JP7130915B2

JP7130915B2 - 複合容器

Info

Publication number: JP7130915B2
Application number: JP2016253961A
Authority: JP
Inventors: 賀勇介須; 脇琢磨宮; 瀬量哉広
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2016-12-27
Filing date: 2016-12-27
Publication date: 2022-09-06
Anticipated expiration: 2036-12-27
Also published as: JP2018104051A

Description

本発明は、容器本体およびプラスチック製部材を備える複合容器に関する。より具体的には、容器本体と、表面に微細な凸部および／または凹部を有する立体模様が形成されたプラスチック製部材とを備える複合容器に関する。

近時、内容液を収容するボトルとして、プラスチック製のものが一般化してきており、このようなプラスチックボトルには内容液が収容される。

このような内容液を収容するプラスチックボトルは、金型内にプリフォームを挿入し、２軸延伸ブロー成形することにより製造される。

ところで、従来の２軸延伸ブロー成形法では、例えばＰＥＴやＰＰ等の単層材料、多層材料又はブレンド材料等を含むプリフォームを用いて容器形状に成形している。しかしながら、従来の２軸延伸ブロー成形法においては、単にプリフォームを容器形状に成形するだけであるのが一般的である。このため、容器に対して様々な機能や特性（バリア性や保温性等）を持たせる場合、例えばプリフォームを構成する材料を変更する等、その手段は限定されてしまう。とりわけ、容器の部位（例えば胴部や底部）に応じて、異なる機能や特性を持たせることは難しい。

本出願人は、先の出願（特開２０１５－１２８８５８号公報）において、容器に対して様々な機能や特性を付与することが可能な、容器本体およびプラスチック製部材を備えてなる複合容器を提案している。

特開２０１５－１２８８５８号公報

上記した複合容器が備えるプラスチック製部材の表面には、印刷等が施され様々な模様や文字情報が形成されるが、消費者の嗜好の多様性から、表面に立体模様が形成されたプラスチック製部材の需要が高まってきている。従来、ブロー成形によりプラスチック製容器の表面に立体模様を形成することが行われていたが、容器の追従性が低い等の理由から、微細な模様を表現することは困難であった。

本発明の解決しようとする課題は、表面に微細な凸部および／または凹部を有する立体模様が形成されたプラスチック製部材を備える複合容器を提供することである。

本発明の複合容器は、容器本体と、容器本体の外側に密着して設けられるプラスチック製部材とを備え、プラスチック製部材が、その表面に立体模様が形成されており、立体模様が２０μｍ以上、１００μｍ以下の高さ（深さ）を有する凸部および／または凹部を有することを特徴とする。

上記態様においては、前記容器本体の主たる構成成分である樹脂材料の融点が、前記プラスチック製部材の主たる構成成分である樹脂材料の融点より高いことが好ましい。

上記態様においては、プラスチック製部材の主たる構成成分である樹脂材料の融点が、５０℃以上、２００℃以下であることが好ましい。

上記態様においては、プラスチック製部材の主たる構成成分である樹脂材料が、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。

上記態様においては、容器本体に含まれる主たる構成成分である樹脂材料の融点と、プラスチック製部材に含まれる主たる構成成分である樹脂材料の融点との差が、３０℃以上、２１０℃以下であることが好ましい。

上記態様においては、立体模様の幅ｈが１０μｍ以上、１０００μｍの部分を有することが好ましい。

本発明によれば、表面に微細な凸部および／または凹部を有する立体模様が形成されたプラスチック製部材を備える複合容器を提供することができる。

図１は、本発明の複合容器１０Ａの部分垂直断面図である。図２は、本発明の複合容器１０Ａの正面図である。図３は、本発明の複合プリフォーム７０の部分垂直断面図である。図４（ａ）～（ｃ）は、各種プラスチック製部材４０ａを示す斜視図。図５は、熱圧着した余白部の形状を表す図である。図６は、プラスチック製部材４０ａの作製方法の一実施形態を示す概略図である。図７は、プラスチック製部材４０ａの作製方法の一実施形態を示す概略図である。図８は、プリフォーム１０ａをプラスチック製部材４０ａに嵌め込んだ状態を表す垂直断面図である。図９は、複合容器１０Ａの作製方法の一実施形態を示す概略図である。図１０は、実施例１において得られた複合容器１０Ａ表面に形成された立体模様の形状解析レーザー顕微鏡による解析画像である。図１１は、比較例１において得られた容器表面に形成された立体模様の形状解析レーザー顕微鏡による解析画像である。

