JP7022342B2 - リアクトル - Google Patents

Description

本開示は、リアクトルに関する。

特許文献１は、車載コンバータ等に用いられるリアクトルとして、一対の巻回部を備えるコイルと、環状に組み合わせられる複数のコア片を有する磁性コアと、樹脂モールド部とを備えるものを開示する。上記複数のコア片は、各巻回部の内側にそれぞれ配置される複数の内コア片と、巻回部の外側に配置される二つの外コア片とを備える。上記樹脂モールド部は、磁性コアの外周を覆う。上記樹脂モールド部のうち、巻回部の内側に存在する箇所の一部は、隣り合う内コア片間に介在されて樹脂ギャップ部を構成する。

特開２０１７－１３５３３４号公報

磁気飽和し難く、製造性にも優れるリアクトルが望まれている。

上述のようにコア片間に樹脂ギャップ部を備えれば、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。しかし、樹脂ギャップ部を形成するためには、隣り合うコア片の間隔を所定の大きさに支持する部材（特許文献１では内側介在部５１）とコア片とを組み合わせる必要がある。そのため、組立時間が長くなり、リアクトルの製造性の低下を招く。

上述の樹脂ギャップ部に代えて、アルミナ板といったギャップ板を備える場合には、コア片とギャップ板とを接着剤で接合するために、接着剤の固化時間が必要である（特許文献１の明細書［００１９］）。このことから、リアクトルの製造性の低下を招く。

そこで、本開示は、磁気飽和し難く、製造性にも優れるリアクトルを提供することを目的の一つとする。

本開示のリアクトルは、
巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内側と前記巻回部の外側とに配置される磁性コアとを備え、
前記磁性コアは、複数のコア片を組み合わせて構成され、
前記複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体と非磁性部材とを備える第一のコア片であり、
前記非磁性部材は、
前記複合材料の成形体に一体に保持されており、
前記複合材料の成形体の外周面に沿って配置される基部と、
前記基部から立設される突出片とを備え、
前記突出片は、
前記第一のコア片の軸方向に交差するように前記複合材料の成形体における前記巻回部の内側に配置される箇所の内部に挿入される。

本開示のリアクトルは、磁気飽和し難く、製造性にも優れる。

実施形態１のリアクトルを示す概略平面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を示す概略斜視図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を示す概略平面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を示す概略正面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を、第一のコア片の軸方向からみた概略側面図である。 実施形態２のリアクトルを示す概略平面図である。

［本開示の実施形態の説明］
最初に、本開示の実施態様を列記して説明する。
（１）本開示の実施形態に係るリアクトルは、
巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内側と前記巻回部の外側とに配置される磁性コアとを備え、
前記磁性コアは、複数のコア片を組み合わせて構成され、
前記複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体と非磁性部材とを備える第一のコア片であり、
前記非磁性部材は、
前記複合材料の成形体に一体に保持されており、
前記複合材料の成形体の外周面に沿って配置される基部と、
前記基部から立設される突出片とを備え、
前記突出片は、
前記第一のコア片の軸方向に交差するように前記複合材料の成形体における前記巻回部の内側に配置される箇所の内部に挿入される。

本開示のリアクトルは、以下に説明するように磁気飽和し難く、製造性にも優れる。

（磁気特性）
本開示のリアクトルにおいて第一のコア片は、第一のコア片の軸方向（長手方向）が巻回部の軸方向、即ちコイルの磁束方向に沿うように配置される。その結果、第一のコア片における非磁性部材の突出片は、上記磁束方向に交差するように配置される。このような非磁性部材の突出片は、磁気ギャップとして利用できる。従って、本開示のリアクトルは、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。ひいては、本開示のリアクトルは、使用電流値が大きい場合でも、所定のインダクタンスを維持できる。

第一のコア片は複合材料の成形体を主体とする。複合材料の成形体は、電磁鋼板の積層体や圧粉成形体（圧粉磁心）に比較して、代表的には非磁性材料である樹脂を多く含む（例、１０体積％以上）。複合材料中の樹脂が磁気ギャップとして機能することからも、本開示のリアクトルは磁気飽和し難い。

