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JP7300806B2 - 高含有量のガンマ－アミノ酪酸を有するヤナギラン飲料を生成する方法 - Google Patents

高含有量のガンマ－アミノ酪酸を有するヤナギラン飲料を生成する方法 Download PDF

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Description

本発明は、食品産業、具体的に、高含有量の生物活性物質、すなわちガンマ－アミノ酪酸（ＧＡＢＡ）を有する、ハーブ飲料およびヤナギランの飲料を生成する方法に関する。
現在、植物原料中の生物活性物質の含有量を増加させるために様々な方法がある。
植物原料で作られた生成物中の標的化合物の含有量を増加させる一般的な方法は、粉末状またはカプセル状の化合物を、生成物の全量に加えることである。
上記の方法の短所は、生成物の全量と生物活性物質の粉末の少量との均等な調整（混合または撹拌）を達成することが不可能なことである。生成物にカプセル状の生物学的物質が添加される場合、カプセルは、包装および輸送の間に生成物の全量から分離され、それによって、過量のリスク、または生成物がその宣伝されている特徴に適合しなくなるというリスクを増加させる。
ＲＵ２０１８１１９０１０は、最終生成物中のＧＡＢＡ、ビタミンＢ６およびアラニンの含有量の増加による向上された生物学的価値を有するヤナギラン茶を生成する方法を開示する。方法は、温度、湿度、大気組成および方法の実行時間の制御とともに、植物原料の発酵条件の制御によって、ヤナギラン茶葉の発酵中に生成物中において直接ＧＡＢＡとアラニンを生成することを可能にする。方法は、ヤナギラン葉をビタミンＢ６の溶液で処理する工程と、３１－５０°Ｃの温度で１－６時間２段階発酵を実行する工程と、残留含水量まで生成物を乾燥させる工程と、を含む。
ＲＵ２０１８１１９０１０から知られる方法の短所は、最終生成物中のＧＡＢＡの含有量が少ないことであり、それは、原料そのもののＧＡＢＡ前駆体（グルタミン酸）の含有量が少ないからである。この問題を解決するために、上記方法では２段階発酵が実行されるが、それは労働コストの増加を引き起こす。
本発明によって解決される技術的課題は、高含有量の生物活性物質、すなわちガンマ－アミノ酪酸を有するヤナギラン茶を生成する、単純で省力化の方法の開発にあり、上記の先行技術の短所がない。
本発明を実施する時に達成された技術的な結果は、ヤナギラン茶を生成する方法を簡易化させつつ、最終生成物中のＧＡＢＡの含有量を大幅に増加させることである。
上記の技術的な結果は、高含有量のＧＡＢＡを有するヤナギラン飲料を生成する方法によって達成され、該方法は、ヤナギランの葉を含む原料を、－４５°С～０°Сの温度（以下、冷凍温度の範囲と称する）で冷凍させるか、または前記原料を、新鮮なヤナギラン葉を収穫する条件下で露点未満の温度（以下、冷却温度の範囲と称する）まで冷却する（冷凍はしない）工程と、次に、前記原料を１５－２５°Сの温度まで加熱する工程と、次に均質の植物材料を生成するために原料を砕く工程と、結果として生じる植物材料を、植物材料１ｋｇ当たり０．１０－０２５ｇのビタミンＢ６を含むビタミンＢ６水溶液、およびグルタミン酸の水性懸濁液、または、グルタミン酸のナトリウム塩、カリウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、アンモニウム塩、リチウム塩あるいは亜鉛塩からなる溶液で処理する工程であって、グルタミン酸または前述の塩のうち一つの量が植物材料１ｋｇ当たり６．４－１０．６ｇである、工程と、さらに前記植物材料を、２２－４０°Сで２－１０時間発酵させる工程と、最終生成物を生成するために乾燥プロセスを実行する工程と、を含む。添加された溶液中のビタミンＢ６の含有量は、０．５％－１％であり、および懸濁液中のグルタミン酸の含有量または溶液中のグルタミン酸の塩の含有量は、それぞれ５％または２０－２５％である。
前記砕く工程は、研磨機で原料を刻むこと、およびその後に、原料を刻み機械に通すことを含む。
ビタミンＢ６の溶液は、固体状のビタミンＢ６を水に、すなわち、０．１０－０．２５ｇのビタミンＢ６を水に溶かすことによって調製される。
露点とは、空気中の蒸気が飽和に達し、かつ露へ凝縮し始めるために、空気が冷却される温度であると知られている。露点は、相対的空気湿度によって求められる。相対的空気湿度が高いほど、露点は高くなり、実際の気温に近づく。相対的空気湿度が低いほど、実際の気温よりも、露点は低くなる。相対的空気湿度が１００％である場合、露点は実際の気温と同じである。
例えば、露点温度は、５０％の相対的空気湿度および１２°Ｃの気温では、＋１．９°Ｃであり、６８％の相対的空気湿度および１８°Ｃの気温では、＋１２°Ｃである。
グルタミン酸の懸濁液、またはグルタミン酸の塩の溶液は、水に固体を、すなわち、水に６．４－１０．６ｇのグルタミン酸またはグルタミン酸の塩を懸濁または溶解させることによって調整される。
発酵プロセスは、光にさらすことなくコンテナ中で実行されてもよく、これにより、直接照射の存在下で起こるとともに、標的プロセスと競合する、代替的な酵素複合体の活性化の程度を下げることができる。したがって、光にさらすことなく発酵プロセスを行うことによって、発酵プロセス中に最終ＧＡＢＡ生成物の収量をさらに増加させることができる。
最終生成物の乾燥は、最終水分含有量が達成されるまで、３０－５５°Ｃで６－１２時間実行される。この温度で、最大のＧＡＢＡの含有量を有する生成物が得られる。同時に、乾燥温度を５５°Ｃより上に上げることで、ＧＡＢＡの含有量が減少すると認められている。
上記の技術的な様式の下で本発明の方法を実行することによって、最終生成物中で高含有量のＧＡＢＡを達成することができる。
ヤナギラン葉を冷凍温度の範囲内にある温度に予め冷凍するか、または前記ヤナギラン葉を冷却温度の範囲内にある温度に冷却し、その後、それらを１５－２５°Ｃの室温まで加熱することにより生じる温度応力と、植物材料１ｋｇ当たり０．１０－０．２５ｇのビタミンＢ６を含むビタミンＢ６の０．５％－１％溶液、およびグルタミン酸の５％水性懸濁液、または、グルタミン酸のナトリウム塩、カリウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、アンモニウム塩、リチウム塩あるいは亜鉛塩からなる２０％－２５％溶液であって、グルタミン酸または前述の塩のうち一つの量が植物材料１ｋｇ当たり６．４－１０．６ｇである溶液を、刻まれた植物材料に加えることで、原料中で、グルタミン酸デカルボキシラーゼ、すなわち、グルタミン酸塩またはグルタミン酸自体からのＧＡＢＡの形成を触媒する自然酵素、の活性の大幅な増加が相互に刺激すると、認められている。温度応力の作成は、上記の比率および濃度での活性成分（Ｂ６溶液、グルタミン酸の塩の溶液、またはグルタミン酸の懸濁液）の添加と共同して、相乗効果（すなわち、原料中のグルタミン酸デカルボキシラーゼの活性増加）の発生に起因して効果を大幅に増強させると考えられる。
