JP7288778B2 - 保護チューブ製造方法、ケーブル製造方法、保護チューブ及びケーブル - Google Patents

Description

本発明は、保護チューブ製造方法、保護チューブ製造装置、保護チューブ用シート部材、保護チューブ及びケーブルに関する。

ネズミやリスなどの小動物やカラスなどの鳥獣、蟻などの虫がケーブルを咬み、内部の光ファイバが損傷することがある。このような鳥獣虫対策（咬害対策）として、金属などの硬質材で構成した保護層をケーブルに設けることが行われている（例えば特許文献１等参照）。

特開２０１７－７２８０１号公報 特開２００７－１１０２０号公報 特開２００６－５９６９５号公報 特開平１０－１０６３６１号公報 特開平４－２１２９０７号公報 特開２００６－１１９４５９号公報 特開平５－７４２３０号公報

硬質な保護層を備えたケーブルを曲げ易くするために、保護層をコルゲート状（蛇腹状・波形状）に形成することがある。但し、コルゲート状の保護層の外周に外被を成形するとき、外被となる樹脂がコルゲート状の保護層の谷部（凹部）に入り込み難いために、保護層の谷部が外被と接着されない状態になり、この結果、外被が割れてしまうという問題が生じる。

本発明は、外被の割れを抑制することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、管状の保護層と、前記保護層を被覆する外被とを備えた保護チューブを製造する保護チューブ製造方法であって、基材に接着フィルムを貼り付けることによって、前記基材、下部接着層及び前記下部接着層の上に形成された上部接着層を有するシート部材を形成すること、前記シート部材を加工して、コルゲート状の前記保護層を形成すること、及び、前記外被を構成する溶融樹脂によって前記上部接着層及び前記下部接着層を溶融させ、前記上部接着層及び前記下部接着層をコルゲート状の前記保護層の谷部の隙間に充填させつつ、前記外被を押出成形することを行う保護チューブ製造方法である。

本発明の他の特徴については、後述する明細書及び図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、外被の割れを抑制することができる。

図１Ａは、第１実施形態のケーブル１の説明図である。図１Ｂは、第１実施形態のケーブル１の断面図である。 図２は、本実施形態のケーブル製造装置５０の説明図である。 図３Ａは、金属シート２０１Ａの断面図である。図３Ｂは、金属シート２０１Ａに接着フィルム２０２Ａを貼付したシート部材２０Ａの断面図である。図３Ｃは、コルゲート加工後のシート部材２０Ａの断面図である。図３Ｄ及び図３Ｅは、押出成形時の接着層を説明するための断面図である。 図４Ａは、本実施形態のピール強度のグラフである。図４Ｂは、比較例のピール強度のグラフである。 図５Ａは、第２実施形態の保護チューブ３の説明図である。図５Ｂは、第２実施形態の保護チューブ３の断面図である。 図６は、第２実施形態の保護チューブ３の製造装置の説明図である。 図７Ａは、変形例の保護チューブ３の説明図である。図７Ｂは、変形例の保護チューブ３の断面図である。 図８Ａは、第３実施形態のシート部材２０Ａ’の断面図である。図８Ｂは、第３実施形態のコルゲート加工後のシート部材２０Ａ’の断面図である。図８Ｃ及び図８Ｄは、第３実施形態の押出成形時の接着層を説明するための断面図である。 図９Ａ及び図９Ｂは、比較例の保護チューブ３の説明図である。 図１０は、参考例の接着層の形成工程の説明図である。

後述する明細書及び図面の記載から、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

管状の保護層と、前記保護層を被覆する外被とを備えた保護チューブを製造する保護チューブ製造方法であって、基材に接着フィルムを貼り付けることによって、前記基材、下部接着層及び上部接着層を有するシート部材を形成すること、前記シート部材を加工して、コルゲート状の前記保護層を形成すること、及び、前記外被を構成する溶融樹脂によって前記上部接着層を溶融させつつ、前記前記外被を押出成形することを行う保護チューブ製造方法が明らかとなる。このような保護チューブ製造方法によれば、外被の割れを抑制することができる。

基材に接着フィルムを貼り付けることによって前記基材、下部接着層及び上部接着層を有するシート部材を形成した後、前記シート部材にコルゲート加工を施すことが望ましい。これにより、コルゲート状の保護層と外被との隙間に接着剤が充填され易くなる。

前記下部接着層及び前記上部接着層は、異なる物性であることが望ましい。これにより、保護層と外被とを接着する機能と、溶融した接着層によって隙間を充填する機能とを両立させ易くなる。

前記上部接着層の融点は、前記下部接着層の融点よりも低いことが望ましい。これにより、上部接着層を溶融させやすくなる。

また、前記上部接着層は、前記下部接着層よりも、溶融したときの流動性が高いことが望ましい。これにより、上部接着層が谷部の隙間に流れ込み易くなる。また、この場合、前記下部接着層は、前記上部接着層よりも難燃材料が多く含有されていることが好ましい。

管状の保護層と、前記保護層を被覆する外被とを備えたケーブルを製造するケーブル製造方法であって、基材に接着フィルムを貼り付けることによって、前記基材、下部接着層及び上部接着層を有するシート部材を形成すること、前記シート部材を加工して、内部ケーブルを収容させたコルゲート状の前記保護層を形成すること、及び、前記外被を構成する溶融樹脂によって前記上部接着層を溶融させつつ、前記前記外被を押出成形することを行うケーブル製造方法が明らかとなる。このようなケーブル製造方法によれば、外被の割れを抑制することができる。

管状の保護層と、前記保護層を被覆する外被とを備えた保護チューブを製造する保護チューブ製造装置であって、基材に接着フィルムを貼り付けることによって、前記基材、下部接着層及び上部接着層を有するシート部材を形成するとともに、前記シート部材を加工して、コルゲート状の前記保護層を形成する保護層形成部と、前記外被を構成する溶融樹脂によって前記上部接着層を溶融させつつ、前記前記外被を押出成形する押出成形部とを備える保護チューブ製造装置が明らかとなる。このような保護チューブ製造装置によれば、外被の割れを抑制することができる。

外被に被覆される管状の保護層を形成するための保護チューブ用シート部材であって、基材と、基材に形成された下部接着層と、前記下部接着層の上に形成され、前記外被よりも融点の低い上部接着層とを備え、前記基材、前記下部接着層及び前記上部接着層による積層構造を有しつつ、コルゲート状に形成されたことを特徴とする保護チューブ用シート部材が明らかとなる。このような保護チューブ用シート部材によれば、外被を被覆するときに上部接着剤が谷部の隙間に充填され易い構造のため、外被の割れを抑制できる。

シート部材を管状に加工したコルゲート状の保護層と、前記保護層を被覆する外被とを備え、前記シート部材の下部接着層の上に形成された上部接着層を構成する樹脂が、コルゲート状の前記保護層の山部から谷部に入り込むことによって、前記谷部に充填されていることを特徴とする保護チューブが明らかとなる。このような保護チューブによれば、外被の割れを抑制可能な構造になる。