（製造性）
本開示のリアクトルは、第一のコア片自体に磁気ギャップとして機能する非磁性部材を備える。第一のコア片を構成する複合材料の成形体と非磁性部材とが一体物であるため、上述の隣り合うコア片の間隔を保持する部材やギャップ板等を省略できる。上記間隔を保持する部材やギャップ板と、コア片とを組み合わせる必要も無い。コア片とギャップ板とを接合する接着剤の固化時間も不要である。これらのことから、組立時間を短縮できるため、リアクトルの製造性に優れる。更に、第一のコア片は複合材料の成形体を主体とする。そのため、第一のコア片の製造過程では、複合材料の成形体を射出成形等で形成すると同時に、複合材料の成形体と非磁性部材とを一体化させられる。第一のコア片を容易に成形できることからも、リアクトルの製造性に優れる。

加えて、基部と突出片とを備える非磁性部材は、例えば汎用のギャップ板のような平板材に比較して、複合材料の成形体の所定の位置に突出片が配置された第一のコア片を精度よく成形できる。成形型に対する突出片の位置決めや、成形型内での突出片の保持に基部を利用できるからである。例えば、成形型の所定の位置に基部を配置する溝等を設けておけば、突出片が複合材料の成形体の原料である流動物に押圧されても、位置ずれし難い。成形型内の所定の位置に非磁性部材を支持する部材を省略できる又は簡素な構成にし易いことから、第一のコア片の製造性に優れる。更に、基部と突出片とを備える非磁性部材は、上述の平板材に比較して、突出片が上記流動物に押圧されても変形したり、折損したりし難い。このことからも、第一のコア片を精度よく成形できる。これらのことからも、リアクトルの製造性に優れる。

その他、本開示のリアクトルは、第一のコア片が複合材料の成形体を主体とするため、低損失で小型である。詳しくは、複合材料の成形体は、上述のように電磁鋼板の積層体や圧粉成形体に比較して磁気飽和し難い。そのため、非磁性部材の突出片の厚さを薄くし易い。上記突出片の厚さがある程度薄いことで、第一のコア片における突出片の配置箇所からの漏れ磁束を低減できる。巻回部と第一のコア片とを近接させても、上記漏れ磁束に起因する損失（例、銅損）を低減できる。この点から、低損失である。複合材料が樹脂を含み、電気絶縁性に優れるため、渦電流損失（鉄損）といった交流損失を低減できることからも、低損失である。更に、巻回部と第一のコア片との間隔を小さくできる点で、小型である。上述のように電気絶縁性に優れることからも、巻回部と第一のコア片との間隔を小さくし易い。なお、ここでの突出片の厚さとは、第一のコア片の軸方向に沿った最大長さである。

（２）本開示のリアクトルの一例として、
前記複合材料の成形体の外周面における前記突出片の先端側にゲート痕を有する形態が挙げられる。

上記形態は、以下に説明するように第一のコア片を精度よく成形し易く、製造性により優れる。上記形態は、代表的には、第一のコア片の製造過程で、上述の流動物を非磁性部材の突出片の先端側から基部側に向って導入することで製造できる。いわば、上記流動物の導入方向を突出片の突出方向に沿った方向とすることができる。上記流動物の導入方向が上記突出方向に沿っていることで、突出片が上記流動物に押圧されて位置ずれしたり、倒れたり、変形したり、折損したりすることを防止し易い。なお、突出片の突出方向は、突出片における複合材料の成形体への挿入方向に等しい。

（３）本開示のリアクトルの一例として、
前記突出片における前記基部からの突出長さは、前記第一のコア片の軸方向に直交する方向に沿った長さの１／２超であり、
前記突出片における前記軸方向に沿った最大長さは、２ｍｍ未満である形態が挙げられる。

上記形態における非磁性部材の突出片は、磁気ギャップとして良好に機能する。従って、上記形態は、磁気飽和し難い。また、上記突出片における第一のコア片の軸方向に沿った最大長さ、即ち厚さが２ｍｍ未満であり、薄い。そのため、第一のコア片における突出片の配置箇所からの漏れ磁束を低減できる。このような形態は、上述のように低損失で、小型である。

（４）本開示のリアクトルの一例として、
前記複合材料の成形体を前記第一のコア片の軸方向に直交する平面で切断した断面の外形を内包する最小の長方形を仮想し、
前記突出片の突出方向は、仮想の前記長方形の長辺に沿った方向である形態が挙げられる。

