JP7104864B1 - 即席油揚げ麺の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】余分な添加物を添加することなく、湯戻し後の経時的な湯伸びを効果的に防止することができる即席油揚げ麺の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程をこの順に行う即席油揚げ麺の製造方法であって、前記製麺工程が、得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊等とした後に麺線化する工程であり、前記水分付与工程は、得られた麺線に４０～７０℃の水を付与する工程であり、前記水分付与工程で麺線に与える水分量が、得られた麺線１００ｇ当たり２６～３３ｍｌであり、前記水分付与工程後の麺線の水分値が４８～５１質量％であり、前記即席油揚げ麺を湯戻し調理して１分後に、破断試験を特定の条件で行ったときの最大微分値が０．５～０．９Ｎ／％であり、かつ、微分最大値低下率が５０％未満である、即席油揚げ麺の製造方法。【選択図】なし
Description
本発明は、即席油揚げ麺の製造方法に関する。
即席油揚げ（フライ）麺は、通常、生麺線を蒸煮してα化処理した麺を１５０℃程度の高温の油でフライ処理して乾燥させた麺であり、熱湯を注加するだけ、又は１～数分程度炊いて調理するだけで喫食することができる。
該即席油揚げ麺は、一般に、生麺に比べて麺質が劣っているとされ、例えば、湯戻し後に麺が湯伸びしやすいという欠点がある。
該即席油揚げ麺は、一般に、生麺に比べて麺質が劣っているとされ、例えば、湯戻し後に麺が湯伸びしやすいという欠点がある。
このような油揚げ麺の湯戻し後の湯伸びを改善するため、麺に添加物を加えることが提案されている（例えば、特許文献１及び２）。
特許文献１には、麺原料にアルギン酸カルシウムを添加することが記載されており、特許文献２には、麺原料に、澱粉と増粘多糖類の混合物を加熱処理してなる多糖類コーティング澱粉を添加することが記載されている。
しかしながら、麺に油揚げ麺で通常使用されていない添加物を用いることで、麺の味又は風味に影響する場合があり、また、原材料費が高くなることから、添加物以外の方法により湯伸びを抑制することが望ましい。
特許文献１には、麺原料にアルギン酸カルシウムを添加することが記載されており、特許文献２には、麺原料に、澱粉と増粘多糖類の混合物を加熱処理してなる多糖類コーティング澱粉を添加することが記載されている。
しかしながら、麺に油揚げ麺で通常使用されていない添加物を用いることで、麺の味又は風味に影響する場合があり、また、原材料費が高くなることから、添加物以外の方法により湯伸びを抑制することが望ましい。
一方で、特許文献３には、２段階油揚げにより油揚げ麺を製造することで、喫食時に経時的に生じる湯伸びを抑制できることが記載されている。具体的には、α化した麺線を、１～３０秒間油で揚げる第１油揚げ工程、前記工程後に油揚げから引き上げる工程、及び前記工程後に再度油で揚げる第２油揚げ工程、を含む、油揚げ麺の製造方法が記載されている。
しかしながら、特許文献３の実施例において実際に評価されたのは食感だけであって、湯伸びについては、「経時的な湯伸びが抑制されていた」いう結果のみが記載されており、実際にどの程度の湯伸び抑制効果があるのか不明であった。
しかしながら、特許文献３の実施例において実際に評価されたのは食感だけであって、湯伸びについては、「経時的な湯伸びが抑制されていた」いう結果のみが記載されており、実際にどの程度の湯伸び抑制効果があるのか不明であった。
本発明の目的は、余分な添加物を添加することなく、湯戻し後の経時的な湯伸びを効果的に防止することができる即席油揚げ麺の製造方法を提供することである。
本発明者らが、湯戻し後の経時的な湯伸びを効果的に防止することができる即席油揚げ麺の製造方法を開発すべく鋭意検討した結果、製麺工程において麺生地を減圧下において押し出しして麺線化し、α化工程とフライ乾燥工程との間に特定の条件で麺線に水を付与することによって、上記目的が達成できることを見出した。本発明はこのような知見に基づき完成されたものである。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
項１．
混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程をこの順に行う即席油揚げ麺の製造方法であって、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、
前記水分付与工程は、前記α化工程で得られた麺線に４０～７０℃の水を付与する工程であり、
前記水分付与工程で麺線に与える水分量が、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６～３３ｍｌであり、
前記水分付与工程後の麺線の水分値が４８～５１質量％であり、
前記即席油揚げ麺を湯戻し調理して１分後に、即席油揚げ麺の破断試験を、くさび型プランジャーを取り付けたレオメータを用いて、２０～２５℃において０．５ｍｍ／秒の測定速度で行ったときの最大微分値が０．５～０．９Ｎ／％であり、かつ、当該湯戻し１分後の最大微分値に対する湯戻し３分後の最大微分値の低下率が５０％未満である、
即席油揚げ麺の製造方法。
項２．
前記製麺工程により得られた麺線の水分値が３３～３７質量％である、項１に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項３．
前記水分付与工程で付与される水の温度が４０～６０℃である、項１又は２に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項４．
前記即席油揚げ麺の湯戻し１分後の最大微分値に対する湯戻し３分後の最大微分値の低下率が３７．５％未満である、項１～３のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項５．
前記即席油揚げ麺の湯戻し１分後の最大微分値が０．６４～０．７１Ｎ／％である、項１～４のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項６．
前記即席油揚げ麺の湯戻し１分後の破断歪率が、９３～９６％である、項１～５のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項７．
混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程をこの順に行って得られた即席油揚げ麺であって、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、
前記水分付与工程は、前記α化工程で得られた麺線に４０～７０℃の水を付与する工程であり、
前記水分付与工程で麺線に与える水分量が、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６～３３ｍｌであり、
前記水分付与工程後の麺線の水分値が４８～５１質量％であり、
前記即席油揚げ麺を湯戻し調理して１分後に、即席油揚げ麺の破断試験を、くさび型プランジャーを取り付けたレオメータを用いて、２０～２５℃において０．５ｍｍ／秒の測定速度で行ったときの最大微分値が０．５～０．９Ｎ／％であり、かつ、当該湯戻し１分後の最大微分値に対する湯戻し３分後の最大微分値の低下率が５０％未満である、
即席油揚げ麺。
項１．
混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程をこの順に行う即席油揚げ麺の製造方法であって、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、
前記水分付与工程は、前記α化工程で得られた麺線に４０～７０℃の水を付与する工程であり、
前記水分付与工程で麺線に与える水分量が、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６～３３ｍｌであり、
前記水分付与工程後の麺線の水分値が４８～５１質量％であり、
前記即席油揚げ麺を湯戻し調理して１分後に、即席油揚げ麺の破断試験を、くさび型プランジャーを取り付けたレオメータを用いて、２０～２５℃において０．５ｍｍ／秒の測定速度で行ったときの最大微分値が０．５～０．９Ｎ／％であり、かつ、当該湯戻し１分後の最大微分値に対する湯戻し３分後の最大微分値の低下率が５０％未満である、
即席油揚げ麺の製造方法。
項２．
前記製麺工程により得られた麺線の水分値が３３～３７質量％である、項１に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項３．
前記水分付与工程で付与される水の温度が４０～６０℃である、項１又は２に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項４．
前記即席油揚げ麺の湯戻し１分後の最大微分値に対する湯戻し３分後の最大微分値の低下率が３７．５％未満である、項１～３のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項５．
前記即席油揚げ麺の湯戻し１分後の最大微分値が０．６４～０．７１Ｎ／％である、項１～４のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項６．
前記即席油揚げ麺の湯戻し１分後の破断歪率が、９３～９６％である、項１～５のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項７．
混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程をこの順に行って得られた即席油揚げ麺であって、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、
前記水分付与工程は、前記α化工程で得られた麺線に４０～７０℃の水を付与する工程であり、
前記水分付与工程で麺線に与える水分量が、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６～３３ｍｌであり、
前記水分付与工程後の麺線の水分値が４８～５１質量％であり、
前記即席油揚げ麺を湯戻し調理して１分後に、即席油揚げ麺の破断試験を、くさび型プランジャーを取り付けたレオメータを用いて、２０～２５℃において０．５ｍｍ／秒の測定速度で行ったときの最大微分値が０．５～０．９Ｎ／％であり、かつ、当該湯戻し１分後の最大微分値に対する湯戻し３分後の最大微分値の低下率が５０％未満である、
