な第一の位置に設けることができる。この場合、振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より前に行うことができる。具体的には、振動付加装置６０又は７０を冷却帯２６に設けることができる。より具体的には、鋼板搬送路に沿って複数配置されている冷却ゾーンの間や、各冷却ゾーンで鋼板搬送路に沿って隣接する冷却ノズルの間に、図４に示す電磁石６３や、図７Ａ，Ｂに示す振動子７２を設置することができる。本実施形態でも、図８（Ａ），（Ｂ）に示す例が当てはまる。また、振動付加装置６０又は７０の全体が冷却帯２６の内部に位置する必要はなく、少なくとも電磁石６３又は振動子７２が冷却帯２６の内部に位置すればよい。また、スナウト２９内に振動付加装置６０又は７０の少なくとも電磁石６３又は振動子７２を設置することもできる。

他の例として、振動付加装置６０又は７０を、溶融亜鉛めっき浴３１より下流を通板中の冷延鋼板Ｓに振動を付加可能な第二の位置に設けることができる。この場合、振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より後に行うことができる。具体的には、（ｉ）溶融亜鉛めっき浴３１とガスワイピング装置３２との間、（ｉｉ）ガスワイピング装置３２と冷却装置３４との間の空冷ゾーン、（ｉｉｉ）冷却装置３４と出側ルーパー３５との間、（ｉｖ）出側ルーパー３５内、（ｖ）出側ルーパー３５と調質圧延機３６との間、（ｖｉ）調質圧延機３６とテンションリール５０との間、の少なくとも１つに振動付加装置６０又は７０を設けることができる。特に、（ｉｉ）の空冷ゾーンに振動付加装置６０又は７０を設けることが好ましい。

鋼板中から水素をより十分に脱離させる観点から、振動付加装置６０又は７０は、第二の位置よりも、第一の位置に設ける方が好ましい。すなわち、振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より後に行うよりも、工程（Ｃ－１）より前に行うことが好ましい。ただし、振動付加装置６０又は７０は、第一の位置及び第二の位置の両方に設けてもよい。すなわち、振動付加工程は、工程（Ｃ－１）の前後両方で行ってもよい。

（振動の周波数）
水素の拡散を促進する観点から、冷延鋼板Ｓの振動の周波数は１００Ｈｚ以上であることが肝要である。当該周波数が１００Ｈｚ未満の場合、冷延鋼板Ｓ中に含有された水素を脱離させる効果は得られない。この観点から、当該周波数は１００Ｈｚ以上とし、好ましくは５００Ｈｚ以上とし、より好ましくは１０００Ｈｚ以上とする。なお、冷延鋼板Ｓは、その通板過程で自ずと振動したり、例えばガスワイピング装置３２からガスを受けて振動したりする。しかし、これらの振動において、冷延鋼板Ｓの振動の周波数は高々２０Ｈｚ程度であり、この場合、冷延鋼板Ｓ中に含有された水素を脱離させる効果は得られない。他方で、当該周波数が過多の場合、鋼板内で格子間隔を膨張させておく十分な時間を確保できず、やはり水素を脱離する効果を得ることができない。この観点から、当該周波数は、１０００００Ｈｚ以下とすることが肝要であり、好ましくは８００００Ｈｚ以下とし、より好ましくは５００００Ｈｚ以下とする。冷延鋼板Ｓの振動の周波数は、図４に示した振動検出器６４又は図７Ａに示した振動検出器７３により測定することができる。また、冷延鋼板Ｓの振動の周波数は、図４に示す振動付加装置６０の場合、直流のパルス電流の周波数又は交流の連続電流の周波数を制御することによって調整することができ、図７Ａ，Ｂに示す振動付加装置７０の場合、振動子７２の振動周波数を制御することによって調整することができる。

（振動の最大振幅）
冷延鋼板Ｓの最大振幅が１０ｎｍ未満の場合、鋼板表面の格子間隔が十分に拡張せず、水素拡散の促進が不十分のため、冷延鋼板Ｓ中に含有された水素を脱離させる効果は得られない。よって、冷延鋼板Ｓの最大振幅は１０ｎｍ以上とすることが肝要であり、好ましくは１００ｎｍ以上とし、より好ましくは５００ｎｍ以上とする。また、冷延鋼板Ｓの最大振幅が５００μｍ超えの場合、鋼板表面におけるひずみが大きくなり、塑性変形を生じ、結果として水素をトラップしてしまうため、冷延鋼板Ｓ中に含有された水素を脱離させる効果は得られない。この観点から、冷延鋼板Ｓの最大振幅は５００μｍ以下とすることが肝要であり、好ましくは４００μｍ以下とし、より好ましくは３００μｍ以下とする。なお、冷延鋼板Ｓは、その通板過程で自ずと振動したり、例えばガスワイピング装置３２からガスを受けて振動したりする。しかし、これらの振動において、冷延鋼板Ｓの最大振幅は少なくとも０．５ｍｍ超えとなるため、冷延鋼板Ｓ中に含有された水素を脱離させる効果は得られない。冷延鋼板Ｓの最大振幅は、図４に示した振動検出器６４又は図７Ａに示した振動検出器７３により測定することができる。また、冷延鋼板Ｓの最大振幅は、図４に示す振動付加装置６０の場合、電磁石６３に流す電流量を制御することによって調整することができ、図７Ａ，Ｂに示す振動付加装置７０の場合、振動子７２の振動の振幅を制御することによって調整することができる。

