JP7154947B2 - 空気入りタイヤの製造方法及びビード部材の収納ホルダー - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、空気入りタイヤの製造方法に関する。また、空気入りタイヤの製造に用いられるビード部材の収納ホルダーに関する。

空気入りタイヤには、ビード部に環状のビードコアとビードフィラーが埋設されている。かかる空気入りタイヤの製造において、ビードコアとビードフィラーとからなるビード部材を作製する際、押出成形された断面略三角形状のビードフィラーを用いて、その両端を接合して環状に成形した後、ビードフィラーの厚肉側の根元部をビードコアの外周面に圧着しつつ、ビードフィラーの先端側を起立させる。これにより、ビードコアの外周側に先端ほど幅狭の断面形状を持つビードフィラーが一体化されてなるビード部材が作製される（例えば、特許文献１参照）。

上記ビード部材を用いた生タイヤの成形工程においては、カーカスプライを含むバンド体の外周にビード部材を設置し、ビード部材を包み込むようにバンド体の端部をターンアップする。このターンアップの際にバンド体側に貼り付けたゴム部材とビードフィラーとの間にエア入り不良が生じることがある。このようなエア入り不良を抑制するために、バンド体側に貼り付けるゴム部材のゴム量をビードフィラー側に分担させるべく、ビードフィラーの高さを大きくすることが考えられる。

しかしながら、ビードフィラーの高さが大きくなると、ビード部材の作製工程において、ビードフィラーとビードコアとを一体化するためにビードフィラーの先端側を起立させる際のビードフィラーの先端部の拡張量が大きくなる。そのため、ビード部材においてビードフィラーの先端部にカールが発生しやすくなり、その後の生タイヤの成形工程における不具合の原因となる。

なお、特許文献２には、ビード部材を水平な支持面上に載せて収納可能な収納ホルダーが開示されている。しかしながら、ビード部材の作製工程については記載されていない。

特開２０１５－０５８５６４号公報 特開２０１４－０４３０９３号公報

本発明の実施形態は、空気入りタイヤの製造方法において、ビード部材におけるビードフィラーのカールを抑制することを目的とする。

本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、ビード部に埋設されたビードコアと、前記ビードコアの外周側に配置されて先端ほど幅狭の断面形状を持つビードフィラーと、を備える空気入りタイヤの製造方法であって、押出成形されたビードフィラーを、当該ビードフィラーの先端部と根元部の温度差が２５℃以下かつ前記先端部の温度が３９℃以上の状態で、ビードコアと一体化させてビード部材を作製する工程と、前記ビードフィラーの側面を支持する支持面上に前記ビード部材を載せて冷却する工程と、冷却した前記ビード部材を用いて生タイヤを成形する工程と、を含むことを特徴とする。

本発明の実施形態に係るビード部材の収納ホルダーは、ビードコアと前記ビードコアの外周側に一体化されたビードフィラーとからなるビード部材を収納した状態で上下に積み重ね可能である、前記ビード部材のための収納ホルダーであって、前記ビードフィラーの側面を支持可能な支持面を備える円板状の載置部と、前記載置部の内周側と外周側の少なくとも一方の周上に設けられた複数の凸部と、前記凸部の裏面側に設けられて収納ホルダーの積み重ね時に下段となる収納ホルダーの凸部が嵌入可能な凹部と、を備え、複数の収納ホルダーを上段となる収納ホルダーの凸部と下段となる収納ホルダーの凸部を周方向においてずらして積み重ねることにより上段と下段の収納ホルダーの載置部間に前記ビード部材を収納可能な隙間を形成するとともに、複数の収納ホルダーを上段となる収納ホルダーと下段となる収納ホルダーの凸部同士を一致させて凹部に凸部を嵌入させた状態で積み重ねることにより上段と下段の収納ホルダーの載置部間の隙間が狭くなるよう形成されたことを特徴とする。

本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法であると、押出成形されたビードフィラーを、その冷却前の先端部と根元部との温度差が小さい状態でビードコアと一体化させるので、ビード部材の作製直後のビードフィラーのカールを抑制することができる。また、作製後のビード部材を、ビードフィラーの側面を支持する支持面上に載せた状態で冷却するので、冷却時におけるカールも抑制することができる。そのため、ビードフィラーのカールが抑制されたビード部材を用いて生タイヤを成形することができ、空気入りタイヤの成形不良を抑制することができる。

