JP7027189B2 - 液体供給部品の製造方法、および液体吐出装置 - Google Patents

Description

本発明は、液体の供給路が内部に形成された液体供給部品の製造方法、および液体吐出装置に関するものである。

特許文献１には、溶融樹脂によって結合される第１構成部品と第２構成部品との間に、液体供給路が形成される液体供給部品が記載されており、この液体供給部品の製造方法においては、第１構成部品および第２構成部品の外部に位置する溜まり部が用いられる。すなわち、第１構成部品と第２構成部品との間から流れ出た溶融樹脂は、オリフィス部を通して、第１構成部品および第２構成部品の外部に位置される溜まり部に流入される。これにより、溶融樹脂の充填量のばらつきを吸収することができる。

特開２００１－３４７５３６号公報

特許文献１においては、溜まり部が第１構成部品および第２構成部品の外部に位置するため、この溜まり部内の溶融樹脂によって形成される余肉部は、オリフィス部内の溶融樹脂によって形成される狭小部を介して、液体供給部品の外部に連結されることになる。このような液体供給部品の外部に位置する余肉部は、外部部品との干渉および重量バランスの低下を招くと共に脱落のおそれがあるため、削除などの後処理が必要であった。

本発明の目的は、液体供給部品の生産性および信頼性を高めることにある。

本発明の液体供給部品の製造方法は、溶融樹脂によって結合される第１構成部品と第２構成部品との間に、液体供給路が形成される液体供給部品の製造方法であって、前記第１構成部品および前記第２構成部品を用意する第１の工程と、前記第１構成部品と前記第２構成部品とを対向させ、かつ前記第１構成部品および前記第２構成部品の一方の表面と金型との間に、オリフィス部と溜まり部を形成する第２の工程と、前記第１構成部品と前記第２構成部品との間から流れ出た前記溶融樹脂が前記オリフィス部を通して前記溜まり部に流入するように、前記第１構成部品と前記第２構成部品との間に前記溶融樹脂を流し込む第３の工程と、を含み、前記溶融樹脂によって結合される前記第１構成部品と前記第２構成部品との結合部と、前記溜まり部と、の間に、前記表面に設けられた壁部を位置させ、前記壁部に設けた切り欠きと、前記金型と、の間に前記オリフィス部を形成することを特徴とする。

本発明によれば、第１構成部品と第２構成部品の一方の表面上に、溶融樹脂の充填量のばらつきを吸収するための溜まり部を形成することにより、その溜まり部内の溶融樹脂によって形成される余肉部の後処理を不要とすることができる。この結果、液体供給部品の生産性および信頼性を高めることができる。

本発明の第１の実施形態のインク供給部品を備えて記録ヘッドの説明図である。 図１のインク供給部品の製造の中途段階における斜視図である。 図１のインク供給部材の斜視図である。 図３（ａ）のＩＶ－ＩＶ線に沿う断面図である。 図１のインク供給部品の製造段階における金型の斜視図である。 図１のインク供給部品の製造の中途段階における説明図である。 図１のインク供給部品の製造の中途段階における要部の断面図である。 図１のインク供給部品の製造方法の説明図である。 図１のインク供給部品の製造方法の説明図である。 図１のインク供給部品の製造段階における溶融樹脂の流れの説明図である。 溶融樹脂の充填の前後における図１のインク供給部品の斜視図である。 溶融樹脂の充填の前後における図１のインク供給部品の断面図である。 図１のインク供給部品における溶融樹脂の充填量が異なる場合の説明図である。 溜まり部内の溶融樹脂によって形成される余肉部の異なる例の説明図である。 本発明の第２の実施形態におけるインク供給部品の要部の斜視図である。 本発明の第３の実施形態におけるインク供給部品の要部の斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

（第１の実施形態）
図１（ａ）は、本実施形態のインクジェット記録ヘッド（液体吐出ヘッド）１の斜視図である。

本例の記録ヘッド１は、いわゆるシリアルスキャン方式のインクジェット記録装置（不図示）のキャリッジに着脱可能に搭載され、キャリッジの位置決め部と電気接点によってキャリッジに固定される。記録装置には、インク（液体）を収容するインクタンク（不図示）と、そのインクタンクと記録ヘッド１のインク導入口３とを接続するインク供給チューブ（不図示）と、が配備されている。インクタンクから供給されるインクは、インク供給部品（液体供給部品）４に供給される。記録ヘッド１には、図１（ａ）中の下方に向かってインクを吐出可能な記録素子部（吐出部）２が備えられており、インク供給部品４には、インク導入口３と記録素子部２との間を接続するインク供給路（液体供給路）が形成されている。本例においては、６つのインク導入口３に対応する６つのインク供給路が形成されている。