（振動付加時間）
冷延鋼板Ｓから水素をより十分に低減させる観点から、振動付加工程において、冷延鋼板Ｓに対する振動の付加時間は１秒以上とすることが好ましく、５秒以上とすることがより好ましく、１０秒以上とすることがさらに好ましい。他方、生産性を阻害しない観点から、冷延鋼板Ｓに対する振動の付加時間は３６００秒以下とすることが好ましく、１８００秒以下とすることがより好ましく、９００秒以下とすることがさらに好ましい。本明細書において、「冷延鋼板Ｓに対する振動の付加時間」とは、冷延鋼板Ｓの表面の各位置に振動が付加される時間を意味し、各位置が複数の振動付加装置６０又は７０からの振動を付与される場合には、その積算時間を意味する。図６（Ａ），（Ｂ）を参照して、振動付加装置６０を用いる場合には、冷延鋼板Ｓの表面のうち電磁石６３と対向する部分は振動しているとみなすことができる。よって、冷延鋼板Ｓの各部位が電磁石６３と対向している時間の積算を振動付加時間とすることができる。図７Ａ，Ｂに示す振動付加装置７０を用いる場合は、冷延鋼板Ｓの各部位が振動子７２と接触している時間の積算を振動付加時間とすることができる。振動付加時間は、冷延鋼板Ｓの通板速度と、振動付加装置６０又は７０の位置（例えば、図４に示す電磁石６３の通板方向に沿った数や、図７Ａ，Ｂに示す振動子７２の通板方向に沿った数）とによって調整することができる。

［冷延鋼板］
本実施形態において、ＣＡＬ１００、ＣＧＬ２００及びＣＧＬ３００に供給される冷延鋼板Ｓは特に限定されない。冷延鋼板Ｓは、板厚６ｍｍ未満であることが好ましく、例えば、５９０ＭＰａ以上の引張強さを有する高強度鋼板や、ステンレス鋼板を挙げることができる。

［冷延鋼板の成分組成：高強度鋼板］
冷延鋼板Ｓが高強度鋼板である場合の成分組成について説明する。以下、「質量％」は単に「％」と記す。

Ｃ：０．０３０～０．８００％
Ｃは、鋼板の強度を上昇させる効果を有する。この効果を得る観点から、Ｃ量は０．０３０％以上とし、好ましくは０．０８０％以上とする。しかし、Ｃ量が過剰の場合、鋼板中の水素量によらず鋼板が著しく脆化する。よって、Ｃ量は０．８００％以下とし、好ましくは０．５００％以下とする。

Ｓｉ：０．０１～３．００％
Ｓｉは、鋼板の強度を上昇させる効果を有する。この効果を得る観点から、Ｓｉ量は０．０１％以上とし、好ましくは０．１０％以上とする。しかし、Ｓｉ量が過剰の場合、鋼板が脆化して延性が低下したり、赤スケールなどが発生して表面性状が劣化したり、めっき品質が低下する。よって、Ｓｉ量は３．００％以下とし、好ましくは２．５０％以下とする。

Ｍｎ：０．０１～１０．００％
Ｍｎは、固溶強化により鋼板の強度を上昇させる効果を有する。この効果を得る観点から、Ｍｎ量は０．０１％以上とし、好ましくは０．５％以上とする。しかし、Ｍｎ量が過剰の場合、Ｍｎの偏析に起因して鋼組織にムラが生じやすくなり、ムラを起点とした水素脆性が顕在化する場合がある。よって、Ｍｎ量は１０．００％以下とし、好ましくは８．００％以下とする。

Ｐ：０．００１～０．１００％
Ｐは、固溶強化の作用を有し、所望の強度に応じて添加できる元素である。こうした効果を得る観点から、Ｐ量は０．００１％以上とし、好ましくは０．００３％以上とする。しかし、Ｐ量が過剰の場合、溶接性が劣化し、亜鉛めっきを合金化する場合には、合金化速度が低下して、亜鉛めっきの品質を損なう。よって、Ｐ量は０．１００％以下とし、好ましくは０．０５０％以下とする。

Ｓ：０．０００１～０．０２００％
Ｓは、粒界に偏析して熱間加工時に鋼を脆化させるとともに、硫化物として存在して局部変形能を低下させる。そのため、Ｓ量は０．０２００％以下とし、好ましくは０．０１００％以下とし、より好ましくは０．００５０％以下とする。一方、生産技術上の制約から、Ｓ量は０．０００１％以上とする。

Ｎ：０．０００５～０．０１００％
Ｎは、鋼の耐時効性を劣化させる元素である。そのため、Ｎ量は０．０１００％以下とし、好ましくは０．００７０％以下とする。Ｎ量は少ないほど好ましいが、生産技術上の制約から、Ｎ量は０．０００５％以上とし、好ましくは０．００１０％以上とする。

Ａｌ：０．００１～２．０００％
Ａｌは、脱酸剤として作用し、鋼の清浄度に有効な元素である。この効果を得る観点から、Ａｌ量は０．００１％以上とし、好ましくは０．０１０％以上とする。しかし、Ａｌ量が過剰の場合、連続鋳造時に鋼片割れが発生する可能性がある。よって、Ａｌ量は２．０００％以下とし、好ましくは１．２００％以下とする。