これにより、植物材料中でのＧＡＢＡ合成、および発酵プロセス全体の速度および効率が上昇する。その結果、植物材料中で高含有量のＧＡＢＡを得るために多段階発酵を行う必要なく、方法の労働集約度が減少し、それによって、ヤナギラン飲料を生成する方法は大幅に簡易化される。
我々の実験中に、冷凍され、または冷却され、室温まで再加熱され、およびそれをしぼませる、丸めるおよび発酵するという従来の技術を使用せず、機械的に処理されたヤナギラン葉に、植物材料１ｋｇ当たりグルタミン酸または前記塩の一つ６．４－１０．６ｇの量のグルタミン酸またはグルタミン酸のいくつか（ナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム、アンモニウム、リチウム、または亜鉛）の塩を添加することは、グルタミン酸または（ナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム、アンモニウム、リチウム、または亜鉛）のグルタミン酸の塩を、一段階自然発酵プロセスの使用によってＧＡＢＡに変換することを可能にし、それによって、方法を大幅に簡易化し、その労働集約度を減少する、と認められた。
ヤナギラン葉の発酵の標準プロセスでは、植物材料中のＧＡＢＡの蓄積は、ＧＡＢＡ合成に関係する遊離グルタミン酸の低含有量によって制限される。発酵中に、グルタミン酸はタンパク質から放出されるが、このプロセスは長く、ＧＡＢＡ産生酵素の活性の減少を伴い、それによって、プロセスの実行時間が増加し、および低含有量のＧＡＢＡを有する生成物が得られる。
しかしながら、ビタミンＢ６の作用に加えて、原料の冷却加熱サイクルは、発酵プロセス中にグルタミン酸またはグルタミン酸の塩からのＧＡＢＡ合成を増強し、その結果、最終生成物中のＧＡＢＡの収量が増加する、と認められている。
更に、発酵プロセス中のＧＡＢＡ合成の効率は、植物材料に導入される添加物、ビタミンＢ６およびグルタミン酸、またはグルタミン酸の塩の量に依存することが明白になっている。具体的に、植物材料に、ビタミンＢ６の０．５－１％溶液、グルタミン酸の５％水性の懸濁液またはグルタミン酸の（ナトリウム、カリウム、マグネシウム、アンモニウム、リチウム、または亜鉛の）塩の２０－２５％溶液が、原料１ｋｇ当たりビタミンＢ６の０．１－０．２５ｇ、およびグルタミン酸、またはグルタミン酸の塩の６．４－１０．６ｇのそれぞれの量で添加される場合、最終生成物中のＧＡＢＡの収量は増加し（乾燥した生成物の１００ｇ当たりＧＡＢＡの３ｇまで）、それは、相乗効果の発生によって引き起こされるであろう、と示された。
同時に、ビタミンＢ６の溶液、およびグルタミン酸の水性懸濁液またはグルタミン酸の塩の溶液が、上記の量で植物材料に導入される場合、発酵プロセスの終わりのグルタミン酸の残留物含有量、またはグルタミン酸の塩の残留物含有量は、他の既知の発酵方法の使用によって得られるヤナギラン飲料を含むヤナギラン飲料の同様の値を越えないことが、注目されるべきであろう。
原料を刻んでいる間、酵素の温度変性により酵素の活性が減少する可能性があるため、原料を２５－３０°Ｃ以上に過熱することを避ける。
本願方法の本質は、実施例１－３４を参照して以下に説明される。
実施例１
－１８°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、室温（２２°Ｃ）まで加熱し、４０分間室温で保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．５％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．２５ｇを測った）の５０ｇ、およびグルタミン酸ナトリウムの２０％溶液（溶液を調製するために、塩の１０．６ｇを測った）の５３ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で４０°Ｃで発酵プロセスを実行する。４時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が５％に達成するまで、結果として生じる生成物を、４５°Ｃで６時間乾燥させる。
実施例２
－４５°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、室温（２５°Ｃ）で３０分間保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．９％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．２０ｇを測った）の２２．２ｇ、およびカリウムグルタメートの２２％溶液（溶液を調製するために、塩の９．４ｇを測った）の４２．７ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で４０°Ｃで発酵プロセスを実行する。６時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が５％に達成するまで、結果として生じる生成物を、４０°Ｃで８時間乾燥させる。
実施例３
－１２°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、室温（２３°Ｃ）で３０分間保持する。次に、葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１ｇを測った）の１０ｇ、およびマグネシウムグルタメートの２５％溶液（溶液を調製するために、塩の６．４ｇを測った）の２５．６ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で３５°Ｃで発酵プロセスを８時間実行する。８時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、４０°Ｃで６時間乾燥させる。
実施例４