上記形態は、非磁性部材の突出片の突出方向が上記仮想の長方形の短辺に沿った方向である場合に比較して、突出片の突出長さを長くし易い。突出片の突出長さが長いほど、突出片は、磁気ギャップとして良好に機能する。そのため、上記形態は、より磁気飽和し難い。

（５）本開示のリアクトルの一例として、
前記コイルは、隣り合って並ぶ二つの前記巻回部を備え、
前記磁性コアは、前記二つの巻回部の内側にそれぞれ配置される前記突出片を含む前記第一のコア片を備え、
前記各第一のコア片は、前記基部が向かい合うと共に、前記突出片が離反するように配置される形態が挙げられる。

上記形態における非磁性部材の突出片は、突出片が向かい合うと共に基部が離反するように各第一のコア片が配置される場合に比較して、磁気ギャップとして良好に機能する。そのため、上記形態は、より磁気飽和し難い。

また、各巻回部の内側に配置される箇所を有するコア片はいずれも複合材料の成形体を主体とする。そのため、射出成形等で容易に形成できる。更に、各コア片として、同一組成、同一形状、同一の大きさのものを利用できる。つまり、複数のコア片を一つの成形型、同じ原料、同じ製造条件を用いて製造できる。これらのことから、上記形態は、製造性により優れる。

更に、各巻回部の内側に配置される箇所を有するコア片が複合材料の成形体を主体とするため、上述のように各巻回部と各コア片とを近接させても低損失である。また、上記近接配置によって、小型なリアクトルにできる。

（６）本開示のリアクトルの一例として、
前記複合材料の成形体の比透磁率は、５以上５０以下であり、
前記巻回部の外側に配置される第二のコア片の比透磁率は、前記複合材料の成形体の比透磁率の２倍以上である形態が挙げられる。

上記形態は、複合材料の成形体の比透磁率（５～５０）と第二のコア片の比透磁率とが同じである場合に比較して、大きなインダクタンスを有しつつ、小型にし易い。

また、複合材料の成形体の比透磁率が比較的低い。このような低透磁率の複合材料の成形体を含む形態は、磁気飽和し難い。磁気飽和し難いため、非磁性部材の突出片の厚さを薄くし易い。突出片の厚さが薄ければ、第一のコア片における突出片の配置箇所からの漏れ磁束を低減できる。また、上述のように巻回部と第一のコア片とを近接させても、低損失である。このような形態は、上述のように低損失で、小型である。

更に、上記形態は、第二のコア片と第一のコア片との間での漏れ磁束を低減できる。このような形態は、上記漏れ磁束に起因する損失を低減でき、低損失である。

（７）上記（６）のリアクトルの一例として、
前記第二のコア片の比透磁率は、５０以上５００以下である形態が挙げられる。

上記形態は、第二のコア片と第一のコア片との比透磁率の差を大きく確保し易い。そのため、上記形態は、第二のコア片と第一のコア片との間での漏れ磁束をより低減し易く、より低損失である。

（８）上記のリアクトルの一例として、
前記磁性コアの少なくとも一部を覆う樹脂モールド部を備える形態が挙げられる。

上記形態は、複数のコア片を備えるものの、樹脂モールド部によって複数のコア片を保持できる。樹脂モールド部によって、磁性コアの一体物としての強度を高められるため、上記形態は、強度にも優れる。また、上記形態は、樹脂モールド部によって、コイルと磁性コアとの間の電気絶縁性の向上、外部環境からの保護、機械的保護等を図れる。

［本開示の実施形態の詳細］
以下、図面を参照して、本開示の実施形態を具体的に説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。

［実施形態１］
図１，図２を参照して、実施形態１のリアクトル１を説明する。
図１は、実施形態１のリアクトル１をコイル２の巻回部２ａ，２ｂの軸方向（図１では紙面左右方向）と、二つの巻回部２ａ，２ｂが並ぶ方向（図１では紙面上下方向）との双方に直交する方向（図１では紙面垂直方向）からみた平面図である。