上記成分以外の残部は、Ｆｅ及び不可避的不純物である。ただし、任意で以下から選ばれる少なくとも１種の元素を含んでもよい。

Ｔｉ：０．２００％以下
Ｔｉは、鋼の析出強化やフェライト結晶粒の成長抑制による細粒強化にて、鋼板の強度上昇に寄与する。よって、Ｔｉを添加する場合、Ｔｉ量は０．００５％以上とすることが好ましく、０．０１０％以上とすることがよりこのましい。しかし、Ｔｉ量が過剰の場合、炭窒化物が多量に析出し、成形性が低下する場合がある。よって、Ｔｉを添加する場合、Ｔｉ量を０．２００％以下とし、好ましくは０．１００％以下とする。

Ｎｂ：０．２００％以下、Ｖ：０．５００％以下、Ｗ：０．５００％以下
Ｎｂ、Ｖ、及びＷは、鋼の析出強化に有効である。よって、Ｎｂ、Ｖ、及びＷを添加する場合、各元素の含有量は０．００５％以上とすることが好ましく、０．０１０％以上とすることがより好ましい。しかし、各含有量が過剰の場合、炭窒化物が多量に析出し、成形性が低下する場合がある。よって、Ｎｂを添加する場合、Ｎｂ量は０．２００％以下とし、好ましくは０．１００％以下とする。Ｖ及びＷを添加する場合、各元素の含有量は０．５００％以下とし、好ましくは０．３００％以下とする。

Ｂ：０．００５０％以下
Ｂは、粒界の強化や鋼板の高強度化に有効である。よって、Ｂを添加する場合、Ｂ量は０．０００３％以上とすることが好ましい。しかし、Ｂ量が過剰の場合、成形性が低下する場合がある。よって、Ｂを添加する場合、Ｂ量は０．００５０％以下とし、好ましくは０．００３０％以下とする。

Ｎｉ：１．０００％以下
Ｎｉは、固溶強化により鋼の強度を上昇させる元素である。よって、Ｎｉを添加する場合、Ｎｉ量は０．００５％以上とすることが好ましい。しかし、Ｎｉ量が過剰の場合、硬質なマルテンサイトの面積率が過大となり、引張試験時に、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、さらに、亀裂の伝播が進行してしまい、延性が低下する場合がある。よって、Ｎｉを添加する場合、Ｎｉ量は１．０００％以下とする。

Ｃｒ：１．０００％以下、Ｍｏ：１．０００％以下
Ｃｒ及びＭｏは、強度と成形性のバランスを向上させる作用を有する。よって、Ｃｒ及びＭｏを添加する場合、各元素の含有量は０．００５％以上とすることが好ましい。しかし、各含有量が過剰の場合、硬質なマルテンサイトの面積率が過大となり、引張試験時に、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、さらに、亀裂の伝播が進行してしまい、延性が低下する場合がある。よって、Ｃｒ及びＭｏを添加する場合、各元素の含有量は１．０００％以下とする。

Ｃｕ：１．０００％以下
Ｃｕは、鋼の強化に有効な元素である。よって、Ｃｕを添加する場合、Ｃｕ量は０．００５％以上とすることが好ましい。しかし、Ｃｕ量が過剰の場合、硬質なマルテンサイトの面積率が過大となり、引張試験時に、焼戻しマルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、さらに、亀裂の伝播が進行してしまい、延性が低下する場合がある。よって、Ｃｕを添加する場合、Ｃｕ量は１．０００％以下とする。

Ｓｎ：０．２００％以下、Ｓｂ：０．２００％以下
Ｓｎ及びＳｂは、鋼板表面の窒化や酸化によって生じる鋼板表層の数十μｍ程度の領域の脱炭を抑制することや、強度や材質安定性の確保に有効である。よって、Ｓｎ及びＳｂを添加する場合、各元素の含有量は０．００２％以上とすることが好ましい。しかし、各含有量が過剰の場合、靭性が低下する場合がある。よって、Ｓｎ及びＳｂを添加する場合、各元素の含有量は０．２００％以下とする。

Ｔａ：０．１００％以下
Ｔａは、ＴｉやＮｂと同様に、合金炭化物や合金炭窒化物を生成して高強度化に寄与する。加えて、Ｎｂ炭化物やＮｂ炭窒化物に一部固溶し、（Ｎｂ、Ｔａ）（Ｃ、Ｎ）のような複合析出物を生成することで、析出物の粗大化を著しく抑制し、析出強化による強度への寄与を安定化させる効果があると考えられる。よって、Ｔａを添加する場合、Ｔａ量は０．００１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｔａを過剰に添加しても析出物安定化効果が飽和する場合がある上、合金コストも増加する。よって、Ｔａを添加する場合、Ｔａ量は０．１００％以下とする。

Ｃａ：０．００５０％以下、Ｍｇ：０．００５０％以下、Ｚｒ：０．１０００％以下、ＲＥＭ（Rare Earth Metal）：０．００５０％以下
Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｒ及びＲＥＭは、硫化物の形状を球状化し、成形性への硫化物の悪影響を改善するために有効な元素である。これらの元素を添加する場合には、各元素の含有量は０．０００５％以上とすることが好ましい。しかし、各含有量が過剰の場合、介在物等が増加し、表面及び内部欠陥が発生する場合がある。よって、これらの元素を添加する場合、各元素の含有量は０．００５０％以下とする。

