JP7219169B2 - キャブマウント - Google Patents

Description

本発明は、キャブマウントに関する。

従来のキャブマウントには、アッパーマウントゴムとロアーマウントゴムとの間に自動車のフレームを介在させたものがある（例えば、特許文献１参照。）。キャブマウントによれば、車両のフレームを介してキャビンに伝わる振動を軽減することができる。

特開２００４－２９１７９５号公報

一方、従来のキャブマウントにおいて、例えば、車両の音振性能を向上させるためには、当該キャブマウントの動倍率（動的弾性率と静的弾性率との比）、ひいては、ゴムの動倍率を低く抑える必要がある。

しかしながら、ゴムの動倍率の低減には限界がある。このため、従来のキャブマウントには、車両の乗り心地性能の向上に寄与する動倍率の低減に改善の余地があった。

本発明の目的は、動倍率が低減されたキャブマウントを提供することにある。

本発明に係るキャブマウントは、車両のフレームを挟み込む、アッパーマウント部と、ロアーマウント部とを備えており、また、前記アッパーマウント部および前記ロアーマウント部の少なくともいずれか一方は、ゴム層および発泡材料層のそれぞれを、少なくとも１つ備えており、また、前記ゴム層および前記発泡材料層は、互いに軸方向に接触している。本発明に係るキャブマウントによれば、動倍率が低減される。

本発明に係るキャブマウントにおいて、前記ゴム層および前記発泡材料層は、少なくともいずれか一方の軸方向端面の全域で、互いに接触していることが好ましい。この場合、荷重入力時の変位を、前記ゴム層および前記発泡材料層が部分的に接触するときよりも小さくすることができる。

本発明に係るキャブマウントにおいて、前記ゴム層および前記発泡材料層は、前記アッパーマウント部に備えられていることが好ましい。この場合、キャブマウントの振動性能に支配的に寄与するアッパーマウント部にゴム層および発泡材料層が備えられることから、動倍率が効果的に低減される。

本発明に係るキャブマウントにおいて、前記ゴム層および前記発泡材料層は、前記ロアーマウント部にも備えられていることが好ましい。この場合、アッパーマウント部に追従して動作するロアーマウント部にゴム層および発泡材料層が備えられることから、ゴム層および発泡材料層がアッパーマウント部に備えられない場合でも、動倍率が低減される。

本発明に係るキャブマウントは、前記アッパーマウント部および前記ロアーマウント部の少なくともいずれか一方は、当該一方の圧縮変形を制限するストッパ部を備えることが好ましい。この場合、大きな荷重の入力に追従して荷重たわみを急激に立ち上げることができる。

本発明に係るキャブマウントにおいて、前記ゴム層および前記発泡材料層は、それぞれ、互いに引っ掛かり合う凹部および凸部の一方と、前記凹部および凸部の他方とをさらに備えることが好ましい。この場合、ゴム層および発泡材料層の組付けを接着することなく、強固に行うことができる。

本発明によれば、動倍率が低減されたキャブマウントを提供することができる。

本発明の一実施形態に係るキャブマウントを、車両のフレームに取り付けられた状態で示す断面図である。 図１のキャブマウントにおいて、大きな荷重が入力されたときの、アッパーマウント部の圧縮状態を示す部分断面図である。 図１のキャブマウントに適用可能なアッパーマウント部の基本的な構造を概略的に示す断面図である。 図３のアッパーマウント部の分解状態を示す断面図である。 図１のキャブマウントに適用可能なアッパーマウント部の他の例を概略的に示す断面図である。 図１のキャブマウントに適用可能なロアーマウント部の他の例を概略的に示す断面図である。

以下、図面を参照して、本発明の様々な実施形態に係るキャブマウントについて説明をする。キャブマウントは、車両のボディを、車両のフレームに対して連結する。以下の各実施形態に関する説明において、実質的に同一の部分は、同一符号を用いることによって、適宜、その説明を省略する。

図１中、符号１Ａは、本発明の第１実施形態に係るキャブマウントである。

図１に示すように、キャブマウント１Ａは、前記フレームを挟み込む、アッパーマウント部１１と、ロアーマウント部１２と、を備えている。

本実施形態では、アッパーマウント部１１およびロアーマウント部１２の間に、ブラケット１３が介在している。アッパーマウント部１１およびロアーマウント部１２は、ブラケット１３を挟み込んだ状態で、ブラケット１３に取り付けられている。ブラケット１３は、前記フレームを構成している。これにより、アッパーマウント部１１およびロアーマウント部１２は、前記フレームを挟み込んだ状態で、当該フレームに取り付けられている。