〈概要〉
実施形態１のリアクトル１は、図１に示すように、巻回部を有するコイル２と、巻回部の内側と巻回部の外側とに配置される磁性コア３とを備える。本例のコイル２は隣り合って並ぶ二つの巻回部２ａ，２ｂを有する。各巻回部２ａ，２ｂは、各軸が平行するように配置される。磁性コア３は、複数のコア片を組み合わせて構成される。本例の磁性コア３は、二つの巻回部２ａ，２ｂの内側にそれぞれ配置される箇所を含む第一のコア片３１と、巻回部２ａ，２ｂの外側に配置される第二のコア片３２とを備える。磁性コア３は、これらコア片３１，３２が環状に組み付けられて構成される。二つのコア片３１は、各軸方向が巻回部２ａ，２ｂの軸方向に沿うように配置される。二つのコア片３２が両コア片３１を挟むように配置される。このようなリアクトル１は、代表的には、コンバータケース等の設置対象（図示せず）に取り付けられて使用される。

特に、実施形態１のリアクトル１では、磁性コア３を構成するコア片として、複合材料の成形体３０と非磁性部材７とを備える第一のコア片３１を含む。詳しくは、複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体３０と非磁性部材７とを備える第一のコア片３１である。非磁性部材７は、複合材料の成形体３０に一体に保持される。また、非磁性部材７は、複合材料の成形体３０の外周面に沿って配置される基部７０と、基部７０から立設される突出片７１とを備える。突出片７１は、第一のコア片３１の軸方向に交差するように複合材料の成形体３０における巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される箇所の内部に挿入される。

第一のコア片３１は、第一のコア片３１の軸方向（長手方向）が巻回部２ａ，２ｂの軸方向、即ちコイル２の磁束方向に沿うように配置される。その結果、非磁性部材７の突出片７１は、コイル２の磁束方向に交差するように配置される。本例の突出片７１は、コイル２の磁束方向に直交するように配置される。このような突出片７１は、磁気ギャップとして機能し、リアクトル１を磁気飽和し難くすることに寄与する。また、非磁性部材７は、複合材料の成形体３０に一体化されて第一のコア片３１を構成しており、リアクトル１の組立部品点数の削減に寄与する。
以下、構成要素ごとに詳細に説明する。

〈コイル〉
本例のコイル２は、巻線（図示せず）が螺旋状に巻回されてなる筒状の巻回部２ａ，２ｂを備える。隣り合って並ぶ二つの巻回部２ａ，２ｂを備えるコイル２として、以下の形態が挙げられる。

（ｉ）独立した２本の巻線によってそれぞれ形成される巻回部２ａ，２ｂと、以下の接続部（図示せず）とを備える。接続部は、巻回部２ａ，２ｂから引き出される巻線の両端部のうち、一方の端部同士が接続されて構成される。
（ｉｉ）１本の連続する巻線から形成される巻回部２ａ，２ｂと、巻回部２ａ，２ｂを連結する連結部（図示せず）とを備える。連結部は、巻回部２ａ，２ｂ間に渡される巻線の一部から構成される。

いずれの形態も、各巻回部２ａ，２ｂから引き出される巻線の端部（（ｉ）では接続部に用いられていない他方の端部）は、電源等の外部装置が接続される箇所として利用される。（ｉ）の接続部は、巻線の端部同士が直接接続される形態と、間接接続される形態とが挙げられる。直接接続には、溶接や圧着等が利用できる。間接接続には、巻線の端部に取り付けられる適宜な金具等を利用できる。

巻線は、導体線と、導体線の外周を覆う絶縁被覆とを備える被覆線が挙げられる。導体線の構成材料は、銅等が挙げられる。絶縁被覆の構成材料は、ポリアミドイミド等の樹脂が挙げられる。被覆線の具体例として、断面形状が長方形である被覆平角線、断面形状が円形である被覆丸線が挙げられる。平角線からなる巻回部２ａ，２ｂの具体例として、エッジワイズコイルが挙げられる。

本例の巻回部２ａ，２ｂは、四角筒状のエッジワイズコイルである。また、本例では、巻回部２ａ，２ｂの形状・巻回方向・ターン数等の仕様が等しい。巻線や巻回部２ａ，２ｂの形状、大きさ等は適宜変更できる。例えば、巻回部２ａ，２ｂを円筒状等としてもよい。又は、例えば、各巻回部２ａ，２ｂの仕様を異ならせてもよい。

