JP7088859B2 - 物流管理装置、物流管理方法及び物流管理プログラム - Google Patents

Description

本発明は、物流管理装置、物流管理方法及び物流管理プログラムに関する。

注文に係る物品を顧客に迅速に届けるためのインフラ施設の１つとして、物流センタが存在する。物流センタは、メーカ等から物品を受け取り、受け取った物品を一旦保管する。その後注文が発生すると、物流センタは、注文に係る物品を取り出し、梱包したうえで顧客あて発送する。

また近時、物品の保管効率を向上させる“自動化倉庫”が普及している。自動化倉庫は、物品を格納する複数の容器を３次元的に保管する。注文が発生すると、スタッカクレーン等の荷役ロボットが注文に係る物品を格納する容器を取り出し、所定の受け渡し位置に搬送する。

特許文献１の部品供給システムは、自動化倉庫及び無人搬送車システムを有する。具体的には、スタッカクレーンが自動化倉庫のラックからバケットを取り出し、バケットを有軌道台車に渡す。有軌道台車は、バケットをピッキングステーションに搬送する。無人搬送車は、ピッキングステーションから複数のセルにバケットを搬送する。各セルにおいて、作業員は、バケットから取り出した部品を組み立てて製品とする。

特開２００３－１３７４０６号公報

特許文献１の部品供給システムは、セル生産方式を採用する組み立て工場用に特化されている。有軌道台車がバケットを自動化倉庫から受け取る位置は１箇所に限定されている。このような工場で組み立てられる製品の数が１日当たり数十台程度である場合、当該受け取る位置の数がボトルネックとなることはない。一方、物流センタが保管する物品は、多くの場合消費財であり、出庫する物品の数は、工場等に比して遥かに多い。特許文献１の部品供給システムをこのような物流センタに適用すると、ボトルネックが生じ物流は停滞する。
そこで、本発明は、物品の出庫効率を向上させることを目的とする。

本発明の物流管理装置は、物品を格納する容器を上下方向に複数行水平方向に複数列並べて保管する自動化倉庫と前記容器を持ち上げて搬送する搬送装置とを備える物流センタの物流管理装置であって、前記自動化倉庫における最下行の位置であって前記搬送装置がアクセスして前記容器を持ち上げ可能な位置である複数の取り合い点のいずれかから、前記自動化倉庫の外部に前記容器を搬送する指示を前記搬送装置へ送信する搬送指示部と、前記物品の出庫頻度を算出する物品管理部と、を備え、前記搬送指示部は、前記搬送装置が、前記複数の取り合い点のうち前記搬送装置が搬送する前記容器が配置される第１の取り合い点から前記容器を搬送する際、前記第１の取り合い点に隣接する位置であって他の自動化倉庫が存在しない位置である第１の準備点から前記第１の取り合い点に移動して前記容器を持ち上げ、当該容器を持ち上げた状態で前記第１の準備点に後退し、前記自動化倉庫の外部に前記容器を搬送するように、前記搬送装置に搬送指示を送信し、所定の基準よりも出庫頻度が大きい第１の物品を格納する容器を出庫する際、前記最下行の複数の位置のいずれかに搬送する旨の指示を前記自動化倉庫に送信し、さらに前記最下行の複数の位置のいずれかから前記第１の物品を格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、前記第１の物品が出庫された後に前記第１の物品の残りを格納する容器を前記自動化倉庫に戻すに際し、出庫エリアから前記最下行の複数の位置のいずれかである前記第１の物品の残りを格納する容器の保管位置へ、前記第１の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、所定の基準よりも出庫頻度が小さい第２の物品が出庫された後に前記第２の物品の残りを格納する容器を前記自動化倉庫に戻すに際し、前記出庫エリアから前記最下行の複数の位置のいずれかに前記第２の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、前記最下行の複数の位置のいずれかから前記最下行以外の複数の位置のいずれかである前記第２の物品の残りを格納する容器の保管位置へ、前記第２の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記自動化倉庫に送信すること、を特徴とする。
その他の手段については、発明を実施するための形態のなかで説明する。

本発明によれば、物品の出庫効率を向上させることができる。

既存の物流センタのレイアウトの平面図である。 既存の自動化倉庫を説明する図である。 本実施形態の物流センタのレイアウトの平面図である。 本実施形態の自動化倉庫を説明する図である。 物流管理装置の構成を説明する図である。 物品情報の一例である。 注文情報の一例である。 指示情報の一例である。 出庫エリア情報の一例である。 処理手順のフローチャートである。

以降、既存例及び本発明を実施するための形態（“本実施形態”という）を、図等を参照しながら詳細に説明する。本実施形態は、物流センタがメーカ等から物品を入荷し、注文に応じて物品を出庫する例である。しかしながら、本発明は、例えばメーカ等が自社内で部品を保管・管理する場合にも適用可能である。なお、本実施形態の“物品”は、取引の対象になる商品、それ以外の製品、部品等を含む概念である。

（既存の物流センタのレイアウト）
図１は、既存の物流センタのレイアウトの平面図である。物流センタは、入庫エリア４１、出庫エリア４２、加工エリア４３、平置エリア４４、自動化倉庫４５、搬送エリア４６、仮置エリア４７及び生産設備エリア４８を有する。入庫エリア４１は、メーカ等から物品を受け入れるエリアである。出庫エリア４２は、注文に係る物品を出庫するエリアであり、多くの場合複数存在する。出庫エリア４２では、作業員または作業ロボットが容器３から物品を取り出す作業を行う。よって、出庫エリア４２は、ピッキングエリアとも呼ばれる。

加工エリア４３は、物品に対して任意の加工（例えば、物品に対する流通加工や組み立て等）を行うエリアである。平置エリア４４は、物品の検査等を目的として物品を単層的に床置きするエリアである。自動化倉庫４５は、物品を３次元的に保管する棚の集合である（詳細後記）。仮置エリア４７は、物品を仮置するエリアである。搬送エリア４６は、自動化倉庫４５及び他のエリアに接し、これらの間で物品を搬送する搬送車２（詳細後記）の通り道となるエリアである。なお、搬送エリア４６内に、搬送車２がその上を走行する軌道（レール）が敷設されていてもよい。生産設備エリア４８は、物品を生産する生産ラインを有するエリアである。

（物流センタにおける物品の基本的な流れ）
物品の基本的な流れは、以下の通りである。
・トラック等に積み込まれた物品が、入庫エリア４１に到着する。
・入庫エリア４１において、作業員又は作業ロボットは、物品を容器３に格納する。物品が容器３に既に格納された状態で到着する場合もある。なお、物品は、不図示のパレットに積載される場合もあり得る。以下の実施例では、物品を容器３に格納した場合を例に説明する。
・搬送車２は、容器３を入庫エリア４１から自動化倉庫４５に搬送する。
・自動化倉庫４５は、物品を格納した容器３を保管する。
・物品に対する注文が発生すると、搬送車２は、注文に係る物品を格納した容器３を自動化倉庫４５から出庫エリア４２に搬送する。
・出庫エリア４２において、作業員又は作業ロボットは、物品をピッキングする。
・トラック等は、注文に係る物品を出庫エリア４２から顧客へ搬送する。