保護チューブと、前記保護チューブの内側に収容される内部ケーブルとを備え、前記保護チューブは、基材、下部接着層及び上部接着層による積層構造を有するシート部材を管状に加工したコルゲート状の保護層と、前記保護層を被覆する外被とを備え、前記下部接着層の上に形成された前記上部接着層を構成する樹脂が、コルゲート状の前記保護層の山部から谷部に入り込むことによって、前記谷部に充填されていることを特徴とするケーブルが明らかとなる。このようなケーブルによれば、外被を被覆するときに上部接着剤が谷部の隙間に充填され易い構造のため、外被の割れを抑制できる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜ケーブル１及び保護チューブ３の構成＞
ケーブル１の製造方法について説明する前に、ケーブル１の構成について説明する。図１Ａは、第１実施形態のケーブル１の説明図である。図１Ｂは、第１実施形態のケーブル１の断面図である。

ケーブル１は、内部ケーブル１０と、保護チューブ３（保護層２０及び外被３１）とを有する。

内部ケーブル１０は、保護チューブ３の内側に収容されたケーブルである。本実施形態の内部ケーブル１０は、複数の光ファイバ１２を外被（内部シース１４）で被覆した光ケーブルである。本実施形態では、内部ケーブル１０は、スロットレス構造のセンターチューブ型の光ケーブルであるが、スロット型ケーブルやルースチューブケーブルでも良い。なお、内部ケーブル１０は、光ファイバ１２を有する光ケーブルに限られるものではなく、例えば電線ケーブルでもよい。本実施形態の内部ケーブル１０は、コア１１と、内部シース１４とを有する。

コア１１は、複数の光ファイバ１２を備え、内部シース１４に収容される部材である。本実施形態のコア１１は、複数の光ファイバ１２を押え巻きテープ１３によって包むことによって構成されている。複数の光ファイバ１２は、ここでは間欠連結型の光ファイバテープ（光ファイバリボン）によって構成されている。但し、複数の単心の光ファイバ１２によってコア１１が構成されても良い。また、複数の光ファイバ１２がバンドル材で束ねられていても良い。

内部シース１４は、コア１１を被覆する部位である。内部シース１４は、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の樹脂によって構成されている。本実施形態の内部シース１４には、抗張力体１５やリップコード１６が埋設されている。抗張力体１５は、例えば金属線（鋼線）や繊維強化プラスチックなどで構成された部材である。少なくとも一対の抗張力体１５（ここでは二対の抗張力体１５）がコア１１を挟むように配置されている。本実施形態では、抗張力体１５は内部シース１４に埋設されているが、抗張力体１５が内部シース１４に埋設されていなくても良い。例えば、内部ケーブル１０がスロット型ケーブルで構成されている場合には、スロットロッドの中心に抗張力体が配置され、内部シース１４には埋設されない。また、抗張力体１５やリップコード１６が内部ケーブル１０に設けられていなくても良い。

保護チューブ３は、保護層２０と、外被３１（外層シース）とを有する。

保護層２０は、ケーブル１（又は保護チューブ３）を保護する部位である。保護層２０は、内部ケーブル１０を保護するために、内部ケーブル１０の外周を包囲するように管状に形成されている。管状の保護層２０の内側には内部ケーブル１０が配置されており、外側には外被３１が配置されている。言い換えると、保護層２０は、内部ケーブル１０（内部シース１４）と外被３１との間に配置されている。

保護層２０の内側には、内部ケーブル１０だけでなく、リップコード３２も配置されている。ここでは、一対のリップコード３２が内部ケーブル１０を挟むように、内部ケーブル１０に縦添えされている。但し、保護層２０の内側にリップコード３２を配置しなくても良い。

保護層２０（詳しくは、保護層２０の基材２００：図３Ｅ参照）は、ステンレス鋼、銅、銅合金などの金属製である。金属のような硬質材で保護層２０を構成することにより、鳥獣虫による咬害を抑制することができる。但し、保護層２０は、鳥獣虫による咬害を抑制できれば、金属に限られるものではない。

保護層２０は、コルゲート状（蛇腹状・波形状）に形成されている。なお、保護層２０は管状であるため、保護層２０は、コルゲート管状に形成されていることになる。コルゲート状の保護層２０の外周面には、山部２１及び谷部２２が形成されている。山部２１は、保護層２０の外周面において外側に突出した部位（凸部）である。谷部２２は、保護層２０の外周面において内側に凹んだ部位（凹部）である。山部２１は、管状の保護層２０の周方向に沿って突条に形成されている。谷部２２は、管状の保護層２０の周方向に沿って溝状に形成されている。山部２１と山部２１との間に谷部２２が形成されており、谷部２２と谷部２２との間に山部２１が形成されている。つまり、ケーブル１の長手方向に沿って、山部２１と谷部２２が交互に配置されている。なお、山部２１や谷部２２は、周方向に一致させて形成されていなくてもよく、周方向に対して傾くように螺旋状に形成されていても良い。山部２１では、保護層２０の直径が比較的大きくなっており、谷部２２では、保護層２０の直径が比較的小さくなっている。なお、本実施形態のコルゲート状の保護層２０は、ピッチ（山部２１と山部２１との間隔）は１．５ｍｍ～３．５ｍｍであり、谷部２２の深さは０．１５ｍｍ～０．６ｍｍである。但し、コルゲート状の保護層２０のピッチや谷部２２の深さは、これに限られるものではない。

本実施形態では、保護層２０は、シート部材２０Ａ（ここでは金属シート）の幅方向の両縁を重ね合わせて渦巻き状（筒状）にフォーミングすることによって、管状に形成されている。シート部材２０Ａの両縁が重ねられている部位のことをオーバーラップ部２３と呼ぶことがある。オーバーラップ部２３では、ホットメルト接着剤（熱可塑性樹脂：例えばエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）等）によってシート部材２０Ａの両縁が固定されている。これにより、渦巻き状に形成されたシート部材２０Ａが開いてしまうことを抑制できる。なお、シート部材２０Ａの表面のホットメルト接着剤（接着層）については、後述する。

外被３１は、保護層２０の外側を被覆する部位である。外被３１は、保護層２０の外周を包囲するように管状に形成されている。管状の外被３１の内側には保護層２０が配置されている。後述するように、外被３１は、溶融樹脂３１Ａを押出成形することによって形成され、保護層２０の外周面と接着された状態になっている。なお、２８８本の光ファイバ１２を有するケーブル１の場合、コア１１の直径は１１．５ｍｍであり、外被３１の外径は１９．５ｍｍである。但し、ケーブル１の心数やコア１１及び外被３１の直径は、これに限られるものではない。