－１４°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、室温（２５°Ｃ）で３５分間保持する。次に、葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１２ｇを測った）の１２ｇ、およびカルシウムグルタメートの２０％溶液（溶液を調製するために、塩の７ｇを測った）の３５ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で３５°Ｃで発酵プロセスを８時間実行する。８時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、４５°Ｃで７時間乾燥させる。
実施例５
－１５°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、この温度で４時間保持し、室温（２０°Ｃ）まで加熱し、４０分間室温で保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．７％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１７ｇを測った）の２４ｇ、およびアンモニウムグルタメートの２３％溶液（溶液を調製するために、塩の８．１ｇを測った）の３５．２ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で３０°Ｃで発酵プロセスを１０時間実行する。１０時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３５°Ｃで１２時間乾燥させる。
実施例６
（＋２５°Сの気温、６５％の相対的空気湿度、＋１８°Сの露点温度で）＋４°Сまで冷却された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、４時間保持し、室温（２５°Ｃ）まで加熱し、３０分間室温で保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．５％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．２５ｇを測った）の５０ｇ、およびリチウムグルタメートの２０％溶液（溶液を調製するために、塩の１０ｇを測った）の５０ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で４０°Ｃで発酵プロセスを実行する。７時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が５％に達成するまで、結果として生じる生成物を、５５°Ｃで６時間乾燥させる。
実施例７
（＋２３°Сの気温、５５％の相対的空気湿度、＋１３．５°Сの露点温度で）＋２°Сまで冷却された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、４時間保持し、室温（２３°Ｃ）まで加熱し、３０分間室温で保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．９％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．２０ｇを測った）の２２．２ｇ、および亜鉛グルタメートの２２％溶液（溶液を調製するために、塩の９．５ｇを測った）の４３．２ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で４０°Ｃで発酵プロセスを実行する。６時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が５％に達成するまで、結果として生じる生成物を、４０°Ｃで７時間乾燥させる。
実施例８
（＋２４°Сの気温、７５％の相対的空気湿度、＋１９．３°Сの露点温度で）＋４°Сまで冷却された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、４時間保持し、室温（２４°Ｃ）まで加熱し、３５分間室温で保持する。次に、葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１１ｇを測った）の１１ｇ、およびグルタミン酸の５％懸濁液（懸濁液を調製するために、酸の６．８ｇを測った）の１３６ｇを、結果として生じる材料に添加し、混合物を混濁しながら、光への暴露なしで、反応器内で３５°Ｃで発酵プロセスを８時間実行する。８時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、４２°Ｃで８時間乾燥させる。
実施例９
（＋２０°Сの気温、５０％の相対的空気湿度、＋９．２°Сの露点温度で）＋２°Сまで冷却された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、４時間保持し、室温まで加熱し、５０分間室温（２０°Ｃ）で保持する。次に、葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１２ｇを測った）の１２ｇ、およびカルシウムグルタメートの２０％溶液（溶液を調製するために、塩の７．２ｇを測った）の３６ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で４０°Ｃで発酵プロセスを８時間実行する。８時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、４５°Ｃで６時間乾燥させる。
実施例１０
（＋１５°Сの気温、６５％の相対的空気湿度、＋８．５°Сの露点温度で）＋２°Сまで冷却された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、３時間保持し、室温（１５°Ｃ）まで加熱し、４５分間室温で保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．７％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１７ｇを測った）の２４ｇ、およびアンモニウムグルタメートの２３％溶液（溶液を調製するために、塩の８．５１ｇを測った）の３７ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で３０°Ｃで発酵プロセスを１０時間実行する。１０時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３５°Ｃで１２時間乾燥させる。
実施例１１