（物品と容器）
容器３は立方体の箱であり、すべての種類の物品は、同じ大きさ及び形状の容器３に格納されるものとする。この容器３は、図１において符号３の正方形として表現されている。１つの容器３が格納する物品の種類の数は、任意である。１つの容器が格納する物品の最大数量は、物品ごとに異なる。

（物品の付加的な流れ）
前記した基本的な流れ以外に、以下の付加的な流れが存在する。
・搬送車２は、物品の検査等が必要な場合、自動化倉庫４５又は他のエリアから平置エリア４４に物品を搬送し、検査等の終了の後、その物品を自動化倉庫４５又は他のエリアに戻す。なお、“他のエリア”は、搬送車２の通り道である搬送エリア４６を含まない（以下同様）。
・搬送車２は、物品に対する加工が必要な場合、自動化倉庫４５又は他のエリアから加工エリア４３に物品を搬送し、加工の終了後、その物品を自動化倉庫４５又は他のエリアに戻す。
・搬送車２は、様々な目的で、自動化倉庫４５又は他のエリアから仮置エリア４７に物品を搬送する。例えば搬送車２は、自動化倉庫４５から出庫エリア４２に物品を搬送した後、自動化倉庫４５に物品を戻すことなく仮置エリア４７に物品を搬送する（詳細後記）。仮置エリア４７は、搬送エリア４６に取り囲まれるように位置していてもよい。

（自動化倉庫）
図２は、既存の自動化倉庫を説明する図である。図２で示される棚５１ａは、図１におけるＹ軸の負の方向から正の方向に棚５１ａを見た側面図である。図２及び図１を同時に参照しながら、既存の自動化倉庫の構造を説明する。自動化倉庫４５は、２個の棚５１ａ及び５１ｂ、レール５２ａ及び５２ｂ並びに昇降台５３を有する（図１）。棚５１ａは、２０個の容器保管位置（空間）を有する。容器保管位置は、Ｘ軸方向（水平方向）に５列かつＺ軸方向（上下方向）に４行に並んでいる（図２）。図２の“１，１，４”等は、その位置の３次元座標値（Ｘ，Ｙ，Ｚ）である。棚５１ｂについても同様である。棚５１ａ及び５１ｂは、それらの間にレール５２ａ及び５２ｂを挟んで平行に対向している。そして、棚５１ａ及び５１ｂは、レール側の面を開放している（図１）。

昇降台５３は、容器３を格納できる空間を内部に有する。図２の１点鎖線６１内に示すように、昇降台５３は、Ｚ軸方向に長手方向を有する４本のレール５５ａ～５５ｄによって画定される直方体内をＺ軸方向に移動することができる。さらに当該直方体は、レール５２ａ～５２ｄにガイドされて、Ｘ軸方向に移動することができる。

昇降台５３のＹ軸方向の２面は開放されており、その２面から容器３が出入することができる。棚５１ａの端部の床面に、取り合い点５４が存在する（図１及び図２）。取り合い点５４は、台状の構造及びコンベヤを有し、Ｘ＝６かつＺ＝１の位置にある昇降台５３から自身の上に容器３を移動することができる。“取り合い点”とは、昇降台５３及び搬送車２がともにアクセスできる位置である。結局、自動化倉庫４５は、昇降台５３及び／又はコンベヤによって、棚５１ａ及び５１ｂの任意の容器格納位置から、他の任意の容器格納位置又は取り合い点５４に容器３を搬送することができる。

（搬送車）
搬送車２は、自動化倉庫４５に隣接した準備点５６（図１）に一旦到着し、準備点５６から、取り合い点５４にある台の下に潜り込み、容器３を持ち上げる。そして、搬送車２は、そのままの状態で後退し、準備点５６に戻る。その後、搬送車２は、搬送エリア４６内の任意の位置に容器３を搬送することができる。

（本実施形態の物流センタのレイアウト）
図３は、本実施形態の物流センタのレイアウトの平面図である。図４は、本実施形態の自動化倉庫の側面図である。図４で示される棚５１ａは、Ｙ軸の負の方向から正の方向に棚５１ａを見た側面図である。本実施形態は、図１及び図２の既存例と同じ構成を同じ番号で示している。本実施形態における物品の流れは、既存例と同じである。請求項の“自動化倉庫の外部”には、図３の入庫エリア４１、出庫エリア４２、加工エリア４３、平置エリア４４及び仮置エリア４７のアクセス位置（詳細後記）が相当する。

本実施形態（図３及び図４）が既存例（図１及び図２）と異なる点は、以下の通りである。
・本実施形態においては、搬送エリア４６が自動化倉庫４５を取り囲んでいる（図３）。
・本実施形態においては、準備点５６が自動化倉庫４５の棚５１ａ及び５１ｂに接して１０箇所存在する（図３）。この準備点は、Ｘ軸方向に容器保管位置の数だけ直列的に並んでいる。なお、既存例においては準備点５６は１箇所しかない（図１）。

・本実施形態においては、搬送車２は、１０箇所の準備点５６のそれぞれから、棚５１ａ又は５１ｂの下部（床面と最下行の容器保管位置の間）に潜り込む（図３及び図４）。そして、搬送車２は、容器３を持ち上げると、そのままの状態で後退し、準備点５６に戻る。
・本実施形態においては、自動化倉庫４５は、図１及び図２と同じ位置に取り合い点５４を有する必要がない（図３）。
・結局、棚５１ａの最下行の５箇所の容器保管位置及び棚５１ｂの最下行の５箇所の容器保管位置が、取り合い点（図４の破線５７）となっている。
・本実施形態においては、棚５１ａ及び５１ｂの準備点５６に接している面は、少なくともＺ＝１の位置において開放されている。

（取り合い点の数と自動化倉庫の能力）
既存例で説明したように、自動倉庫に設けられる取り合い点の数が限定されていると、そのことがボトルネックとなって、自動化倉庫の能力は頭打ちになる。本実施形態のように取り合い点の数が充分多くなると、ボトルネックは解消し、搬送車の数を増加させることによって自動化倉庫の能力は向上する。

本実施形態の自動化倉庫４５（図３及び図４）は、床面と最下行の容器保管位置の間に充分な高さの空間を有する。図４の符号５８は、“４，１，１”の容器保管位置をＺ軸の正方向から見下ろした平面図である（他の位置についても同様）。平面図５８で明らかなように、搬送車２が床面上をＹ軸の負側（図４の紙面の手前側）から容器３の真下に潜り込む際に障害となるものは存在しない。当然のことながら、搬送車２が床面をＹ軸の正側（図４の紙面の向こう側）から容器３の真下に潜り込もうとすると、レール５２ａ及び５２ｂ（図３）が障害となる。これらのことは、扁平な形状を有し高さが小さい本実施形態の搬送車２が、棚５１ａ又は５１ｂの一方の側から、その下部の空間に潜り込み、容器３を持ち上げることを可能にする。