一実施形態に係る空気入りタイヤの半断面図 一実施形態に係るビードフィラーの断面図 一実施形態に係るビード部材の斜視図 同ビード部材の断面図 ビードフィラーの貼り付け前の段階を示す貼付装置の模式図 ビードフィラーの貼り付け後の段階を示す貼付装置の模式図 ビード部材の収納ホルダーの斜視図 ビード部材を収納した状態で積み重ねられた収納ホルダーの半断面図 ビード部材を収納せずに積み重ねられた収納ホルダーの半断面図 生タイヤの成形工程を示す図

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

一実施形態に係る空気入りタイヤは、一対のビード部１０と、ビード部１０からタイヤ径方向外方に延びる一対のサイドウォール部１２と、一対のサイドウォール部１２間に設けられたトレッド部１４とを備える。

一対のビード部１０にはそれぞれ、環状のビードコア１６と、その外周側に配置された環状のビードフィラー１８が埋設されている。ビードコア１６は、鋼線等の収束体をゴム被覆してなり、この例では断面形状が略六角形状である。ビードフィラー１８は、硬質ゴムからなり、先端ほど幅狭の断面形状を持つゴム部材である。

一対のビード部１０の間にはトロイド状のカーカスプライ２０が配設されている。カーカスプライ２０は、トレッド部１４からサイドウォール部１２を通りビード部１０において両端部が係止されており、少なくとも１プライで構成されている。カーカスプライ２０は、平行配列された複数本のカーカスコードをゴム被覆してなるものであり、カーカスプライ２０の両端部は、ビード部１０においてビードコア１６及びビードフィラー１８の内側から外側に折り返されて係止されている。

トレッド部１４におけるカーカスプライ２０の外周側には、ベルトプライからなるベルト２２が設けられておりトレッド部１４を補強する。ベルト２２の外周には、接地面をなすトレッドゴム２４が設けられている。サイドウォール部１２におけるカーカスプライ２０の外側にはサイドウォールゴム２６が設けられている。また、ビード部１０におけるリムとの接触部位には、ゴム製のリムストリップ２８が設けられている。カーカスプライ２０の内側には、空気圧保持のためのインナーライナー３０がタイヤ内面の全体にわたって設けられる。

次に、一実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法について説明する。本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、以下の工程を含む。
（１）押出成形されたビードフィラー１８を、当該ビードフィラー１８の先端部１８Ａと根元部１８Ｂの温度差が２５℃以下かつ先端部１８Ａの温度が３９℃以上の状態で、ビードコア１６と一体化させてビード部材３２を作製するビード作製工程（図２～６参照）、
（２）ビードフィラー１８の側面１８Ｄを支持する支持面５０上にビード部材３２を載せて冷却するビード冷却工程（図７～９参照）、及び、
（３）冷却したビード部材３２を用いて生タイヤ３４を成形する生タイヤ成形工程（図１０参照）。

まず、ビード作製工程について説明する。

図２は、ビード作製工程で用いるビードフィラー１８の一例を示す断面図である。ビードフィラー１８は、断面略三角形状をなすゴム部材であり、公知の押出成形により作製することができ、押出機から一定の断面形状にて帯状に押し出される。なお、ビードフィラー１８としては、図示しないが、複数のゴム部分からなり全体として断面略三角形状をなすものを用いてもよい。

この例では、ビードフィラー１８は、ビードコア１６に対する圧着面である底面１８Ｃが、断面略六角形状をなすビードコア１６の外周面１６Ａ（図４参照）の形状に沿うように凹状に形成されている。

また、ビードフィラー１８は、一方の側面１８Ｄがフラットであるのに対し、他方の側面１８Ｅは僅かに凹んだ形状となっており、該側面１８Ｅにはゴム製の補強テープ３６が貼付されている。補強テープ３６は、図１に示すようにカーカスプライ２０の折り返し端２０Ａが接触する位置に設けられ、折り返し端２０Ａの摩擦によるビードフィラー１８の損傷を防止する。