［冷延鋼板の成分組成：ステンレス鋼板］
冷延鋼板Ｓがステンレス鋼板である場合の成分組成について説明する。以下、「質量％」は単に「％」と記す。

Ｃ：０．００１～０．４００％
Ｃは、ステンレス鋼において高強度を得るために欠かせない元素である。しかし、鋼製造における焼戻し時にＣｒと結合して炭化物として析出し、これが鋼の耐食性及び靭性を劣化させる。Ｃ量が０．００１％未満では十分な強度が得られず、０．４００％を超えると前記劣化が顕著になる。このため、Ｃ量は０．００１～０．４００％とする。

Ｓｉ：０．０１～２．００％
Ｓｉは、脱酸剤として有用な元素である。この効果を得る観点から、Ｓｉ量は０．０１％以上にする。しかし、Ｓｉ量が過剰の場合、鋼中に固溶したＳｉは鋼の加工性を低下させる。よって、Ｓｉは２．００％以下とする。

Ｍｎ：０．０１～５．００％
Ｍｎは、鋼の強度を高める効果を有する。この効果を得る観点から、Ｍｎ量は０．０１％以上とする。しかし、Ｍｎ量が過剰の場合、鋼の加工性が低下する。よって、Ｍｎ量は５．００％以下とする。

Ｐ：０．００１～０．１００％
Ｐは、粒界偏析による粒界破壊を助長する元素である。このため、Ｐ量は低い方が望ましく、０．１００％以下とし、好ましくは０．０３０％以下とし、より好ましくは０．０２０％以下とする。一方、生産技術上の制約からＰ量０．００１％以上とする。

Ｓ：０．０００１～０．０２００％
Ｓは、ＭｎＳなどの硫化物系介在物として存在して、延性や耐食性等を低下させる。このため、Ｓ量は低い方が望ましく、０．０２００％以下とし、好ましくは０．０１００％以下とし、より好ましくは０．００５０％以下とする。一方、生産技術上の制約からＳ量は０．０００１％以上とする。

Ｃｒ：９．０～２８．０％
Ｃｒはステンレス鋼を構成する基本的な元素で、しかも耐食性を発現する重要な元素である。１８０℃以上の苛酷な環境における耐食性を考慮した場合、Ｃｒ量が９．０％未満では十分な耐食性が得られず、２８.０％を超えると効果は飽和し経済性の点で問題が生じる。このため、Ｃｒ量は９．０～２８.０％とする。

Ｎｉ：０．０１～４０．０％
Ｎｉはステンレス鋼の耐食性を向上させる元素である。Ｎｉ量が０．０１％未満ではその効果が十分に発揮されない。一方、Ｎｉ量が過剰の場合、成形性を劣化させる他、応力腐食割れが生じやすくなる。このため、Ｎｉ量は０．０１～４０．０％とする。

Ｎ：０．０００５～０．５００％
Ｎはステンレス鋼の耐食性向上に有害な元素である。そのため、Ｎ量は０．５００％以下とし、好ましくは０．２００％以下とする。Ｎ量は少ないほど好ましいが、生産技術上の制約から、Ｎ量は０．０００５％以上とする。

Ａｌ：０．００１～３．０００％
Ａｌは、脱酸剤として作用する他、酸化スケールの剥離を抑制する効果がある。これらの効果を得る観点から、Ａｌ量は０．００１％以上とする。しかし、Ａｌ量が過剰の場合、伸びの低下及び表面品質の劣化が起きる。よって、Ａｌ量は３．０００％以下とする。

上記成分以外の残部は、Ｆｅ及び不可避的不純物である。ただし、任意で以下から選ばれる少なくとも１種の元素を含んでもよい。

Ｔｉ：０．５００％以下
Ｔｉは、Ｃ、Ｎ、及びＳと結合して耐食性、耐粒界腐食性、及び深絞り性を向上させる。ただし、Ｔｉ量が０．５００％超えの場合、固溶Ｔｉにより靭性が劣化する。よって、Ｔｉを添加する場合、Ｔｉ量は０．５００％以下とする。

Ｎｂ：０．５００％以下
Ｎｂは、Ｔｉと同様に、Ｃ、Ｎ、及びＳと結合して耐食性、耐粒界腐食性、及び深絞り性を向上させる。また、加工性の向上や高温強度の向上に加え、隙間腐食の抑制や再不働態化を促進させる。ただし、過度の添加は硬質化をもたらし成形性を劣化させる。よって、Ｎｂを添加する場合、Ｎｂ量は０．５００％以下とする。

Ｖ：０．５００％以下
Ｖは、隙間腐食を抑制させる。しかし、過度の添加は成形性を劣化させる。よって、Ｖを添加する場合、Ｖ量は０．５００％以下とする。

Ｗ：２．０００％以下
Ｗは、耐食性と高温強度の向上に寄与する。ただし、過度の添加は、鋼板製造時の靭性劣化やコスト増に繋がる。よって、Ｗを添加する場合、Ｗ量は２．０００％以下とする。