外被３１は、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の樹脂によって構成されている。なお、本実施形態では、外被３１は、水酸化マグネシウムや水酸化アルミニウムのような水和金属加工物を難燃剤として含有する難燃性樹脂組成物によって構成されている。また、外被３１は、難燃材料の代わりに低発煙材料を含有した樹脂組成物で構成されても良いし、難燃性樹脂組成物に低発煙材料を更に添加した樹脂組成物で構成されても良い。なお、このように難燃材料や低発煙材料を添加した樹脂は、破断伸びが比較的小さい。また、このように難燃材料や低発煙材料を添加した溶融樹脂３１Ａは、粘度が比較的高くなる（流動性が比較的低くなる）。例えば、難燃でない樹脂（難燃材料を添加しない溶融樹脂３１Ａ）は、１９０℃、２．１６ｋｇｆでＭＦＲ（流動性を示す指標）の測定結果が０．７７４ｇ／１０ｍｉｎであるのに対し、難燃材料を添加した溶融樹脂３１Ａは、２００℃、１０ｋｇｆで粘度が６．７ｇ／１０ｍｉｎとなる。本実施形態では、外被３１に難燃材料（及び低発煙材料）を含有させることによって、ＩＥＣ６１０３４－２に基づくケーブル発煙性試験において、光透過率６０％以上を実現させている（但し、ＩＥＣ６１０３４－２に基づくケーブル発煙性試験において光透過率６０％未満であっても、外被３１の粘度が高い場合には、後述する本実施形態の製造方法は有利である）。

ところで、本実施形態では、外被３１は、保護層２０の外周に溶融樹脂３１Ａを押し当てながら押出成形することによって形成されることになる。但し、本実施形態では、保護層２０がコルゲート状に形成されているため、外被３１となる溶融樹脂３１Ａが保護層２０の谷部２２に入り込み難くなる。特に、難燃材料や低発煙材料を添加した溶融樹脂３１Ａは、粘度が比較的高いため、保護層２０の谷部２２に入り込み難くなる。例えば、難燃でない樹脂（難燃材料を添加しない溶融樹脂３１Ａ）であれば谷部２２の角度が９０度でも溶融樹脂３１Ａが谷部２２に入り込むのに対し、難燃材料を添加した溶融樹脂３１Ａは、谷部２２の角度が１７５度（谷部２２を構成する２つの傾斜面の角度であり、外被３１の側の角度；図９Ａのθに相当）でも谷部２２に入り込み難い。

図９Ａ及び図９Ｂは、比較例の保護チューブ３の説明図である。図９Ａに示すように、外被３１となる溶融樹脂３１Ａが保護層２０の谷部２２に入り込み難いために、外被３１と保護層２０（谷部２２）との間に大きな隙間４１が形成されている。この結果、保護層２０の谷部２２が外被３１と接着されない状態になり、保護層２０の山部２１だけが外被３１と接着された状態になる。図９Ａに示す状態のケーブル１が曲げられると、図９Ｂに示すように、保護層２０と接着されていない領域（隙間４１の形成された領域、山部２１と山部２１との間の領域）において、外被３１に亀裂４２が生じることがある。特に、難燃材料や低発煙材料を添加した樹脂は破断伸びが比較的小さいため、外被３１に亀裂４２が生じ易くなってしまう。

そこで、本実施形態では、次に説明する製造方法によって、外被３１と保護層２０（谷部２２）との間の隙間４１に接着剤を充填させている。

＜ケーブル製造方法及び保護チューブ製造方法＞
図２は、本実施形態のケーブル製造装置５０の説明図である。なお、ケーブル製造装置５０の中には、保護チューブ３の製造装置（保護層形成部５２）や、保護チューブ用シート部材の製造装置（保護層形成部５２のフィルム貼着部５２０及びコルゲート加工部５２１）も含まれている。

ケーブル製造装置５０は、供給部５１と、保護層形成部５２と、押出成形部５３と、冷却部５４とを有する。

供給部５１は、保護層２０の内側に配置させる部材を供給する装置である。ここでは、供給部５１は、不図示の供給源から内部ケーブル１０及びリップコード３２（不図示）を供給する。

保護層形成部５２は、保護層２０を形成する装置である。ここでは、保護層形成部５２は、フィルム貼着部５２０と、コルゲート加工部５２１と、フォーミング部５２２とを有する。

フィルム貼着部５２０は、接着フィルムを貼着する装置である。フィルム貼着部５２０には、不図示の供給源から、金属シート２０１Ａと、接着フィルム２０２Ａとが供給されている。図３Ａは、金属シート２０１Ａの断面図である。図３Ｂは、金属シート２０１Ａに接着フィルム２０２Ａを貼付したシート部材２０Ａの断面図である。

金属シート２０１Ａは、図３Ａに示すように、金属製の基材２００の両面に、下部接着層２０１（第１接着層）が形成された汎用的な構造である。基材２００の両面に形成されている下部接着層２０１は、通常、オーバーラップ部２３の接着に用いられる。本実施形態では、金属シート２０１Ａの両面に予め下部接着層２０１が形成されているが、製造ライン上において金属シート２０１Ａに接着フィルム（下部接着フィルム）を貼着させることによって、金属シート２０１Ａの表面に下部接着層２０１を形成しても良い。下部接着層２０１は、ホットメルト接着剤（熱可塑性樹脂）で構成されており、本実施形態ではエチレン－アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）により構成されている。

接着フィルム２０２Ａは、ホットメルト接着剤によって構成されたフィルム状の部材（上部接着フィルム）である。接着フィルム２０２Ａは、ホットメルト接着剤（熱可塑性樹脂）で構成されており、本実施形態ではエチレン－アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）により構成されている。本実施形態では、接着フィルム２０２Ａの融点は、外被３１の溶融樹脂３１Ａの温度よりも低く設定されている。具体的には、外被３１の溶融樹脂３１Ａが１７０～２００℃であるのに対し、接着フィルム２０２Ａの融点は９０℃である。接着フィルム２０２Ａは、図３Ｂに示すように、金属シート２０１Ａの片側の表面に貼付されて、上部接着層２０２（第２接着層）を構成する。フィルム貼着部５２０は、シート部材２０Ａを管状に加工したときに上部接着層２０２が外側になるように、金属シート２０１Ａに接着フィルム２０２Ａを貼付する。言い換えると、フィルム貼着部５２０は、金属シート２０１Ａの外側になる面に接着フィルム２０２Ａを貼付する。本実施形態では、図３Ｂに示すように、シート部材２０Ａの外側になる面に、２層構造の接着層が形成されることになる。上部接着層２０２の形成されたシート部材２０Ａは、フィルム貼着部５２０からコルゲート加工部５２１に供給されることになる。なお、本実施形態では、シート部材２０Ａの外側になる面に２層構造の接着層が形成されているが、接着層を３層以上の積層構造にすることも可能である（後述）。