既存の自動化倉庫は、図１に示すように、棚５１ａの端部の床面に取り合い点５４を有するのみであり、棚の側面が有効活用されていない。本実施形態の搬送車２は、軌道上を走行する有軌道搬送車であってもよいし、軌道を必要としない無軌道搬送車であってもよい。なお、請求項の“搬送装置”には、ここでの搬送車２が相当する。搬送装置が移動する手段として、車輪、キャタピラ等があり得る。本実施形態の容器３の構造及び形状は任意であり、その構造及び形状によって、“パレット”、“タンク”、“箱”、“バケット”等様々な名称で呼ばれる。

（物流管理装置）
図５は、物流管理装置１の構成を説明する図である。物流管理装置１は、一般的なコンピュータであり、中央制御装置１１、キーボード等の入力装置１２、ディスプレイ等の出力装置１３、主記憶装置１４、補助記憶装置１５及び通信装置１６を有する。これらの装置は、ネットワークで相互に接続されている。補助記憶装置１５は、物品情報３１、注文情報３２、指示情報３３及び出庫エリア情報３４（詳細後記）を格納している。

主記憶装置１４における物品管理部２１及び搬送指示部２２は、プログラムである。以降において、“○○部は、”と動作主体を記した場合、それは、中央制御装置１１が補助記憶装置１５から各プログラムを読み出し、主記憶装置１４にロードしたうえで各プログラムの機能（詳細後記）を実現することを意味する。物流管理装置１の補助記憶装置１５は、物流管理装置１から独立した構成となっていてもよい。物流管理装置１は、有線又は無線のネットワーク４（構内専用回線を含む）を介して、１又は複数の搬送車２及び自動化倉庫４５と通信可能に接続されている。

（物品情報）
図６は、物品情報３１の一例である。物品情報３１においては、容器保管位置欄１０１に記憶された容器保管位置に関連付けて、物品ＩＤ欄１０２には物品ＩＤが、物品名称欄１０３には物品名称が、数量欄１０４には数量が、属性欄１０５には属性が記憶されている。

容器保管位置欄１０１の容器保管位置は、前記したように、物品を格納する容器が棚において保管される空間の３次元座標値である。Ｙ＝２の位置には、レール５２ａ及び５２ｂが存在する（図１）ので、容器保管位置のＹ座標値は、“１”又は“３”である。
物品ＩＤ欄１０２の物品ＩＤは、物品の種類を一意に特定する識別子である。
物品名称欄１０３の物品名称は、物品の名称である。
数量欄１０４の数量は、物品の数量である。
属性欄１０５の属性は、物品の特徴、性質等を端的に示した文字列である。
図６の各レコードは、各容器保管位置に対応し、二重線を跨ると棚が異なる。容器が保管されていないレコード（欄１０２～欄１０５が空白）があってもよい。

（注文情報）
図７は、注文情報３２の一例である。注文情報３２においては、注文ＩＤ欄１１１に記憶された注文ＩＤに関連付けて、注文先名称欄１１２には注文先名称が、物品ＩＤ欄１１３には物品ＩＤが、数量欄１１４には数量が、時刻欄１１５には時刻が、ステータス欄１１６にはステータスが、注文先属性欄１１７には注文先属性が記憶されている。

注文ＩＤ欄１１１の注文ＩＤは、注文先からの注文を一意に特定する識別子である。注文とは、物品の購入申し込みである。
注文先名称欄１１２の注文先名称は、注文先の名称である。
物品ＩＤ欄１１３の物品ＩＤは、図６の物品ＩＤと同じである。
数量欄１１４の数量は、注文に係る物品の数量である。
時刻欄１１５の時刻は、物流管理装置１が注文を受け付けた年月日時分秒である。

ステータス欄１１６のステータスは、“指示済”、“未指示”又は“予想”のいずれかである。“指示済”は、注文が実際に発生し、注文に係る物品を出庫するための指示が自動化倉庫４５及び搬送車２に既に送信されていることを示す。“未指示”は、注文が実際に発生しているが、注文に係る物品を出庫するための指示が自動化倉庫４５及び搬送車２に未だ送信されていないことを示す。“予想”は、注文が未だに発生していないことを示す。換言すれば、ステータスが“予想”であるレコードの欄１１２～１１５及び１１７に記憶されたデータは、ユーザによる予想（将来の出庫計画）である。ユーザは、過去の経験、販促キャンペーン計画、人工知能を用いた出庫予想等に基づき、このようなレコードを作成する。

注文先属性欄１１７の注文先属性は、注文先に関する任意の情報である。ここでの注文先は、注文先が居住する都道府県名になっている。注文先は、この他に、注文先の名称、業種等であってもよい。

図７から明らかなように、１つの注文は、１又は複数の数量からなる１又は複数の種類の物品を対象としている。注文が発生する都度、注文情報３２の新たなレコードが作成される。物流管理装置１は、例えば物品販売サイトの運営者のサーバ等からこのようなレコードを受信し、注文情報３２として補助記憶装置１５に記憶する。また、ユーザが将来の出庫計画を作成する都度、注文情報３２の新たなレコードが作成される。

（指示情報）
図８は、指示情報３３の一例である。指示情報３３においては、指示ＩＤ欄１２１に記憶された指示ＩＤに関連付けて、指示カテゴリ欄１２２には指示カテゴリが、昇降台ＩＤ欄１２３には昇降台ＩＤが、搬送車ＩＤ欄１２４には搬送台ＩＤが、物品ＩＤ欄１２５には物品ＩＤが、起点欄１２６には起点が、終点欄１２７には終点が、出庫頻度欄１２８には出庫頻度が、保管位置変更パタン欄１２９には保管位置変更パタンが記憶されている。

指示ＩＤ欄１２１の指示ＩＤは、昇降台５３又は搬送車２に対する指示を一意に特定するＩＤである。指示は、ある位置（起点）から他の位置（終点）に容器を搬送する旨の、昇降台又は搬送車に対する命令である。
指示カテゴリ欄１２２の指示カテゴリは、“出庫”、“出庫戻し”、“出庫のみ”、“仮置”、“出庫準備”、“入庫”及び“移動”のうちのいずれかである。これらの詳細は後記する。“出庫”の語は、物流センタから物品を出すことを意味し、自動化倉庫の棚から物流センタ内のあるエリアに物品を出すことを意味しない。“入庫”についても同様である。

昇降台ＩＤ欄１２３の昇降台ＩＤは、指示を受信する昇降台を一意に特定する識別子である。但し、本実施形態では、昇降台５３が１個しか存在しないので、ここでの昇降台ＩＤはすべて“Ｄ１”である。自動化倉庫の構造によっては、昇降台５３が複数存在する場合もある。
搬送車ＩＤ欄１２４の搬送台ＩＤは、指示を受信する搬送車を一意に特定する識別子である。
物品ＩＤ欄１２５の物品ＩＤは、図６の物品ＩＤと同じである。

起点欄１２６の起点は、容器が搬送される出発点の座標値である。
終点欄１２７の終点は、容器が搬送される到着点の座標値である。
起点及び終点のうち、“[＃，＃，＃]”は、自動化倉庫の容器保管位置の座標値である。なお、“＃”は、異なる値を省略的に示している（図９も同様）。“[[＃，＃，＃]]”の“[[ ]]”は、その位置が自動化倉庫内の取り合い点であることを意味する。本実施形態では、取り合い点は、最下行（Ｚ＝１）の容器保管位置である。“〈＃，＃，＃〉”は、自動化倉庫の外部の位置である。なお、自動化倉庫の外部においても、自動化倉庫の３次元座標系が適用される。