即席油揚げ麺。
なお、本発明のうち、製造工程で規定された即席油揚げ麺は、現時点で、どのような成分までが含まれているか、又は、その構造がどのようなものであるか、その全てを特定することが不可能又はおよそ実際的ではない程度に困難であるため、プロダクトバイプロセスクレームによって記載している。
本発明の製造方法によれば、余分な添加物を添加することなく、湯戻し後の湯伸び防止効果が高い即席油揚げ麺を製造することができる。
なお、本明細書において、湯伸びとは、水分が経時的に麺の表面から中心部へ移動することによって、麺の物性が変化し、麺の食感（硬さ、弾力、コシ等）が悪くなることをいう。
なお、本明細書において、湯伸びとは、水分が経時的に麺の表面から中心部へ移動することによって、麺の物性が変化し、麺の食感（硬さ、弾力、コシ等）が悪くなることをいう。
以下、本発明の即席油揚げ麺の製造方法について詳細に説明する。
本発明の即席油揚げ麺の製造方法は、混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程を含む。
以下、製造方法の各工程について詳細に説明する。
混合工程
即席麺を製造する常法に従って、前記即席麺の原料と水とを混合する（混練する）ことによって麺生地を製造する。
即席麺を製造する常法に従って、前記即席麺の原料と水とを混合する（混練する）ことによって麺生地を製造する。
原料
本発明において、即席油揚げ麺の原料は、特に限定されない。すなわち、従来、即席油揚げ麺の製造に使用されている原料を、特に限定なく使用することができる。
本発明において、即席油揚げ麺の原料は、特に限定されない。すなわち、従来、即席油揚げ麺の製造に使用されている原料を、特に限定なく使用することができる。
原料粉は、主原料として小麦粉を含む。原料粉には、小麦粉に加えて、さらに小麦粉以外の穀粉、デンプン、タンパク質等を含んでもよい。小麦粉以外の穀粉として、例えば、そば粉、米粉等が挙げられる。デンプンとして、馬鈴薯デンプン、タピオカデンプン、コーンスターチ等のデンプン等が挙げられる。前記デンプンとして、生デンプン、α化デンプン、エーテル化デンプン等の加工デンプン等を使用することもできる。タンパク質として、例えば、グルテン等が挙げられる。これらは１種単独で、又は２種以上を混合して使用することができる。
原料粉に、必要に応じて、即席麺の製造において一般に使用されている添加剤、例えば、アルカリ剤（かんすい）、食塩、増粘剤、麺質改良剤、カロチノイド色素等の色素、保存料等を添加することができる。これらの添加剤は、水と混合して使用するが、添加方法としては、原料粉と一緒に固体の状態で添加してもよく、練り水に溶解又は懸濁させて水溶液又は懸濁液として添加してもよい。
前記混合工程において、前記原料粉に練り水を加え、次いでミキサーを用いて各種材料が均一に混ざるように混練して麺生地を製造する。なお、混合工程において使用される水（練り水）の量は、麺生地の形成に必要な水分量であればよい。例えば、原料粉の総重量に対する水の比率（加水率）が、２５質量％～５０質量％程度であればよい。加水率は、３３～４１質量％程度が好ましく、３４～３８質量％程度がより好ましく、３５～３７質量％がさらに好ましい。
なお、α化工程前の麺（生麺）に含まれる水分量として、前記混合工程で原料粉に添加される水の比率（加水率）で表すことができるが、加水率以外にも、製麺工程後（α化工程前）の麺線の水分値で表すことができる。
なお、α化工程前の麺（生麺）に含まれる水分量として、前記混合工程で原料粉に添加される水の比率（加水率）で表すことができるが、加水率以外にも、製麺工程後（α化工程前）の麺線の水分値で表すことができる。
製麺工程
得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する。麺生地を減圧下で押し出すことで、麺生地に含まれる空気を抜くことができる。
具体的には、エクストルーダー又は押出成型機を用いて、麺生地を減圧下においてダイスより押し出すことにより、小塊又は板状とする。使用する装置として、例えば、特開昭６１－１３２１３２号公報に記載されている麺生地製造装置等が挙げられる。
具体的な使用条件として、エクストルーダー（押出スクリュー）又は押出成型機の装置内を脱気して真空度（ゲージ圧）を－０．０９０ＭＰａ～－０．０９８ＭＰａにする。得られた麺生地を前記真空度に調整した減圧下の装置内を通し、直径５ｍｍ～５０ｍｍ程度、好ましくは直径６～２４ｍｍ程度のダイスから円筒状の生地（ドウ）として押し出す。その生地を圧出時に間欠的に切断することで、長さ１０ｍｍ～１００ｍｍ程度の小塊とする。その後、得られた小塊を常法に従って麺線化する。具体的には、得られた小塊を整形及び複合して麺帯を調製し、この麺帯を複数の圧延ロールを用いて圧延し、切刃を用いて切り出すことによって麺線を製造する。
前記製麺工程により得られた麺線の水分値は、３３～３７質量％が好ましく、３４～３６質量％がより好ましく、３４．５～３５．５質量％がさらに好ましい。製麺工程後の麺線の水分値は、ＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により求めることができる。
得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する。麺生地を減圧下で押し出すことで、麺生地に含まれる空気を抜くことができる。
具体的には、エクストルーダー又は押出成型機を用いて、麺生地を減圧下においてダイスより押し出すことにより、小塊又は板状とする。使用する装置として、例えば、特開昭６１－１３２１３２号公報に記載されている麺生地製造装置等が挙げられる。
具体的な使用条件として、エクストルーダー（押出スクリュー）又は押出成型機の装置内を脱気して真空度（ゲージ圧）を－０．０９０ＭＰａ～－０．０９８ＭＰａにする。得られた麺生地を前記真空度に調整した減圧下の装置内を通し、直径５ｍｍ～５０ｍｍ程度、好ましくは直径６～２４ｍｍ程度のダイスから円筒状の生地（ドウ）として押し出す。その生地を圧出時に間欠的に切断することで、長さ１０ｍｍ～１００ｍｍ程度の小塊とする。その後、得られた小塊を常法に従って麺線化する。具体的には、得られた小塊を整形及び複合して麺帯を調製し、この麺帯を複数の圧延ロールを用いて圧延し、切刃を用いて切り出すことによって麺線を製造する。
前記製麺工程により得られた麺線の水分値は、３３～３７質量％が好ましく、３４～３６質量％がより好ましく、３４．５～３５．５質量％がさらに好ましい。製麺工程後の麺線の水分値は、ＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により求めることができる。
α化工程
α化工程において、麺線に含まれるデンプンがα化（糊化）する。麺線をα化させる方法として、蒸気を使った蒸し処理を行う。蒸し処理は、蒸気を使用した蒸機を使用して行うことが好ましい。蒸し処理で使用する蒸気の質として、乾いた蒸気、湿り気のある蒸気等を使用することができ、得られる麺線の食感をよりよくするためには、湿り気のある蒸気を使用することが好ましい。あるいは、ボイラーで発生させた蒸気を減圧して蒸機内に噴射し、その蒸機の中を、麺線を通過させることによってα化させてもよい。
α化工程において、麺線に含まれるデンプンがα化（糊化）する。麺線をα化させる方法として、蒸気を使った蒸し処理を行う。蒸し処理は、蒸気を使用した蒸機を使用して行うことが好ましい。蒸し処理で使用する蒸気の質として、乾いた蒸気、湿り気のある蒸気等を使用することができ、得られる麺線の食感をよりよくするためには、湿り気のある蒸気を使用することが好ましい。あるいは、ボイラーで発生させた蒸気を減圧して蒸機内に噴射し、その蒸機の中を、麺線を通過させることによってα化させてもよい。
水分付与工程
水分付与工程において、前記α化工程によって得られたα化させた麺線に水分を付与する。該水分付与工程は、前記α化工程の後、かつ、後述するフライ乾燥工程の前に行われる。
水分の付与（補給）方法は、特に制限はなく、水、食塩又は乳化剤を含む水溶液を、前記製麺工程で得られた麺線に、雨だれ式、スプレー式に散布（噴霧）する方法、前記製麺工程で得られた麺線を前記水等に浸漬する方法等が挙げられ、浸漬する方法が好ましい。
水分付与工程において、前記α化工程によって得られたα化させた麺線に水分を付与する。該水分付与工程は、前記α化工程の後、かつ、後述するフライ乾燥工程の前に行われる。
水分の付与（補給）方法は、特に制限はなく、水、食塩又は乳化剤を含む水溶液を、前記製麺工程で得られた麺線に、雨だれ式、スプレー式に散布（噴霧）する方法、前記製麺工程で得られた麺線を前記水等に浸漬する方法等が挙げられ、浸漬する方法が好ましい。
水又は水溶液の温度は、４０℃以上７０℃以下であり、４０℃以上６０℃以下が好ましく、４５℃以上５５℃以下がより好ましい。前記水分付与工程で麺線に付与される水分量（麺線への水分付与量、水の添加量）は、フライ乾燥工程前の麺線の水分量が４８質量％～５１質量％になるように調節すればよい。具体的には、前記水分付与工程後の麺線の水分値（麺線への水分付与量、水の添加量）は、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６ｍｌ～３３ｍｌ程度であり、２６ｍｌ～３０ｍｌ程度がより好ましく、２７ｍｌ～２９ｍｌがさらに好ましい。例えば、前記製麺工程で得られた麺線約７１ｇを１食分とした場合、１８ｍｌ～２４ｍｌ程度であり、１８ｍｌ～２１ｍｌ程度がより好ましく、１９ｍｌ～２１ｍｌ程度がさらに好ましい。水分付与工程後の麺線の水分値は、ＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により求めることができる。なお、α化工程を蒸し処理で行う場合、製麺工程で得られた麺線の質量とα化工程で得られた麺線の質量とは略同じである。
水分付与工程の後、麺線に、スプレー、浸漬等により調味液（着味液）を付着させ、味付けを行ってもよい。また、麺線同士の結着防止のため、乳化剤、増粘多糖類等を麺線に付着させることもできる。これらの作業は必ずしも行う必要はなく、省略してもかまわない。
フライ乾燥（油揚げ）工程
次いで、麺線を１食分（２０～５０ｃｍ）にカットする。カットした麺線を、フライ乾燥用器具に投入し、フライ乾燥を行う。
麺を投入したフライ乾燥用器具をフライヤーと呼ばれる１５０℃前後に加温した食用油を入れた金属製の槽内を移動させ、麺を油中に浸漬させることにより、麺中の水分を蒸発させ、麺を乾燥する。