押出成形されたビードフィラー１８の高さＨは、特に限定されないが、８０ｍｍ以上であることが好ましい。このように高さの大きいビードフィラー１８を用いることにより、生タイヤの成形工程におけるエア入りを抑制する上で有利である。高さＨの上限は特に限定されず、例えば１２０ｍｍ以下でもよい。好ましくは、空気入りタイヤにおいてビードフィラー１８の先端（外周端）がタイヤ最大幅位置（タイヤ断面形状においてタイヤ幅方向寸法が最大になる位置）よりも下方に位置するように、ビードフィラー１８の高さＨが設定されることである。

ここで、ビードフィラー１８の高さＨとは、図２に示すように、ビードコア１６に圧着される根元側から先端までの距離であり、ビードコア１６への貼り付け前の段階における帯状ゴムの部品幅である。

押出成形されたビードフィラー１８の先端部１８Ａの角度θは、特に限定されないが、１６．０°以下であることが好ましい。先端部１８Ａの角度が小さいビードフィラー１８を用いることにより、生タイヤ成形工程においてビードフィラー１８の先端部１８Ａにおけるエア入りを抑制することができる。

ここで、先端部１８Ａの角度θとは、図２に示すような断面形状における三角形の頂角の角度であり、側面１８Ｄにおける先端側と根元側を結んだ線分ＡＢと、側面１８Ｅにおける先端側と根元側を結んだ線分ＤＣとのなす角度である。

ビード作製工程では、押出機から押し出されたビードフィラー１８を、ビードコア１６の外周面１６Ａに貼り付け一体化させる。これにより、図３及び図４に示すビード部材３２が得られる。なお、図４における符号３８は、ビードコア１６を構成する鋼線収束体の周りに設けられたゴム製のカバーテープを示す。

その際、本実施形態では、ビードフィラー１８の先端部１８Ａと根元部１８Ｂの温度差が２５℃以下の状態で貼り付けを行う。また、該先端部１８Ａの温度が３９℃以上の状態で貼り付けを行う。

押出成形後のビードフィラー１８は高温であるが、時間の経過とともに冷却される。その際、断面三角形状をなすビードフィラー１８は、先端部１８Ａと根元部１８Ｂとで厚みが異なることから、温度の低下速度が異なり、厚みの薄い先端部１８Ａほど早く温度が低下する。先端部１８Ａと根元部１８Ｂとの温度差が大きいと、ビードコア１６に貼り付ける際に両者の剛性差が大きくなって、剛性の高い先端部１８Ａ側がお辞儀するように撓み変形、即ちカールしやすくなる。これは、未加硫ゴムでは、温度が高いと軟らかく伸びやすい（従って、変形に対して戻ろうとする力が小さい）のに対し、温度が低いと硬く伸びにくい（従って、変形に対して戻ろうとする力が大きい）からである。未加硫のビードコア１６において、先端部１８Ａと根元部１８Ｂとの温度差が大きいと、温度の低い先端部１８では伸びにくく戻ろうとする力が大きいので、温度の高い根元部１８Ｂとの間でこの戻ろうとする力の差が大きく、カールが発生しやすくなる。そこで、押出成形後の熱を持った未加硫のビードフィラー１８を、その先端部１８Ａと根元部１８Ｂの温度差が小さい状態のままビードコア１６に貼り付ける。これにより、ビード部材３２の作製直後のビードフィラー１８のカールを抑制することができる。

ビードフィラー１８を貼り付ける際の先端部１８Ａの温度は、上記の通り３９℃以上であり、先端部１８Ａが室温まで冷却される前に貼り付ける。これにより、上記のように温度差を小さくしたことと相俟って、貼り付け時における先端部１８Ａと根元部１８Ｂとの剛性差を抑えて、カールを抑制することができる。ビードフィラー１８を貼り付ける際の先端部１８Ａの温度は、より好ましくは４０℃以上であり、更に好ましくは４３～７０℃である。

図５は、ビードコア１６にビードフィラー１８を貼り付けるための貼付装置５２の一例を示す模式図である。貼付装置５２は、円筒状の回転ドラム５４と、回転ドラム５４の軸方向一端側に設けられた回転ドラム５４よりも小径の支持リング５６とを備える。回転ドラム５４の外周には複数の起立片５８が伏した状態で配されている。