本実施形態では、アッパーマウント部１１およびロアーマウント部１２は、予備圧縮された状態でブラケット１３に取り付けられている。

本実施形態では、アッパーマウント部１１は、後述のゴム層１および発泡材料層２で形成されたアッパーマウント本体１１ａを備えている。また、アッパーマウント部１１は、上部プレート１４を備えている。本実施形態では、上部プレート１４は、第１上部プレート１４ａおよび第２上部プレート１４ｂの、２つの上部プレートを含んでいる。第１上部プレート１４ａは、アッパーマウント本体１１ａの上端に配置されている。第２上部プレート１４ｂは、第１上部プレート１４ａの上端に配置されている。

一方、本実施形態では、ロアーマウント部１２は、ロアーマウント本体１２ａを備えている。また、ロアーマウント部１２は、下部プレート１５を備えている。下部プレート１５は、ロアーマウント本体１２ａの下端に配置されている。

また、本実施形態では、キャブマウント１Ａは、パイプ１６を備えている。パイプ１６は、上部プレート１４および下部プレート１５の間に配置されている。パイプ１６は、ブラケット１３とともに、アッパーマウント本体１１ａおよびロアーマウント本体１２ａを貫通している。さらに、本実施形態では、キャブマウント１Ａは、ボルト１７およびナット１８を備えている。ボルト１７は、上部プレート１４および下部プレート１５とともに、パイプ１６を貫通している。アッパーマウント部１１およびロアーマウント部１２は、ナット１８をボルト１７にねじ込むことによって、互いに軸方向に接近する。これにより、アッパーマウント部１１およびロアーマウント部１２は、それぞれ、ブラケット１３に対して圧縮状態に取り付けられる。本実施形態では、ボルト１７のヘッド１７ａと上部プレート１４との間には、ボディ側部材１９が介在している。なお、本実施形態では、ヘッド１７ａとボディ側部材１９との間には、ワッシャＷが介在している。また、本実施形態では、ナット１８と、下部プレート１５との間にも、ワッシャＷが介在している。但し、車両組付け上、ボルト１７とナット１８の配置は逆にすることも可能である。

アッパーマウント部１１と、ロアーマウント部１２とは、軸方向に配置されている。ここで、軸方向とは、キャブマウントの中心軸Ｏに沿って延在する方向をいう。本実施形態において、中心軸Ｏは、パイプ１６およびボルト１７に沿って延在している。また本実施形態において、中心軸Ｏは、キャブマウントをブラケット１３（前記フレーム）に組み付けたときに上下方向に延在する。即ち、キャブマウントを組み付けた後、軸方向は、上下方向となる。また、本実施形態では、キャブマウントを組み付けた後、軸方向一方側は上方側とし、また、軸方向他方側は下方側とする。

アッパーマウント部１１およびロアーマウント部１２の少なくともいずれか一方は、ゴム層１および発泡材料層２のそれぞれを、少なくとも１つ備えている。

また、ゴム層１および発泡材料層２は、互いに軸方向に接触している。本実施形態では、ゴム層１の軸方向端面は、発泡材料層２の軸方向端面に対して接触している。

本実施形態では、ゴム層１および発泡材料層２は、アッパーマウント部１１に備えられている。本実施形態では、ゴム層１および発泡材料層２は、アッパーマウント本体１１ａを形成している。発泡材料層２は、軟質発泡材料層である。こうした軟質発泡材料層は、可撓性を有する材料（例えば、弾性樹脂、弾性エラストマ）で形成することができる。こうした材料の具体例としては、例えば、ウレタン樹脂、発泡ゴムが挙げられる。本実施形態では、発泡材料層２は、ポリウレタンフォームで形成されている。