なお、フライヤーによる麺の乾燥は、食用油の温度を、最初は１３０～１４０℃程度の比較的低めの温度に設定し、途中で１５５～１６５℃程度の温度に上げて行ってもよい。
使用する食用油としては、パーム油、ラード、ごま油等が挙げられる。フライ乾燥後の麺塊の水分としては、１～５質量％となるように乾燥する。
次いで、麺線を１食分（２０～５０ｃｍ）にカットする。カットした麺線を、フライ乾燥用器具に投入し、フライ乾燥を行う。
麺を投入したフライ乾燥用器具をフライヤーと呼ばれる１５０℃前後に加温した食用油を入れた金属製の槽内を移動させ、麺を油中に浸漬させることにより、麺中の水分を蒸発させ、麺を乾燥する。
なお、フライヤーによる麺の乾燥は、食用油の温度を、最初は１３０～１４０℃程度の比較的低めの温度に設定し、途中で１５５～１６５℃程度の温度に上げて行ってもよい。
使用する食用油としては、パーム油、ラード、ごま油等が挙げられる。フライ乾燥後の麺塊の水分としては、１～５質量％となるように乾燥する。
フライ乾燥の後、蓋を外し、容器から麺塊を取り出す。取り出した麺塊は、所定時間冷却することで、即席油揚げ麺が得られる。
次に、乾燥した即席油揚げ麺について、レオメータを用いて破断試験を行う。
本明細書においては、湯伸びを評価するための物性として、麺線を破断する際の微分最大値を採用し、レオメータを用いて湯戻しした後１分後（湯戻し１分後）及び湯戻しした後３分後（湯戻し３分後）の麺線の微分最大値を測定し、湯戻し１分後の微分最大値に対する湯戻し３分後の微分最大値の低下率を算出する。
ここで、微分最大値は、レオメータを用いて破断試験を行ったときの、基準の測定点とその次の測定点との間の荷重の変化の度合い（微分値）の最大値であり、麺の食感（コシ）に関係している。
本明細書においては、湯伸びを評価するための物性として、麺線を破断する際の微分最大値を採用し、レオメータを用いて湯戻しした後１分後（湯戻し１分後）及び湯戻しした後３分後（湯戻し３分後）の麺線の微分最大値を測定し、湯戻し１分後の微分最大値に対する湯戻し３分後の微分最大値の低下率を算出する。
ここで、微分最大値は、レオメータを用いて破断試験を行ったときの、基準の測定点とその次の測定点との間の荷重の変化の度合い（微分値）の最大値であり、麺の食感（コシ）に関係している。
以下、即席油揚げ麺の破断試験について詳細に説明する。
まず、湯戻し調理後の麺線サンプルを、以下の手順で作製する。
即席油揚げ麺を所定のカップに入れ、９８℃～１００℃の熱湯を注入し、素早く蓋をして所定の時間静置（湯戻し）する。湯戻し時間としては、例えば、３分間、４分間、５分間等の時間を適宜設定することができる。その後、素早く蓋を取り、それと同時に湯戻し後の時間の計測を開始する。湯戻し後０秒から２０秒まで割り箸を用いて麺をほぐし、湯戻し後２０秒でザルを用いて麺を素早く湯から取り出し、取り出した麺から長さ５０ｍｍ程度の麺線を１本切り取る。
まず、湯戻し調理後の麺線サンプルを、以下の手順で作製する。
即席油揚げ麺を所定のカップに入れ、９８℃～１００℃の熱湯を注入し、素早く蓋をして所定の時間静置（湯戻し）する。湯戻し時間としては、例えば、３分間、４分間、５分間等の時間を適宜設定することができる。その後、素早く蓋を取り、それと同時に湯戻し後の時間の計測を開始する。湯戻し後０秒から２０秒まで割り箸を用いて麺をほぐし、湯戻し後２０秒でザルを用いて麺を素早く湯から取り出し、取り出した麺から長さ５０ｍｍ程度の麺線を１本切り取る。
作製した麺線サンプルを、レオメータを用いて分析する。レオメータは、一定速度で上から下方向に押圧できるものであれば、特に限定はない。
具体的には、本発明において、麺線の破断試験を行うレオメータには、プランジャーとして、くさび型プランジャーを使用する。該くさび型プランジャーは、形状がくさび型であって、先端１ｍｍ幅平面仕上げのものである。また、麺線の破断試験は、室温（例えば、２０～２５℃）で行われ、測定を行う際のレオメータの測定速度は０．５ｍｍ／秒であり、測定間隔０．０３秒で歪率９９％まで麺線を押圧する。
破断試験には、上記の手順で作製した１本の麺線を、レオメータの試料台の上に、切刃による切断面が側面方向になるように、かつ麺線の長手方向がプランジャーの長手方向に対して直角に交わるように配置し、湯戻しした後１分後（湯戻し１分後）及び湯戻しした後３分後（湯戻し３分後）の微分最大値を測定する。
具体的には、本発明において、麺線の破断試験を行うレオメータには、プランジャーとして、くさび型プランジャーを使用する。該くさび型プランジャーは、形状がくさび型であって、先端１ｍｍ幅平面仕上げのものである。また、麺線の破断試験は、室温（例えば、２０～２５℃）で行われ、測定を行う際のレオメータの測定速度は０．５ｍｍ／秒であり、測定間隔０．０３秒で歪率９９％まで麺線を押圧する。
破断試験には、上記の手順で作製した１本の麺線を、レオメータの試料台の上に、切刃による切断面が側面方向になるように、かつ麺線の長手方向がプランジャーの長手方向に対して直角に交わるように配置し、湯戻しした後１分後（湯戻し１分後）及び湯戻しした後３分後（湯戻し３分後）の微分最大値を測定する。
得られた湯戻し１分後の微分最大値、及び湯戻し３分後の微分最大値から、下記計算式１により微分最大値低下率（湯戻し１分後から湯戻し３分後の間にどれだけ低下したか）を算出する。
計算式１：微分最大値低下率（％）＝[(ｘ－ｙ)／ｘ]×１００
ここで、
ｘ：湯戻し１分後の微分最大値（Ｎ／％）
ｙ：湯戻し３分後の微分最大値（Ｎ／％）
計算式１：微分最大値低下率（％）＝[(ｘ－ｙ)／ｘ]×１００
ここで、
ｘ：湯戻し１分後の微分最大値（Ｎ／％）
ｙ：湯戻し３分後の微分最大値（Ｎ／％）
上述した製造方法で得られた即席油揚げ麺は、湯戻し１分後の微分最大値が０．５～０．９Ｎ／％であり、かつ、微分最大値低下率、すなわち、当該湯戻し１分後の微分最大値に対する湯戻し３分後の微分最大値の低下率が５０％未満である。
湯戻し１分後の微分最大値が０．５～０．９Ｎ／％であることから、即席油揚げ麺は適度な（柔らかすぎず硬すぎない）食感を有しており、かつ、湯戻し１分後の微分最大値に対する湯戻し３分後の微分最大値の低下率が５０％未満に抑えられることから、この即席油揚げ麺は湯戻しした後、湯伸びしにくいといえる。したがって、本発明の製造方法によれば、余分な添加物を添加することなく、湯戻し後の経時的な湯伸びを効果的に防止することができる即席油揚げ麺を得ることができる。
湯戻し１分後の微分最大値が０．５～０．９Ｎ／％であることから、即席油揚げ麺は適度な（柔らかすぎず硬すぎない）食感を有しており、かつ、湯戻し１分後の微分最大値に対する湯戻し３分後の微分最大値の低下率が５０％未満に抑えられることから、この即席油揚げ麺は湯戻しした後、湯伸びしにくいといえる。したがって、本発明の製造方法によれば、余分な添加物を添加することなく、湯戻し後の経時的な湯伸びを効果的に防止することができる即席油揚げ麺を得ることができる。
また、湯戻し１分後の麺線の破断歪率は、９０％以上であり、好ましくは９３～９７％程度であり、より好ましくは９４～９６％程度である。
ここで、破断歪率は、麺の断面の何パーセントまで変形させたときに麺の表面が破断し始めたかを示す値である。破断歪率の値が低いほどサクサクした食感又はプツッとした食感であることを示し、高いほど（１００％に近いほど）もっちりとした食感であるといえる。
上述した製造方法で得られた即席油揚げ麺は、湯戻し１分後の破断歪率が、９０％以上の高い値であるので、もっちりとした食感を有しているといえる。
ここで、破断歪率は、麺の断面の何パーセントまで変形させたときに麺の表面が破断し始めたかを示す値である。破断歪率の値が低いほどサクサクした食感又はプツッとした食感であることを示し、高いほど（１００％に近いほど）もっちりとした食感であるといえる。
上述した製造方法で得られた即席油揚げ麺は、湯戻し１分後の破断歪率が、９０％以上の高い値であるので、もっちりとした食感を有しているといえる。
冷却した即席油揚げ麺は、包装工程に移り、スープ、具材等とともにカップに包装され、即席麺製品（カップ入り即席麺）として販売される。
本発明の製造方法で得られた即席油揚げ麺は、湯戻し調理により適度な食感が得られ、湯伸びしにくい。
以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明の技術的範囲はこれらの例示に限定されるものではない。
なお、本明細書において、「約」とは、±（プラスマイナス）１ｇを意味している。
なお、本明細書において、「約」とは、±（プラスマイナス）１ｇを意味している。
実施例１
小麦粉７００ｇ及び加工デンプン（酢酸デンプン）（松谷化学工業株式会社製、松谷さくら（商品名））３００ｇに、食塩（ダイヤソルト株式会社製、並塩）１０ｇ、かんすい（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい 赤（商品名））４．５ｇ、クチナシ色素（理研ビタミン株式会社製、リケカラーＹＧＬ－８１）１．５ｇ、及び増粘剤（三菱商事ライフサイエンス株式会社製、オルノー・Ｇ２（商品名））２ｇを水３６０ｇに溶解した練り水を加え（加水率３６質量％）、横型のピンミキサーで１０分間混合又は混練した。
真空押出機（株式会社武蔵商会製、ＭＶ－８型）を用い、得られた麺生地を、減圧した装置内（真空圧（ゲージ圧）－０．０９０ＭＰａ～－０．０９８ＭＰａ）を通して直径９ｍｍのダイスから押し出し、小塊状に成形した。得られた小塊状の生地を、ロールに通して麺帯にし、それを２枚合わせた状態で再度ロールを通して一体化させ、さらに４対のロールに通して圧延した後、＃２２番角の切刃を通して、厚み１．２０ｍｍの麺線を得た。なお、この時点における麺線の水分量をＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により測定したところ、３４．６質量％であった。
得られた麺線を、ボイラーで発生させた蒸気を減圧させた後に噴射している蒸機の中を２分間通過させてα化させた。得られたα化工程後の麺線を、５０℃の水に２秒間浸漬させた。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１９．０ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６．８ｍｌ）であり、水分付与後の麺線の水分量をＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により測定したところ、４８．４質量％であった。