ビードフィラー１８の貼り付けに際しては、支持リング５６の外周上にビードコア１６を載置する。また、押出成形された帯状のビードフィラー１８を回転ドラム５４の外周面に寝かせた状態で巻き付け、その長さ方向の端部同士を接合して円筒状とする。このとき、ビードフィラー１８は、その底面１８Ｃがビードコア１６の側面に対向するように寝かせた姿勢となっている。

その後、図６に示すように、起立片５８を起立させ、これに伴って円筒状のビードフィラー１８を起立させて、ビードコア１６の外周面１６Ａに載せる。これにより、ビードコア１６の外周面１６Ａにビードフィラー１８の底面１８Ｃが圧着し、ビードコア１６とビードフィラー１８を一体化することができる。

なお、このようにメカニカル機構を用いてビードフィラー１８を貼り付ける代わりに、ゴム袋状部材であるブラダーを備えた回転ドラムを用いて、ブラダーを膨張させることにより、円筒状のビードフィラーを起立させてビードコアの外周面に貼り付けるようにしてもよい。

次に、ビード冷却工程について説明する。

ビード冷却工程では、上記で得られた未加硫のビード部材３２を冷却する。ビード作製工程で得られた熱を持つビード部材３２は、そのまま（例えばビードフィラー１８を立てた状態）で放冷すると、時間の経過とともにビードフィラー１８の先端部１８Ａが収縮によりカールしてしまう。そのため、例えば図８に示すように、ビードフィラー１８の側面１８Ｄを支持面５０上に支持した状態で冷却することにより、冷却時におけるカールを抑制することができる。

ビード部材３２の冷却は、風の吹き付け等による積極的な冷却を行ってもよいが、室温に放置することによる放冷により行ってもよい。冷却時間は、ビード部材３２が持つ熱を取ることができれば、特に限定されず、例えば１時間以上としてもよく、３時間以上としてもよい。

上記支持面５０は、ビード部材３２を寝かした状態で、ビードフィラー１８の側面１８Ｄを支持する面であり、図８に示すように、ビードフィラー１８の側面１８Ｄが水平な支持面５０に面接触した状態で、ビード部材３２が載置される。

支持面５０の材質は特に限定されず、金属製でも樹脂製でもよい。例えば、水平な支持面を持つ金属製のパンでもよく、あるいはまた図７に示すような、樹脂製の収納ホルダー６０を用いてもよい。

支持面５０は、ビード部材３２の密着を抑制して支持面５０からの剥離を容易にするために、微小な凹凸を設ける等の表面加工がなされていてもよく、また支持面５０に穴を開けて接触面積を減らすようにしてもよい。

なお、上記のようにビードフィラー１８の側面１８Ｅに補強テープ３６が貼り付けられている場合、補強テープ３６が無い方の側面１８Ｄを下にして支持面５０上に載置し、冷却することが好ましい。

ここで収納ホルダー６０について説明する。収納ホルダー６０は、ビード部材３２を収納した状態で上下に積み重ね可能な樹脂製の器具である。

図７に示すように、収納ホルダー６０は、ビードフィラー１８の側面１８Ｄを支持可能な支持面５０を備える円板状の載置部６２を有する。載置部６２の上面が支持面５０である。載置部６２の中心部にはビード部材３２の内径よりも小径である貫通穴６３が設けられており、そのため、この例では載置部６２はリング板状をなしており、支持面５０も環状に形成されている。

載置部６２の内周側と外周側には複数の凸部６４，６６が周方向に一定の間隔をあけて設けられている。すなわち、載置部６２の内周側には、複数の凸部６４が周上に等間隔に設けられており、また、載置部６２の外周側には、複数の凸部６６が周上に等間隔に設けられている。なお、かかる凸部６４，６６は、載置部６２の内周側と外周側のいずれか一方のみに設けてもよい。

また、図８に示すように、各凸部６４，６６の裏面側にはそれぞれ凹部６８，７０が設けられている。収納ホルダー６０はその全体が略一定の肉厚で形成されたものであり、そのため、凸部６４，６６の裏面側は凹状に形成されて凹部６８，７０となっている。凹部６８，７０は、図９に示すように、複数の収納ホルダー６０を積み重ねたときに下段となる収納ホルダー６０の凸部６４，６６がそれぞれ嵌入できるよう構成されている。