記録ヘッド１は、キャリッジと共に矢印Ｘの主走査方向（第１方向）に移動され、記録媒体（不図示）は、主走査方向と交差（本例の場合は、直交）する矢印Ｙの副走査方向（第２方向）に搬送される。記録素子部２には、複数の吐出口が副走査方向と交差（本例の場合は、直交）する所定方向に配列されており、それぞれの吐出口に対しては、それぞれの吐出口からインクを吐出させるための吐出エネルギー発生素子が備えられている。記録ヘッド１がキャリッジと共に主走査方向に移動しつつインクを吐出する記録走査と、記録媒体を副走査方向に搬送する搬送動作と、を繰り返すことにより、記録媒体に画像が記録される。

図１（ｂ）は、インク供給部品４の分解斜視図である。インク供給部品４は、第１流路形成部材（第１構成部品）１１、第２流路形成部材（第２構成部品）１２、第１フタ部材１３、第２フタ部材１４、フィルタ１５、およびインク導入部剤（液体導入口部材）１６を含む。後述するように、第１流路形成部材（以下、「第１形成部材」ともいう）１１、第２流路形成部材（以下、「第２形成部材」ともいう）１２、第１フタ部材１３、および第２フタ部材１４は、金型を用いて１次成形される。その後、同じ金型内において、それらの１次成形部品１１，１２，１３，１４と、フィルタ１５と、を組み立ててから（図２参照）、図３（ａ），（ｂ）のように、それらを２次成形樹脂（溶融樹脂）３１によって固定する。これにより、インク供給部品４の部品点数および製造工数の削減が可能となる。

比較例として、インク供給部品４の構成部材を個別に接合する場合を想定する。例えば、フィルタ１５を熱溶着によって第１形成部材１１に固定してから、第１および第２形成部材１１，１２を接着剤によって接合し、その後、第１および第２フタ部材１３，１４を接着剤によって第２形成部材１２に接合する。その後、さらに、インク導入口部材１６を振動溶着によって第１形成部材１１に接合する。このような方法においては、記録ヘッド１の製造効率を高めることが難しい。

図３（ａ），（ｂ）は、２次成形樹脂３１の２次射出成形によって一体化されたインク供給部品４を異なる方向から視た斜視図であり、図４は、図３（ａ）のＩＶ－ＩＶ線に沿う断面図である。

インク導入口部材１６が接続される第１形成部材１１には、図４のように、インク導入口部材１６のインク導入口３に連通するサブタンク部（液体貯留空間）２２が形成される。本例においては、６つのインク導入口３に対応する６つのサブタンク部２２が形成されている。サブタンク部２２には、図３（ａ）のように、インク導入口３に接続されるサブタンク導入口２１が形成される。第２形成部材１２には、図４のように、記録素子部２に連通されるインク供給口２３が形成される。第２形成部材１２、第１フタ部材１３、および第２フタ部材１４によって、サブタンク部２２とインク供給口２３との間を連通するインク供給路（液体供給路）が形成され、このインク供給路を通して、サブタンク部２２内のインクが記録素子部２に供給される。本例においては、６つのサブタンク部２２と６つのインク供給口２３との間に、６つのインク供給路が形成されている。インク供給部品４は、複数のサブタンク部２２と、それらのサブタンク部２２の相互間のピッチより狭いピッチの複数のインク供給口２３と、それらのサブタンク部２２とインク供給口２３との間を連通する屈曲形状の複数の液体供給路と、を含む。サブタンク部２２は、インク中の気泡およびゴミなどの異物をトラップする大液室として機能する。

図４のように、第１形成部材１１の下面には、サブタンク部２２に連通する第１開口部が形成され、第２形成部材１２の上面には、屈曲する流路を介してインク供給口２３に連通する第２開口部が形成されており、これらの開口部の間にフィルタ１５が介在する。これらの第１開口部、フィルタ１５、および第２開口部を通して、インク供給路が形成される。