Ｂ：０．００５０％以下
Ｂは、粒界に偏析することで製品の二次加工性を向上させる。ただし、過度の添加は加工性、耐食性の低下をもたらす。よって、Ｂを添加する場合、Ｂ量は０．００５０％以下とする。

Ｍｏ：２．０００％以下
Ｍｏは耐食性を向上させ、特に隙間腐食を抑制する元素である。ただし、過度の添加は成形性を劣化させる。よって、Ｍｏを添加する場合、Ｍｏ量は２．０００％以下とする。

Ｃｕ：３．０００％以下
Ｃｕは、ＮｉやＭｎ同様、オーステナイト安定化元素であり、相変態による結晶粒の微細化に有効である。また、隙間腐食の抑制や再不動態化を促進させる。ただし、過度の添加は靭性及び成形性を劣化させる。よって、Ｃｕを添加する場合、Ｃｕ量は３．０００％以下とする。

Ｓｎ：０．５００％以下
Ｓｎは、耐食性と高温強度の向上に寄与する。ただし、過度の添加は鋼板製造時のスラブ割れを生じさせるおそれがある。よって、Ｓｎを添加する場合、Ｓｎ量は０．５００％以下とする。

Ｓｂ：０．２００％以下
Ｓｂは、粒界に偏析して高温強度を上げる作用を有する。ただし、過度の添加はＳｂ偏析により溶接時に割れが生じるおそれがある。よって、Ｓｂを添加する場合、Ｓｂ量は０．２００％以下とする。

Ｔａ：０．１００％以下
Ｔａは、ＣやＮと結合して靭性の向上に寄与する。ただし、過度の添加により、その効果は飽和し、製造コストの増加につながる。よって、Ｔａを添加する場合、Ｔａ量は０．１００％以下とした。

Ｃａ：０．００５０％以下、Ｍｇ：０．００５０％以下、Ｚｒ：０．１０００％以下、ＲＥＭ（Rare Earth Metal）：０．００５０％以下
Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｒ及びＲＥＭは、硫化物の形状を球状化し、成形性への硫化物の悪影響を改善するために有効な元素である。これらの元素を添加する場合には、各元素の含有量は０．０００５％以上とすることが好ましい。しかし、各含有量が過剰の場合、介在物等が増加し、表面及び内部欠陥が発生する場合がある。よって、これらの元素を添加する場合、各元素の含有量は０．００５０％以下とする。

［拡散性水素量］
本実施形態において、良好な曲げ性を確保するためには、製品コイルの拡散性水素量は０．５０質量ｐｐｍ以下とすることが好ましく、０．３０質量ｐｐｍ以下とすることがより好ましく、０．２０質量ｐｐｍ以下とすることがさらに好ましい。なお、製品コイルの拡散性水素量の下限は特に規定しないが、生産技術上の制約から、製品コイルの拡散性水素量は０．０１質量ｐｐｍ以上となりうる。

ここで、製品コイルの拡散性水素量の測定方法は、以下のとおりである。製品コイルから、長さが３０ｍｍ、幅が５ｍｍの試験片を採取する。溶融亜鉛めっき鋼板又は合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製品コイルの場合、試験片の溶融亜鉛めっき層又は合金化溶融亜鉛めっき層を研削又はアルカリにより除去する。その後、試験片から放出される水素量を昇温脱離分析法（Thermal Desorption Spectrometry：ＴＤＳ）によって測定する。具体的には、試験片を室温から３００℃まで昇温速度２００℃／ｈで連続加熱した後、室温まで冷却し、室温から２１０℃までに試験片から放出された積算水素量を測定して、製品コイルの拡散性水素量とする。

表１に示す元素を有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる成分組成を有する鋼を転炉にて溶製し、連続鋳造法にてスラブとした。得られたスラブを熱間圧延及び冷間圧延して、冷延コイルを得た。表２に示すように、一部の水準では、図１に示すＣＡＬによって冷延焼鈍鋼板（ＣＲ）の製品コイルを製造し、別の水準では、図２に示すＣＧＬによって加熱合金化を行わず、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）の製品コイルを製造し、残りの水準では、図２に示すＣＧＬによって合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）の製品コイルを製造した。