複合容器１０Ａ
図１に示すように、複合容器１０Ａは、内側に位置する容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられ、その表面に立体模様を有するプラスチック製部材４０とを備えている。

容器本体１０
容器本体１０は、口部１１下方に設けられた首部１３と、首部１３下方に設けられた肩部１２と、肩部１２の下方に設けられた胴部２０と、胴部２０下方に設けられた底部３０とを備えている。なお、本明細書中、「上」および「下」とは、それぞれ複合容器１０Ａを正立させた状態（図１）における上方および下方のことをいう。

口部１１は、図示しないキャップに螺着されるねじ部１４と、ねじ部１４下方に設けられたフランジ部１７とを有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良い。

首部１３は、フランジ部１７と肩部１２との間に位置しており、略均一な径をもつ略円筒形状を有している。また、肩部１２は、首部１３と胴部２０との間に位置しており、首部１３側から胴部２０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有している。

さらに、胴部２０は、全体として略均一な径をもつ円筒形状を有している。しかしながら、これに限られるものではなく、胴部２０が四角形筒形状や八角形筒形状等の多角形筒形状を有していても良い。あるいは、胴部２０が上方から下方に向けて均一でない水平断面をもつ筒形状を有していても良い。また、本実施の形態において、胴部２０は、凹凸が形成されておらず、略平坦な表面を有しているが、これに限られるものではない。例えば、胴部２０にパネル又は溝等の凹凸が形成されていても良い。

底部３０は、中央に位置する凹部３１と、この凹部３１周囲に設けられた接地部３２とを有している。なお、底部３０の形状についても特に限定されるものではなく、従来公知の底部形状（例えばペタロイド底形状や丸底形状等）を有していても良い。

また、胴部２０における容器本体１０の厚みは、これに限定されるものではないが、例えば容器本体１０の内容量が５００ｍＬであって、容器本体１０の重量が２０ｇである場合は５０μｍ～２５０μｍ程度にすることができる。また、容器本体１０の内容量が５００ｍＬであって、容器本体１０の重量が３５ｇである場合、５０μｍ～３５０μｍ程度にすることができる。このように容器本体１０の肉厚を薄くすることにより、容器本体１０の軽量化を図ることができる。

容器本体１０は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、アイオノマー樹脂やこれらをブレンドしたもの等の樹脂材料を含んでなることができる。
上記した樹脂材料の中でも、耐熱性の観点から、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
また、プリフォーム１０ａは、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の着色剤を含んでいても良いが、リサイクルのしやすさを考慮した場合、これら着色剤を含まず、無色透明であることが好ましい。

一実施形態において、容器本体１０は、上記した樹脂材料等を射出成形して製作したプリフォーム１０ａを二軸延伸ブロー成形することにより作製することができる。

容器本体１０の内面に、容器のバリア性を高めるために、例えばダイヤモンド状炭素膜や酸化珪素薄膜等の蒸着膜を形成しても良い。

容器本体１０は、例えば満注容量が１００ｍＬ～２０００ｍＬのボトルからなっていても良い。あるいは、容器本体１０は、満注容量が例えば１０Ｌ～６０Ｌの大型のボトルであっても良い。

プラスチック製部材４０
プラスチック製部材４０は、容器本体１０の外面に薄く延ばされた状態で密着されており、容器本体１０に対して容易に移動又は回転しない状態で取付けられている。また、図１に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０を取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、略円形状の水平断面を有している。

プラスチック製部材４０は、プラスチック製部材４０ａを、後述するようにプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設け、プリフォーム１０ａの外側に密着させた後、プリフォーム１０ａとともに２軸延伸ブロー成形することにより得ることができる。

図１に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１および首部１３を除く、肩部１２、胴部２０および底部３０を覆うように設けることができる。このような構成とすることにより、容器本体１０の肩部１２、胴部２０および底部３０に対して所望の機能や特性を付与することができる。