新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、室温（２３°Ｃ）で保存し、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１ｇを測った）の１０ｇ、およびマグネシウムグルタメートの２５％溶液（溶液を調製するために、塩の６．４ｇを測った）の２５．６ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で３５°Ｃで発酵プロセスを８時間実行する。８時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、４０°Ｃで６時間乾燥させる。
実施例１２
－１４°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、室温（２５°Ｃ）で３５分間保持する。次に、葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１２ｇを測った）の１２ｇ、およびカルシウムグルタメートの１９％溶液（溶液を調製するために、塩の１５ｇを測った）の７８．９ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で３５°Ｃで発酵プロセスを８時間実行する。８時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、４５°Ｃで７時間乾燥させる。
実施例１３
－１４°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、室温（２５ °Ｃ）で３５分間保持する。次に、葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１２ｇを測った）の１２ｇ、およびカルシウムグルタメートの２６％溶液（溶液を調製するために、塩の４ｇを測った）の１５．４ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で３５°Ｃで発酵プロセスを８時間実行する。８時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、４５°Ｃで７時間乾燥させる。
実施例１４
－１５°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、この温度で４時間保持し、室温（２０°Ｃ）まで加熱し、４０分間室温で保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１．５％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．０９ｇを測った）の６ｇ、およびアンモニウムグルタメートの２３％溶液（溶液を調製するために、塩の８．１ｇを測った）の３５．２ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で３０°Ｃで発酵プロセスを１０時間実行する。１０時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３５°Ｃで１２時間乾燥させる。
実施例１５
－１５°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、この温度で４時間保持し、室温（２０°Ｃ）まで加熱し、４０分間室温で保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．４％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．０９ｇを測った）の１２５ｇ、およびアンモニウムグルタメートの２３％溶液（溶液を調製するために、塩の８．１ｇを測った）の３５．２ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で３０°Ｃで発酵プロセスを１０時間実行する。１０時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３５°Ｃで１２時間乾燥させる。
実施例１６
－４６°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、１時間保持し、その後それを３０°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。結果として生じる材料を、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで１２時間発酵させる。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例１７
－１８°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、１時間保持し、その後それを２０°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。結果として生じる材料を、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで１２時間発酵させる。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例１８
２０°Ｃの温度で保存された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。結果として生じる材料を、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで１２時間発酵させる。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例１９
－５０°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、１時間保持し、その後それを３０°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．７％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１７ｇを測った）の２４ｇ、およびアンモニウムグルタメートの２３％溶液（溶液を調製するために、塩の８．１ｇを測った）の３５．２ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで発酵プロセスを１２時間実行する。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例２０