記録素子部２は、６つのインク供給口２３に対応するように６組配備されている。記録素子部２には、インクを吐出させるための吐出エネルギー発生素子として、電気熱変換素子（ヒータ）あるいはピエゾ素子などが複数配列されており、液体供給路を通して供給されたインクを吐出口から吐出させように構成されている。このような吐出エネルギー発生素子は、記録装置における不図示の吐出制御部によって制御される。電気熱変換素子を用いた場合には、その発熱によってインクを発泡させ、その発泡エネルギーを利用して、吐出口からインクを吐出させることができる。

次に、インク供給部品４の製造製法について説明する。

図５は、インク供給部品４を製造するための金型１０１の概略斜視図である。金型１０１は、第１形成部材１１を成形するための１次成形ゲート１４１と、第２形成部材１２を成形するための１次成形ゲート１４２と、を備えている。また金型１０１は、第１フタ部材１３を成形するための１次成形ゲート１４３と、第２フタ部材１４を成形するための１次成形ゲート１４４と、を備えている。さらに金型１０１は、２次成形樹脂３１による接合のための２次成形ゲート１４５を備えている。

図６および図８は、第１，第２形成部材１１，１２、および第１，第２フタ部材１３，１４の１次成形直後における金型１０１の説明図である。図６（ａ）は、図５のＶＩａ矢視図、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩｂ矢視図、図７（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ―ＶＩＩａ線に沿う断面の概略図、図７（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩＩｂ―ＶＩＩｂ線に沿う断面の概略図である。スライド１５１，１５２は、第２形成部材１２の屈曲流路を構成するためのスライドであり、それぞれ矢印Ａ，Ｂ方向にスライド可能である。スライド１５３，１５４は、第１，第２フタ部材１３，１４を保持して、それらを第２形成部材へ組み込むためのスライドであり、矢印Ａ，Ｂ方向と同じ矢印Ｃ，Ｄ方向にスライド可能である。

図８は、金型１０１によるインク供給部品４の組み立て動作の説明図である。

図８（ａ）は、第１，第２形成部材１１，１２、および第１，第２フタ部材１３，１４の１次成形が完了した状態を示す。金型１０１内において、これら４点の１次成形品が成形される。図８（ｂ）は、金型１０１の型開き状態を示す。第１形成部材１１は、金型１０１の固定側金型（固定金型）１０１Ａに保持され、第２形成部材１２および第１，第２フタ部材１３，１４は、金型１０１の可動側金型（可動金型）１０１Ｂに保持される。このとき、第１，第２フタ部材１３，１４は、それぞれ可動金型１０１Ｂに備わるスライド１５３，１５４に保持されたまま、それらのスライド１５３，１５４と共に矢印Ｃ２，Ｄ２方向に移動される。

図８（ｃ）は、ダイスライド機構１５０による可動金型１０１Ｂの移動が完了した状態を示す。可動金型１０１Ｂに保持された第２形成部材１２は、ダイスライド機構１５０によって、第１形成部材１１と対向する位置まで移動される。第２形成部材１２が第１形成部材１１と対向する位置は、第２形成部材１２がスライド１５３，１５４と対向する位置でもある。

金型１０１を再型締めする前に、インクの屈曲流路を形成するために、スライド１５３，１５４を矢印Ｃ１，Ｄ１方向に移動させて、第１，第２フタ部材１３，１４を第２形成部材１２に当接させる。この状態において、第１形成部材１１もしくは第２形成部材１２のいずれか一方に、フィルタ１５を挿入して仮固定する。フィルタ１５の挿入は、ロボットハンド等を用いて、成形タイミングに合わせて行うことが望ましい。図８（ｄ）は、２次射出成形のために、金型１０１を再型締めした状態を示す。この状態は、図２のような組み立て状態と同様の形態となる。

本例において、ダイスライド機構１５０は電動シリンダによって駆動され、スライド１５１，１５２，１５３，１５４は油圧シリンダによって駆動される。このような駆動用シリンダの種類は、その付帯設備および金型スペース等に応じて適時選択される。