その後、麺線を２０ｃｍ程度の長さにカットし、１食当たり２０ｍｌのほぐし液を付与し、１食ずつ円錐台形状のフライ枠（天面内径８７ｍｍ×底面内径７２ｍｍ×高さ６２ｍｍ、底面に直径３．２ｍｍの丸孔を複数形成）に充填した。直径３．２ｍｍの丸孔が複数形成された上蓋で蓋をして、約１３５℃のパーム油に３０秒間、その後約１６０℃のパーム油に９０秒間浸漬して、麺塊を乾燥させた。フライ乾燥の後、上蓋を外し、フライ枠から麺塊を取り出し、冷却することにより、即席油揚げ麺（１食分は約５８ｇ）が得られた。なお、約５８ｇは、５８±１ｇ（５７～５９ｇ）である（以下、同様）。
小麦粉７００ｇ及び加工デンプン（酢酸デンプン）（松谷化学工業株式会社製、松谷さくら（商品名））３００ｇに、食塩（ダイヤソルト株式会社製、並塩）１０ｇ、かんすい（オリエンタル酵母工業株式会社製、粉末かんすい 赤（商品名））４．５ｇ、クチナシ色素（理研ビタミン株式会社製、リケカラーＹＧＬ－８１）１．５ｇ、及び増粘剤（三菱商事ライフサイエンス株式会社製、オルノー・Ｇ２（商品名））２ｇを水３６０ｇに溶解した練り水を加え（加水率３６質量％）、横型のピンミキサーで１０分間混合又は混練した。
真空押出機（株式会社武蔵商会製、ＭＶ－８型）を用い、得られた麺生地を、減圧した装置内（真空圧（ゲージ圧）－０．０９０ＭＰａ～－０．０９８ＭＰａ）を通して直径９ｍｍのダイスから押し出し、小塊状に成形した。得られた小塊状の生地を、ロールに通して麺帯にし、それを２枚合わせた状態で再度ロールを通して一体化させ、さらに４対のロールに通して圧延した後、＃２２番角の切刃を通して、厚み１．２０ｍｍの麺線を得た。なお、この時点における麺線の水分量をＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により測定したところ、３４．６質量％であった。
得られた麺線を、ボイラーで発生させた蒸気を減圧させた後に噴射している蒸機の中を２分間通過させてα化させた。得られたα化工程後の麺線を、５０℃の水に２秒間浸漬させた。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１９．０ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６．８ｍｌ）であり、水分付与後の麺線の水分量をＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により測定したところ、４８．４質量％であった。
その後、麺線を２０ｃｍ程度の長さにカットし、１食当たり２０ｍｌのほぐし液を付与し、１食ずつ円錐台形状のフライ枠（天面内径８７ｍｍ×底面内径７２ｍｍ×高さ６２ｍｍ、底面に直径３．２ｍｍの丸孔を複数形成）に充填した。直径３．２ｍｍの丸孔が複数形成された上蓋で蓋をして、約１３５℃のパーム油に３０秒間、その後約１６０℃のパーム油に９０秒間浸漬して、麺塊を乾燥させた。フライ乾燥の後、上蓋を外し、フライ枠から麺塊を取り出し、冷却することにより、即席油揚げ麺（１食分は約５８ｇ）が得られた。なお、約５８ｇは、５８±１ｇ（５７～５９ｇ）である（以下、同様）。
作製した即席油揚げ麺について、以下の試験を行った。
＜破断試験＞
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）をカップＡ（材質：紙、天面内径９５ｍｍ、底面内径６８ｍｍ、深さ１０２ｍｍ、喫水線までの容量が３９０ｍｌ）に入れ、９８℃～１００℃の熱湯を注入し、素早く蓋をして湯戻し（３分間静置）した。
その後、レオメータを用いて湯戻し調理後に破断試験を行った。
＜破断試験＞
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）をカップＡ（材質：紙、天面内径９５ｍｍ、底面内径６８ｍｍ、深さ１０２ｍｍ、喫水線までの容量が３９０ｍｌ）に入れ、９８℃～１００℃の熱湯を注入し、素早く蓋をして湯戻し（３分間静置）した。
その後、レオメータを用いて湯戻し調理後に破断試験を行った。
（１）湯戻し１分後の破断試験は、以下の手順で行った。
蓋をして湯戻し（３分間静置）した後、素早く蓋を取ると同時に湯戻し後の時間の計測を開始し、湯戻し後０秒から２０秒まで割り箸を用いて麺をほぐし、湯戻し後２０秒でザルを用いて麺を素早く湯から取り出し、取り出した麺から長さ５０ｍｍ程度の麺線を１本切り取った。
ここで、破断試験を説明する、レオメータ及び麺線の模式図を図１に示し、図１をＡ方向から示した模式断面図を図２に示す。レオメータ（株式会社山電製クリープメータＲＥ２－３３００５Ｂ）のロードセル１に、先端１ｍｍ幅平面仕上げのくさび型プランジャー（株式会社山電製Ｎｏ．４９プランジャー）２をセットし、レオメータのテーブル５の上の試料台４に１本の麺線３を、切刃による切断面が側面方向になるように、かつ麺線の長手方向がプランジャー２の長手方向と直角に交わるように置き、湯戻し後６０秒（湯戻し１分後）でレオメータによる一定速度での応力－ひずみ測定を行った。
レオメータの測定条件は、温度２４℃（室温）、測定間隔０．０３秒、測定歪率９９％、測定速度０．５ｍｍ／秒とし、湯戻し１分後の微分最大値（Ｎ／％）を求めたところ（Ｎ＝７）、０．８６Ｎ／％であった。
蓋をして湯戻し（３分間静置）した後、素早く蓋を取ると同時に湯戻し後の時間の計測を開始し、湯戻し後０秒から２０秒まで割り箸を用いて麺をほぐし、湯戻し後２０秒でザルを用いて麺を素早く湯から取り出し、取り出した麺から長さ５０ｍｍ程度の麺線を１本切り取った。
ここで、破断試験を説明する、レオメータ及び麺線の模式図を図１に示し、図１をＡ方向から示した模式断面図を図２に示す。レオメータ（株式会社山電製クリープメータＲＥ２－３３００５Ｂ）のロードセル１に、先端１ｍｍ幅平面仕上げのくさび型プランジャー（株式会社山電製Ｎｏ．４９プランジャー）２をセットし、レオメータのテーブル５の上の試料台４に１本の麺線３を、切刃による切断面が側面方向になるように、かつ麺線の長手方向がプランジャー２の長手方向と直角に交わるように置き、湯戻し後６０秒（湯戻し１分後）でレオメータによる一定速度での応力－ひずみ測定を行った。
レオメータの測定条件は、温度２４℃（室温）、測定間隔０．０３秒、測定歪率９９％、測定速度０．５ｍｍ／秒とし、湯戻し１分後の微分最大値（Ｎ／％）を求めたところ（Ｎ＝７）、０．８６Ｎ／％であった。
（２）湯戻し３分後の破断試験は、以下の手順で行った。
蓋をして湯戻し（３分間静置）した後、素早く蓋を取ると同時に湯戻し後の時間の計測を開始し、湯戻し後０秒から２０秒まで割り箸を用いて麺をほぐし、湯戻し後１４０秒でザルを用いて麺を素早く湯から取り出し、取り出した麺から長さ５０ｍｍ程度の麺線を１本切り取り、上記と同様にして湯戻し後１８０秒（湯戻し３分後）でレオメータによる一定速度での応力－ひずみ測定を行い、湯戻し３分後の微分最大値（Ｎ／％）を求めたところ（Ｎ＝７）、０．５７Ｎ／％であった。
蓋をして湯戻し（３分間静置）した後、素早く蓋を取ると同時に湯戻し後の時間の計測を開始し、湯戻し後０秒から２０秒まで割り箸を用いて麺をほぐし、湯戻し後１４０秒でザルを用いて麺を素早く湯から取り出し、取り出した麺から長さ５０ｍｍ程度の麺線を１本切り取り、上記と同様にして湯戻し後１８０秒（湯戻し３分後）でレオメータによる一定速度での応力－ひずみ測定を行い、湯戻し３分後の微分最大値（Ｎ／％）を求めたところ（Ｎ＝７）、０．５７Ｎ／％であった。
（３）微分最大値低下率の算出
上記（１）で得られた湯戻し１分後の微分最大値（Ｎ／％）、及び上記（２）で得られた湯戻し３分後の微分最大値（Ｎ／％）から、下記計算式１により微分最大値低下率を算出した。
計算式１：微分最大値低下率（％）＝[(ｘ－ｙ)／ｘ]×１００
ここで、
ｘ：湯戻し１分後の最大微分値（Ｎ／％）
ｙ：湯戻し３分後の最大微分値（Ｎ／％）
その結果、実施例１で得られた即席油揚げ麺の微分最大値低下率は、３３．７％であった。なお、湯戻し１分後の即席油揚げ麺を喫食した後に、湯戻し３分後の即席油揚げ麺を喫食したところ、食感の変化（悪化）は感じられたが、気にならない程度であった。
上記（１）で得られた湯戻し１分後の微分最大値（Ｎ／％）、及び上記（２）で得られた湯戻し３分後の微分最大値（Ｎ／％）から、下記計算式１により微分最大値低下率を算出した。
計算式１：微分最大値低下率（％）＝[(ｘ－ｙ)／ｘ]×１００
ここで、
ｘ：湯戻し１分後の最大微分値（Ｎ／％）
ｙ：湯戻し３分後の最大微分値（Ｎ／％）
その結果、実施例１で得られた即席油揚げ麺の微分最大値低下率は、３３．７％であった。なお、湯戻し１分後の即席油揚げ麺を喫食した後に、湯戻し３分後の即席油揚げ麺を喫食したところ、食感の変化（悪化）は感じられたが、気にならない程度であった。
（４）破断歪率の測定
上記（１）の湯戻し１分後の破断試験を行う際に、レオメータ（株式会社山電製クリープメータＲＥ２－３３００５Ｂ）を、あらかじめ厚さ計のゼロ補正を行っておき、麺線の厚みを測定した後、プランジャー２で麺線を圧縮して変形させ、圧縮に耐えきれなくなった麺線が破壊（破断）する状態となったときの麺線の変形率（元の麺線の厚みに対し、麺線が破壊（破断）した最の厚みを百分率で示したもの）を測定し、破断歪み率とした。
実施例１で得られた即席油揚げ麺の破断歪率は、９４．９％であった。
上記（１）の湯戻し１分後の破断試験を行う際に、レオメータ（株式会社山電製クリープメータＲＥ２－３３００５Ｂ）を、あらかじめ厚さ計のゼロ補正を行っておき、麺線の厚みを測定した後、プランジャー２で麺線を圧縮して変形させ、圧縮に耐えきれなくなった麺線が破壊（破断）する状態となったときの麺線の変形率（元の麺線の厚みに対し、麺線が破壊（破断）した最の厚みを百分率で示したもの）を測定し、破断歪み率とした。
実施例１で得られた即席油揚げ麺の破断歪率は、９４．９％であった。
実施例２
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を６０℃にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１９．８ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２７．９ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４８．９質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．６４Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．４０Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、３７．５％であった。また、破断歪率は、９５．０％であった。