図７に示すように、載置部６２の内周側と外周側には、それぞれ載置部６２に対して僅かに隆起したリング状部７２，７４が設けられており、該リング状部７２，７４に上記の複数の凸部６４，６６が設けられている。リング状部７２，７４には、複数の凸部６４，６６間の各領域における周方向中央に第１の位置決め突起７６，７８が設けられている。また、各凸部６４，６６の上面にはその周方向中央に第２の位置決め突起８０，８２が設けられている。

複数の収納ホルダー６０を積み重ねる際に、図８に示すように、上段となる収納ホルダー６０の凸部６４，６６と下段となる収納ホルダー６０の凸部６４，６６を周方向においてずらして積み重ねることにより、上段と下段の収納ホルダー６０，６０の載置部６２，６２間にビード部材３２を収納可能な隙間８４が形成されるようになっている。

その際、上段となる収納ホルダー６０の第１の位置決め突起７６，７８と下段となる収納ホルダー６０の第２の位置決め突起８０，８２とを一致させて、第１の位置決め突起７６，７８の裏面側の凹所に第２の位置決め突起８０，８２を嵌合させる。これにより、上段と下段の収納ホルダー６０，６０は周方向において位置決めされた状態で積み重ねられ、凸部６４，６６の高さに応じた上記隙間８４が形成される。

隙間８４は、図８に示すように、上段の収納ホルダー６０の載置部６２が、その下方に収納されたビード部材３２に当接しない高さに設定されている。これにより、上段の載置部６２のビード部材３２への密着やビード部材３２の変形を防止することができる。

一方、複数の収納ホルダー６０を積み重ねる際に、図９に示すように、上段となる収納ホルダー６０と下段となる収納ホルダー６０の凸部６４，６６同士を一致させて積み重ねることにより、上段となる収納ホルダー６０の凹部６８，７０に下段となる収納ホルダー６０の凸部６４，６６が嵌入された状態となるように構成されている。これにより、上段と下段の収納ホルダー６０，６０の載置部６２，６２間の隙間８６は、ビード部材３２を収納できない程度に狭くなる。

該収納ホルダー６０を用いてビード部材３２を冷却する際には、収納ホルダー６０の支持面５０にビード部材３２を寝かした状態で載置する工程と、ビード部材３２が載置された収納ホルダー６０の上方に、上段となる収納ホルダー６０を、上記のように凸部６４，６６の位相をずらして積み重ねる工程とを繰り返す。これにより、図８に示すように、各収納ホルダー６０にビード部材３２が収納された状態で、複数の収納ホルダー６０が積み上げられ、その状態で、例えば室温に放置することによりビード部材３２を冷却することができる。

また、この収納ホルダー６０であると、ビード部材３２の冷却に用いないときには、図９に示すように、上下の収納ホルダー６０，６０の凸部６４，６６同士を一致させて積み重ねることにより、載置部６２，６２間の隙間８６を狭くすることができる。そのため、非使用時には収納ホルダー６０を省スペースで保管することができる。

次に、生タイヤ成形工程について説明する。

生タイヤ成形工程では、上記で得られた冷却後のビード部材３２を用いて生タイヤを成形する。生タイヤの成形方法としては、公知の方法により行うことができ、特に限定されない。例えば、以下の方法により成形してもよい。

まず、図１０（Ａ）に示すように、成形ドラム９０の軸方向中央部にインナーライナー３０及びカーカスプライ２０を巻き付け、また軸方向両端部にサイドウォールゴム２６及びリムストリップ２８を巻き付ける。これにより、インナーライナー３０、カーカスプライ２０及びサイドウォールゴム２６等を備えるバンド体４０が形成される。次いで、図１０（Ｂ）に示すように、バンド体４０の所定の２箇所における外周上にビード部材３２をセットする。その後、図１０（Ｃ）に示すように、バンド体４０の２つのビード部材３２の間の部分を外径方向にシェーピングして、その外径側に配置されたベルト２２及びトレッドゴム２４と合体させ、更に、ブラダー４２を用いてビード部材３２を巻き込むようにバンド体４０の両端部をターンアップすることにより、未加硫タイヤである生タイヤ３４が成形される。

このようにして生タイヤ３４を成形した後、加硫成型が行われる。加硫成型では、生タイヤ３４が金型に入れられ、所定時間、所定温度で保持される。その後、金型から脱型することにより、空気入りタイヤが得られる。