また、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち口部１１以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。例えば、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１を除く、首部１３、肩部１２、胴部２０および底部３０の全体を覆うように設けられていても良い。さらに、プラスチック製部材４０は１つに限らず、複数設けても良い。例えば、２つのプラスチック製部材４０を肩部１２の外面および底部３０の外面にそれぞれ設けても良い。

また、プラスチック製部材４０はその表面に立体模様が形成されていることを特徴とする（図２参照）。
プラスチック製部材４０表面が有する立体模様には、様々なものが含まれ、各種キャラクタ、花柄、動物柄ような模様、筋状、点状、幾何学的形状、図形等の模様、点字を含む文字情報等が含まれる。
一実施形態としては、図２に示すように、立体模様により花木が形成される。
プラスチック製部材４０表面に形成される立体模様は、微細な部分を有しており、具体的には、２０μｍ以上、１００μｍ以下の高さの凸部および／または１００μｍ以下の深さの凹部を有する。
また、一実施形態において、図２に示すような木の枝のように、幅ｈが１０μｍ以上、１０００μｍ以下の部分、好ましくは、幅１０μｍ以上、５００μｍ以下の部分を有することができる。

プラスチック製部材４０は、容器本体１０に含まれる主たる構成成分である樹脂材料の融点よりも低い樹脂材料を主たる構成成分として含むことが好ましい。
プラスチック製部材４０が、このような樹脂材料を主たる構成成分として含むことにより、驚くべきことに、従来に比べ、プラスチック製部材４０の表面に極めて微細な凹凸を形成することができ、様々なデザインを表現することができる。
なお、本発明において、「主たる構成成分である樹脂材料」とは、容器本体１０またはプラスチック製部材４０に含まれる樹脂材料の中で最も含有量が大きい樹脂材料を指す。
容器本体１０に含まれる主たる構成成分である樹脂材料の融点と、プラスチック製部材４０に含まれる主たる構成成分である樹脂材料の融点との差は、３０℃以上、２１０℃以下であることが好ましく、５０℃以上、２００℃以下であることがより好ましく、１００℃以上、１８０℃以下であることがさらに好ましい。

プラスチック製部材４０に含まれる主たる構成成分である樹脂材料の融点は、５０℃以上、１２０℃以下であることが好ましく、６５℃以上、１００℃以下であることがより好ましい。樹脂材料の融点を上記数値範囲とすることにより、プラスチック製部材４０表面に、より微細な凹凸を形成することができる。

プラスチック製部材４０に主たる構成成分として含まれる樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレンおよびポリメチルペンテン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートおよびポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル等のビニル系樹脂、並びにポリアクリレート、ポリメタアクリレートおよびポリメチルメタアクリレート等の（メタ）アクリル系樹脂等が挙げられる。
上記した樹脂材料の中でも、ブロー成形後、プラスチック製部材４０表面に、より微細な凹部、凸部を形成することができるという理由から、ポリオレフィン系樹脂が特に好ましい。

プラスチック製部材４０は、上記した樹脂材料を主たる構成成分としてではなく含むことができる。また、本発明の特性を損なわない範囲において、上記した樹脂材料以外にも、ポリ－４－メチルペンテン－１、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹旨、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、フタル酸ジアリル樹脂、フッ素系樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリアクリルアミド、ポリブタジエン、ポリブテン－１、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ナイロン６、ナイロン６，６、ＭＸＤ６、芳香族ポリアミド、ポリカーボネート、ポリテレフタル酸エチレン、ポリテレフタル酸ブチレン、ポリナフタレン酸エチレン、Ｕポリマー、液晶ポリマー、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、不飽和ポリエステル、アルキド樹脂、ポリイミド、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、シリコーン樹脂、ポリウレタン、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリアセタール、エポキシ樹脂、アイオノマー樹脂等の樹脂材料を含むことが出来る。

一実施形態において、プラスチック製部材４０は、酸素バリア性又は水蒸気バリア性等のガスバリア性を有する樹脂材料を含んでなることができる。
この場合、容器本体１０を多層としたり、容器本体１０の作製にブレンド樹脂材料を用いることなく、複合容器１０Ａのガスバリア性を高め、容器内への酸素の侵入を防ぎ、内容液が劣化することを防止し、また、容器内から外部への水蒸気の蒸散を防ぎ、内容量が減少することを防止することができる。
このような材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ＭＸＤ－６およびＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）が挙げられる。