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を６０℃にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１９．８ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２７．９ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４８．９質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．６４Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．４０Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、３７．５％であった。また、破断歪率は、９５．０％であった。
実施例３
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を７０℃にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１９．５ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２７．５ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４８．７質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．５０Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２７Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、４６．０％であった。また、破断歪率は、９４．０％であった。
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を７０℃にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１９．５ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２７．５ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４８．７質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．５０Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２７Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、４６．０％であった。また、破断歪率は、９４．０％であった。
実施例４
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を４０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１９．２ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２７．０ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４８．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．６４Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．３７Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、４２．２％であった。また、破断歪率は、９５．８％であった。
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を４０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１９．２ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２７．０ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４８．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．６４Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．３７Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、４２．２％であった。また、破断歪率は、９５．８％であった。
実施例５
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を５０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき２０．９ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２９．４ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４９．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．６８Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．４８Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、２９．４％であった。また、破断歪率は、９３．２％であった。
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を５０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき２０．９ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２９．４ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４９．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．６８Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．４８Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、２９．４％であった。また、破断歪率は、９３．２％であった。
実施例６
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を６０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき２３．０ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３２．４ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は５０．６質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．７１Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．５５Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、２２．５％であった。また、破断歪率は、９５．１％であった。
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を６０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき２３．０ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３２．４ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は５０．６質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．７１Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．５５Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、２２．５％であった。また、破断歪率は、９５．１％であった。
比較例１
原料を混合した後、真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わず、α化工程後に水分付与工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。なお、実施例１と同じ装置を用いて測定した、製麺工程後の麺線の水分量は３４．６％であり、フライ乾燥前の麺線の水分量は３６．０質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．６２Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２４Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６１．３％であった。また、破断歪率は、６６．９％であった。
原料を混合した後、真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わず、α化工程後に水分付与工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。なお、実施例１と同じ装置を用いて測定した、製麺工程後の麺線の水分量は３４．６％であり、フライ乾燥前の麺線の水分量は３６．０質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．６２Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２４Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６１．３％であった。また、破断歪率は、６６．９％であった。