図１に示すように、アッパーマウント本体１１ａにおいて、ゴム層１は、ゴム層１ａおよびゴム層１ｂの、２つのゴム層を含んでいる。ゴム層１ａは、発泡材料層２の上方側（発泡材料層２よりも軸方向一方側）に配置されたゴム層である。また、ゴム層１ｂは、発泡材料層２の下方側（発泡材料層２よりも軸方向他方側）に配置されたゴム層である。さらに、アッパーマウント本体１１ａにおいて、発泡材料層２は、発泡材料層２ａの、１つの発泡材料層のみを含んでいる。即ち、本実施形態では、アッパーマウント本体１１ａは、ゴム層１ａおよびゴム層１ｂの間に１つの発泡材料層２ａを介在させた３層構造を有している。

さらに、本実施形態では、ゴム層１および発泡材料層２は、少なくともいずれか一方の軸方向端面の全域（全面）で、互いに接触している。具体的には、ゴム層１の軸方向端面の全域（全面）は、発泡材料層２の軸方向端面の全域（全面）に対して接触している。詳細には、図１に示すように、ゴム層１ａの下端面（ゴム層１ａの軸方向他方側端面）１ａｆ２の全域（全面）は、発泡材料層２ａの上端面（発泡材料層２ａの軸方向一方側端面）２ａｆ１の全域（全面）に対して接触している。また、ゴム層１ｂの上端面（ゴム層１ｂの軸方向一方側端面）１ｂｆ１の全域（全面）は、発泡材料層２ａの下端面（発泡材料層２ａの軸方向他方側端面）２ａｆ２の全域（全面）に対して接触している。ただし、ゴム層１および発泡材料層２は、少なくとも一方の軸方向端面の全面で接触しないようにすることもできる。例えば、ゴム層１および発泡材料層２は、いずれか一方の軸方向端面の全面だけを接触させることができる。

なお、本実施形態では、アッパーマウント本体１１ａにおいて、ゴム層１ａの上端面１ａｆ１は、第１上部プレート１４ａに対して接触している。第１上部プレート１４ａは、第２上部プレート１４ｂに対して接触している。さらに、第２上部プレート１４ｂは、ボディ側部材１９に対して接触している。また、本実施形態では、ゴム層１ｂの下端面（ゴム層１ｂの軸方向他方側端面）１ｂｆ２は、ブラケット１３に対して接触している。

加えて、本実施形態に係るキャブマウント１Ａにおいて、アッパーマウント部１１およびロアーマウント部１２の少なくともいずれか一方は、当該一方の圧縮変形を制限するストッパ部Ｓを備えることができる。

本実施形態では、アッパーマウント部１１は、当該アッパーマウント部１１の圧縮変形を制限するストッパ部Ｓを備える。本実施形態において、ストッパ部Ｓは、上部プレート（軸方向一方側プレート）１４に設けられた上側ストッパ（軸方向一方側ストッパ）Ｓ１と、キャブマウント１Ａがブラケット１３に取り付けられた状態で、当該ブラケット１３の上側に配置されることなる、下側ストッパ（軸方向他方側ストッパ）Ｓ２とによって構成されている。上側ストッパＳ１および下側ストッパＳ２は、上下方向（軸方向）に間隔を置いて配置されている。但し、上側ストッパＳ１は、ボディ側部材１９側で設置することも可能である。

本実施形態では、上側ストッパＳ１は、第２上部プレート（軸方向一方側第２プレート）１４ｂの一部として構成されている。本実施形態では、上側ストッパＳ１は、第２上部プレート１４ｂの一部として、当該第２上部プレート１４ｂの外縁部で構成された環状のフランジ１４ｃである。また、本実施形態では、下側ストッパＳ２は、下部プレート１３に設けられた突起である。本実施形態では、下側ストッパＳ２は、弾性ストッパ１ｄである。本実施形態では、弾性ストッパ１ｄは、キャブマウント１Ａがブラケット１３に取り付けられた状態で、当該ブラケット１３から軸方向一方側（下部プレート１３よりも上方側）に向かって突出している。本実施形態では、弾性ストッパ１ｄは、ゴム層１ｂと一体に形成されたゴムストッパである。ただし、弾性ストッパ１ｄは、ゴム層１ｂと別体に構成することができる。この場合、弾性ストッパ１ｄは、ゴム、エラストマ、弾性樹脂等、可撓性を有する材料で形成することができる。また、本実施形態では、弾性ストッパ１ｄは、軸周り（中心軸Ｏの周り）に周回する環状の突起である。ただし、弾性ストッパ１ｄは、前記軸周りに断続的に設けられた、少なくとも１つの突起とすることができる。また、上側ストッパＳ１も、前記軸周りに周回する環状のフランジ１４ｃの他、前記軸周りに断続的に設けられた、少なくとも１つの突出部とすることができる。なお、上側ストッパＳ１は、第２上部プレート（軸方向他方側第２プレート）１４ａの一部として構成することもできる。また、第２上部プレート１４ｂに、環状のフランジ１４ｃを配置しない場合、ボディ側部材１９において、環状のフランジ１４ｃに相当する形状、即ち、上側ストッパＳ１を設置することも可能である。この場合、第２上部プレート１４ｂは不要とすることができる。この場合、上部プレート１４としては、第１上部プレート１４ａのみの配置となる。