一実施形態において、プラスチック製部材４０は、容器本体１０を構成する材料よりも保温性又は保冷性の高い樹脂材料（熱伝導性の低い樹脂材料）を含んでいることができる。
この場合、容器本体１０の厚みを厚くすることなく、内容液の温度が複合容器１０Ａの表面まで伝達しにくくすることが可能となる。これにより、複合容器１０Ａの保温性又は保冷性を高めることができる。
このような材料としては、発泡化したポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル、ユリア樹脂、シリコーン、ポリイミド、メラミン樹脂などが挙げられる。

またプラスチック製部材４０は、その特性が損なわれない範囲において、主成分である上記樹脂材料以外にも、各種の添加剤を含んでなることができる。添加剤としては、例えば、可塑剤、着色防止剤、艶消し剤、消臭剤、難燃剤、耐候剤、帯電防止剤、糸摩擦低減剤、スリップ剤、離型剤、抗酸化剤、イオン交換剤、および着色顔料等を添加することができる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５～１００μｍの発泡セル径を持つ発泡部材を使用し、この発泡プリフォームを成形することによって、遮光性を高めることができる。

また、プラスチック製部材４０は、単層からなるものであってもよく、多層からなるものであってもよい。
また、プラスチック製部材４０の厚みは、これに限定されるものではないが、容器本体１０に取り付けられた状態で例えば５μｍ～５０μｍ程度とすることができる。

また、プラスチック製部材４０は、容器本体１０に対して溶着ないし接着されていないため、容器本体１０から分離（剥離）して除去することができる。
プラスチック製部材４０の容器本体１０からの分離（剥離）の方法としては、例えば刃物等を用いてプラスチック製部材４０を切除したり、プラスチック製部材４０に予め切断線を設け、この切断線に沿ってプラスチック製部材４０を剥離したりすることができる。上記のような方法により、プラスチック製部材４０を容器本体１０から分離除去することができるので、従来と同様に無色透明な容器本体１０をリサイクルすることができる。

また、プラスチック製部材４０の表面には、立体模様とは別に、デザイン又は印字が施されていても良い。この立体模様に合わせ印刷を施し、デザイン性をより向上させることができる。

複合プリフォーム７０
図３に示すように、本発明の複合プリフォーム７０は、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えるプリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられるプラスチック製部材４０ａとを備えてなる。

プリフォーム１０ａ
プリフォーム１０ａは、図３に示すように、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えている。このうち口部１１ａは、後述する容器本体１０の口部１１に対応するものであり、口部１１と略同一の形状を有している。また、胴部２０ａは、容器本体１０の首部１３、肩部１２および胴部２０に対応するものであり、略円筒形状を有している。底部３０ａは、容器本体１０の底部３０に対応するものであり、略半球形状を有している。

一実施形態において、口部１１ａは、加熱処理により結晶化され、白化状態にある。このように、白化された口部１１ａを備えるプリフォーム１０ａを用いて複合容器１０Ａを作製することにより、口部１１ａからの可視光線や紫外線の侵入を防止することができ、保管時における内容物の変質を防止することができる。

プラスチック製部材４０ａ
図３に示すように、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａの外面に接着されることなく取付けられており、プリフォーム１０ａに対して移動又は回転しないほどに密着されているか、又は自重で落下しない程度に密着されている。プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、円形状の水平断面を有している。
図４（ａ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１と、胴部４１に連結された底部４２とを有していても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａの底部４２がプリフォーム１０ａの底部３０ａを覆うので、複合容器１０Ａの胴部２０に加え、底部３０に対しても様々な機能や特性を付与することができる。
また、図４（ｂ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として無底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１を有していても良い。
また、図４（ｃ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、フィルムを筒状に形成してその端部を貼り合わせることにより作製された、無底円筒形状のものであっても良い。
図４（ｂ）および（ｃ）に示されるプラスチック製部材４０ａの場合、後述するようにプラスチック製部材４０ａが余白部８０ａを有するように構成し、この余白部８０ａを熱圧着することができる。これにより、図４（ｂ）および（ｃ）に示されるプラスチック製部材４０ａであっても、有底円筒形状のプラスチック製部材４０ａとすることができる。熱圧着後の余白部８０の形状は特に限定されるものではなく、図５に示されるように任意の形状とすることができる。

プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用を有するものであっても良く、収縮する作用を有しないものであっても良い。
ブロー成形後において、容器本体と、プラスチック製部材４０との間に入り込む空気が少ない、即ち、密着性が高いという観点からは、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用を有するものであることが好ましい。
プラスチック製部材４０ａが収縮する作用を有する場合、プラスチック製部材４０ａは、例えば、外的な作用（例えば熱）が加えられた際、プリフォーム１０ａに対して収縮（例えば熱収縮）するものが用いられても良い。あるいは、プラスチック製部材４０は、それ自体が収縮性ないし弾力性を持ち、外的な作用を加えることなく収縮可能なものであっても良い。

複合容器１０Ａの製造方法
本発明の複合容器１０Ａの製造方法は、
プリフォーム１０ａおよびプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられたプラスチック製部材４０ａを備える複合プリフォーム７０を準備する工程と、
複合プリフォーム７０を、ブロー成形金型内においてブロー成形し、プラスチック材料製の容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられるプラスチック製部材４０とを備える複合容器１０Ａを得る工程と、を含んでなる。

複合プリフォーム７０を準備する工程
本発明の方法は、プリフォーム１０ａおよび前記プリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられたプラスチック製部材４０ａを備える複合プリフォーム７０を準備する工程を含む。

一実施形態において、プリフォーム１０ａは、上記した樹脂材料を従来公知の装置を使用して射出成形することにより製造することができる。
また、射出成形により２層以上の多層プリフォーム１０ａを作製することにより、容器本体１０を２層以上の多層成形ボトルとすることができる。
例えば、中間層をＭＸＤ６、ＭＸＤ６＋脂肪酸塩、ＰＧＡ（ポリグリコール酸）、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）又はＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等のガスバリア性及び遮光性を有する樹脂（中間層）を含んでなる層として、３層以上からなるプリフォーム１０ａを成形後、ブロー成形することによりガスバリア性及び遮光性などを有する多層成形ボトルを得ることができる。なお、中間層としては、上述した各種樹脂をブレンドした樹脂などを用いても良い。

また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５～１００μｍの発泡セル径を持つ発泡プリフォームを成形し、この発泡プリフォームをブロー成形することによって、容器本体１０を作製しても良い。このような容器本体１０は、発泡セルを内蔵しているため、容器本体１０全体の遮光性を高めることができる。

なお、上記方法により製造したものに限定されず、市販されるプリフォーム１０ａを使用してもよい。

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、上記した樹脂材料などを含んでなる樹脂シートを成形することにより製造することができる。
成形方法としては、例えば、深絞り成形、または樹脂シートをチューブ状に成形し、その端部を融着、または接着する方法などが挙げられる。
また、多層からなるプラスチック製部材４０ａは、２以上の樹脂シートを、上記した接着剤を介して積層させた積層樹脂シートを成形することにより得ることができる。
上記樹脂シートは、市販品を用いてもよいし、従来公知の方法により製造することができる。本発明においては、押出成形により製造することが好ましく、押出成形が、Ｔダイ法またはインフレーション法により行われることが好ましい。

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、図６（ａ）に示すように、
（１）まず樹脂材料５１を加熱溶融し、ダイ５２からチューブ状に押し出し、チューブ状パリソン５３を形成させ、
（２）次いで、図６（ｂ）に示すように、例えば２分割の金型５４によりチューブ状パリソン５３を挟み込み、
（３）次いで、図６（ｃ）に示すように、吹き込みノズル５５よりチューブ状パリソン５３内に空気を吹き込み、チューブ状パリソン５３を金型５４に合わせて成形し、冷却、型開き、取り出しを順次行うことにより、図６（ｄ）に示すような有底円筒形状のプラスチック製部材４０ａを得ることができる（ダイレクトブロー成形）。
本方法によれば、金型の設計を変更することにより、得られるプラスチック製部材４０ａの設計を変更することができ、プリフォーム１０ａとの密着性の高いプラスチック製部材４０ａを作製することができる。