比較例２
原料を混合した後、真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わず、α化工程後に、麺線に３０℃の水を噴霧した以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この噴霧による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき３．２ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり４．５ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は３７．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．６６Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２１Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６８．２％であった。また、破断歪率は、８０．８％であった。
原料を混合した後、真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わず、α化工程後に、麺線に３０℃の水を噴霧した以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この噴霧による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき３．２ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり４．５ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は３７．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．６６Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２１Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６８．２％であった。また、破断歪率は、８０．８％であった。
比較例３
原料を混合した後、真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わず、α化工程後に、麺線を５０℃の水に５秒間浸漬させた以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき２０．９ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２９．４ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４９．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．２５Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．０９Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６４．０％であった。また、破断歪率は、９０．９％であった。
原料を混合した後、真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わず、α化工程後に、麺線を５０℃の水に５秒間浸漬させた以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき２０．９ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２９．４ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４９．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．２５Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．０９Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６４．０％であった。また、破断歪率は、９０．９％であった。
比較例４
α化工程後に、水分付与工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。なお、実施例１と同じ装置を用いて測定した、製麺工程後の麺線の水分量は３４．６質量％であり、フライ乾燥前の麺線の水分量は３６．０質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．４６Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．１８Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６０．９％であった。また、破断歪率は、９３．３％であった。
α化工程後に、水分付与工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。なお、実施例１と同じ装置を用いて測定した、製麺工程後の麺線の水分量は３４．６質量％であり、フライ乾燥前の麺線の水分量は３６．０質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．４６Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．１８Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６０．９％であった。また、破断歪率は、９３．３％であった。
比較例５
水分付与工程を、α化工程後ではなく、α化工程前に、麺線に３０℃の水を噴霧して行った以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この噴霧による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき２．７ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３．８ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は３７．０質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．９１Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２０Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、７８．０％であった。また、破断歪率は、９２．０％であった。
水分付与工程を、α化工程後ではなく、α化工程前に、麺線に３０℃の水を噴霧して行った以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この噴霧による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき２．７ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３．８ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は３７．０質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．９１Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２０Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、７８．０％であった。また、破断歪率は、９２．０％であった。
比較例６
水分付与工程を、α化工程後ではなく、α化工程中に、麺線に１００℃の水を噴霧して行った以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この噴霧による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１３．８ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり１９．５ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４５．３質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．５８Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２２Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６２．１％であった。また、破断歪率は、９４．４％であった。
水分付与工程を、α化工程後ではなく、α化工程中に、麺線に１００℃の水を噴霧して行った以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この噴霧による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１３．８ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり１９．５ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４５．３質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．５８Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２２Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６２．１％であった。また、破断歪率は、９４．４％であった。
比較例７