なお、本実施形態では、金属シート２０１Ａ（基材２００及び下部接着層２０１）の下部接着層２０１の上に接着フィルム２０２Ａを貼り付けることによって、基材２００、下部接着層２０１及び上部接着層２０２を有するシート部材２０Ａが形成されている。但し、下部接着層２０１を構成する接着フィルム（下部接着フィルム）と、上部接着層２０２を構成する接着フィルム（上部接着フィルム）とを張り合わせて２層構造の接着フィルムを形成し、この２層構造の接着フィルムを基材２００に貼り付けることによって、基材２００、下部接着層２０１及び上部接着層２０２を有するシート部材２０Ａを形成しても良い。

本実施形態では、接着フィルム２０２Ａは、金属シート２０１Ａの幅よりも広い部材で構成されている。そして、本実施形態では、フィルム貼着部５２０は、金属シート２０１Ａの表面に接着フィルム２０２Ａを貼付するときに、接着フィルム２０２Ａの幅方向の両縁の余剰部によって金属シート２０１Ａの幅方向の両縁を包んでいる。つまり、接着フィルム２０２Ａの幅方向の両縁がＵ字状に折り曲げられており、Ｕ字状に折り曲げられた接着フィルム２０２Ａの内側に金属シート２０１Ａの幅方向の両縁が包まれている。これにより、金属製の基材２００の露出を避けることができ、錆による劣化を抑制できる。但し、接着フィルム２０２Ａによって金属シート２０１Ａの幅方向の両縁が包まれていなくても良い。また、接着フィルム２０２Ａの幅が、金属シート２０１Ａの幅以下でも良い。なお、本実施形態の金属シート２０１Ａの幅は６４ｍｍであり、接着フィルム２０２Ａの幅は７１ｍｍである。但し、金属シート２０２Ａや接着フィルム２０２Ａの幅は、これに限られるものではない。

コルゲート加工部５２１は、シート部材２０Ａ（ここでは金属シート）にコルゲート加工を施す装置である。つまり、コルゲート加工部５２１は、シート部材２０Ａに山部２１及び谷部２２を形成する装置である。図３Ｃは、コルゲート加工後のシート部材２０Ａの断面図である。本実施形態では、接着フィルム２０２Ａを貼着させた後にシート部材２０Ａをコルゲート加工するため、図３Ｃに示すように、シート部材２０Ａの谷部２２の底まで上部接着層（及び下部接着層）が入り込んだ状態になる。本実施形態では、保護層形成部５２のフィルム貼着部５２０及びコルゲート加工部５２１によって、基材２００、下部接着層２０１及び上部接着層２０２による積層構造を有しつつコルゲート状に形成されたシート部材２０Ａが製造されることになる。図３Ｃに示すシート部材２０Ａは、外被３１に被覆される管状の保護層２０を形成するための保護チューブ用シート部材となる。

フォーミング部５２２は、シート部材２０Ａ（保護チューブ用シート部材）を管状に加工する装置である。本実施形態では、フォーミング部５２２は、コルゲート加工されたシート部材２０Ａの幅方向の両縁を重ね合わせて渦巻き状に加工することによって、コルゲート状の管状の保護層２０を形成する。保護層形成部５２で形成された保護層２０（コルゲート状の管状の保護層２０）は、押出成形部５３に供給されることになる。

押出成形部５３は、外被３１を押出成形する装置である。押出成形部５３は、保護層形成部５２から供給された保護層２０の外周に外被３１を押出成形することになる。押出成形部５３は、ダイス５３１と、ニップル５３５とを有する。ダイス５３１は、外被３１の外形を形成する部材であり、ダイス板５３２とダイスホルダ５３３とを有する。ダイス板５３２は、ダイス孔５３２Ａを有する板状の部材であり、ダイスホルダ５３３に取り付けられている。ダイス孔５３２Ａは、外被３１の外形を形成するための内面形状を有する孔である。ニップル５３５は、外被３１に収容される部材（ここでは、内部ケーブル１０や保護層２０）を案内する部材であり、ニップル孔５３５Ａを有する。ダイス５３１の内壁とニップル５３５の外面との間の空間が溶融樹脂３１Ａの充填部５３７となる。本実施形態では、内部ケーブル１０や保護層２０がニップル５３５によってダイス孔５３２Ａへ導かれるとともに、ダイス５３１内に充填された溶融樹脂３１Ａがダイス孔５３２Ａから押し出されることによって、外被３１で被覆されたケーブル１（保護チューブ３）が押出成形されることになる。

図３Ｄ及び図３Ｅは、押出成形時の接着層を説明するための断面図である。

ニップル孔５３５Ａを通過した保護層２０は、ダイス５３１内の充填部５３７（溶融樹脂３１Ａが充填されている充填部５３７）に突入する。保護層２０がダイス５３１内の充填部５３７に入ると、保護層２０の外周面が溶融樹脂３１Ａに接触するとともに、保護層２０の外周面に溶融樹脂３１Ａが押し当てられる。仮に溶融樹脂３１Ａの粘度が低ければ、コルゲート状の保護層２０の谷部２２に溶融樹脂３１Ａが入り込むことになる。但し、本実施形態では、外被３１を構成する溶融樹脂３１Ａの粘度が高いため、コルゲート状の保護層２０の谷部２２に溶融樹脂３１Ａが入り込み難い状態になっている。このため、保護層２０がダイス５３１内の充填部５３７に入った直後の段階では、図３Ｄに示すように、コルゲート状の保護層２０の谷部２２に溶融樹脂３１Ａが入り込み難いため、保護層２０の谷部２２には隙間４１が形成されている。

図３Ｄに示すように、谷部２２に隙間４１が形成されている状況下においても、山部２１では、上部接着層２０２が溶融樹脂３１Ａに接触するとともに、上部接着層２０２に溶融樹脂３１Ａが押し当てられることになる。上部接着層２０２は、ホットメルト接着剤（熱可塑性樹脂）で構成されているため、高温の溶融樹脂３１Ａが接触すると、溶融樹脂３１Ａの熱によって上部接着層２０２が溶融する。言い換えると、本実施形態では、上部接着層２０２の融点は、溶融樹脂３１Ａの温度よりも低く設定されている。本実施形態では、溶融樹脂３１Ａは１７０～２００℃であり、上部接着層２０２の融点は９０℃であるため、溶融樹脂３１Ａの熱によって上部接着層２０２が溶融することになる（なお、本実施形態では、下部接着層２０１の融点は１２０℃であるため、溶融樹脂３１Ａの熱によって下部接着層２０１も溶融することになる）。また、上部接着層２０２に溶融樹脂３１Ａが押し当てられることによって、溶融した上部接着層２０２が谷部２２の隙間４１（図３Ｄ参照）に流れ込む。この結果、図３Ｅに示すように、隙間４１に上部接着層２０２が充填されることになる。なお、図３Ｅでは、隙間４１の全てに上部接着層２０２（及び下部接着層２０１）が充填されているが、隙間４１の一部が残存していても良い。仮に隙間４１の一部が残存していたとしても、溶融した上部接着層２０２が谷部２２の隙間４１（図３Ｄ参照）に流れ込み、隙間４１の一部に上部接着層２０２が充填されることによって、谷部２２における保護層２０と外被３１との接着面積が広がるため、保護層２０と外被３１との接着強度を高めることができる（この結果、図９Ｂに示すような外被３１の亀裂４２の発生を抑制することができる）。