添え字の“ＯＵＴ”は、出庫エリア４２のアクセス位置を示す。アクセス位置とは、搬送エリア４６以外の他のエリアとの間で搬送車２が容器３を受け渡しする位置である。アクセス位置は、搬送エリア４６のうち他のエリアに接する位置に存在する（例えば、図３の符号５９）。添え字の“ＩＮ”は、入庫エリア４１のアクセス位置を示す。

添え字の“ＷＡＩＴ”は、仮置エリア４７に接するアクセス位置、又は、仮置エリア４７内の（棚を降ろしたまま放置できる）所定の位置を示す。添え字の“ＦＬＡＴ”は、平置エリア４４のアクセス位置を示す。添え字の“ＭＡＮＵ”は、加工エリア４３のアクセス位置を示す。

出庫頻度欄１２８の出庫頻度は、所定の期間における物品の出庫回数（予想を含むすべてのステータスに対応する）等である。出庫頻度の詳細は後記する。わかり易さのために図８の出庫頻度は、“大”又は“小”のいずれかとしている。
保管位置変更パタン欄１２９の保管位置変更パタンは、容器保管位置を見直すパタンである。保管位置変更パタンの詳細は後記する。なお、保管位置変更パタンを単に“パタン”と呼ぶことがある。

図８を、パタンごとに見ると例えば以下のことがわかる。
〈パタン１（上→上）：レコード１３１ａ～１３１ｄ〉
・物流管理装置１は、出庫頻度が“小”である物品Ａ１０１を自動化倉庫の棚から出庫するために、指示Ｃ００１を送信している。
・指示Ｃ００１は、“出庫”についてのレコード１３１ａ及び１３１ｂ並びに“出庫戻し”についてのレコード１３１ｃ及び１３１ｄからなる。
・物流管理装置１は、レコード１３１ａ及び１３１ｄを昇降台Ｄ１に対して送信し、レコード１３１ｂ及び１３１ｃを搬送車Ｅ０１に対して送信している。

・レコード１３１ａに応じて、昇降台Ｄ１は、容器保管位置[４，１，４]から取り合い点[[４，１，１]]に、物品Ａ１０１を格納する容器を搬送している。
・レコード１３１ｂに応じて、搬送車Ｅ０１は、取り合い点[[４，１，１]]から出庫エリアのアクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴに容器を搬送している。
・出庫が完了した後、レコード１３１ｃに応じて、搬送車Ｅ０１は、アクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴから取り合い点 [[４，１，１]]に、物品Ａ１０１の残りを格納する容器を搬送している。
・レコード１３１ｄに応じて、昇降台Ｄ１は、取り合い点[[４，１，１]]から容器保管位置[４，１，４]に容器を搬送している。

パタン１においては、出庫頻度が小さい物品Ａ１０１を格納する容器は、最下行以外（Ｚ≠１）の容器保管位置（Ｚ＝４）から出発し、最下行以外（Ｚ≠１）の容器保管位置（Ｚ＝４）に戻っている。つまり、出庫頻度の小さい物品は、出庫頻度の高い物品のために最下行（Ｚ＝１）の取り合い点を引き続き確保している。

〈パタン２（下→上）：レコード１３２ａ～１３２ｃ〉
・物流管理装置１は、出庫頻度が“小”である物品Ａ１０２を自動化倉庫の棚から出庫するために、指示Ｃ００２を送信している。
・指示Ｃ００２は、“出庫”についてのレコード１３２ａ並びに“出庫戻し”についてのレコード１３２ｂ及び１３２ｃからなる。
・物流管理装置１は、レコード１３２ａ及び１３２ｂを搬送車Ｅ０２に対して送信し、レコード１３２ｃを昇降台Ｄ１に対して送信している。

・レコード１３２ａに応じて、搬送車Ｅ０２は、取り合い点[[３，１，１]]から出庫エリアのアクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴに、物品Ａ１０２を格納する容器を搬送している。
・出庫が完了した後、レコード１３２ｂに応じて、搬送車Ｅ０２は、アクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴから取り合い点[[３，１，１]]に、物品Ａ１０２の残りを格納する容器を搬送している。
・レコード１３２ｃに応じて、昇降台Ｄ１は、取り合い点[[３，１，１]]から容器保管位置[３，１，４]に容器を搬送している。

パタン２においては、出庫頻度が小さい物品Ａ１０２を格納する容器は、最下行（Ｚ＝１）の取り合い位置から出発し、最下行以外（Ｚ≠１）の容器保管位置（Ｚ＝４）に戻っている。つまり、出庫頻度の小さい物品は、出庫頻度の高い物品に最下行（Ｚ＝１）の取り合い点を譲っている。

〈パタン３（上→下）：レコード１３３ａ～１３３ｃ〉
・物流管理装置１は、出庫頻度が“大”である物品Ａ１０３を自動化倉庫の棚から出庫するために、指示Ｃ００３を送信している。
・指示Ｃ００３は、“出庫”についてのレコード１３３ａ及び１３３ｂ並びに“出庫戻し”についてのレコード１３３ｃからなる。
・物流管理装置１は、レコード１３３ａを昇降台Ｄ１に対して送信し、レコード１３３ｂ及び１３３ｃを搬送車Ｅ０３に対して送信している。

・レコード１３３ａに応じて、昇降台Ｄ１は、容器保管位置[２，１，２]から取り合い点[[２，１，１]]に、物品Ａ１０３を格納する容器を搬送している。
・レコード１３３ｂに応じて、搬送車Ｅ０３は、取り合い点[[２，１，１]]から出庫エリアのアクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴに容器を搬送している。
・出庫が完了した後、レコード１３３ｃに応じて、搬送車Ｅ０３は、アクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴから取り合い点[[２，１，１]]に、物品Ａ１０３の残りを格納する容器を搬送している。

パタン３においては、出庫頻度が大きい物品Ａ１０３を格納する容器は、最下行以外（Ｚ≠１）の容器保管位置（Ｚ＝２）から出発し、最下行（Ｚ＝１）の取り合い点に戻っている。つまり、出庫頻度の大きい物品は、今後、最下行（Ｚ＝１）の取り合い点で出庫を待つ。

〈パタン４（下→下）：レコード１３４ａ及び１３４ｂ〉
・物流管理装置１は、出庫頻度が“大”である物品Ａ１０４を自動化倉庫の棚から出庫するために、指示Ｃ００４を送信している。
・指示Ｃ００４は、“出庫”についてのレコード１３４ａ及び“出庫戻し”についてのレコード１３４ｂからなる。
・物流管理装置１は、レコード１３４ａ及び１３４ｂを搬送車Ｅ０１に対して送信している。

・レコード１３４ａに応じて、搬送車Ｅ０１は、取り合い点[[５，１，１]]から出庫エリアのアクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴに、物品Ａ１０４を格納する容器を搬送している。
・出庫が完了した後、レコード１３４ｂに応じて、搬送車Ｅ０１は、アクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴから取り合い点[[５，１，１]]に、物品Ａ１０４の残りを格納する容器を搬送している。