α化工程後に、麺線に３０℃の水を噴霧して水分付与を行った以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この噴霧による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき３．２ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり４．５ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は３７．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．７５Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２４Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６８．０％であった。また、破断歪率は、８１．９％であった。
α化工程後に、麺線に３０℃の水を噴霧して水分付与を行った以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この噴霧による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき３．２ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり４．５ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は３７．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．７５Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２４Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６８．０％であった。また、破断歪率は、８１．９％であった。
比較例８
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を４０℃にし、浸漬時間を１秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１５．６ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２１．９ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４６．４質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．９５Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．４１Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、５６．８％であった。また、破断歪率は、８２．１％であった。
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を４０℃にし、浸漬時間を１秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１５．６ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２１．９ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４６．４質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．９５Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．４１Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、５６．８％であった。また、破断歪率は、８２．１％であった。
比較例９
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を４０℃にし、浸漬時間を２秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１８．５ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６．１ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４８．２質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．８４Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．３５Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、５８．３％であった。また、破断歪率は、６７．４％であった。
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を４０℃にし、浸漬時間を２秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１８．５ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６．１ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４８．２質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．８４Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．３５Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、５８．３％であった。また、破断歪率は、６７．４％であった。
比較例１０
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を３０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１７．９ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２５．２ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４７．８質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．５８Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２０Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６５．５％であった。また、破断歪率は、８０．８％であった。
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を３０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき１７．９ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２５．２ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４７．８質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．５８Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．２０Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６５．５％であった。また、破断歪率は、８０．８％であった。
比較例１１
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を７０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき２４．３ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３４．３ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は５１．３質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．５６Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．１５Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、７３．２％であった。また、破断歪率は、９４．８％であった。
α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を７０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７１ｇ）につき２４．３ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３４．３ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は５１．３質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．５６Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．１５Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、７３．２％であった。また、破断歪率は、９４．８％であった。
比較例１２
原料と混合する水の量を３２０ｇにし（加水率３２質量％）、α化工程後に水分付与工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。なお、実施例１と同じ装置を用いて測定した、製麺工程後の麺線の水分量は３０．１質量％であり、フライ乾燥前の麺線の水分量は３１．４質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．１９Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．０７Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６３．２％であった。また、破断歪率は、９２．２％であった。