－５０°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、１時間保持し、その後それを１４°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１．５％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．０９ｇを測った）の６ｇ、およびマグネシウムグルタメートの１９％溶液（溶液を調製するために、塩の１５ｇを測った）の７８．９ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで発酵プロセスを１２時間実行する。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例２１
－１８°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、その後それを２３°Ｃの温度まで加熱し、原料をこの温度で３０分間保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．４％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．５ｇを測った）の１２５ｇ、およびカルシウムグルタメートの２６％溶液（溶液を調製するために、塩の４ｇを測った）の１５．４ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで発酵プロセスを１２時間実行する。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例２２
（５０％の相対的空気湿度、１２°Ｃの気温（＋１．９°Ｃの露点温度）の条件下で）１．８°Ｃの温度に冷却されたヤナギラン葉の１ｋｇを、３０°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで１０時間実行する。１０時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例２３
－４６°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、１時間保持し、その後それを（５０％の相対的空気湿度、１２°Ｃの気温（＋１．９°Ｃの露点温度）の条件下で）２°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１．５％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．０９ｇを測った）の６ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで１２時間実行する。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例２４
－４６°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、１時間保持し、その後それを３０°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．７％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１７ｇを測った）の２４ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで１２時間実行する。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例２５
－４６°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、１時間保持し、その後それを３０°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。亜鉛グルタメートの１９％溶液（溶液を調製するために、塩の１５ｇを測った）の７８．９ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで１２時間実行する。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例２６
－４６°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、１時間保持し、その後それを３０°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。リチウムグルタメートの２３％溶液（溶液を調製するために、塩の８．１ｇを測った）の３５．２ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで１２時間実行する。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例２７
－１５°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、１時間保持し、その後それを１５°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１．５％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．０９ｇを測った）の６ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで１２時間実行する。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例２８
－１５°Ｃの温度で冷凍されたヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、１時間保持し、その後それを１５°Ｃの温度まで加熱する。加熱した葉を、直ちに研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．７％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１７ｇを測った）の２４ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で４５°Ｃで１２時間実行する。１２時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３０°Ｃで１０時間乾燥させる。
実施例２９