パタン４においては、出庫頻度が大きい物品Ａ１０４を格納する容器は、最下行（Ｚ＝１）の取り合い点から出発し、最下行（Ｚ＝１）の取り合い点に戻っている。つまり、出庫頻度の大きい物品は、最下行（Ｚ＝１）の取り合い点で出庫を引き続き待つ。

〈パタン５（残置）：レコード１３５ａ及び１３５ｂ〉
・物流管理装置１は、出庫頻度が“大”である物品Ａ１０５を自動化倉庫の棚から出庫するために、指示Ｃ００５を送信している。
・指示Ｃ００５は、“出庫のみ”についてのレコード１３５ａ及び１３５ｂからなる。
・物流管理装置１は、レコード１３５ａを昇降台Ｄ１に対して送信し、レコード１３５ｂを搬送車Ｅ０２に対して送信している。

・レコード１３５ａに応じて、昇降台Ｄ１は、容器保管位置[１，１，２]から取り合い点[[１，１，１]]に、物品Ａ１０５を格納する容器を搬送している。
・レコード１３５ｂに応じて、搬送車Ｅ０２は、取り合い点[[１，１，１]]から出庫エリアのアクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴに容器を搬送し、出庫が完了した後も、容器を当該位置に残置している（棚に戻していない）。
パタン５においては、出庫頻度が大きい物品Ａ１０５を格納する容器は、自動化倉庫の棚から出発し、棚に戻ることなく出庫エリアに留まっている。つまり、出庫頻度の特に大きい物品は、出庫エリアに残っている。

〈パタン６（仮置）：レコード１３６ａ～１３６ｃ〉
・物流管理装置１は、出庫頻度が“大”である物品Ａ１０６を自動化倉庫の棚から出庫するために、指示Ｃ００６を送信している。
・指示Ｃ００６は、“出庫”についてのレコード１３６ａ及び１３６ｂ並びに“仮置”についてのレコード１３６ｃからなる。
・物流管理装置１は、レコード１３６ａを昇降台Ｄ１に対して送信し、レコード１３６ｂ及び１３６ｃを搬送車Ｅ０３に対して送信している。

・レコード１３６ａに応じて、昇降台Ｄ１は、容器保管位置[３，１，３]から取り合い点[[３，１，１]]に、物品Ａ１０６を格納する容器を搬送している。
・レコード１３６ｂに応じて、搬送車Ｅ０３は、取り合い点[[３，１，１]]から出庫エリアのアクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴに容器を搬送している。
・出庫が完了した後、レコード１３６ｃに応じて、搬送車Ｅ０３は、出庫エリアのアクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＯＵＴから仮置エリアのアクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＷＡＩＴに容器を搬送している。

パタン６においては、出庫頻度が大きい物品Ａ１０６を格納する容器は、自動化倉庫の棚から出発し、棚に戻ることなく仮置エリアに留まっている。つまり、出庫頻度の特に大きい物品は、出庫エリアの近辺の仮置エリアに残っている。出庫エリアが充分な数のアクセス位置を有する場合、又は、出庫エリアの内部に充分な余地がある場合、パタン６より、パタン５が優先される（詳細後記）。

〈パタン７（下→上）：レコード１３７〉
・物流管理装置１は、出庫頻度が“小”である物品Ａ１０７を自動化倉庫の棚の内部で移動するために、指示Ｃ００７を送信している。
・指示Ｃ００７は、“出庫準備”についてのレコード１３７からなる。
・物流管理装置１は、レコード１３７を昇降台Ｄ１に対して送信している。
・レコード１３７に応じて、昇降台Ｄ１は、取り合い点[[２，１，１]]から他の容器保管位置 [２，１，４]に、物品Ａ１０７を格納する容器を搬送している。

パタン７においては、出庫頻度が小さい物品Ａ１０７を格納する容器は、出庫エリアに移動される旨の指示がなくても、棚の内部で最下行（Ｚ＝１）の取り合い点から、最下行以外（Ｚ≠１）の容器保管位置（Ｚ＝４）に移動している。つまり、出庫頻度の小さい物品は、出庫頻度の高い物品のために最下行（Ｚ＝１）の取り合い点を譲っている。

〈パタン８（上→下）：レコード１３８〉
・物流管理装置１は、出庫頻度が“大”である物品Ａ１０８を自動化倉庫の棚の内部で移動するために、指示Ｃ００８を送信している。
・指示Ｃ００８は、“出庫準備”についてのレコード１３８からなる。
・物流管理装置１は、レコード１３８を昇降台Ｄ１に対して送信している。
・レコード１３８に応じて、昇降台Ｄ１は、容器保管位置[１，１，３]から取り合い点[[１，１，１]]に、物品Ａ１０８を格納する容器を搬送している。

パタン８においては、出庫頻度が大きい物品Ａ１０８を格納する容器は、出庫エリアに移動される旨の指示がなくても、最下行以外（Ｚ≠１）の容器保管位置（Ｚ＝３）から、最下行（Ｚ＝１）の取り合い点に移動している。つまり、出庫頻度の大きい物品は、今後、最下行（Ｚ＝１）の取り合い点で出庫を待つ。

〈パタン９（上）：レコード１３９ａ及び１３９ｂ〉
・物流管理装置１は、出庫頻度が“小”である物品Ａ１０９を自動化倉庫の棚に入庫するために、指示Ｃ００９を送信している。
・指示Ｃ００９は、“入庫”についてのレコード１３９ａ及び１３９ｂからなる。
・物流管理装置１は、レコード１３９ａを搬送車Ｅ０２に対して送信し、レコード１３９ｂを昇降台Ｄ１に対して送信している。

・レコード１３９ａに応じて、搬送車Ｅ０２は、入庫エリアのアクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＩＮから取り合い点[[５，１，１]]に、物品Ａ１０９を格納する容器を搬送している。
・レコード１３９ｂに応じて、昇降台Ｄ１は、取り合い点[[５，１，１]]から容器保管位置[５，１，４]に容器を搬送している。

パタン９においては、出庫頻度の小さい物品は、出庫頻度の大きい物品に最下行（Ｚ＝１）の取り合い点を確保するために、はじめから最下行以外（Ｚ≠１）の容器保管位置（Ｚ＝４）に入庫する。なお、パタン９は、容器保管位置を変更しているわけではないので、“保管位置変更パタン”は、“当初保管パタン”と読み替えられてもよい（後記するパタン１０も同様）。

〈パタン１０（下）：レコード１４０〉
・物流管理装置１は、出庫頻度が“大”である物品Ａ１１０を自動化倉庫の棚に入庫するために、指示Ｃ０１０を送信している。
・指示Ｃ０１０は、“入庫”についてのレコード１４０からなる。
・物流管理装置１は、レコード１４０を搬送車Ｅ０３に対して送信している。

・レコード１４０に応じて、搬送車Ｅ０３は、入庫エリアのアクセス位置〈＃，＃，＃〉_ＩＮから取り合い点[[２，１，１]]に、物品Ａ１１０を格納する容器を搬送している。
パタン１０においては、出庫頻度の大きい物品は、はじめから最下行（Ｚ＝１）の取り合い点に保管される。