原料と混合する水の量を３２０ｇにし（加水率３２質量％）、α化工程後に水分付与工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。なお、実施例１と同じ装置を用いて測定した、製麺工程後の麺線の水分量は３０．１質量％であり、フライ乾燥前の麺線の水分量は３１．４質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．１９Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．０７Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、６３．２％であった。また、破断歪率は、９２．２％であった。
比較例１３
原料と混合する水の量を３２０ｇにし（加水率３２質量％）、α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を４０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約６６ｇ）につき１７．９ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２７．０ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４５．０質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．２２Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．０６Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、７２．７％であった。また、破断歪率は、９３．３％であった。
原料と混合する水の量を３２０ｇにし（加水率３２質量％）、α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を４０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約６６ｇ）につき１７．９ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２７．０ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は４５．０質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．２２Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．０６Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、７２．７％であった。また、破断歪率は、９３．３％であった。
比較例１４
原料と混合する水の量を４２０ｇにして（加水率４２質量％）混合工程及び製麺工程を行い、α化工程後に水分付与工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。なお、実施例１と同じ装置を用いて測定した、製麺工程後の麺線の水分量は３７．５質量％であり、フライ乾燥前の麺線の水分量は３８．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．３９Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．０９Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、７６．９％であった。また、破断歪率は、９４．４％であった。
原料と混合する水の量を４２０ｇにして（加水率４２質量％）混合工程及び製麺工程を行い、α化工程後に水分付与工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。なお、実施例１と同じ装置を用いて測定した、製麺工程後の麺線の水分量は３７．５質量％であり、フライ乾燥前の麺線の水分量は３８．５質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．３９Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．０９Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、７６．９％であった。また、破断歪率は、９４．４％であった。
比較例１５
原料と混合する水の量を４４０ｇにして（加水率４４質量％）混合工程及び製麺工程を行い、実施例１と同じ装置で測定した麺線の水分量を３９．４質量％とし、α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を４０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７７ｇ）につき２５．１ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３２．８ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は５４．４質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．２７Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．０８Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、７０．４％であった。また、破断歪率は、９１．８％であった。
原料と混合する水の量を４４０ｇにして（加水率４４質量％）混合工程及び製麺工程を行い、実施例１と同じ装置で測定した麺線の水分量を３９．４質量％とし、α化工程後に麺線を浸漬する水の温度を４０℃にし、浸漬時間を５秒間にした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７７ｇ）につき２５．１ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３２．８ｍｌ）であり、実施例１と同じ装置で測定した水分付与後の麺線の水分量は５４．４質量％であった。
得られた即席油揚げ麺（約５８ｇ）を、実施例１と同様に３分間湯戻しした後、１分後及び３分後にレオメータを用いて破断試験を行い、微分最大値を測定したところ、１分後の微分最大値が０．２７Ｎ／％、及び、３分後の微分最大値が０．０８Ｎ／％であって、微分最大値低下率は、７０．４％であった。また、破断歪率は、９１．８％であった。
実施例１～６の即席油揚げ麺は、３分間湯戻し調理して１分後に破断試験を行ったときの最大微分値が０．５～０．９Ｎ／％であり、かつ、当該湯戻し１分後の最大微分値に対する湯戻し３分後の最大微分値の低下率が５０％未満であり、経時的な湯伸びが抑えられ、長時間食感が悪くなるのを防ぐことができた。実施例１～６の即席油揚げ麺は、破断歪率が９３～９６％であり、比較例１の油揚げ麺と比較して、もっちりとした食感であった。
１ ロードセル
２ プランジャー
３ 麺線
４ 試料台
５ テーブル
２ プランジャー
３ 麺線
４ 試料台
５ テーブル
Claims (7)
- 混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程をこの順に行う即席油揚げ麺の製造方法であって、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、
前記水分付与工程は、前記α化工程で得られた麺線に４５～７０℃の水を付与する工程であり、
前記水分付与工程で麺線に与える水分量が、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６．８～３３ｍｌであり、
前記水分付与工程後の麺線の水分値が４８．４～５１質量％であり、
前記即席油揚げ麺を湯戻し調理して１分後に、即席油揚げ麺の破断試験を、くさび型プランジャーを取り付けたレオメータを用いて、２０～２５℃において０．５ｍｍ／秒の測定速度で行ったときの最大微分値が０．５～０．９Ｎ／％であり、かつ、当該湯戻し１分後の最大微分値に対する湯戻し３分後の最大微分値の低下率が５０％未満である、
即席油揚げ麺の製造方法。 - 前記製麺工程により得られた麺線の水分値が３３～３７質量％である、請求項１に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
- 前記水分付与工程で付与される水の温度が５０～６０℃である、請求項１又は２に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
- 前記即席油揚げ麺の湯戻し１分後の最大微分値に対する湯戻し３分後の最大微分値の低下率が３７．５％未満である、請求項１～３のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
- 前記即席油揚げ麺の湯戻し１分後の最大微分値が０．６４～０．７１Ｎ／％である、請求項１～４のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
- 前記即席油揚げ麺の湯戻し１分後の破断歪率が、９３～９６％である、請求項１～５のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
- 混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程をこの順に行って得られた即席油揚げ麺であって、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、
前記水分付与工程は、前記α化工程で得られた麺線に４５～７０℃の水を付与する工程であり、
前記水分付与工程で麺線に与える水分量が、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２６．８～３３ｍｌであり、
前記水分付与工程後の麺線の水分値が４８．４～５１質量％であり、
前記即席油揚げ麺を湯戻し調理して１分後に、即席油揚げ麺の破断試験を、くさび型プランジャーを取り付けたレオメータを用いて、２０～２５℃において０．５ｍｍ／秒の測定速度で行ったときの最大微分値が０．５～０．９Ｎ／％であり、かつ、当該湯戻し１分後の最大微分値に対する湯戻し３分後の最大微分値の低下率が５０％未満である、
即席油揚げ麺。
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