ところで、本実施形態では、接着フィルム２０２Ａ（上部接着層２０２）の厚さは、例えば０．０５ｍｍである。なお、厚さ０．０５ｍｍの接着フィルム２０２Ａを１枚貼付しただけでは、谷部２２の隙間４１の一部が残存することがある。但し、溶融した上部接着層２０２が谷部２２の隙間４１（図３Ｄ参照）に流れ込んでいれば、隙間４１の一部に上部接着層２０２が充填されるため、谷部２２における保護層２０と外被３１との接着面積が広がるため、保護層２０と外被３１との接着強度を高めることができる。一方、接着フィルム２０２Ａを厚くしたり、接着フィルム２０２Ａの枚数を増やしたりすることによって、溶融した上部接着層２０２で谷部２２の隙間４１を完全に充填しても良い。

本実施形態では、保護層２０がコルゲート状に加工されており、山部２１と谷部２２が長手方向に沿って交互に配置されているため、山部２１において溶融した上部接着層２０２は、両側に隣接する谷部２２の隙間４１に流れ込み易い。また、山部２１と谷部２２が長手方向に沿って交互に配置されているため、谷部２２の隙間４１には、両側の山部２１（上流側及び下流側の山部２１）から溶融した上部接着層２０２が流れ込むことになる。このため、本実施形態では、隙間４１に上部接着層２０２が充填され易い構造になっている。

本実施形態では、下部接着層２０１と上部接着層２０２の物性が異なっており、具体的には、下部接着層２０１の融点は約１２０℃であり、上部接着層２０２の融点は約９０℃に構成されている。このように、上部接着層２０２の融点が下部接着層２０１の融点よりも低く設定されることによって、上部接着層２０２を溶融させやすくなる。但し、下部接着層２０１の融点が上部接着層２０２の融点よりも低く設定されても良い。この場合、溶融樹脂３１Ａの熱によって上部接着層２０２が溶融したときに、下部接着層２０１も溶融しやすくなり、これにより、下部接着層２０１と上部接着層２０２との剥離を抑制できる。

なお、下部接着層２０１と上部接着層２０２は、融点以外の物性が異なっていても良い。例えば、本実施形態では、上部接着層２０２は、下部接着層２０１よりも溶融したときの流動性が高い。これにより、上部接着層２０２は、両側に隣接する谷部２２の隙間４１に流れ込み易くなる。加えて、下部接着層２０１は、上部接着層２０２よりも流動性が低いことが許容されるため、下部接着層２０１は、上部接着層よりも難燃性を高く設定することが可能である（言い換えると、下部接着層２０１は、上部接着層２０２よりも難燃材料を多く含有できる）。また、上部接着層２０２は、下部接着層２０１よりも、吸水性（防水性）を高く設定してもよい（言い換えると、上部接着層２０２は、下部接着層２０１よりも吸水材料を多く含有してもよい）。これにより、コア１１と保護層２０との間の空隙部に配置する吸水部材（例えば吸水ヤーン）を減らすことができる。また、下部接着層２０１は、金属（金属製の基材２００）との良好な接着性を有する樹脂で構成し、上部接着層２０２は、溶融樹脂３１Ａの熱によって溶融し易い樹脂で構成することによって、下部接着層２０１と上部接着層２０２の材質を異ならせても良い。

冷却部５４は、押出成形されたケーブル１（又は保護チューブ３）を冷却する装置である。冷却されたケーブル１は、不図示のドラムに巻き取られることになる。冷却部５４によってケーブル１が冷却されると、シート部材２０Ａの両縁が接着されることになる（オーバーラップ部２３が固定されることになる）。

冷却部５４によってケーブル１が冷却されると、一部溶融していた接着層（下部接着層２０１と上部接着層２０２）が硬化することになる。本実施形態では、谷部２２の隙間４１に上部接着層２０２が充填された状態で上部接着層２０２（及び下部接着層２０１）が硬化することになる。これにより、本実施形態では、製造後（冷却後）のケーブル１（又は保護チューブ３）では、保護層２０の山部２１だけでなく谷部２２も外被３１と接着された状態になり、図９Ｂに示すような外被３１の亀裂４２の発生を抑制することができる。

図１０は、参考例の接着層の形成工程の説明図である。図中の参考例では、流動性を有する接着剤が接着剤充填部に充填されており、コルゲート状の保護層２０を接着剤充填部の接着剤に突入させることによって、コルゲート状の保護層２０の外周面に接着剤を塗布している。この参考例のように、流動性を有する接着剤を保護層２０に塗布することによって、谷部２２に接着剤を充填することも可能である。但し、参考例では、流動性を有する液状の接着剤を用いるため、本実施形態のように金属シート２０１Ａに接着フィルム２０２Ａを貼付することによって接着層を形成する場合と比べて、製造工程が複雑になる（特に、参考例では、谷部２２に接着剤を充填するために粘度の低い接着剤を用いる必要があり、更に、接着剤を塗布してから外被を押出成形するまでの間、粘度の低い接着剤を谷部２２に保持し続けることが必要であるため、参考例は製造工程が複雑となる）。

接着フィルム２０２Ａを貼付することによって接着層を形成すれば、参考例のように液状の接着剤を塗布する場合と比べて、製造工程を簡易にすることができる。但し、シート部材２０Ａの接着層を１層にした場合（基材２００に接着フィルムを直接貼付してシート部材２０Ａを構成した場合）、厚い接着フィルムが必要になるという製造上の制約が生じるため、製造コストが高くなってしまう。特に、溶融時に流動し易いホットメルト接着剤で厚い接着フィルムを構成しようとすると、製造コストが高くなりやすい。また、シート部材２０Ａの接着層を１層にした場合、ケーブルサイズや谷部２２の深さ（山部２１の高さ）に対応した厚さの接着フィルムが必要になるという製造上の制約も生じる。一方、汎用的な金属シートとして、図３Ａに示すように、金属製の基材２００の両面に下部接着層２０１が形成された金属シート２０１Ａが存在する。本実施形態では、この汎用的な金属シート２０１Ａの下部接着層２０１の上に接着フィルム２０２Ａを貼り付けることによって、接着フィルム２０２Ａを薄くすることができるため、製造コストを抑制して低コスト化を図ることができる。なお、本実施形態では、下部接着層２０１の上に１枚の接着フィルムを貼付しているが、下部接着層２０１の上に複数枚の接着フィルムを貼付しても良い。なお、複数の接着フィルムを用いることにより、ケーブルサイズや谷部２２の深さ（山部２１の高さ）に対応してフィルム枚数を変更することが可能になり、製造上の制約を抑制できるという利点もある。