図９は、２次射出成形時における金型１０１の説明図である、図９（ａ）は金型１０１の平面図、図９（ｂ）は金型１０１の正面図、図９（ｃ）は、図９（ａ）のＩＸｃ－ＩＸｃ線に沿う断面の概略図である。２次成形樹脂３１がゲート１４５から射出されることにより、図３のように、対の金型間において１次成形品の４点とフィルタ１５とが一体化される。

図１０（ａ），（ｂ）は、第１形成部材１１の図示を省略して、２次成形樹脂３１の流れを説明するための図である。本例においては、２つのゲート１４５から２次成形樹脂３１を射出する。それらのゲート１４５から射出された２次成形樹脂３１は、それらのゲート１４５に対応する位置Ｐｓから図１０（ａ），（ｂ）中の矢印方向に流れて、まずは、第２フタ部材１４の周囲を封止する。その後、フィルタ１５の周囲を封止してから、第２形成部材１２の背面下部に位置する第１フタ部材１３の周囲を封止すると共に、第２形成部材１２の背面上部に位置する第１，第２形成部材１１，１２の間を封止して接合する。このように２次成形樹脂３１を流すことにより、フィルタ１５の周囲の全てを封止し、かつインク供給路を形成することができる。

２次成形樹脂３１の過不足のない充填を容易かつ安定的に行うために、第２形成部材１２と金型１０１との間には、オリフィス部（絞り部）１７と溜まり部１８を形成されている。第１，第２形成部材１１，１２の間における２次成形樹脂３１の充填空間と、溜まり部１８と、の間には、第２形成部材１２の壁部１９が位置している。壁部１９に設けられた切り欠き部と金型１０１との間に、２次成形樹脂３１の流路を絞る２つのオリフィス部１７が形成されている。第１，第２形成部材１１，１２の間の間から流れ出た２次成形樹脂３１は、図１０（ｂ）および図１１（ａ）中の矢印のように、オリフィス部１７を通過してから、第２形成部材１２の壁部１９に沿って溜まり部１８内を流動する。このようなオリフィス部１７と溜まり部１８を形成することにより、後述するように、２次成形樹脂３１によってフィルタ１５の周囲を封止するように、２次成形樹脂３１を過不足のなく確実に充填することができる。

以下、オリフィス部１７および溜まり部１８について説明する。

図１１（ａ）は、２次成形樹脂３１の流し込み前におけるインク供給部品４の斜視図であり、図１１（ｂ）は、２次成形樹脂３１の流し込み後におけるインク供給部品４の斜視図である。図１２（ａ）は、図１１（ａ）のＸＩＩａ－ＸＩＩａ線に沿う拡大断面図、図１２（ｂ）は、図１１（ｂ）のＸＩＩｂ－ＸＩＩｂ線に沿う拡大断面図である。図１２（ｃ）は、図１１（ａ）のＸＩＩｃ－ＸＩＩｃ線に沿う拡大断面図、図１２（ｄ）は、図１１（ｂ）のＸＩＩｄ－ＸＩＩｄ線に沿う拡大断面図である。

２次成形樹脂３１は図１０中の矢印の方向に流れ、第２形成部材１２と第１フタ部材１３の周囲を封止する。その後、最終充填部であるウエルド部（合流部）において、２次成形樹脂３１の複数の流れが突き当たって合流する。オリフィス部１７は、このようなウエルド部の近傍に形成される。２次成形樹脂３１による１次成形部品の接合機能は、それがオリフィス部１７に到達した時点において達成される。２次成形樹脂３１の充填量のばらつきにより、過充填された２次成形樹脂３１は、オリフィス部１７を通して溜まり部１８に押し出される。この結果、２次成形樹脂３１の流路内の圧力を過度に高めることなく、２次成形樹脂３１を容易且つ確実に充填することができる。２次成形樹脂３１の流路内の圧力が過度に高まった場合には、２次成形樹脂３１の漏れ、および１次成形部品の変形が生じるおそれがある。特に、本実施形態のように、２次成形樹脂３１によってフィルタ１５の周囲を封止する場合には、２次成形樹脂３１が直接的、または１次成形部品を介して間接的にフィルタ１５の端部を押圧して、フィルタ１５を変形させるおそれもある。