他方、本実施形態では、ロアーマウント部１２は、ゴム層１ｃのみを備えている。本実施形態では、ロアーマウント本体１２ａは、ゴム層１ｃのみで構成されている。本実施形態では、ゴム層１ｃの上端面（ゴム層１ｃの軸方向一方側端面）１ｃｆ１は、ブラケット１３に対して接触している。また、ゴム層１ｃの下端面（ゴム層１ｃの軸方向他方側端面）１ｃｆ２は、下部プレート（軸方向他方側プレート）１５に対して接触している。

次に、本実施形態のキャブマウント１Ａの基本的な動作について説明をする。

図１を参照すれば、大きな荷重が入力されない通常走行時において、キャブマウント１Ａのアッパーマウント部１１では、アッパーマウント本体１１ａのゴム層１（１ａおよび１ｂ）は、ほとんど変形することなく、主として、アッパーマウント本体１１ａの発泡材料層２ａが変形し、その圧縮および復元を繰り返す。従って、本実施形態によれば、通常走行時の振動吸収は、アッパーマウント本体１１ａの発泡材料層２ａが受け持つ。発泡材料層２ａは、ゴム層１よりも動倍率が低く、本実施形態では、ポリウレタンフォームで形成されている。これにより、本実施形態によれば、通常走行時において、キャブマウント１Ａの動倍率は、一定の低い値に維持される。キャブマウント１Ａによれば、当該キャブマウント１Ａに入力される荷重が通常走行時のような荷重の場合、当該荷重が入力されたときに生じるアッパーマウント本体１１ａの荷重たわみ（荷重によって生じた変位（mm））は、アッパーマウント部１１の発泡材料層２ａによって制御される。従って、本実施形態によれば、アッパーマウント部１１の動倍率、ひいては、キャブマウント１Ａの動倍率が低減される。これにより、本実施形態によれば、車両の乗り心地性能を向上させることができる。

一方、悪路走行等の大きな荷重が入力され得る振動走行時において、キャブマウント１Ａのアッパーマウント部１１では、通常走行時よりも大きな荷重が入力されると、アッパーマウント本体１１ａの発泡材料層２ａは、一定の圧縮状態のまま、ほとんど変形することがない。このため、大きな荷重が入力される振動走行時では、アッパーマウント本体１１ａのゴム層１（１ａおよび１ｂ）が変形し、その圧縮および復元を繰り返す。即ち、本実施形態によれば、通常走行時よりも大きな荷重が入力されると、当該荷重は、主として、アッパーマウント本体１１ａのゴム１（１ａおよび１ｂ）によって吸収される。キャブマウント１Ａによれば、当該キャブマウント１Ａに入力される荷重が大きな荷重の場合、当該荷重が入力されたときの荷重たわみは、アッパーマウント部１１のゴム層１（１ａおよび１ｂ）によって制御される。これにより、本実施形態によれば、大きな荷重の入力を吸収しつつ、ゴム層１（１ａおよび１ｂ）および発泡材料層２ａの耐久性能を確保することができる。

なお、本実施形態において、発泡材料層２ａには、その内径面（内周面）および外径面（外周面）の少なくともいずれか一方（図１の例では、前記外径面）に、少なくとも１つの窪みｄを形成することができる。この場合、動倍率を所望の値に制御し、また、荷重たわみが一定の値となるように制御することができる。