＜実施例＞
図１Ａ及び図１Ｂに示す構成の光ケーブルを製造した。光ファイバ１２の本数を４３２本とし、保護層２０に上部接着層２０２を形成したもの（本実施形態）と、上部接着層２０２を形成しないもの（比較例）の２種類の光ケーブルを製造した。

第１の評価方法として、それぞれの光ケーブルに対して、７０℃の環境下において、曲げ半径１５Ｄ（Ｄ：ケーブル外径）で屈曲させたときの外被の亀裂の有無を評価した。この結果、本実施形態の光ケーブル（保護層２０に上部接着層２０２を形成した光ケーブル）では外被に亀裂が無かったのに対し、比較例の光ケーブル（保護層２０に上部接着層２０２を形成しない光ケーブル）では、外被に周方向に沿った亀裂が確認された。

第２の評価方法として、それぞれの光ケーブルに対して、外被の接着強度（外被と保護層との間の接着強度）を評価した。ここでは、接着強度として、外被をケーブル長手方向に沿って剥くときのピール強度を測定した。また、それぞれの光ケーブルに対して、周方向に１２０度ずつ位置を異ならせて、３箇所のピール強度を測定した。なお、２種類の光ケーブルをそれぞれ１０本ずつ用意し、それぞれの光ケーブルに対して３箇所ずつピール強度を測定した。
図４Ａは、本実施形態のピール強度のグラフである。図４Ｂは、比較例のピール強度のグラフである。なお、グラフの横軸は、１０本の光ケーブルの個体番号Ｎ（１～１０）を示している。グラフの縦軸は、ピール強度（Ｎ／ｍｍ）を示している。グラフに示される通り、本実施形態の光ケーブル（保護層２０に上部接着層２０２を形成した光ケーブル）は、比較例の光ケーブル（保護層２０に上部接着層２０２を形成しない光ケーブル）と比べて、外被のピール強度（外被と保護層との間の接着強度）が高かった。

＜小括＞
本実施形態の保護チューブ製造方法（ケーブル製造方法）では、保護層形成部５２（フィルム貼着部５２０）において、下部接着層２０１を有する基材２００に接着フィルム２０２Ａを貼り付けて、基材２００、下部接着層２０１及び上部接着層２０２を有するシート部材２０Ａが形成される（図２及び図３Ｂ参照）。また、保護層形成部５２（コルゲート加工部５２１及びフォーミング部５２２）において、シート部材２０Ａが加工され、コルゲート状及び管状（コルゲート管状）の保護層２０が形成される（図２及び図３Ｃ参照）。そして、押出成形部５３において、保護層２０を被覆する外被３１が押出成形される（図２参照）。本実施形態では、外被３１が押出成形されるとき、外被３１を構成する溶融樹脂３１Ａによって山部２１の上部接着層２０２が溶融し、溶融した上部接着層２０２が谷部２２の隙間４１（図３Ｄ参照）に流れ込み、隙間４１に上部接着層２０２が充填される（図３Ｅ参照）。これにより、本実施形態では、保護層２０の山部２１だけでなく谷部２２も外被３１と接着された状態になり、図９Ｂに示すような外被３１の亀裂４２の発生を抑制することができる。なお、上部接着層２０２だけでなく、下部接着層２０１も溶融させて、隙間４１を充填させても良い。また、隙間４１の全てに上部接着層２０２（及び下部接着層２０１）が充填されても良いし、隙間４１の一部が残存していても良い。溶融した上部接着層２０２が谷部２２の隙間４１（図３Ｄ参照）に流れ込み、隙間４１の少なくとも一部に上部接着層２０２が充填されていれば、谷部２２における保護層２０と外被３１との接着面積が広がるため、保護層２０と外被３１との接着強度を高めることができる。

また、本実施形態では、接着フィルム２０２Ａを貼り付けた後のシート部材２０Ａ（基材２００、下部接着層２０１及び上部接着層２０２）にコルゲート加工を施している。なお、コルゲート加工後に下部接着層２０１の上に接着フィルム２０２Ａを貼り付けて、下部接着層２０１及び上部接着層２０２を有するコルゲート状の保護層２０を形成することも可能である。但し、このようにフィルム貼着とコルゲート加工との順序を前後させた場合には、下部接着層２０１と上部接着層２０２との間に隙間が形成されてしまい、シート部材２０Ａの谷部２２の底まで上部接着層が入り込み難くなる（この結果、外被３１を構成する溶融樹脂３１Ａによって上部接着層２０２が溶融したときに、溶融した上部接着層２０２が谷部２２の隙間４１（図３Ｄ参照）に流れ込み難くなり、隙間４１に上部接着層２０２が充填され難くなる）。これに対し、本実施形態のように、接着フィルム２０２Ａを貼り付けた後のシート部材２０Ａ（基材２００、下部接着層２０１及び上部接着層２０２）にコルゲート加工を施した場合、図３Ｃに示すように、シート部材２０Ａの谷部２２の底まで上部接着層（及び下部接着層）が入り込んだ状態になる。これにより、本実施形態では、外被３１を構成する溶融樹脂３１Ａによって上部接着層２０２が溶融したときに、溶融した上部接着層２０２が谷部２２の隙間４１（図３Ｄ参照）に流れ込み易くなり、隙間４１に上部接着層２０２が充填され易くなる。

本実施形態では、下部接着層２０１と上部接着層２０２は、物性が異なっている。仮に下部接着層２０１と上部接着層２０２が同じ物性の場合には、保護層２０と外被３１とを接着する機能と、溶融した接着層によって隙間４１を充填する機能とを両立させるため、接着剤の選定が困難になる（接着剤の選択肢が狭まってしまう）。これに対し、本実施形態では、物性の異なる２層構造の接着層を構成することによって、保護層２０と外被３１とを接着する機能と、溶融した接着層によって隙間４１を充填する機能とを両立させることが容易になる。

本実施形態では、上部接着層２０２の融点が下部接着層２０１の融点よりも低い。これにより、溶融樹脂３１Ａの熱によって上部接着層２０２を溶融させやすくなる。また、本実施形態では、上部接着層２０２は、下部接着層２０１よりも、溶融したときの流動性が高い。これにより、上部接着層２０２が谷部２２の隙間４１に流れ込み易くなる。また、本実施形態では、下部接着層２０１は、上部接着層２０２よりも難燃材料が多く含有されている。このように構成できる理由は、下部接着層２０１は、上部接着層２０２よりも流動性が低いことが許容されるからである。