〈磁性コア〉
《概要》
本例の磁性コア３は、上述のように二つのコア片３１と、二つのコア片３２との合計四つのコア片を環状に組み合わせて閉磁路を構成する。本例では、各第一のコア片３１は複合材料の成形体３０を主体とし、複合材料の成形体３０において巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される箇所に非磁性部材７を含む。また、本例では、各第二のコア片３２は、巻回部２ａ，２ｂの外側に配置され、非磁性部材７を備えていない。主として巻回部２ａ，２ｂの内側に配置されるコア片３１と、巻回部２ａ，２ｂの外側に配置されるコア片３２とを独立したコア片とすることで、コア片の構成材料、特に第一のコア片３１では複合材料の成形体３０の構成材料の自由度を高められる。本例では、コイル２内のコア片３１の構成材料とコイル２外のコア片３２の構成材料とが異なる。両コア片３１の構成材料は等しい。また、一つの巻回部２ａ（又は２ｂ）の内側に配置されるコア片の個数が一つである。そのため、磁性コア３、ひいてはリアクトル１の組付部品点数が少ない。コア片の構成材料、個数は適宜変更できる。

《コア片の形状、大きさ》
本例では、二つのコア片３１は、同一形状、同一の大きさである。各コア片３１は細長い直方体状であり、上述のように長手方向が巻回部２ａ，２ｂの軸方向に沿うように配置される。各コア片３１の外周形状は、巻回部２ａ，２ｂの内周形状に概ね相似である。各コア片３１の端面３１１，３１２の形状は、長方形状である（短辺長さ＜長辺長さ、図２Ｄ）。各コア片３１の形状、大きさは、主体である複合材料の成形体３０の形状、大きさに依存し、概ね同様である。本例の複合材料の成形体３０は、上述のように細長い直方体状であり、外周面は、二つの端面３１１，３１２と、四つの周面３１３～３１６とを含む（図２Ａ）。以下、第一のコア片３１又は複合材料の成形体３０において、軸方向（長手方向）に直交する方向のうち、対向する周面３１３，３１５を貫通する方向を高さ方向と呼ぶ。また、上記軸方向に直交する方向のうち、対向する周面３１４，３１６を貫通する方向を幅方向と呼ぶ。

本例では、二つのコア片３２は、同一形状、同一の大きさである。各コア片３２は、直方体状である。各コア片３２において二つのコア片３１が接続される面は、二つの端面３１１（又は３１２）の合計面積よりも大きな面積を有する。

コア片３１，３２の大きさは、リアクトル１が所定の磁気特性を満たすように、構成材料や非磁性部材７の突出片７１の大きさ等に応じて調整される。

なお、コア片３１，３２の形状、大きさ等は適宜変更できる。例えば、第一のコア片３１を円柱状、多角柱状等としてもよい。又は、例えば、第二のコア片３２を、ドーム状の面（特許文献１）又は台形状の面を有する柱状体としてもよい。その他、例えば、コア片の角部の少なくとも一部をＣ面取り又はＲ面取り（第二のコア片３２参照）してもよい。面取りされた角部は欠け難く、機械的強度に優れるコア片にできる。

《非磁性部材》
≪概要≫
以下、主に図２を参照して、非磁性部材７を説明する。
第一のコア片３１は、少なくとも一つの非磁性部材７を備える。非磁性部材７は、非磁性材料からなる成形体であり、基部７０と、突出片７１とを備える。本例の非磁性部材７は、基部７０と突出片７１とが一体に成形された一体物である。

基部７０は、代表的には図２Ａに示すように平板材から構成されて、複合材料の成形体３０の外周面に沿って配置される。即ち、基部７０は、複合材料の成形体３０の外周面に実質的に平行するように配置される。基部７０の表面の少なくとも一部、代表的には一面全体が複合材料の成形体３０の外周面から露出される。上記の露出される面（以下、この面を外側面７ｏと呼ぶ）に対向する面は、複合材料の成形体３０に接する又は埋設される（以下、この面を内側面７ｉと呼ぶ、図２Ｂ）。基部７０は、複合材料の成形体３０の所定の位置に突出片７１を支持する部材として機能する。本例の基部７０は、平面形状が長方形であり、一様な厚さを有する平板材から構成される。