指示Ｃ０１１及びＣ０１２の出庫位置欄１２８及び保管位置変更パタン欄１２９は空欄になっている。このことは、これらの指示が、出庫頻度とは関係のない指示であることを示す。因みに指示Ｃ０１１に応じて、自動化倉庫の棚から平置エリアに容器が搬送される。指示Ｃ０１２に応じて、平置エリアから加工エリアに容器が搬送される。

物流管理装置１が指示を送信する先は、搬送車２又は昇降台５３である。しかしながら、自動化倉庫内で荷役を行う荷役設備は、図１のような昇降台に限定されない。他の例として、スタッカクレーン、ウインチ、ハンド型ロボット等の荷役設備が存在する。請求項の“指示を前記自動化倉庫に対して送信”するとの記載は、自動化倉庫の部分であるこれらの荷役設備に対して指示を送信する、という意味を有する。

（出庫エリア情報）
図９は、出庫エリア情報３４の一例である。出庫エリア情報３４においては、出庫エリアＩＤ欄１５１に記憶された出庫エリアＩＤに関連付けて、作業ロボットＩＤ欄１５２には作業ロボットＩＤが、作業員ＩＤ欄１５３には作業員ＩＤが、作業効率欄１５４には作業効率が、作業属性欄１５５には作業属性が、注文先欄１５６には注文先が記憶されている。

出庫エリアＩＤ欄１５１の出庫エリアＩＤは、出庫エリア４２を一意に特定する識別子である。出庫エリア４２は、図１のように、複数存在する。
作業ロボットＩＤ欄１５２の作業ロボットＩＤは、出庫作業を行う出庫ロボットを一意に特定する識別子である。
作業員ＩＤ欄１５３の作業員ＩＤは、出庫作業を行う作業員を一意に特定する識別子である。１個の出庫エリアには、１台の出庫ロボット又は１人の作業員が配置されるものとする。

作業効率欄１５４の作業効率は、作業ロボット又は作業員の作業効率を示す数値である。作業ロボットの作業効率は、例えば単位時間当たりの処理行数（作業指示のデータ量）の設計値又は実績値である。作業員の作業効率は、例えば単位時間当たりの処理行数の申告値又は実績値である。
作業属性欄１５５の作業属性は、作業ロボット又は作業員の作業の質を示す任意の文字列である。作業属性は、物品情報３１の属性（図６の欄１０５）に対応している。物流管理装置１は、ユーザが属性と作業属性との対応関係を予め設定するのを受け付け、補助記憶装置１５に記憶しておく。
注文先欄１５６の注文先は、図７の注文先属性と同じである。

（処理手順）
図１０は、処理手順のフローチャートである。図１０の処理手順を開始する前提として、物品情報３１（図６）、注文情報３２（図７）及び出庫エリア情報３４（図９）が最新の状態で補助記憶装置１５に記憶されているとする。

ステップＳ２０１において、物流管理装置１の物品管理部２１は、注文情報３２（図７）に未指示のレコードがあるか否かを判断する。具体的には、物品管理部２１は、注文情報３２を参照し、ステータスが“未指示”であるレコードが存在する場合（ステップＳ２０１“Ｙｅｓ”）、ステップＳ２０２に進み、それ以外の場合（ステップＳ２０１“Ｎｏ”）、ステップＳ２０６に進む。

ステップＳ２０２において、物品管理部２１は、未指示のレコードを取得する。具体的には、物品管理部２１は、注文情報３２のレコードのうち、ステータス“未指示”に対応するレコードの物品ＩＤを取得する。

ステップＳ２０３において、物品管理部２１は、物品の位置及び属性を取得する。具体的には、第１に、物品管理部２１は、ステップＳ２０２において取得した物品ＩＤを検索キーとして物品情報３１（図６）を検索し、該当したレコードの容器保管位置及び属性を取得する。
第２に、物品管理部２１は、ステップＳ２０３の“第１”において取得した容器保管位置のＺ座標に所定の閾値を適用する。そして、物品管理部２１は、Ｚ座標値が閾値以下である場合は、位置フラグとして“低い”を生成し、Ｚ座標値が閾値を超える場合は、位置フラグとして“高い”を生成する。ここでの閾値は、例えば、最下行を示す“１”である。

ステップＳ２０４において、物品管理部２１は、物品の出庫頻度を算出する。具体的には、第１に、物品管理部２１は、ユーザが任意の指定期間を入力装置１２を介して入力するのを受け付ける。ここでの指定期間は、過去の期間であってもよいし、将来の期間であってもよいが、始点時刻及び終点時刻によって表現される。
第２に、物品管理部２１は、注文情報３２から、物品ＩＤがステップＳ２０２において取得した物品ＩＤであり、かつ、時刻が指定期間に含まれるレコードを抽出する。

第３に、物品管理部２１は、ステップＳ２０４の“第２”において抽出したレコードの本数（対象物品が注文された又はされることが予想される回数を示す）、又は、抽出したレコードの数量の合計を算出する。
第４に、物品管理部２１は、ステップＳ２０４の“第３”において算出した本数又は数量の合計を、指定期間の長さで除算した結果を出庫頻度として取得する。出庫頻度は、例えば、１日当たりの出庫回数又は出庫数量である。

第５に、物品管理部２１は、ステップＳ２０４の“第４”において取得した出庫頻度に所定の閾値を適用する。そして、物品管理部２１は、出庫頻度が閾値以下である場合は、頻度フラグとして“小さい”を生成し、出庫頻度が閾値を超える場合は、頻度フラグとして“大きい”を生成する。なお、出庫頻度が閾値を超える場合における出庫頻度と閾値との差分が別の閾値以上である場合、物品管理部２１は、頻度フラグとして“特に大きい”を生成する。

ステップＳ２０５において、物品管理部２１は、出庫エリアを決定する。具体的には、物品管理部２１は、出庫エリア情報３４(図９)のレコードのうち、ステップＳ２０３の“第１”において取得した属性に対応する作業属性を有するレコードの出庫エリアＩＤを取得する。前記したように、物品管理部２１は、例えば、属性“形が崩れ易い”に対応する作業属性“再包装”を取得できる。このとき、物品管理部２１は、出庫エリア情報３４(図９)のレコードのうち、注文先欄１５６にステップＳ２０２において取得したレコードの注文先属性を有するものの出庫エリアＩＤを取得してもよい。その後、ステップＳ２０８に進む。
物品管理部２１は、ステップＳ２０３～Ｓ２０５に処理を、ステップＳ２０２において取得した物品ＩＤごとに繰り返す。

ステップＳ２０６において、物品管理部２１は、出庫頻度が小さく、かつ、最下行（Ｚ＝１）に保管されている物品を決定する。具体的には、第１に、物品管理部２１は、ユーザが任意の指定期間を入力装置１２を介して入力するのを受け付ける。
第２に、物品管理部２１は、注文情報３２（図７）から、時刻が指定期間に含まれるレコードを抽出する。