また、上述のとおり、本実施形態において、ゴム層１および発泡材料層２は、少なくともいずれか一方の軸方向端面の全域で、互いに接触している。この場合、荷重入力時の変位を、ゴム層１および発泡材料層２が部分的に接触するときよりも小さくすることができる。但し、変位規制上、問題がなければ、ゴム層１および発泡材料層２を部分的に接触させることで、静的弾性率を下げることも可能である。

また、本実施形態では、ゴム層１および発泡材料層２は、アッパーマウント部１１に備えられている。この場合、キャブマウント１Ａの振動性能に支配的に寄与するアッパーマウント部１１にゴム層１および発泡材料層２が備えられることから、動倍率が効果的に低減され、ひいては、車両の乗り心地性能が効果的に向上する。

また、上述のとおり、本実施形態において、アッパーマウント部１１は、当該アッパーマウント部１１の圧縮変形を制限するストッパ部Ｓを備えている。この場合、図２に示すように、前記振動走行時において、キャブマウント１Ａに、より大きな荷重が入力されると、ストッパ部Ｓにおいて、上側ストッパＳ１と下側ストッパＳ２とが接触する。即ち、本実施形態では、ストッパ部Ｓがアッパーマウント本体１１ａ全体の圧縮変形を制限する。本実施形態によれば、振動走行時のより大きな荷重の入力は、主として、アッパーマウント部１１のストッパ部Ｓ［本実施形態では、弾性ストッパ１ｄ）によって吸収される。即ち、本実施形態において、より大きな荷重が入力されると、当該入力に追従して即時に、キャブマウント１Ａのアッパーマウント部１１の剛性を高めることができる。このため、本実施形態のように、アッパーマウント部１１の圧縮変形を制限するストッパ部Ｓを設ければ、操縦安定性および耐久性が向上する。

なお、本実施形態によれば、環状のフランジ１４ｃは、第１上部プレート１４ａまたは第２上部プレート１４ｂのいずれか一方に設けることができる。また、ゴム層１ｂおよび弾性ストッパ１ｄは、新たに設けたプレートを介してブラケット１３上に配置することができる。また、弾性ストッパ１ｄは、ボディ側部材１９に接触させることができる。さらに、弾性ストッパ１ｄは、フランジ１４ｃに設けることができる。この場合、弾性ストッパ１ｄは、ブラケット１３、または、前記フレームに接触させることができる。

また、本発明によれば、アッパーマウント部１１は接着することなく、組付けることができる。

図３は、キャブマウント１Ａに適用可能なアッパーマウント部１１の基本的な構造を概略的に示す断面図である。図３のアッパーマウント部１１において、アッパーマウント本体１１ａは、図１と同様、ゴム層１ａおよびゴム層１ｂの間に１つの発泡材料層２ａを介在させた３層構造を有している。図４は、図３のアッパーマウント部１１の分解状態を示す断面図である。

ここで、アッパーマウント部１１の組付けについて説明する。この例では、簡略化のため、上部プレート１４は、単一の上部プレートとして説明する。

この例では、図４に示すように、ゴム層１ａと、ゴム層１ｂと、発泡材料層２ａと、上部プレート１４と、パイプ１６と、を準備する。この例では、ゴム層１ａは、上部プレート１４に対して加硫接着されている。ただし、ゴム層１ａは、上部プレート１４に対して加硫接着させることなく、別体として構成することができる。この例では、ゴム層１ａ、発泡材料層２ａおよびゴム層１ｂは、それぞれ、貫通穴Ａ１を有する円筒部材である。また、この例では、上部プレート１４は、貫通穴Ａ１よりも小径の開口Ａ２を有する、環状のプレート部材である。

アッパーマウント部１１の組付け時には先ず、ゴム層１ａとゴム層１ｂとの間に、発泡材料層２ａを挟み込む。これにより、図３に示すように、ゴム層１ａおよびゴム層１ｂが発泡材料層２ａに対して接触した３層構造のアッパーマウント本体１１ａを形成することができる。