各水準にて、図４～６に示すような電磁方式の振動付加装置を用いて、通板中の冷延鋼板に対して、表２に示す最大振幅、周波数、及び振動付加時間の条件で振動を付加した。表２の「振動付加箇所」は、ＣＡＬ又はＣＧＬにおける振動付加工程を行った領域、すなわち振動付加装置を設置した場所を示す。
「（Ｂ－２）」は、ＣＡＬ及びＣＧＬにおいて、冷却帯に振動付加装置を設置し、工程（Ｂ－２）の冷却帯で振動付加工程を行ったことを意味する。
「（Ｃ）」は、ＣＡＬにおいて、下流設備を通板中の冷延鋼板に振動を付加可能な位置に振動付加装置を設置したことを意味し、冷却帯より下流かつテンションリールより上流の位置、具体的には、（ｉ）過時効処理帯２８と出側ルーパー３５との間、（ｉｉ）出側ルーパー３５内、（ｉｉｉ）出側ルーパー３５と調質圧延機３６との間、（ｉｖ）調質圧延機３６とテンションリール５０との間、の少なくとも１箇所に振動付加装置を設置したことを意味する。すなわち、「（Ｃ）」は、ＣＡＬにおいて、工程（Ｃ）、具体的には、上記（ｉ）～（ｉｖ）の少なくとも１箇所にて振動付加工程を行ったことを意味する。
「（Ｃ－１）前」は、ＣＧＬにおいて、冷却帯より下流で溶融亜鉛めっき浴よりも上流の位置、具体的には、スナウト２９に振動付加装置を設置し、工程（Ｂ－２）より後かつ工程（Ｃ－１）より前に振動付加工程を行ったことを意味する。
「（Ｃ－１）後」は、ＣＧＬにおいて、溶融亜鉛めっき浴より下流かつテンションリールより上流の位置、具体的には、（ｉ）溶融亜鉛めっき浴３１とガスワイピング装置３２との間、（ｉｉ）ガスワイピング装置３２と合金化炉３３との間、（ｉｉｉ）合金化炉３３内、（ｉｖ）合金化炉３３と冷却装置３４との間の空冷ゾーン、（ｖ）冷却装置３４と出側ルーパー３５との間、（ｖｉ）出側ルーパー３５内、（ｖｉｉ）出側ルーパー３５と調質圧延機３６との間、（ｖｉｉｉ）調質圧延機３６とテンションリール５０との間、の少なくとも１箇所に振動付加装置を設置し、工程（Ｃ－１）より後に、具体的には、上記（ｉ）～（ｖｉｉｉ）の少なくとも１箇所にて振動付加工程を行ったことを意味する。

各水準で得られた製品コイルから鋼板のサンプルを採取し、以下のとおり、引張特性及び耐水素脆化特性について評価を行い、その結果を表２に示した。

引張試験は、引張方向が鋼板の圧延方向と直角となるようにサンプルを採取したＪＩＳ５号試験片を用いて、ＪＩＳ Ｚ ２２４１（２０１１年）に準拠して行い、ＴＳ（引張強さ）とＥＬ（全伸び）を測定した。

耐水素脆化特性は上記の引張試験から次のように評価した。上記で測定した振動付加後の鋼板におけるＥＬを、同一鋼板の鋼中水素量が０．００質量ｐｐｍのときのＥＬ’で除した値が０．７０以上のとき、耐水素脆化特性が良好と判定した。なお、ＥＬ’は、同一鋼板を大気中に長時間放置することで内部の鋼中水素を低減させ、その後、ＴＤＳにより鋼中水素量が０．００質量ｐｐｍになったことを確認してから、引張試験を行うことで測定した。

各水準で得られた製品コイルの拡散性水素量を、既述の方法で測定し、結果を表２に示した。

本発明例では、所定の周波数及び最大振幅の条件下で振動付加工程を行ったため、耐水素脆化特性に優れる鋼板を製造できた。

本発明の連続焼鈍装置及び連続溶融亜鉛めっき装置、並びに鋼板の製造方法によれば、生産効率を損なうことなく、機械的特性を変化させることなく、耐水素脆化特性に優れた鋼板を製造することができる。

１００ 連続焼鈍装置
２００ 連続溶融亜鉛めっき装置
３００ 連続溶融亜鉛めっき装置
１０ ペイオフリール
１１ 溶接機
１２ クリーニング設備
１３ 入側ルーパー
２０ 焼鈍炉
２２ 加熱帯
２４ 均熱帯
２６ 冷却帯
２６Ａ 冷却ノズル
２８ 過時効処理帯
２９ スナウト
３０ 下流設備
３１ 溶融亜鉛めっき浴
３２ ガスワイピング装置
３３ 合金化炉
３４ 冷却装置
３５ 出側ルーパー
３６ 調質圧延機
５０ テンションリール
６０ 振動付加装置
６１ 制御器
６２ 増幅器
６３ 電磁石
６３Ａ 磁石
６３Ａ１ 磁極面
６３Ｂ コイル
６４ 振動検出器
６５ 電源
７０ 振動付加装置
７１ 制御器
７２ 振動子
７３ 振動検出器
Ｃ 冷延コイル
Ｓ 冷延鋼板
Ｐ 製品コイル

Claims (23)