本実施形態では、保護層形成部５２のフィルム貼着部５２０及びコルゲート加工部５２１において、外被３１に被覆される管状の保護層２０を形成するためのシート部材２０Ａ（保護チューブ用シート部材）が製造されている。図３Ｃに示すように、このシート部材２０Ａ（保護チューブ用シート部材）は、基材２００と、基材に形成された下部接着層２０１と、下部接着層の上に形成され外被３１よりも融点の低い上部接着層２０２とによる積層構造を有しつつ、コルゲート状に形成されている。このようなシート部材２０Ａ（保護チューブ用シート部材）では、図３Ｃに示すように、シート部材２０Ａの谷部２２の底まで上部接着層（及び下部接着層）が入り込んだ状態になっている。このため、図３Ｃに示すシート部材２０Ａ（保護チューブ用シート部材）を用いた管状の保護層２０を外被３１で被覆すると、溶融樹脂３１Ａによって上部接着層２０２が溶融したときに、溶融した上部接着層２０２が谷部２２の隙間４１（図３Ｄ参照）に流れ込み易くなり、隙間４１に上部接着層２０２が充填され易くなる。

また、本実施形態の保護チューブ３（ケーブル１）は、シート部材２０Ａを管状に加工したコルゲート状の保護層２０と、保護層２０を被覆する外被３１とを備えている。そして、本実施形態の保護チューブ３では、図３Ｅに示すように、シート部材２０Ａの下部接着層２０１の上に形成された上部接着層２０２を構成する樹脂が、山部２１から谷部２２に入り込むことによって、谷部２２に充填されている。これにより、本実施形態では、保護層２０の山部２１だけでなく谷部２２も外被３１と接着された状態になり、図９Ｂに示すような外被３１の亀裂４２の発生を抑制することができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
図５Ａは、第２実施形態の保護チューブ３の説明図である。図５Ｂは、第２実施形態の保護チューブ３の断面図である。

第２実施形態の保護チューブ３は、保護層２０と、外被３１とを有する。本実施形態の保護チューブ３は、例えばガス管である。第２実施形態では、保護層２０の内側には収容物（例えば内部ケーブル１０）が無く、保護層２０の内側は空洞である。なお、第２実施形態においても、保護層２０は、コルゲート状に形成されており、外周面には山部２１及び谷部２２が形成されている。

第２実施形態に示すように、保護チューブ３の内側に内部ケーブル１０（図１Ａ参照）が配置されていなくても良い。第２実施形態の保護チューブ３においても、保護層２０と外被３１との間には接着層が形成されている。また、第２実施形態においても、図３Ｅに示すように、シート部材２０Ａの下部接着層２０１の上に形成された上部接着層２０２を構成する樹脂が、山部２１から谷部２２に入り込むことによって、谷部２２に充填されている。これにより、第２実施形態においても、保護層２０の山部２１だけでなく谷部２２も外被３１と接着された状態になり、図９Ｂに示すような外被３１の亀裂４２の発生を抑制することができる。

図６は、第２実施形態の保護チューブ３の製造装置の説明図である。第２実施形態においても、保護層形成部５２のフィルム貼着部５２０において、下部接着層２０１を有する基材２００に接着フィルム２０２Ａが貼り付けられて、基材２００、下部接着層２０１及び上部接着層２０２を有するシート部材２０Ａが形成される（図３Ｂ参照）。また、保護層形成部５２のコルゲート加工部５２１において、シート部材２０Ａが加工され、図３Ｃに示すシート部材２０Ａ（外被３１に被覆される管状の保護層２０を形成するための保護チューブ用シート部材）が製造される。また、保護層形成部５２（フォーミング部５２２）において、シート部材２０Ａが管状（コルゲート管状）に加工されて、管状の保護層２０が形成される（図３Ｃ参照）。そして、押出成形部５３において、保護層２０を被覆する外被３１が押出成形される（図２参照）。第２実施形態においても、外被３１が押出成形されるとき、外被３１を構成する溶融樹脂３１Ａによって山部２１の上部接着層２０２が溶融し、溶融した上部接着層２０２が谷部２２の隙間４１（図３Ｄ参照）に流れ込み、隙間４１に上部接着層２０２が充填される（図３Ｅ参照）。これにより、第２実施形態においても、保護層２０の山部２１だけでなく谷部２２も外被３１と接着された状態になり、図９Ｂに示すような外被３１の亀裂４２の発生を抑制することができる。

＜変形例＞
前述の実施形態では、管状の保護層２０は、シート部材２０Ａの幅方向の両縁を重ね合わせたオーバーラップ部２３を有していた（図１Ｂ及び図５Ｂ参照）。言い換えると、前述の実施形態では、管状の保護層２０は、シート部材２０Ａを渦巻き状にフォーミングすることによって、形成されていた。但し、管状の保護層２０は、オーバーラップ部２３を有していなくても良い。言い換えると、管状の保護層２０は、渦巻き状にフォーミングされていなくても良い。

図７Ａは、変形例の保護チューブ３の説明図である。図７Ｂは、変形例の保護チューブ３の断面図である。変形例の保護チューブ３の保護層２０は、前述のオーバーラップ部２３の代わりに、突き合わせ部２４を有している。突き合わせ部２４は、シート部材２０Ａの幅方向の両縁を突き合わせた部位である。変形例の保護層２０は、シート部材２０Ａの幅方向の両縁を突き合わせて管状にフォーミングされており、渦巻き状には形成されていない。

突き合わせ部２４では、シート部材２０Ａの幅方向の両縁が接合されていても良いし、接合されていなくても良い。シート部材２０Ａの幅方向の両縁を接合する場合には、接着剤によって接合されていても良いし、接着剤以外の接合手段（例えば溶接）で接合されていても良い。ここでは、図７Ａに示すように、シート部材２０Ａの幅方向の両縁は、突き当て部２４において長手方向に連続して接合されている。但し、シート部材２０Ａの幅方向の両縁が、突き当て部２４において長手方向に間接的に接合されていても良い。例えば、シート部材２０Ａの幅方向の両縁が溶接される場合、突き当て部２４において長手方向に連続溶接されていても良いし、長手方向に間欠的にスポット溶接されていても良い。なお、外被３１が押出成形されるとき、溶融した上部接着層２０２によってシート部材２０Ａの幅方向の両縁が接合（接着）されても良い。

変形例の保護チューブ３においても、保護層２０と外被３１との間には接着層が形成されている。また、変形例においても、図３Ｅに示すように、シート部材２０Ａの下部接着層２０１の上に形成された上部接着層２０２を構成する樹脂が、山部２１から谷部２２に入り込むことによって、谷部２２に充填されている。これにより、変形例においても、保護層２０の山部２１だけでなく谷部２２も外被３１と接着された状態になり、図９Ｂに示すような外被３１の亀裂４２の発生を抑制することができる。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
前述の実施形態では、シート部材２０Ａの外側になる面に２層構造の接着層が形成されている。但し、接着層を３層以上の積層構造にすることも可能である。