第３に、物品管理部２１は、ステップＳ２０６の“第２”において抽出したレコードの本数、又は、抽出したレコードの数量の合計を、物品ＩＤごとに算出する。
第４に、物品管理部２１は、ステップＳ２０６の“第３”において算出した本数又は数量の合計を、指定期間の長さで除算した結果を出庫頻度として、物品ＩＤごとに取得する。

第５に、物品管理部２１は、ステップＳ２０６の“第４”において取得した出庫頻度が小さい順に所定の数だけ物品ＩＤを取得する。
第６に、物品管理部２１は、物品情報３１（図６）を参照して、ステップＳ２０６の“第５”において取得した物品ＩＤが特定する物品の容器保管位置を取得する。
第７に、物品管理部２１は、ステップＳ２０７の“第６”において取得した容器保管位置のＺ座標が所定の閾値以下であるような物品の物品ＩＤを決定する。ここでの閾値は、例えば、最下行を示す“１”である。この場合、物品管理部２１は、取り合い点（Ｚ＝１）に保管されている物品を決定できる。

ステップＳ２０７において、物品管理部２１は、出庫頻度が大きく、かつ、最下行以外（Ｚ≠１）に保管されている物品を決定する。ステップＳ２０７の処理は、ステップＳ２０６の一部を読み替えた処理である。すなわち、ステップＳ２０６において“小さい順に”、“所定の閾値以下”及び「例えば、最下行を示す“１”」とした箇所は、ステップＳ２０７においては、それぞれ、“大きい順に”、“所定の閾値以上”及び「例えば、最下行以外で最小の“２”」と読み替える。すると、物品管理部２１は、最下行以外（Ｚ≠１）の容器保管位置に保管されている物品を決定できる。

ステップＳ２０８において、物流管理装置１の搬送指示部２２は、保管位置変更パタンを決定する。具体的には、搬送指示部２２は、以下の規則に応じてパタンを決定する。
〈規則１〉ステップＳ２０１“Ｙｅｓ”を経由し、位置フラグが“高い”であり、かつ、頻度フラグが“小さい”である場合、パタン１を決定する。
〈規則２〉ステップＳ２０１“Ｙｅｓ”を経由し、位置フラグが“低い”であり、頻度フラグが“小さい” である場合、パタン２を決定する。
〈規則３〉ステップＳ２０１“Ｙｅｓ”を経由し、位置フラグが“高い”であり、頻度フラグが“大きい” である場合、パタン３を決定する。
〈規則４〉ステップＳ２０１“Ｙｅｓ”を経由し、位置フラグが“低い”であり、頻度フラグが“大きい” である場合、パタン４を決定する。

〈規則５〉ステップＳ２０１“Ｙｅｓ”を経由し、頻度フラグが“特に大きい” であり、かつ、出庫エリアに充分な余地が存在する場合、パタン５を決定する。
〈規則６〉ステップＳ２０１“Ｙｅｓ”を経由し、頻度フラグが“特に大きい” であり、かつ、出庫エリアに充分な余地が存在しない場合、パタン６を決定する。

〈規則７〉ステップＳ２０１“Ｎｏ”を経由した場合、ステップＳ２０６の“第７”において決定した物品ＩＤについてはパタン７を決定する。
〈規則８〉ステップＳ２０１“Ｎｏ”を経由した場合、ステップＳ２０７の“第７”において決定した物品ＩＤについてはパタン８を決定する。

ステップＳ２０９において、搬送指示部２２は、指示情報３３（図８）のレコードを作成する。具体的には、搬送指示部２２は、ステップＳ２０８において決定したパタンに対応する指示を作成する。つまり、搬送指示部２２は、ステップＳ２０８においてパタンｎ（ｎ＝１、２、・・・、８）を決定した場合、指示Ｃ００ｎのような指示を作成する。なお、搬送指示部２２は、現時点で空いている容器保管位置のうちから、終点の容器保管位置（取り合い点）を決定し、現時点で待機している搬送車のうちから、指示を送信する搬送車を決定する。

ステップＳ２１０において、搬送指示部２２は、搬送車及び／又は昇降台に指示を送信する。具体的には、搬送指示部２２は、ステップＳ２０９において作成した指示を搬送車及び／又は昇降台に送信する。その後、処理手順を終了する。

（入庫時の処理）
ある物品が入庫されると、物品管理部２１は、入庫エリア４１の作業員が携帯する端末装置（図示せず）からその物品の物品ＩＤ及び数量を受信する。物品管理部２１は、任意の指定期間及び受信した物品ＩＤを注文情報３２（図７）に適用して、その物品の出庫頻度を算出する。物品管理部２１は、算出した出庫頻度に閾値を適用し、頻度フラグ“小さい”又は“大きい”を生成する。搬送指示部２２は、生成した頻度フラグに応じてパタンを決定する。搬送指示部２２は、決定したパタンに対応する指示を作成し、作成した指示を搬送車及び／又は昇降台に送信する。すると、搬送指示部２２は、頻度フラグが“小さい”である場合、図８の指示Ｃ００９のような指示を作成し、頻度フラグが“大きい”である場合、図８の指示Ｃ０１０のような指示を作成することになる。

（本実施形態の効果）
本実施形態の物流管理装置の効果は以下の通りである。
（１）物流管理装置は、自動化倉庫の取り合い点を増やすことができる。
（２）物流管理装置は、出庫頻度が大きい物品を取り合い点に搬送することができる。
（３）物流管理装置は、出庫頻度の小さい物品を取り合い点に保管することを防止できる。
（４）物流管理装置は、出庫頻度の大きい物品が出庫された後、その物品を取り合い点に戻すことができる。

（５）物流管理装置は、出庫頻度の小さい物品が出庫された後、その物品を取り合い点以外に戻すことができる。
（６）物流管理装置は、物品の属性等に応じて、出庫エリアを選択できる。
（７）物流管理装置は、出庫頻度の特に大きい物品を出庫エリアの近辺に置くことができる。
（８）物流管理装置は、無軌道搬送装置を使用するので、既存の自動化倉庫に対する追加的設備投資が少ない。

なお、本発明は前記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施例は、本発明をわかり易く説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

１ 物流管理装置
２ 搬送車
３ 容器
４ ネットワーク
１１ 中央制御装置
１２ 入力装置
１３ 出力装置
１４ 主記憶装置
１５ 補助記憶装置
１６ 通信装置
２１ 物品管理部
２２ 搬送指示部
３１ 物品情報
３２ 注文情報
３３ 指示情報
３４ 出庫エリア情報
４１ 入庫エリア
４２ 出庫エリア
４３ 加工エリア
４４ 平置エリア
４５ 自動化倉庫
４６ 搬送エリア
４７ 仮置エリア
４８ 生産設備エリア
５１ａ、５１ｂ 棚
５２ａ、５２ｂ レール
５３ 昇降台
５４、５７ 取り合い点

Claims (6)