1. 冷延コイルから冷延鋼板を払い出すペイオフリールと、
   前記冷延鋼板を通板させて連続焼鈍する焼鈍炉であって、通板方向上流側から加熱帯、均熱帯、及び冷却帯が位置し、前記加熱帯及び前記均熱帯では、水素を含む還元性雰囲気で前記冷延鋼板を焼鈍し、前記冷却帯では前記冷延鋼板を冷却する焼鈍炉と、
   前記焼鈍炉から排出された前記冷延鋼板を引き続き通板させる下流設備と、
   前記下流設備を通板中の前記冷延鋼板を巻き取るテンションリールと、
   前記冷却帯から前記テンションリールまでを通板中の前記冷延鋼板に対して、前記冷延鋼板の振動の周波数が１００Ｈｚ以上１０００００Ｈｚ以下となり、かつ、前記冷延鋼板の板厚方向の最大振幅が１０ｎｍ以上５００μｍ以下となるように振動を付加する振動付加装置と、
   を有し、
   前記振動付加装置は、前記冷却帯に設けられる、連続焼鈍装置。
2. 前記振動付加装置は、前記下流設備を通板中の前記冷延鋼板に振動を付加可能な位置に設けられる、請求項１に記載の連続焼鈍装置。
3. 前記冷延鋼板に対する振動の付加時間が１秒以上となるように、前記振動付加装置の配置と、前記冷延鋼板の通板速度が設定された、請求項１に記載の連続焼鈍装置。
4. 前記振動付加装置は、前記冷延鋼板の表面に離間して対向する磁極面を有する電磁石を有し、前記電磁石が前記冷延鋼板に与える外力により前記冷延鋼板が振動するように構成される、請求項１に記載の連続焼鈍装置。
5. 前記振動付加装置は、前記冷延鋼板に接触する振動子を有し、前記振動子によって前記冷延鋼板が振動するように構成される、請求項１に記載の連続焼鈍装置。
6. 冷延コイルから冷延鋼板を払い出すペイオフリールと、
   前記冷延鋼板を通板させて連続焼鈍する焼鈍炉であって、通板方向上流側から加熱帯、均熱帯、及び冷却帯が位置し、前記加熱帯及び前記均熱帯では、水素を含む還元性雰囲気で前記冷延鋼板を焼鈍し、前記冷却帯では前記冷延鋼板を冷却する焼鈍炉と、
   前記焼鈍炉から排出された前記冷延鋼板を引き続き通板させる下流設備と、
   前記下流設備を通板中の前記冷延鋼板を巻き取るテンションリールと、
   前記冷却帯から前記テンションリールまでを通板中の前記冷延鋼板に対して、前記冷延鋼板の振動の周波数が１００Ｈｚ以上１０００００Ｈｚ以下となり、かつ、前記冷延鋼板の板厚方向の最大振幅が１０ｎｍ以上５００μｍ以下となるように振動を付加する振動付加装置と、
   前記下流設備として、前記焼鈍炉の通板方向下流に位置し、前記冷延鋼板を浸漬させて、前記冷延鋼板に溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき浴と、前記溶融亜鉛めっき浴の通板方向下流に位置するガスワイピング装置と、を有し、
   前記振動付加装置は、前記溶融亜鉛めっき浴より上流を通板中の前記冷延鋼板に振動を付加可能な位置、及び、前記ガスワイピング装置より下流を通板中の前記冷延鋼板に振動を付加可能な位置のいずれか一方又は両方に設けられる、連続溶融亜鉛めっき装置。
7. 前記下流設備として、前記ガスワイピング装置の通板方向下流に位置し、前記冷延鋼板を通板させて、前記溶融亜鉛めっきを加熱合金化する合金化炉を有する、請求項６に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。
8. 前記冷延鋼板に対する振動の付加時間が１秒以上となるように、前記振動付加装置の配置と、前記冷延鋼板の通板速度が設定された、請求項６に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。
9. 前記振動付加装置は、前記冷延鋼板の表面に離間して対向する磁極面を有する電磁石を有し、前記電磁石が前記冷延鋼板に与える外力により前記冷延鋼板が振動するように構成される、請求項６に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。
10. 前記振動付加装置は、前記冷延鋼板に接触する振動子を有し、前記振動子によって前記冷延鋼板が振動するように構成される、請求項６に記載の連続溶融亜鉛めっき装置。
11. （Ａ）ペイオフリールにより冷延コイルから冷延鋼板を払い出す工程と、
    （Ｂ）通板方向上流側から加熱帯、均熱帯、及び冷却帯が位置する焼鈍炉内に、前記冷延鋼板を通板させて、（Ｂ－１）前記加熱帯及び前記均熱帯では、水素を含む還元性雰囲気で前記冷延鋼板を焼鈍し、（Ｂ－２）前記冷却帯では前記冷延鋼板を冷却する、連続焼鈍を行う工程と、
    （Ｃ）前記焼鈍炉から排出された前記冷延鋼板を引き続き通板させる工程と、
    （Ｄ）テンションリールにより前記冷延鋼板を巻き取って、製品コイルとする工程と、
    をこの順に有し、
    工程（Ｂ－２）以降、かつ、工程（Ｄ）より前において、通板中の前記冷延鋼板に対して、前記冷延鋼板の振動の周波数が１００Ｈｚ以上１０００００Ｈｚ以下となり、かつ、前記冷延鋼板の板厚方向の最大振幅が１０ｎｍ以上５００μｍ以下となるように振動を付加する振動付加工程を含み、
    前記振動付加工程は、工程（Ｂ－２）にて行われる、鋼板の製造方法。
12. 前記振動付加工程は、工程（Ｃ）にて行われる、請求項１１に記載の鋼板の製造方法。
13. （Ａ）ペイオフリールにより冷延コイルから冷延鋼板を払い出す工程と、