一実施形態において、熱収縮性のプラスチック製部材４０ａは、以下のような方法により作製することができる。
まず、上記した樹脂材料等を、押出装置内で加熱溶融し、溶融した樹脂材料等をリングダイより連続的に押し出し、冷却することにより、未延伸の押出チューブ１に成形する（図７（ａ）参照）。なお、多層からなるプラスチック製部材４０ａは、２以上の樹脂材料を共押し出しすることにより、作製することができる。
次いで、この未延伸の押出チューブの一端を溶着または接着することによって、押出チューブの一端を閉鎖する。
さらに、この一端が閉鎖された押出チューブ１を、押出チューブ１の外径よりも大きい内径を有する金型２内に配置する（図７（ｂ）参照）。
次いで、押出チューブ１の他端にブロー装置３を配置（装着）する（図７（ｃ）参照）。このとき、ブロー装置３は、押出チューブ１と、これらの間からエアが漏れないよう密着させることが好ましい。
続いて、押出チューブ１、金型２およびブロー装置３を、この配置のまま加熱炉４に送り込み、加熱炉４の内部で７０～１５０℃に加熱する（図７（ｄ）参照）。加熱炉４としては、その内部を均一な温度にするために、熱風循環式加熱炉を用いても良い。あるいは押出チューブ１、金型２およびブロー装置３を、加熱した液体中を通過させることにより、これらを加熱しても良い。
次に、押出チューブ１、金型２およびブロー装置３を、加熱炉４から取り出し、ブロー装置３から押出チューブ１内にエアを噴出することにより、押出チューブ１の内面を加圧延伸する。これにより、押出チューブ１は、膨張し、金型２の内面形状に沿って拡径される（図７（ｅ）参照）。
その後、ブロー装置３からエアを噴出した状態のまま、押出チューブ１を冷水中で冷却し、押出チューブを金型２から取り出す（図７（ｆ）参照）。これを所望の大きさにカットすることにより熱収縮性のプラスチック製部材４０ａを得ることができる（図７（ｇ）参照）。

また、一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、射出成形法によっても得ることができる。具体的には、まず、上記した樹脂材料などを含む混合物を加熱溶融する。次いで、加熱溶融した混合物を金型内に射出する。これを冷却し、金型内から取り出すことによっても、プラスチック製部材４０ａを得ることができる。

なお、上記方法により製造されたプラスチック製部材４０ａに限定されず、市販されるものを使用してもよい。

プラスチック製部材４０ａが、熱収縮性のものではない場合、複合プリフォーム７０は、プリフォーム１０ａをプラスチック製部材４０ａへ嵌め込むことにより得ることができる。

プラスチック製部材４０ａが、熱収縮性のものである場合、複合プリフォーム７０は、プリフォーム１０ａをプラスチック製部材４０ａへ嵌め込んだ後、プラスチック製部材４０ａを加熱することにより得ることができる。
このとき、加熱方法は特に限定されず、赤外線や、温風等を用いて適宜行うことができる。加熱温度は、６０℃以上、２５０℃以下であることが好ましく、８０℃以上、１５０℃以下であることがより好ましい。なお、加熱温度とは加熱時の熱収縮性プラスチック製部材４０ａの表面温度のことであり、赤外線や、温風等の照射温度のことではない。

また、一実施形態において、プラスチック製部材４０ａが図２（ｂ）および（ｃ）に示されるようなチューブ状の形状有する場合、図８に示すように、プラスチック製部材４０ａに、プリフォーム１０ａ（口部１１ａを除いた胴部３０ａの長さ）よりも長い部分（余白部８０ａ）を設け、この余白部８０ａを熱圧着することができる。
熱圧着の方法は、特に限定されず、赤外線や、温風等により加熱された余白部を挟み込む等して、圧着することができるものであれば特に限定されず、例えば、金属製や耐熱性の樹脂製の器具（以下、場合により「圧着器具」という）を利用することができ、それらを組み合わせても良い。

圧着器具の表面は、平坦なものであってもよく、一部または全体に凹凸形状を有するものであっても良い。

圧着器具は、その表面に加熱機構を有していてもよい。これにより、余白部８０ａの圧着強度をより高めることができる。圧着器具表面の加熱温度は、例えば、１００℃以上、２５０℃以下とすることが好ましい。また、プラスチック製部材４０ａの表面の良好な外観維持という観点から、圧着時間は５秒以下であることが好ましい。