このように、溜まり部１８を形成することにより、２次成形樹脂３１の過充填による２次成形樹脂３１の漏れ、１次成形部品の変形、およびフィルタ１５の変形を抑制して、２次成形樹脂３１を容易且つ確実に充填することができる。また、２次成形樹脂３１の充填量は、溜まり部１８の容量を加味して設定することができる。そのため、２次成形樹脂３１の充填量が不足した場合にも、１次成形部品の接合機能を充分に発揮する部分まで２次成形樹脂３１を充填することができる。つまり、溜まり部１８には、２次成形樹脂３１の充填量のばらつきを吸収する機能がある。溜まり部１８に対する２次成形樹脂３１の充填量は、２次成形樹脂３１の充填圧および充填時間に対応する充填量に応じて変化する。そのため、溜まり部１８を形成する第２形成部材１２と金型１０１との間の空間は、図１３（ａ）のように２次成形樹脂３１によって満たされる場合もあり、また、図１３（ｂ），（ｃ）のように２次成形樹脂３１によって満たされない場合もある。２次成形樹脂３１は、いずれの場合においても少なくともオリフィス部１７を通過した位置までは充填される。

オリフィス部１７を形成する第２形成部材１２の壁部１９は、２次成形樹脂３１の充填時に、図１１（ａ）中下方の溜まり部１８側に向かう圧力を受ける。本例における溜まり部１８は、金型１０１におけるスライド１５３と、第２形成部材１２の表面と、の間に形成され、そのスライド１５３には、溜まり部１８側への壁部１９の変形を抑制するために、その壁部１９に接触する凸部が設けられている。そのスライド１５３の凸部は、射出成形後の２次成形樹脂３１の表面に図１１（ｂ）のような凹部２０を形成することになる。つまり、溜まり部１８内の２次成形樹脂３１によって、いわゆる余肉部が形成され、その余肉部の表面に凹部２０が形成されて、壁部１９における図１１（ｂ）中の下面の一部が露出する。図１１（ｂ）の例においては、スライド１５３に設けられた計７つの凸部によって、それぞれに対応する７つの凹部２０が形成されている。また、オリフィス部１７内の２次成形樹脂３１は、２次成形樹脂３１による第１，第２形成部材１１，１２の結合部と、溜まり部１８内に形成される余肉部と、を接続する狭小な接続部（狭小部）を形成する。

このように、壁部１９に接するスライド１５３の凸部は、２次成形樹脂３１がオリフィス部１７を通過するまで壁部１９の変形を抑制する補強機能をもつ。このようなスライド１５３の凸部の存在によって溜まり部１８の容積が減少するため、その凸部の数および幅などは、確保すべき溜まり部１８の容積と、確保すべき壁部１９の強度と、の関係を考慮して設定する。本例においては、スライド１５３に細い凸部を等間隔に７つ設けている。したがって、図１４（ａ），（ｂ）のように、第２形成部材１２と不図示のスライド１５３との間に形成される溜まり部１８内に２次成形樹脂３１が流入して、その２次成形樹脂３１によって、７つの細い凹部２０が等間隔に表面に位置する余肉部が形成される。このように等間隔に形成される複数の凹部２０は、２次成形樹脂３１の充填量のばらつき、および填状態の異常を目視により確認するための目安となる。このような溜まり部１８内の２次成形樹脂３１は、第２形成部材１２の表面上に位置するため、余肉部を形成するものでありながら脱落する可能性もなく、記録ヘッド１をキャリッジに装着する際の邪魔ともならない。したがって、溜まり部１８内の２次成形樹脂３１は切断する必要がない。

また、本実施形態のシリアルスキャン方式の記録装置は、記録ヘッド１を主走査方向に移動させながら画像を記録するため、その記録ヘッド１には主走査方向の慣性力が作用する。記録精度の面からは、主走査方向に関して、記録ヘッド１の質量バランスが均等であることが望ましい。そのため、本例における溜まり部１８は、図１１（ａ）のように矢印Ｘの走査方向に関して対称形状とされており、これにより、図１１（ａ）のように矢印Ｘの走査方向に関して対称形状の余肉部を形成する。