次いで、アッパーマウント本体１１ａに形成された貫通穴Ａ１にパイプ１６を挿入する。この例では、パイプ１６は、ゴム層１ａ、発泡材料層２ａおよびゴム層１ｂに対して圧入されている。これにより、図３に示すように、アッパーマウント部１１のセットが完了する。この例では、図３の状態のまま、アッパーマウント部１１を前記フレーム（ブラケット１３）に組付けることができる。これにより、接着することなく、図３に示すようにユニット化されたアッパーマウント部１１を、車両に対して取り付けることができる。但し、ゴム層１ａ、発泡材料層２ａおよびゴム層１ｂは、それぞれ、パイプ１６に対して内径部の全面が圧入されるものでなくても良い。この場合、例えば、ゴム層１ｂの内径部の一部に、パイプ１６の外径よりも０．５～２ｍｍだけ小さい、環状突起を設けることで、ゴム層１ｂをそのまま、図示の状態のように、パイプ１６に対して組み付ける事ができる。

本発明に係るキャブマウントにおいて、ゴム層１および発泡材料層２は、それぞれ、互いに引っ掛かり合う凹部および凸部の一方と、前記凹部および凸部の他方とをさらに備えることが好ましい。この場合、ゴム層１および発泡材料層２の組付けを接着することなく、強固に行うことができる。また、この場合、ゴム層１および発泡材料層２が経年変化しても、隙間が形成されないように、或いは、ズレが生じないようにすることができる。

図５は、図１のキャブマウント１Ａに適用可能なアッパーマウント部１１の他の例を概略的に示す断面図である。

本実施形態では、アッパーマウント本体１１ａのゴム層１は、凹部ｎを備えている。本実施形態では、ゴム層１ａは、軸方向に延在する窪みＣ１を備えている。ゴム層１ａの窪みＣ１は、ゴム層１ａの下端面１ａｆ２に開口している。本実施形態では、ゴム層１ａの窪みＣ１は、その内周面Ｃ１ａに、凹部ｎとして、軸直方向外側に凹んだ凹部ｎ１ａが形成されている。本実施形態では、凹部ｎ１ａは、軸周りに周回する環状の凹部である。ただし、凹部ｎ１ａは、軸周りに断続的に形成された、少なくとも１つの凹部とすることができる。また、本実施形態では、アッパーマウント本体１１ａのゴム層１ｂは、軸方向に延在する窪みＣ１を備えている。ゴム層１ｂの窪みＣ１は、ゴム層１ｂの上端面１ｂｆ１に開口している。本実施形態では、ゴム層１ｂの窪みＣ１は、その内周面Ｃ１ｂに、凹部ｎとして、軸直方向外側に凹んだ凹部ｎ１ｂが形成されている。本実施形態では、凹部ｎ１ｂは、軸周りに周回する環状の凹部である。ただし、凹部ｎ１ｂは、軸周りに断続的に形成された、少なくとも１つの凹部とすることができる。

また、本実施形態では、アッパーマウント本体１１ａの発泡材料層２ａは、凸部ｐを備えている。本実施形態では、発泡材料層２ａは、１つの大径部２１と、２つの小径部２２，２３で形成されている。小径部２２は、大径部２１の軸方向一方側端面から当該軸方向一方側（大径部２１の上端面から当該大径部２１よりも上方側）に突出している。本実施形態絵は、小径部２２は、ゴム層１ａの凹部Ｃ１に嵌め合わせることができる。また、本実施形態では、小径部２２は、その外周面２２ｆに、凸部ｐとして、軸直方向外側に突出した凸部ｐ２ａが形成されている。発泡材料層２ａの凸部ｐ２ａと、ゴム層１ａの凹部ｎ１ａとは、互いに引っ掛かり合うように嵌め合わせることができる。本実施形態では、凸部ｐ２ａは、軸周りに周回する環状の凸部である。ただし、凸部ｐ２ａは、軸周りに断続的に形成された、少なくとも１つの凸部とすることができる。また、小径部２３は、大径部２１の軸方向他方側端面から当該軸方向他方側（大径部２１の下端面から当該大径部２１よりも下方側）に突出している。本実施形態では、小径部２３は、ゴム層１ｂの凹部Ｃ１に嵌め合わせることができる。また、本実施形態では、小径部２３は、その外周面２３ｆに、凸部ｐとして、軸直方向外側に突出した凸部ｐ２ｂが形成されている。発泡材料層２ａの凸部ｐ２ｂと、ゴム層１ｂの凹部ｎ１ｂとは、互いに引っ掛かり合うように嵌め合わせることができる。本実施形態では、凸部ｐ２ｂは、軸周りに周回する環状の凸部である。ただし、凸部ｐ２ｂは、軸周りに断続的に形成された、少なくとも１つの凸部とすることができる。この場合、アッパーマウント本体１１ａにおいて、ゴム層１ａ、ゴム層１ｂおよび発泡材料層２ａの組付けを接着することなく、強固に行うことができる。