本実施形態であると、押出成形されたビードフィラー１８をその先端部１８Ａと根元部１８Ｂの温度差が小さい状態でビードコア１６と一体化させてビード部材３２を作製し、かつ、作製後のビード部材３２を、ビードフィラー１８の側面１８Ｄを支持する支持面５０上に載せた状態で冷却する。そのため、ビード部材３２の作製直後のビードフィラー１８のカールを抑制することができるとともに、冷却時におけるカールも抑制することができる。このようにカールが抑制されたビード部材３２を用いて生タイヤ３４を成形するので、空気入りタイヤの成形不良を抑制することができる。

なお、ビードフィラー１８を十分に冷却してからビードコア１６に貼り付けてビード部材３２を形成することによってもカールの抑制は可能である。しかしながら、その場合、帯状に押し出されたビードフィラーを一定の寸法に切断した後、室温まで冷却する際に両端部が収縮することにより部材精度が悪化することが懸念される。また、ビード部材を作製する前にビードフィラーを冷却するための時間が別途必要になる。本実施形態によれば、押出成形後のビードフィラー１８を、冷却する前の高温の状態でビードコア１６に貼り付けるため、これらの問題点を解消することができる。

本実施形態に係る収納ホルダー６０であると、ビード部材３２を収納した状態で上下に積み重ね可能であり、上段の載置部６２のビード部材３２への密着及びビード部材３２の変形を抑制しながら、複数のビード部材３２を冷却することができる。また、非使用時に収納ホルダー６０を省スペースで保管することができる。

本実施形態において、製造対象とする空気入りタイヤとしては、乗用車用タイヤ、トラック、バス、ライトトラック（例えば、ＳＵＶ車やピックアップトラック）などの重荷重用タイヤなど、各種車両用のタイヤが挙げられる。一実施形態として、ビードフィラーの高さが大きい重荷重用空気入りタイヤの製造に好適である。

本実施形態の効果を具体的に示す実施例および比較例について説明する。図４に示す断面形状を持つビード部材３２について、ビード部材３２の作製及び冷却を行ってカールの有無を評価した。

押出成形後のビードフィラー１８の断面形状は図２に示す通りであり、ビードフィラー１８の高さＨは９０ｍｍ、先端部１８Ａの角度θは１６°とした。

ビード作製工程において、ビードフィラー１８の貼り付ける際のビードフィラー１８の温度は、回転ドラム５４にビードフィラー１８を貼り付け、ビードフィラー１８を起こす直前（図５参照）に測定した。測定方法は、接触式温度計により内部温度を測定した。測定位置は、先端部１８Ａの温度については先端から１０ｍｍの位置（図２における符号Ｘ１）とし、根元部１８Ｂの温度については根元側の端から１０ｍｍの位置（図２における符号Ｘ２）とした。

実施例１では、押出成形後の熱を持つビードフィラー１８を用いて、先端部１８Ａの温度＝４３℃、先端部１８Ａと根元部１８Ｂとの温度差＝２４℃の状態で、図６に示すようにビードフィラー１８を起立させてビードコア１６に貼り付けた。その後、図７に示す収納ホルダー６０を用いて図７及び図８に示すようにビード部材３２を寝かした状態（平積み）で、３時間、室温に放置することにより冷却した。貼り付け直後及び冷却後において、ビードフィラー１８におけるカールの有無を調べた。

実施例２及び比較例１，２として、先端部１８Ａの温度及び先端部１８Ａと根元部１８Ｂとの温度差を下記表１に記載の通りとし、その他は実施例１と同様にして、ビード部材３２の作製及び冷却を行った。

比較例３では、ビード部材３２の作製後の冷却工程において、収納ホルダー６０を用いることなく、ビードコア１６の内周面を支持することでビード部材３２を立てた状態（縦置き）で冷却し、その他は実施例１と同様に実施した。

表１に示すように、先端部と根元部の温度差が大きい比較例１では、貼り付け直後にビードフィラー１８にカールが発生し、冷却後においてもカールが生じたままであった。比較例２では、先端部と根元部の温度差は小さかったものの、先端部が室温まで冷却されていたため、貼り付け直後にビードフィラー１８にカールが発生した。比較例３では、先端部と根元部の温度差が小さいために貼り付け直後ではビードフィラー１８にカールは生じなかったものの、貼り付け後にビードフィラー１８の側面１８Ｄを支持せずに冷却したため、冷却時にカールが生じた。