1. 物品を格納する容器を上下方向に複数行水平方向に複数列並べて保管する自動化倉庫と前記容器を持ち上げて搬送する搬送装置とを備える物流センタの物流管理装置であって、
   前記自動化倉庫における最下行の位置であって前記搬送装置がアクセスして前記容器を持ち上げ可能な位置である複数の取り合い点のいずれかから、前記自動化倉庫の外部に前記容器を搬送する指示を前記搬送装置へ送信する搬送指示部と、
   前記物品の出庫頻度を算出する物品管理部と、を備え、
   前記搬送指示部は、
   前記搬送装置が、前記複数の取り合い点のうち前記搬送装置が搬送する前記容器が配置される第１の取り合い点から前記容器を搬送する際、前記第１の取り合い点に隣接する位置であって他の自動化倉庫が存在しない位置である第１の準備点から前記第１の取り合い点に移動して前記容器を持ち上げ、当該容器を持ち上げた状態で前記第１の準備点に後退し、前記自動化倉庫の外部に前記容器を搬送するように、前記搬送装置に搬送指示を送信し、
   所定の基準よりも出庫頻度が大きい第１の物品を格納する容器を出庫する際、前記最下行の複数の位置のいずれかに搬送する旨の指示を前記自動化倉庫に送信し、さらに前記最下行の複数の位置のいずれかから前記第１の物品を格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、
   前記第１の物品が出庫された後に前記第１の物品の残りを格納する容器を前記自動化倉庫に戻すに際し、出庫エリアから前記最下行の複数の位置のいずれかである前記第１の物品の残りを格納する容器の保管位置へ、前記第１の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、
   所定の基準よりも出庫頻度が小さい第２の物品が出庫された後に前記第２の物品の残りを格納する容器を前記自動化倉庫に戻すに際し、前記出庫エリアから前記最下行の複数の位置のいずれかに前記第２の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、前記最下行の複数の位置のいずれかから前記最下行以外の複数の位置のいずれかである前記第２の物品の残りを格納する容器の保管位置へ、前記第２の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記自動化倉庫に送信すること、
   を特徴とする物流管理装置。
2. 前記物品管理部は、
   前記物品の属性又は前記物品の注文先の属性を取得し、
   前記第１の物品又は前記第２の物品を出庫するための前記出庫エリアを、前記取得した属性に基づいて決定すること、
   を特徴とする請求項１に記載の物流管理装置。
3. 前記搬送指示部は、
   前記第１の物品を出庫するに際し、
   前記出庫エリアに余地が存在する場合は、前記第１の物品を格納する容器を前記出庫エリアに残置する指示を前記搬送装置に送信し、
   前記出庫エリアに余地が存在しない場合は、前記第１の物品を格納する容器を前記出庫エリアの近辺に位置する仮置エリアに仮置きする指示を前記搬送装置に送信すること、
   を特徴とする請求項２に記載の物流管理装置。
4. 前記搬送装置は、
   無軌道搬送装置であること、
   を特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の物流管理装置。
5. 物品を格納する容器を上下方向に複数行水平方向に複数列並べて保管する自動化倉庫と前記容器を持ち上げて搬送する搬送装置とを備える物流センタの物流管理装置の物流管理方法であって、
   前記物流管理装置の物品管理部は、
   前記物品の出庫頻度を算出し、
   前記物流管理装置の搬送指示部は、
   前記自動化倉庫における最下行の位置であって前記搬送装置がアクセスして前記容器を持ち上げ可能な位置である複数の取り合い点のいずれかから、前記自動化倉庫の外部に前記容器を搬送する指示を前記搬送装置へ送信し、
   前記搬送装置が、前記複数の取り合い点のうち前記搬送装置が搬送する前記容器が配置される第１の取り合い点から前記容器を搬送する際、前記第１の取り合い点に隣接する位置であって他の自動化倉庫が存在しない位置である第１の準備点から前記第１の取り合い点に移動して前記容器を持ち上げ、当該容器を持ち上げた状態で前記第１の準備点に後退し、前記自動化倉庫の外部に前記容器を搬送するように、前記搬送装置に搬送指示を送信し、
   所定の基準よりも出庫頻度が大きい第１の物品を格納する容器を出庫する際、前記最下行の複数の位置のいずれかに搬送する旨の指示を前記自動化倉庫に送信し、さらに前記最下行の複数の位置のいずれかから前記第１の物品を格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、
   前記第１の物品が出庫された後に前記第１の物品の残りを格納する容器を前記自動化倉庫に戻すに際し、出庫エリアから前記最下行の複数の位置のいずれかである前記第１の物品の残りを格納する容器の保管位置へ、前記第１の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、
   所定の基準よりも出庫頻度が小さい第２の物品が出庫された後に前記第２の物品の残りを格納する容器を前記自動化倉庫に戻すに際し、前記出庫エリアから前記最下行の複数の位置のいずれかに前記第２の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、前記最下行の複数の位置のいずれかから前記最下行以外の複数の位置のいずれかである前記第２の物品の残りを格納する容器の保管位置へ、前記第２の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記自動化倉庫に送信すること、
   を特徴とする物流管理装置の物流管理方法。
6. 物品を格納する容器を上下方向に複数行水平方向に複数列並べて保管する自動化倉庫と前記容器を持ち上げて搬送する搬送装置とを備える物流センタの物流管理装置としてコンピュータを機能させるための物流管理プログラムであって、
   前記物流管理装置の物品管理部に対し、
   前記物品の出庫頻度を算出する処理を実行させ、
   前記物流管理装置の搬送指示部に対し、
   前記自動化倉庫における最下行の位置であって前記搬送装置がアクセスして前記容器を持ち上げ可能な位置である複数の取り合い点のいずれかから、前記自動化倉庫の外部に前記容器を搬送する指示を前記搬送装置へ送信し、
   前記搬送装置が、前記複数の取り合い点のうち前記搬送装置が搬送する前記容器が配置される第１の取り合い点から前記容器を搬送する際、前記第１の取り合い点に隣接する位置であって他の自動化倉庫が存在しない位置である第１の準備点から前記第１の取り合い点に移動して前記容器を持ち上げ、当該容器を持ち上げた状態で前記第１の準備点に後退し、前記自動化倉庫の外部に前記容器を搬送するように、前記搬送装置に搬送指示を送信
   し、
   所定の基準よりも出庫頻度が大きい第１の物品を格納する容器を出庫する際、前記最下行の複数の位置のいずれかに搬送する旨の指示を前記自動化倉庫に送信し、さらに前記最下行の複数の位置のいずれかから前記第１の物品を格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、
   前記第１の物品が出庫された後に前記第１の物品の残りを格納する容器を前記自動化倉庫に戻すに際し、出庫エリアから前記最下行の複数の位置のいずれかである前記第１の物品の残りを格納する容器の保管位置へ、前記第１の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、
   所定の基準よりも出庫頻度が小さい第２の物品が出庫された後に前記第２の物品の残りを格納する容器を前記自動化倉庫に戻すに際し、前記出庫エリアから前記最下行の複数の位置のいずれかに前記第２の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記搬送装置に送信し、前記最下行の複数の位置のいずれかから前記最下行以外の複数の位置のいずれかである前記第２の物品の残りを格納する容器の保管位置へ、前記第２の物品の残りを格納する容器を搬送する旨の指示を前記自動化倉庫に送信する処理を実行させること、
   を特徴とする物流管理プログラム。
   

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