また、本発明に係るキャブマウントにおいて、ゴム層１および発泡材料層２は、ロアーマウント部１２にも備えられていることが好ましい。この場合、アッパーマウント部１１に追従して動作するロアーマウント部にゴム層１および発泡材料層２が備えられることから、ゴム層１および発泡材料層２がアッパーマウント部１１に備えられない場合でも、動倍率が低減される。

図６は、図１のキャブマウント１に適用可能なロアーマウント部１２の他の例を概略的に示す断面図である。

本実施形態では、ロアーマウント部１２に、ゴム層１および発泡材料層２が備えられている。ロアーマウント部１２は、ゴム層１および発泡材料層２のそれぞれを、少なくとも１つ備えることができる。本実施形態では、ゴム層１は、ゴム層１ｃの、１つのゴム層のみを含んでいる。また、本実施形態では、発泡材料層２は、発泡材料層２ｂの、１つの発泡材料層のみを含んでいる。即ち、ゴム層１ｃおよび発泡材料層２ｂは、ロアーマウント本体１２ａを形成している。本実施形態では、ゴム層１ｃは、発泡材料層２ｂの下方側（発泡材料層２よりも軸方向他方側）に配置されたゴム層である。即ち、本実施形態では、ロアーマウント本体１２ａは、１つの発泡材料層２ｂと、１つのゴム層１ｃで構成された２層構造を有している。ゴム層１ｃおよび発泡材料層２ｂは、軸方向に接触している。また、本実施形態では、アッパーマウント本体１１ａと同様、ゴム層１ｃおよび発泡材料層２ｂは、軸方向端面の全域（全面）で接触している。なお、本実施形態では、発泡材料層２ｂの上端面２ｂｆ１は、ブラケット１３に対して接触している。また、本実施形態では、ゴム層１ｃの下端面１ｃｆ２は、下部プレート１５に対して接触している。このため、ゴム層１および発泡材料層２がアッパーマウント部１２に備えられない場合でも動倍率が低減される。

本実施形態のように、ロアーマウント部１２にも発泡樹脂層２ｂを設けることで、アッパーマウント部１１に大きな荷重入力が入っても、低い動倍率のまま、ロアーマウント部１１と、前記フレームのブラケット１３との間に隙間が開くことがなく、仮に、隙間が空いても、ゴム層１ｃとブラケット１３との当たり音を吸収し小さくすることができる。

また、本発明によれば、ロアーマウント部１２は、アッパーマウント部１１と同様、接着することなく、組付けることができる。なお、ロアーマウント本体１２ａがゴム層１および発泡材料層２で形成されている場合、アッパーマウント本体１１ａは、ゴム層１および発泡材料層２で形成し、または、ゴム層１のみで形成することができる。

本実施形態では、ロアーマウント本体１２ｂのゴム層１ｃは、凹部ｎを備えている。本実施形態では、ゴム層１ｃは、軸方向に延在する窪みＣ１を備えている。ゴム層１ｃの窪みＣ１は、ゴム層１ｃの上端面１ｃｆ１に開口している。本実施形態では、ゴム層１ｃの窪みＣ１は、その内周面Ｃ１ｃに、凹部ｎとして、軸直方向外側に凹んだ凹部ｎ１ｃが形成されている。本実施形態では、凹部ｎ１ｃは、軸周りに周回する環状の凹部である。ただし、凹部ｎ１ｃは、軸周りに断続的に形成された、少なくとも１つの凹部とすることができる。