これに対し、先端部と根元部の温度差が小さくかつ先端部の温度が高く、更に平積みにより冷却した実施例１，２では、貼り付け直後にビードフィラー１８にカールが生じておらず、かつ、冷却後にもカールは生じなかった。

以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これら実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

１０…ビード部、１６…ビードコア、１８…ビードフィラー、１８Ａ…先端部、１８Ｂ…根元部、１８Ｄ…側面、３２…ビード部材、３４…生タイヤ、５０…支持面、６０…収納ホルダー、６２…載置部、６４，６６…凸部、６８，６８…凹部、８４…隙間

Claims (5)

1. ビード部に埋設されたビードコアと、前記ビードコアの外周側に配置されて先端ほど幅狭の断面形状を持つビードフィラーと、を備える空気入りタイヤの製造方法であって、
   押出成形されたビードフィラーを、その長さ方向の端部同士を接合して円筒状とし、当該ビードフィラーの先端部と根元部の温度差が２５℃以下かつ前記先端部の温度が３９℃以上の状態で、前記円筒状のビードフィラーを寝かせた姿勢から起立させてビードコアの外周面に前記ビードフィラーの底面を圧着させることで、前記ビードフィラーを前記ビードコアと一体化させてビード部材を作製する工程と、
   前記ビードフィラーの側面を支持する支持面上に前記ビード部材を載せて冷却する工程と、
   冷却した前記ビード部材を用いて生タイヤを成形する工程と、
   を含む、空気入りタイヤの製造方法。
2. 押出成形された前記ビードフィラーの高さが８０ｍｍ以上である、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 押出成形された前記ビードフィラーの先端部の角度が１６．０°以下である、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. 前記ビード部材を冷却する工程では、前記ビード部材を収納した状態で上下に積み重ね可能な収納ホルダーを用い、
   前記収納ホルダーは、前記支持面を備える円板状の載置部と、前記載置部の内周側と外周側の少なくとも一方の周上に設けられた複数の凸部と、前記凸部の裏面側に設けられて収納ホルダーの積み重ね時に下段となる収納ホルダーの凸部が嵌入可能な凹部と、を備え、複数の収納ホルダーを上段となる収納ホルダーの凸部と下段となる収納ホルダーの凸部を周方向においてずらして積み重ねることにより上段と下段の収納ホルダーの載置部間に前記ビード部材を収納可能な隙間を形成するとともに、複数の収納ホルダーを上段となる収納ホルダーと下段となる収納ホルダーの凸部同士を一致させて凹部に凸部を嵌入させた状態で積み重ねることにより上段と下段の収納ホルダーの載置部間の隙間が狭くなるよう形成されており、
   前記ビード部材を冷却する工程において、前記凸部をずらして積み重ねることにより形成される前記隙間に前記ビード部材を収納した状態で冷却する、請求項１～３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
5. ビードコアと前記ビードコアの外周側に一体化されたビードフィラーとからなるビード部材を収納した状態で上下に積み重ね可能である、前記ビード部材のための収納ホルダーであって、
   前記ビードフィラーの側面を支持可能な水平な支持面を備える円板状の載置部と、
   前記載置部の内周側と外周側の少なくとも一方の周上に設けられた複数の凸部と、
   前記凸部の裏面側に設けられて収納ホルダーの積み重ね時に下段となる収納ホルダーの凸部が嵌入可能な凹部と、を備え、
   複数の収納ホルダーを上段となる収納ホルダーの凸部と下段となる収納ホルダーの凸部を周方向においてずらして積み重ねることにより上段と下段の収納ホルダーの載置部間に前記ビード部材を収納可能な隙間を形成するとともに、複数の収納ホルダーを上段となる収納ホルダーと下段となる収納ホルダーの凸部同士を一致させて凹部に凸部を嵌入させた状態で積み重ねることにより上段と下段の収納ホルダーの載置部間の隙間が狭くなるよう形成された、
   ことを特徴とするビード部材の収納ホルダー。

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