図８Ａは、第３実施形態のシート部材２０Ａ’の断面図である。第３実施形態では、基材２００に４層構造の接着層が形成されている。この場合、４層構造の接着層のうち、最上層が上部接着層２０２’を構成し、上部接着層２０２’よりも下層の接着層（ここでは３層の接着層２０１Ｘ～２０１Ｚ）が下部接着層２０１’を構成する。 このように、接着層が３層以上の場合には、最上層が「上部接着層」に相当し、上部接着層よりも基材側の接着層が「下部接着層」に相当することになる。

第３実施形態のシート部材２０Ａ’（図８Ａ参照）は、前述のフィルム貼着部５２０において、両面に接着層２０１Ａを有する金属シート２０１Ａ（図３Ａ参照）に、３層構造の接着フィルム（下部接着層の２層（２０１Ｙ，２０１Ｘ）と上部接着層２０２’とを構成する接着フィルム）を貼り付けることによって形成されている。但し、基材２００に４層構造の接着フィルムを貼り付けることによって、図８Ａに示すシート部材２０Ａ’が形成されても良い。また、３層構造の下部接着層２０１’を有する基材２００に、上部接着層２０２’を構成する接着フィルム（１層構造の接着フィルム）を貼り付けることによって、図８Ａに示すシート部材２０Ａ’が形成されても良い。

図８Ｂは、第３実施形態のコルゲート加工後のシート部材２０Ａ’の断面図である。第３実施形態においても、前述のコルゲート加工部５２１において、シート部材２０Ａ’が加工され、図８Ｂに示すシート部材２０Ａ’（外被３１に被覆される管状の保護層２０を形成するための保護チューブ用シート部材）が製造されることになる。第３実施形態においても、接着フィルムを貼着させた後にシート部材２０Ａ’をコルゲート加工するため、シート部材２０Ａ’の谷部２２の底まで上部接着層２０２’（及び下部接着層２０１’）が入り込んだ状態になる。また、第３実施形態においても、前述のフォーミング部５２２において、管状（コルゲート管状）の保護層２０が形成されることになる。

図８Ｃ及び図８Ｄは、第３実施形態の押出成形時の接着層を説明するための断面図である。第３実施形態においても、外被３１が押出成形されるとき、外被３１を構成する溶融樹脂３１Ａによって山部２１の上部接着層２０２’が溶融し、溶融した上部接着層２０２’が谷部２２の隙間４１（図８Ｃ参照）に流れ込み、隙間４１に上部接着層２０２’が充填される（図８Ｄ参照）。これにより、第３実施形態においても、保護層２０の山部２１だけでなく谷部２２も外被３１と接着された状態になり、図９Ｂに示すような外被３１の亀裂４２の発生を抑制することができる。なお、外被３１が押出成形されるとき、上部接着層２０２’だけでなく、下部接着層２０１’の少なくとも一部が溶融しても良い。

＝＝＝その他＝＝＝
上述の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更・改良され得ると共に、本発明には、その等価物が含まれることは言うまでもない。

１ ケーブル、３ 保護チューブ、
１０ 内部ケーブル、１１ コア、１２ 光ファイバ、
１３ 押え巻きテープ、１４ 内部シース、
１５ 抗張力体、１６ リップコード、
２０ 保護層、２０Ａ シート部材、
２００ 基材、２０１ 下部接着層、２０１Ａ 金属シート、
２０２ 上部接着層、２０２Ａ 接着フィルム、
２１ 山部、２２ 谷部、２３ オーバーラップ部、
３１ 外被、３１Ａ 溶融樹脂、３２ リップコード、
４１ 隙間、４２ 亀裂、
５０ ケーブル製造装置、５１ 供給部、
５２ 保護層形成部、５２０ フィルム貼着部、
５２１ コルゲート加工部、５２２ フォーミング部、
５３ 押出成形部、５３１ ダイス、
５３２ ダイス板、５３２Ａ ダイス孔、５３３ ダイスホルダ、
５３５ ニップル、５３５Ａ ニップル孔、５３７ 充填部、
５４ 冷却部

Claims (9)

1. 管状の保護層と、前記保護層を被覆する外被とを備えた保護チューブを製造する保護チューブ製造方法であって、
   基材に接着フィルムを貼り付けることによって、前記基材、下部接着層及び前記下部接着層の上に形成された上部接着層を有するシート部材を形成すること、
   前記シート部材を加工して、コルゲート状の前記保護層を形成すること、及び、
   前記外被を構成する溶融樹脂によって前記上部接着層及び前記下部接着層を溶融させ、前記上部接着層及び前記下部接着層をコルゲート状の前記保護層の谷部の隙間に充填させつつ、前記外被を押出成形すること
   を行う保護チューブ製造方法。
2. 請求項１に記載の保護チューブ製造方法であって、
   基材に接着フィルムを貼り付けることによって前記基材、前記下部接着層及び前記上部接着層を有するシート部材を形成した後、前記シート部材にコルゲート加工を施すことを特徴とする保護チューブ製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の保護チューブ製造方法であって、
   前記下部接着層及び前記上部接着層は、異なる物性であることを特徴とする保護チューブ製造方法。
4. 請求項３に記載の保護チューブ製造方法であって、
   前記上部接着層の融点は、前記下部接着層の融点よりも低いことを特徴とする保護チューブ製造方法。
5. 請求項３又は４に記載の保護チューブ製造方法であって、
   前記上部接着層は、前記下部接着層よりも、溶融したときの流動性が高いことを特徴とする保護チューブ製造方法。
6. 請求項５に記載の保護チューブ製造方法であって、
   前記下部接着層は、前記上部接着層よりも難燃材料が多く含有されていることを特徴とする保護チューブ製造方法。
7. 管状の保護層と、前記保護層を被覆する外被とを備えたケーブルを製造するケーブル製造方法であって、
   基材に接着フィルムを貼り付けることによって、前記基材、下部接着層及び前記下部接着層の上に形成された上部接着層を有するシート部材を形成すること、
   前記シート部材を加工して、内部ケーブルを収容させたコルゲート状の前記保護層を形成すること、及び、
   前記外被を構成する溶融樹脂によって前記上部接着層及び前記下部接着層を溶融させ、前記上部接着層及び前記下部接着層をコルゲート状の前記保護層の谷部の隙間に充填させつつ、前記外被を押出成形すること
   を行うケーブル製造方法。
8. 基材、下部接着層及び前記下部接着層の上に形成された上部接着層による積層構造を有するシート部材を管状に加工したコルゲート状の保護層と、
   前記保護層を被覆する外被と
   を備え、
   前記外被を構成する溶融樹脂によって前記上部接着層及び前記下部接着層を溶融させ、前記上部接着層及び前記下部接着層を構成する樹脂が、コルゲート状の前記保護層の山部から谷部に入り込むことによって、前記谷部に充填されていることを特徴とする保護チューブ。
9. 請求項８に記載の保護チューブと、
   前記保護チューブの内側に収容される内部ケーブルと
   を備えることを特徴とするケーブル。

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