また、本実施形態では、ロアーマウント本体１２ｂの発泡材料層２ｂは、凸部ｐを備えている。本実施形態では、発泡材料層２は、１つの大径部２１と、１つの小径部２３で形成されている。本実施形態絵は、小径部２３は、ゴム層１ｃの凹部Ｃ１に嵌め合わせることができる。また、本実施形態では、小径部２３は、その外周面２３ｆに、凸部ｐとして、軸直方向外側に突出した凸部ｐ２ｂが形成されている。発泡材料層２の凸部ｐ２ｂと、ゴム層１ｃの凹部ｎ１ｃとは、互いに引っ掛かり合うように嵌め合わせることができる。本実施形態では、凸部ｐ２ｂは、軸周りに周回する環状の凸部である。ただし、凸部ｐ２ｂは、軸周りに断続的に形成された、少なくとも１つの凸部とすることができる。この場合、ロアーマウント本体１２ｂにおいて、ゴム層１ｃおよび発泡材料層２ｂの組付けを接着することなく、強固に行うことができる。

なお、本実施形態のように、ゴム層１および発泡材料層２がロアーマウント部１２に備わる場合、ロアーマウント本体１２ｂにおいて、ゴム層１ｃおよび発泡材料層２ｂは、アッパーマウント本体１１ａと同様に、互いに引っ掛かり合う凹部および凸部を省略できる。

上述したところは、本発明の例示的な実施形態を説明したものであり、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で様々な変更を行うことができる。各実施形態において、ゴム層１および発泡樹脂層２は、上述のとおり、２層以上とすることができる。また、ストッパ部Ｓは、ロアーマウント部１２に設けることができる。さらに、本発明に係るキャブマウントは、ブラケット１３を前記フレームまたは前記ボディに取り付ける部材とすることによって、ユニット化とすることができる。上述した各実施形態に採用された様々な構成は、適宜、相互に置き換えることができ、又は、組み合わせることができる。

１Ａ：キャブマウント， １：ゴム層， １ａ：ゴム層， １ｂ：ゴム層， １ｃ：ゴム層， １ｄ：弾性ストッパ， ２：発泡材料層， ２ａ：発泡材料層， ２ｂ：発泡材料層， １１：アッパーマウント部， １２：ロアーマウント部， １１ａ：アッパーマウント本体， １２ａ：ロアーマウント本体， １２ｂ：ロアーマウント本体， １４：上部プレート， １４ａ：第１上部プレート， １４ｂ：第２上部プレート， １４ｃ：フランジ， １５：下部プレート， Ｓ：ストッパ部， Ｓ１：上側ストッパ， Ｓ２：下側ストッパ， ｎ：凹部， ｐ：凸部

Claims (7)

1. 車両のフレームを挟み込む、アッパーマウント部と、ロアーマウント部とを備えており、また、
   前記アッパーマウント部および前記ロアーマウント部の少なくともいずれか一方は、ゴム層および発泡材料層のそれぞれを、少なくとも１つ備えており、また、
   前記ゴム層および前記発泡材料層は、互いに軸方向に接触しており、
   前記アッパーマウント部および前記ロアーマウント部の少なくともいずれか一方は、当該一方の圧縮変形を制限するストッパ部を備える、キャブマウント。
2. 車両のフレームを挟み込む、アッパーマウント部と、ロアーマウント部とを備えており、また、
   前記アッパーマウント部および前記ロアーマウント部の少なくともいずれか一方は、ゴム層および発泡材料層のそれぞれを、少なくとも１つ備えており、また、
   前記ゴム層および前記発泡材料層は、互いに軸方向に接触しており、
   前記ゴム層および前記発泡材料層は、それぞれ、互いに引っ掛かり合う凹部および凸部の一方と、前記凹部および凸部の他方とをさらに備える、キャブマウント。
3. 前記アッパーマウント部および前記ロアーマウント部の少なくともいずれか一方は、当該一方の圧縮変形を制限するストッパ部を備える、請求項２に記載のキャブマウント。
4. 前記ゴム層および前記発泡材料層は、それぞれ、互いに引っ掛かり合う凹部および凸部の一方と、前記凹部および凸部の他方とをさらに備える、請求項１に記載のキャブマウント。
5. 前記ゴム層および前記発泡材料層は、少なくともいずれか一方の軸方向端面の全域で、互いに接触している、請求項１～４のいずれか１項に記載のキャブマウント。
6. 前記ゴム層および前記発泡材料層は、前記アッパーマウント部に備えられている、請求項１～５のいずれか１項に記載のキャブマウント。
7. 前記ゴム層および前記発泡材料層は、前記ロアーマウント部に備えられている、請求項１～６のいずれか１項に記載のキャブマウント。

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