圧着時の圧力は、５０Ｎ／ｃｍ^２以上、１０００Ｎ／ｃｍ^２以下が好ましく、１００Ｎ／ｃｍ^２以上、５００Ｎ／ｃｍ^２以下がより好ましい。

圧着時の熱収縮性プラスチック製部材４０ａの温度は、材質にもよるが８０℃以上、２００℃以下が好ましい。

また、熱圧着後の余白部８０ａは、所望により適当な長さにカットしてもよい。余白部を適当な長さ（例えば、２ｍｍ程度）にカットすることにより、複合容器とした際の底部の外観が良好となる。

ブロー成形工程
内面にプラスチック製部材４０の表面に形成させる立体模様に対応する模様が、彫刻等により形成されているブロー成形金型内において、複合プリフォーム７０を２軸延伸ブロー成形し、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを一体として膨張させることにより、図１に示す複合容器１０Ａを得ることができる。

以下、図９（ａ）～（ｄ）に基づいて、本発明の複合容器１０Ａの製造方法についてより詳しく説明する。

まず、複合プリフォーム７０は、加熱装置５１によって加熱される（図９（ａ）参照）。このとき、複合プリフォーム７０は、口部１１ａを下に向けた状態で回転しながら、加熱装置５１によって周方向に均等に加熱される。
この加熱工程におけるプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａの加熱温度は、例えば９０℃以上、１３０℃以下であること好ましく、９５℃以上、１２０℃以下であることがより好ましい。
加熱温度を上記数値範囲とすることにより、プラスチック製部材４０ａの白化等その表面に欠陥が発生してしまうことを防止しつつ、プラスチック製部材４０ａの表面に良好な凹凸を形成することができる。
また、この加熱は、赤外線や、温風等を発生する装置を用いて適宜行うことができる。
なお、加熱温度とは加熱時の熱収縮性プラスチック製部材４０ａの表面温度のことであり、赤外線や、温風等の照射温度のことではない。

続いて、加熱装置５１によって加熱された複合プリフォーム７０は、ブロー成形金型５０に送られる（図９（ｂ）参照）。

一実施形態において、ブロー成形金型５０を用いて、プラスチック製部材４０表面の立体模様が成形される。
ブロー成形金型５０内の周辺には、プラスチック製部材４０の表面に付与する凹部、凸部を有する立体模様に対応する凸部、凹部が形成されており、このような金型内において、複合プリフォーム７０をブロー成形することにより、プラスチック製部材４０ａの表面に凹部、凸部を有する立体模様が形成される。
また、金型内の凹部、凸部は、切削加工等により形成することができる。

また、一実施形態において、ブロー成形金型５０は、互いに分割された一対の胴部金型５０ａ、５０ｂと、底部金型５０ｃとからなる（図９（ｂ）参照）。図９（ｂ）において、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間は互いに開いており、底部金型５０ｃは上方に上がっている。この状態で一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間に、複合プリフォーム７０が挿入される。

次に、図９（ｃ）に示すように、底部金型５０ｃが下がったのちに一対の胴部金型５０ａ、５０ｂが閉鎖され、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃにより密閉されたブロー成形金型５０が構成される。次にプリフォーム１０ａ内に空気が圧入され、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施されると同時にプラスチック製部材４０ａの表面に、金型内に形成された凹部、凸部に対応する凸部、凹部を有する立体模様が形成され、複合容器１０Ａが得られる。
この間、胴部金型５０ａ、５０ｂは３０℃乃至８０℃まで加熱され、底部金型５０ｃは５℃乃至２５℃まで冷却される。この際、ブロー成形金型５０内では、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａが一体として膨張される。これにより、プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、一体となってブロー成形金型５０の内面に対応する形状に賦形される。

ブロー成形後、図９（ｄ）に示すように、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃが互いに離れ、ブロー成形金型５０内から複合容器１０Ａが取出される。

その他の工程
プラスチック製部材４０への印刷は、例えばインクジェット法、グラビア印刷法、オフセット印刷法、フレキソ印刷法等の印刷法により行うことができる。
例えば、インクジェット法を用いる場合、プラスチック製部材４０ａ（４０）にＵＶ硬化型インクを塗布し、これにＵＶ照射を行い、硬化することにより印刷層を形成させることができる。この印刷は、プリフォーム１０ａに嵌め込む前のプラスチック製部材４０ａに対して施されても良く、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けた状態で施されても良い。さらに、ブロー成形後の複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０に印刷が施されても良い。