また、溜まり部１８内においては、２次成形樹脂３１の流入量にばらつきが生じるため記録ヘッド１の外観を損ね、一見、その溜まり部１８には溶融樹脂の充填不足が生じているように認識されるおそれもある。シリアルスキャン方式の記録装置においては、記録装置本体と、キャリッジ上の記録ヘッド１と、が電気配線によって接続される。一般に、このような電気配線が記録走査の邪魔にならないように、インク供給部品４における記録媒体の搬送方向（矢印Ｙ方向）の上流側に、電気接続部および電気接続部品５（図１（ａ）参照）が配置される。そのため、インク供給部品４を含む記録ヘッド１を組み立てた際に、電気接続部品５によって溜まり部１８を隠すことができるように、溜まり部１８は、インク供給部品４における記録媒体の搬送方向（矢印Ｙ方向）の上流側に位置させることが望ましい。

（第２の実施形態）
本実施形態においては、溜まり部１８を形成するスライド１５３に、第２形成部材１２の壁部１９における図１４（ｃ）および図１５中の下面の全域に接する不図示の凸部を備える。本例の場合、壁部１９は、２つのオリフィス部１７によって図１５中の左側、中央、および右側の３つ部分に分けられており、それらの壁部１９の部分の下面に接する左側、中央、および右側の３つの凸部がスライド１５３に設けられている。そのため、射出成形後の２次成形樹脂３１の表面には、スライド１５３の左側、中央、および右側の３つの凸部に対応する３つの凹部（段差部）２４が形成され、第２形成部材１２の壁部１９の下面の一部は、その壁部１９の延在方向に沿って連続的に露出する。

第１の実施形態と同様に、スライド１５３の凸部は、溜まり部１８を形成する肉薄の壁部１９に接することにより、２次成形樹脂３１がオリフィス部１７を通過するまで壁部１９の変形を抑制する補強機能をもつ。本実施形態においては、スライド１５３の凸部を連続的に設けることにより、このような補強機能をより高めることができる。

（第３の実施形態）
本実施形態においては、溜まり部１８を形成するスライド１５３に、オリフィス部１７の近傍における第２形成部材１２の壁部１９の下面に接する不図示の凸部を備える。本例の場合は、２つのオリフィス部１７が形成されているため、それぞれのオリフィス部１７の図１６中の左側と右側に計４つの凸部がスライド１５３に設けられている。そのため、射出成形後の２次成形樹脂３１の表面には、図１４（ｄ）のように、２つのオリフィス部１７の左側および右側の近傍に、計４つの凹部（段差部）２５が形成される。このように本実施形態においては、スライド１５３の凸部がオリフィス部１７の近傍に集中して位置する。

第２形成部材１２における薄肉の壁部１９は、２次成形樹脂３１の充填圧により変形しやすく、特に、オリフィス部１７の周辺の壁部１９は変形しやすい。本実施形態におけるスライド１５３の凸部は、このようなオリフィス部１７の周辺の壁部１９の変形を効果的に抑制する。したがって、スライド１５３の凸部によって壁部１９の変形を抑制しつつ、その凸部の数を最小限に抑えることにより、溜まり部１８の容積を充分に確保して、２次成形樹脂３１の充填量のばらつきを充分に吸収することができる。

（他の実施形態）
金型の凸部は、２次成形樹脂の充填圧によって変形しやすい1次成形部品の低剛性の種々の部分（薄肉部分など）に接して、それらの部分の変形を抑制することができるため、その凸部の形成位置および形成数などは適宜設定可能である。また、オリフィス部と溜まり部は、第１形成部材と第２形成部材の少なくとも一方と、金型と、の間に形成してもよい。また、予め製造された第１形成部材と第２形成部材を用意して、それらを溶融樹脂によって接合することによって液体供給部品を製造することもできる。

また本発明は、インクジェット記録ヘッドに備わるインク供給部材のみに限定されず、種々の液体の供給路が内部に形成される液体供給部材に対して広くて適用可能である。また本発明は、シリアルスキャン方式の記録装置のみに限定されず、記録ヘッドと記録媒体との連続的な相対移動を伴って画像を記録するフルライン方式の記録装置等、種々の記録装置に対して適用可能である。さらに本発明は、種々の液体を吐出可能な液体吐出ヘッド、その液体吐出ヘッドを用いて種々の媒体に液体を付与する液体吐出装置としても広く適用可能である。