突出片７１は、代表的には図２Ａに示すように平板材から構成されて、複合材料の成形体３０内に挿入される。本例では、突出片７１の側面を除いて、突出片７１の全体が複合材料の成形体３０に埋設される（図２Ｄも参照）。突出片７１の側面は、複合材料の成形体３０の外周面に露出される。その他、突出片７１の側面を含む周縁近くの領域を複合材料の成形体３０の外周面から露出させてもよいし、突出片７１の全体を複合材料の成形体３０に埋設させてもよい。本例の突出片７１は、平面形状が長方形であり、一様な厚さを有する平板材から構成される。

また、突出片７１は、基部７０の内側面７ｉに対して所定の角度を有して、内側面７ｉから突出する。本例では、突出片７１は内側面７ｉに直交するように設けられる（図２Ｂ）。突出片７１における内側面７ｉに対する角度（以下、傾斜角度θと呼ぶ、図２Ｂ）は９０°である。従って、本例の非磁性部材７は、Ｔ字状の部材である（図２Ａ，図２Ｂ）。

本例では、直方体状である複合材料の成形体３０の外周面の一面（ここでは周面３１３）に沿って、長方形の平板材からなる基部７０が配置される。基部７０を構成する平板材の幅は、複合材料の成形体３０の幅に実質的に等しい。基部７０の幅とは、複合材料の成形体３０の幅方向に沿った長さとする。突出片７１は、基部７０の内側面７ｉにおける長さ方向（ここでは第一のコア片３１の軸方向に沿った方向に平行な方向、図２Ｂでは紙面左右方向）の中央部から直交するように突出する。このようなＴ字状の非磁性部材７は、単純な形状であるため容易に成形でき、製造性に優れる。

≪形状≫
非磁性部材７の形状は適宜変更できる。非磁性部材７の形状は、例えば、基部７０や突出片７１を構成する部材の形状、一つの基部７０における突出片７１の個数、突出片７１の傾斜角度θ等を調整することで、容易に変更できる。

例えば、基部７０の平面形状を円形状、楕円状、多角形状等としてもよい。また、基部７０は、複合材料の成形体３０の外周形状に応じて曲面形状としてもよい。本例の基部７０は複合材料の成形体３０の周面３１３に対応して平坦な板材で構成されるが、例えば複合材料の成形体３０が円柱状であれば、円弧状の板材で基部７０を構成するとよい。又は、例えば複合材料の成形体３０が多角柱状であれば、多角柱の外周面のうち、複数の周面に亘って配置される屈曲形状の部材で基部７０を構成してもよい。上記屈曲形状の部材として、例えば、複数の平板材が上記多角柱の外周面のうち、隣り合う周面の内角に対応した角度で接続されたもの等が挙げられる。

例えば、突出片７１の平面形状をＵ字状（長方形に半円を付加したような形状）等としてもよい。又は、例えば、突出片７１の周縁を直線状の縁に代えて、波状やギザギザ状といった曲線状の縁としてもよい。又は、例えば、波付き板といった曲線形状の板材で突出片７１を構成してもよい。又は、例えば、一様な厚さの平板材に代えて、厚さが異なる部材で突出片７１を構成してもよい。上記厚さが異なる部材として、例えば、突出片７１において基部７０との接続側（根元側）から先端側に向って連続的又は段階的に厚さが異なる部材、溝又は貫通孔を有する部材等が挙げられる。上述の曲線状の縁を有する板材や曲線形状の板材、厚さが異なる部材といった異形状の部材で突出片７１を構成すると、突出片７１における複合材料の成形体３０との接触面積を増大できる。そのため、非磁性部材７が複合材料の成形体３０に強固に保持される。なお、突出片７１が異形状の部材で構成される場合、傾斜角度θは例えば以下のように求める。異形状の部材を内包する最小の直方体をとる。上記直方体のうち、突出片７１の突出方向に沿った一面をとる。基部７０の内側面７ｉに対する上記直方体の一面との角度を傾斜角度θとする。

その他、基部７０の内側面７ｉ及び突出片７１の少なくとも一方において、複合材料の成形体３０に埋設される領域の表面が荒れていてもよい。例えば、表面粗さＲａが２５μｍ以上であれば、表面粗さＲａが６．３μｍ未満の平滑な場合に比較して、内側面７ｉや突出片７１における複合材料の成形体３０との接触面積を増大できる。そのため、非磁性部材７が複合材料の成形体３０に強固に保持される。表面粗さＲａは市販の表面粗さ測定機で測定するとよい。