    （Ｂ）通板方向上流側から加熱帯、均熱帯、及び冷却帯が位置する焼鈍炉内に、前記冷延鋼板を通板させて、（Ｂ－１）前記加熱帯及び前記均熱帯では、水素を含む還元性雰囲気で前記冷延鋼板を焼鈍し、（Ｂ－２）前記冷却帯では前記冷延鋼板を冷却する、連続焼鈍を行う工程と、
    （Ｃ）前記焼鈍炉から排出された前記冷延鋼板を引き続き通板させる工程と、
    （Ｄ）テンションリールにより前記冷延鋼板を巻き取って、製品コイルとする工程と、
    をこの順に有し、
    工程（Ｂ－２）以降、かつ、工程（Ｄ）より前において、通板中の前記冷延鋼板に対して、前記冷延鋼板の振動の周波数が１００Ｈｚ以上１０００００Ｈｚ以下となり、かつ、前記冷延鋼板の板厚方向の最大振幅が１０ｎｍ以上５００μｍ以下となるように振動を付加する振動付加工程を含み、
    工程（Ｃ）は、（Ｃ－１）前記焼鈍炉の通板方向下流に位置する溶融亜鉛めっき浴に前記冷延鋼板を浸漬させて、前記冷延鋼板に溶融亜鉛めっきを施す工程と、前記溶融亜鉛めっき浴の通板方向下流に位置するガスワイピング装置から前記冷延鋼板にガスを吹き付けるガスワイピング工程と、を含み、
    前記振動付加工程は、工程（Ｃ－１）より前、及び、工程（Ｃ－１）の前記ガスワイピング工程より後のいずれか一方又は両方に行われる、鋼板の製造方法。
14. 前記工程（Ｃ）は、前記工程（Ｃ－１）に続き、（Ｃ－２）前記ガスワイピング装置の通板方向下流に位置する合金化炉に前記冷延鋼板を通板させて、前記溶融亜鉛めっきを加熱合金化する工程を含む、請求項１３に記載の鋼板の製造方法。
15. 前記振動付加工程において、前記冷延鋼板に対する振動の付加時間を１秒以上とする、請求項１１又は１３に記載の鋼板の製造方法。
16. 前記振動付加工程では、前記冷延鋼板の表面に離間して対向する磁極面を有する電磁石が前記冷延鋼板に与える外力により、前記冷延鋼板が振動する、請求項１１又は１３に記載の鋼板の製造方法。
17. 前記振動付加工程では、前記冷延鋼板に接触する振動子によって、前記冷延鋼板が振動する、請求項１１又は１３に記載の鋼板の製造方法。
18. 前記冷延鋼板が、５９０ＭＰａ以上の引張強さを有する高強度鋼板である、請求項１１又は１３に記載の鋼板の製造方法。
19. 前記冷延鋼板は、質量％で、
    Ｃ ：０．０３０～０．８００％、
    Ｓｉ：０．０１～３．００％、
    Ｍｎ：０．０１～１０．００％、
    Ｐ ：０．００１～０．１００％、
    Ｓ ：０．０００１～０．０２００％、
    Ｎ ：０．０００５～０．０１００％、及び
    Ａｌ：０．００１～２．０００％を含み、
    残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる成分組成を有する、請求項１１又は１３に記載の鋼板の製造方法。
20. 前記成分組成が、さらに、質量％で、
    Ｔｉ：０．２００％以下、
    Ｎｂ：０．２００％以下、
    Ｖ ：０．５００％以下、
    Ｗ ：０．５００％以下、
    Ｂ ：０．００５０％以下、
    Ｎｉ：１．０００％以下、
    Ｃｒ：１．０００％以下、
    Ｍｏ：１．０００％以下、
    Ｃｕ：１．０００％以下、
    Ｓｎ：０．２００％以下、
    Ｓｂ：０．２００％以下、
    Ｔａ：０．１００％以下、
    Ｃａ：０．００５０％以下、
    Ｍｇ：０．００５０％以下、
    Ｚｒ：０．１０００％以下、及び
    ＲＥＭ：０．００５０％以下
    からなる群から選ばれる少なくとも一種の元素を含有する、請求項１９に記載の鋼板の製造方法。
21. 前記冷延鋼板は、質量％で、
    Ｃ ：０．００１～０．４００％、
    Ｓｉ：０．０１～２．００％、
    Ｍｎ：０．０１～５．００％、
    Ｐ ：０．００１～０．１００％、
    Ｓ ：０．０００１～０．０２００％、
    Ｃｒ：９．０～２８．０％、
    Ｎｉ：０．０１～４０．０％、
    Ｎ ：０．０００５～０．５００％、及び
    Ａｌ：０．００１～３．０００％を含み、
    残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる成分組成を有するステンレス鋼板である、請求項１１又は１３に記載の鋼板の製造方法。
22. 前記成分組成が、さらに、質量％で、
    Ｔｉ：０．５００％以下、
    Ｎｂ：０．５００％以下、
    Ｖ ：０．５００％以下、
    Ｗ ：２．０００％以下、
    Ｂ ：０．００５０％以下、
    Ｍｏ：２．０００％以下、
    Ｃｕ：３．０００％以下、
    Ｓｎ：０．５００％以下、
    Ｓｂ：０．２００％以下、
    Ｔａ：０．１００％以下、
    Ｃａ：０．００５０％以下、
    Ｍｇ：０．００５０％以下、
    Ｚｒ：０．１０００％以下、及び
    ＲＥＭ：０．００５０％以下
    からなる群から選ばれる少なくとも一種の元素を含有する、請求項２１に記載の鋼板の製造方法。
23. 前記製品コイルは、０．５０質量ｐｐｍ以下の拡散性水素量を有する、請求項１１又は１３に記載の鋼板の製造方法。

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