１ インクジェット記録ヘッド（液体吐出ヘッド）
１１ 第１形成部材（第１構成部品）
１２ 第２形成部材（第２構成部品）
１７ オリフィス部
１８ 溜まり部
３１ ２次成形樹脂（溶融樹脂）
１０１ 金型

Claims (8)

1. 溶融樹脂によって結合される第１構成部品と第２構成部品との間に、液体供給路が形成される液体供給部品の製造方法であって、
   前記第１構成部品および前記第２構成部品を用意する第１の工程と、
   前記第１構成部品と前記第２構成部品とを対向させ、かつ前記第１構成部品および前記第２構成部品の一方の表面と金型との間に、オリフィス部と溜まり部を形成する第２の工程と、
   前記第１構成部品と前記第２構成部品との間から流れ出た前記溶融樹脂が前記オリフィス部を通して前記溜まり部に流入するように、前記第１構成部品と前記第２構成部品との間に前記溶融樹脂を流し込む第３の工程と、を含み、
   前記溶融樹脂によって結合される前記第１構成部品と前記第２構成部品との結合部と、前記溜まり部と、の間に、前記表面に設けられた壁部を位置させ、
   前記壁部に設けた切り欠きと、前記金型と、の間に前記オリフィス部を形成することを特徴とする液体供給部品の製造方法。
2. 前記オリフィス部は、前記第３の工程において前記溶融樹脂の複数の流れが合流する合流部に位置することを特徴とする請求項１に記載の液体供給部品の製造方法。
3. 前記第２の工程において、前記溜まり部に位置する前記壁部の面の少なくとも一部に、前記金型に設けられた凸部を接触させることを特徴とする請求項１に記載の液体供給部品の製造方法。
4. 前記第２の工程において、前記第１構成部品と前記第２構成部品との間にフィルタを位置させることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の液体供給部品の製造方法。
5. 前記第１の工程は、第１金型の第１位置と第２金型の第１位置との間において、前記第１構成部品を射出成形すると共に、前記第１金型の第２位置と前記第２金型の第２位置との間において、前記第２構成部品を射出成形する工程を含み、
   前記第２の工程は、（Ｉ）前記第１金型の前記第１位置に前記第１構成部品を残し、かつ前記第２金型の前記第２位置に前記第２構成部品を残すように、前記第１金型と前記第２金型を開いてから、前記第１構成部品と前記第２構成部品とを対向させるように前記第１金型と前記第２金型とを相対移動させる工程と、（ＩＩ）前記第１構成部品と前記第２構成部品とを対向させるように前記第１金型と前記第２金型を閉じて、前記第１金型と前記第２金型の一方と、それに対応する前記第１構成部品の表面または前記第２構成部品の表面と、の間に、前記オリフィス部と前記溜まり部を形成する工程と、を含む
   ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の液体供給部品の製造方法。
6. 第１構成部品と、第２構成部品と、前記第１構成部品と前記第２構成部品とを接合する溶融樹脂と、を備え、前記第１構成部品と前記第２構成部品との間に液体供給路が形成される液体供給部品を備えた液体吐出装置であって、
   前記液体供給部品において、前記第１構成部品および前記第２構成部品の一方の表面には、前記溶融樹脂によって、狭小部と、前記狭小部に連続する余肉部と、が設けられ、
   前記液体供給部品の前記液体供給路から供給される液体を吐出し、所定方向に配列され液体を吐出する複数の吐出口を有する吐出部を含む液体吐出ヘッドを備え、
   前記余肉部は、前記所定方向と交差する方向に関して対称形状であり、
   前記吐出口から液体を吐出させる吐出制御手段と、
   前記液体吐出ヘッドを前記所定方向と交差する第１方向に沿って移動させる移動手段と、
   前記液体吐出ヘッドから吐出される液体が付与される媒体を前記第１方向と交差する第２方向に搬送する搬送手段と、
   を備えることを特徴とする液体吐出装置。
7. 前記第１構成部品と前記第２構成部品との間にフィルタを備えることを特徴とする請求項６に記載の液体吐出装置。
8. 前記余肉部は、前記液体吐出ヘッドにおける前記第２方向の上流側に位置し、
   前記液体吐出ヘッドは、前記余肉部を覆う位置に、前記液体吐出装置との電気接続のための電気接続部品を備えることを特徴とする請求項６に記載の液体吐出装置。

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