一つの基部７０に対する突出片７１の個数は適宜変更できる。例えば、一つの基部７０に対して複数の突出片７１を備えてもよい。一つの基部７０に対して複数の突出片７１を備えると、非磁性部材７における複合材料の成形体３０との接触面積を増大できる。そのため、非磁性部材７が複合材料の成形体３０に強固に保持される。例えば、基部７０の長さ方向に離間して複数の突出片７１を備えてもよい。この場合、基部７０の長さをより長くしてもよい。又は、基部７０の幅方向に離間して複数の細幅の突出片７１を備えてもよい。この場合の各突出片７１の幅は、基部７０の幅及び突出片７１の個数に応じて選択するとよい。一方、本例のように一つの基部７０に一つの突出片７１を備えると、非磁性部材７が単純な形状になり易い上に小型になり易い。そのため、非磁性部材７の製造性に優れる上に取り扱い易い。

突出片７１の突出方向が第一のコア片３１の軸方向に交差する方向、ひいてはコイル２の磁束方向に交差する方向となるように、基部７０に対する突出片７１の傾斜状態を調整する。代表的には、本例のように基部７０の内側面７ｉは第一のコア片３１の軸方向に沿って配置されて、突出片７１の傾斜角度θは第一のコア片３１の軸方向に対する交差角度に実質的に相当する。この場合、突出片７１の突出方向は、基部７０の内側面７ｉに対して傾斜角度θ傾いた方向である。

突出片７１の突出方向は、第一のコア片３１の軸方向に交差する方向、即ちコイル２の磁束方向に交差する方向であればよい。定量的には、傾斜角度θ（交差角度）は０°超１８０°未満から適宜選択すればよい。特に、突出片７１の突出方向は、コイル２の磁束方向に直交する方向に近いほど、つまり傾斜角度θは９０°に近いほど、磁気ギャップとして良好に機能して、磁気飽和し難い。本例では、上述のように傾斜角度θが９０°であり、本例の突出片７１の突出方向は、上記磁束方向に直交する方向である（図１，図２Ｂ）。突出片７１を基部７０の内側面７ｉに対して非直交に交差させて、突出片７１の突出方向を第一のコア片３１の軸方向に非直交に交差する方向としてもよい（後述の変形例Ａ参照、傾斜角度θ≠９０°）。

突出片７１の突出方向は、複合材料の成形体３０を第一のコア片３１の軸方向に直交する平面で切断した断面の外形を内包する最小の長方形を仮想し、この仮想の長方形の長辺に沿った方向である形態が挙げられる。本例の複合材料の成形体３０は直方体状である。そのため、第一のコア片３１の軸方向に直交する平面で切断した複合材料の成形体３０の断面形状は長方形である。この場合、上記仮想の長方形には、複合材料の成形体３０の外形をそのまま利用できる。複合材料の成形体３０が例えば楕円柱や、端面形状がレーストラック状である柱状体等であれば、上述の断面をとる。そして、断面の外形（例、楕円、レーストラック等）に対して、この断面の外形を内包する最小の長方形を仮想的にとればよい。

突出片７１の突出方向が上述の仮想の長方形の長辺方向に沿っている場合は、上記仮想の長方形の短辺方向に沿っている場合に比較して、突出片７１の突出長さを長くし易い。いわば、複合材料の成形体３０における突出片７１の挿入深さを深くし易い。突出片７１が複合材料の成形体３０に深く挿入されるほど、複合材料の成形体３０は、突出片７１によって磁気的に分断された状態になり易い。このような突出片７１は、磁気ギャップとして機能し易く、磁気飽和し難いリアクトル１にできる。

ここでの突出片７１における基部７０からの突出長さＬ_７（図２Ｂ，図２Ｄ）とは、突出片７１の突出方向に沿った最大長さである。本例では、突出長さＬ_７は、第一のコア片３１の軸方向に直交する方向に沿った最大長さである。なお、後述する突出片７１の厚さｔ_７（図２Ｂ，図２Ｃ）とは、突出片７１における第一のコア片３１の軸方向に沿った最大長さである。後述する突出片７１の幅ｗ_７（図２Ｄ）とは、第一のコア片３１の軸方向及び突出方向の双方に直交する方向に沿った最大長さである。