＜実施例１＞
（複合プリフォーム７０を準備する工程）
射出成形機を使用して、図３に示す、長さ１０５ｍｍ（口部１１ａを除いた胴部３０ａの長さ８４ｍｍ）のポリエチレンテレフタレート製のプリフォーム１０ａ（融点：２６０℃）を作製した。このプリフォーム１０ａの重量は、３０ｇであった。

ポリエチレン（融点：８０℃）を溶融し、リング状のダイから押出した。次いで、押出されたチューブ内面を加圧、またはチューブ外面を内面より陰圧とした後、拡径を行い、図４（ｂ）に示す、熱収縮性プラスチック製部材４０ａ作製した。プラスチック製部材４０ａに含まれる着色剤の含有量は、ポリエチレン（ポリオレフィン樹脂）１００質量部に対し、０．５質量部であった。
また、プラスチック製部材４０ａの長さは、９５ｍｍであり、その余白部８０ａは、１０ｍｍであった。

次いで、手作業により、プリフォーム１０ａを、熱収縮性プラスチック製部材４０ａの余白部８０ａとは反対の端から嵌め込みを行った。

嵌め込み後、赤外線ヒーターを用いて、プリフォーム１０ａおよび熱収縮性プラスチック製部材４０ａを１００℃まで加熱し、熱収縮性プラスチック製部材４０ａを熱収縮させた。次いで、１００℃に加熱した金属板を用いて余白部８０ａを３００Ｎ／ｃｍ^２の圧力で挟み込み熱圧着し、複合プリフォーム７０を得た。

（複合プリフォーム７０のブロー成形工程）
上記のようにして得られた複合プリフォーム７０を赤外線ヒーターを用いて、１１０℃まで加熱し、その内面にプラスチック製部材４０に形成させる立体模様に対応する模様が彫られたブロー成形金型に搬送した。
このブロー成形金型内において、複合プリフォーム７０をブロー成形し、満注容量が５００ｍＬであり、プラスチック製部材４０の表面に、ブロー成形金型５０内に形成された深さ３００μｍ、幅５００μｍの凹模様に相当する部分が、高さ２４μｍ、幅５００μｍの凸部からなる立体模様として、鮮明に形成された複合容器１０Ａを得た。
形成された立体模様の表面を、幅方向に、形状解析レーザー顕微鏡（キーエンス株式会社製、商品名：ＶＫ－Ｘ１６０）により観察したところ、立体模様はつぶれたりすることなく、鮮明に表されていた。形状解析レーザー顕微鏡による解析画像を図１０に示す。

＜比較例１＞
プラスチック製部材４０ａを設けず、ポリエチレンテレフタレート製のプリフォーム１０ａを、同様の金型内においてブロー成形し、容器を作製した。
得られた容器表面の立体模様は、つぶれてしまっており、立体模様が適切に表されているとは言えなかった。形状解析レーザー顕微鏡による解析画像を図１１に示す。

Claims

ブロー成形品である無色透明な容器本体と、
前記容器本体の口部を除く全域又は一部領域の外側に溶着ないし接着されることなく密着して設けられるプラスチック製部材とを備え、
前記プラスチック製部材が着色剤を含有し、
前記プラスチック製部材が、その表面に立体模様が形成されており、
前記立体模様が２０μｍ以上、１００μｍ以下の高さ（深さ）を有する凸部および／または凹部を有し、
前記容器本体の主たる構成成分である樹脂材料の融点が、前記プラスチック製部材の主たる構成成分である樹脂材料の融点より高く、
前記プラスチック製部材の主たる構成成分である樹脂材料の融点が、６５℃以上、１００℃以下であり、
前記容器本体の主たる構成成分である樹脂材料の融点と、前記プラスチック製部材の主たる構成成分である樹脂材料の融点との差が、１００℃以上、２１０℃以下であることを特徴とする、複合容器。
前記プラスチック製部材の主たる構成成分である樹脂材料が、ポリオレフィン系樹脂である、請求項１に記載の複合容器。
前記立体模様の幅ｈが１０μｍ以上、１０００μｍ以下の部分を有する、請求項１または２に記載の複合容器。