－１８°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、この温度で４時間保持し、室温（２０°Ｃ）まで加熱し、４０分間室温で保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．７％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１７ｇを測った）の２４ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で３０°Ｃで１０時間実行する。１０時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３５°Ｃで１２時間乾燥させる。
実施例３０
－１０°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、この温度で４時間保持し、室温（２０°Ｃ）まで加熱し、４０分間室温で保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の０．５％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．２５ｇを測った）の５０ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で３０°Ｃで１０時間実行する。１０時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３５°Ｃで１２時間乾燥させる。
実施例３１
４°Ｃの温度まで冷却された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、この温度で４時間保持し、室温（２０°Ｃ）まで加熱し、４０分間室温で保持する。次に、加熱した葉を、研磨機で刻み、その後刻み機械に通す。ビタミンＢ６の１％溶液（溶液を調製するために、ビタミンＢ６の０．１２ｇを測った）の１２ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で３０°Ｃで１０時間実行する。１０時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、３５°Ｃで１２時間乾燥させる。
実施例３２
－１４°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、室温（２５°Ｃ）で３５分間保持する。次に、葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。カルシウムグルタメートの２０％溶液（溶液を調製するために、塩の７ｇを測った）の３５ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で３５°Ｃで８時間実行する。８時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、４５°Ｃで７時間乾燥させる。
実施例３３
－１４°Ｃの温度で冷凍された新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、解凍し、室温（２５°Ｃ）で３５分間保持する。次に、葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。グルタミン酸の５％懸濁液（溶液を調製するために、酸の６．８ｇを測った）の１３６ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で３５°Ｃで８時間実行する。８時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、４５°Ｃで７時間乾燥させる。
実施例３４
新鮮なヤナギラン葉の１ｋｇを、４°Ｃまで冷却し、４時間保持し、その後にそれを室温（２０°Ｃ）まで加熱し、３０分間室温で保持する。次に、その葉を、研磨機で刻み、刻み機械に通す。アンモニウムグルタメートの２３％溶液（溶液を調製するために、塩の８．１ｇを測った）の３５．２ｇを、結果として生じる材料に添加し撹拌し、および発酵プロセスを、光への暴露なしで、反応器内で３５°Ｃで８時間実行する。８時間後に、発酵された植物材料を、反応器から取り出し、最終水分含有量が達成されるまで、結果として生じる生成物を、４５°Ｃで７時間乾燥させる。
Figure 0007300806000001
技術的な結果は、ヤナギラン葉を、冷凍温度の範囲内にある温度までに予め直接冷凍させる、またはヤナギラン葉を、冷却温度の範囲内にある温度までに予め直接冷却させる、および、後にそれを１５～＋２５°Ｃに直接加熱することによって達成されることが、実験的に確認された。葉を冷却し、およびその後加熱することによって作成された温度応力が、他の温度範囲内にある場合、生成物中のＧＡＢＡの含有量は、大幅に減少すると認められている。
したがって、高含有量の自然なＧＡＢＡを有するヤナギラン茶を生成するための省力化の方法は、開発されており、その中でＧＡＢＡは、ヤナギランの自然な酵素、すなわち、グルタミン酸デカルボキシラーゼを使用することによって、生成物自体の全量中で自然に得られる。結果として生じる生成物は、乾燥した生成物中の３ｇ／１００ｇまでの量のＧＡＢＡを含み、それは、ＲＵ２０１８１１９０１０に記載された方法によって得られた同様の生成物中のＧＡＢＡの含有量より３倍高い。

Claims (1)

  1. 高含有量のガンマ－アミノ酪酸（ＧＡＢＡ）を有するヤナギラン茶を生成する方法であって、該方法は、
    ヤナギランの葉を含む原料を、－４５°С～０°Сの温度で冷凍する工程、または原料を露点より下の温度まで冷却する工程と、
    その後、原料を１５－２５°Сの温度まで加熱する工程と、
    その後、均質の植物材料を生成するために次に原料を砕く工程と、
    結果として生じる植物材料を、植物材料１ｋｇ当たり０．１０－０．２５ｇのビタミンＢ６を含むビタミンＢ６の水溶液、およびグルタミン酸の水性懸濁液、またはグルタミン酸のナトリウム塩、カリウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、アンモニウム塩、リチウム塩、あるいは亜鉛塩の溶液で処理する工程であって、グルタミン酸または前記の塩の一つの量が植物材料１ｋｇ当たり６．４－１０．６ｇである、工程と、
    さらに、前記植物材料を、２２－４０°Сで２－１０時間発酵させる工程と、
    その後、最終生成物を生成するために、前記植物材料を３０－５５°Ｃで６－１２時間乾燥させる工程と、を含み、ここで、添加された溶液中のビタミンＢ６の含有量は、０．５％－１％であり、および懸濁液中のグルタミン酸の含有量または溶液中のグルタミン酸の塩の含有量は、それぞれ５％または２０－２５％である、方法。
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