≪大きさ≫
非磁性部材７の大きさ、特に突出片７１の厚さｔ_７、突出長さＬ_７、幅ｗ_７等は、リアクトル１が所定の磁気特性を満たす範囲で適宜選択できる。

厚さｔ_７、突出長さＬ_７、幅ｗ_７が大きいほど、突出片７１の体積を大きく確保し易い。そのため、磁気飽和し難いリアクトル１にできる。

一方、厚さｔ_７が小さいほど、第一のコア片３１における突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束を低減し易い。本例のように突出片７１の側面が複合材料の成形体３０の外周面に露出される場合には突出長さＬ_７も小さいほど、上記漏れ磁束を低減し易い。この点から、巻回部２ａ，２ｂと第一のコア片３１とを近接させても、上記漏れ磁束に起因する損失（例、銅損）を低減できる。また、上述の近接配置により、小型にし易い。従って、低損失で小型なリアクトル１にできる。更に、幅ｗ_７，突出長さＬ_７が小さいほど、第一のコア片３１の製造過程で、複合材料の成形体３０の原料である流動物に押圧されても、突出片７１が位置ずれしたり、変形したり、折損したりし難い。従って、第一のコア片３１を精度よく成形でき、リアクトル１の製造性に優れる。

磁性コア３の大きさ等にもよるが、厚さｔ_７が例えば２ｍｍ未満であると、磁気飽和を低減しつつ、第一のコア片３１における突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束を低減できる。ひいては、上述のように低損失で小型なリアクトル１にできる。損失の低減を望む場合等では、厚さｔ_７を１．５ｍｍ以下、更に１．０ｍｍ以下、０．８ｍｍ以下としてもよい。厚さｔ_７が例えば０．５ｍｍ以上であると、磁気飽和し難い。

幅ｗ_７は、図２Ｄに例示するように複合材料の成形体３０の幅に等しいと、磁気飽和し難い。また、突出片７１の側面が複合材料の成形体３０の外周面（本例では周面３１４，３１６）に実質的に面一になる。そのため、製造過程で、第一のコア片３１を成形型から抜き取り易く、第一のコア片３１の製造性に優れる。幅ｗ_７を複合材料の成形体３０の幅よりも大きくしてもよい（例えば、複合材料の成形体３０の幅の１．０倍超１．２倍以下程度）。この場合、突出片７１の周縁近くの領域は、複合材料の成形体３０の外周面（本例では周面３１４，３１６の少なくとも一方）から突出する。上記周縁近くの領域の突出量によっては、この領域を巻回部２ａ，２ｂと複合材料の成形体３０との間隔保持に利用できる。又は、幅ｗ_７を複合材料の成形体３０の幅よりも小さくしてもよい。この場合、突出片７１の全体が複合材料の成形体３０に埋設される。この場合も第一のコア片３１を成形型から抜き取り易く、第一のコア片３１の製造性に優れる。

突出長さＬ_７は、第一のコア片３１の軸方向に直交する方向に沿った長さの１／２超であることが挙げられる。本例では、第一のコア片３１の軸方向に直交する方向に沿った長さとは上述の高さ方向に沿った長さに相当し、高さｈ_３と呼ぶ。高さｈ_３は、対向配置される周面３１３，３１５間の距離に相当する。また、高さｈ_３は、長方形状の端面３１１，３１２の長辺方向に沿った長さに相当する（図２Ｄ）。本例の突出長さＬ_７は、第一のコア片３１の高さｈ_３の１／２超である。

突出長さＬ_７が第一のコア片３１の高さｈ_３の１／２（５０％）超であれば、突出片７１が磁気ギャップとして良好に機能する。そのため、磁気飽和し難いリアクトル１にできる。突出長さＬ_７が長いほど、磁気ギャップを大きく確保できて、磁気飽和し難い。磁気飽和の低減を望む場合等では、突出長さＬ_７をコア片３１の高さｈ_３の５５％以上、更に６０％以上としてもよい。

突出長さＬ_７が第一のコア片３１の高さｈ_３の１（１００％）未満であれば、複合材料の成形体３０と非磁性部材７とが一体化された状態を維持できる。複合材料の成形体３０が突出片７１の先端を覆う箇所を含み、突出片７１によって二つに分断されることを防止できるからである。突出長さＬ_７が小さいほど、複合材料の成形体３０における突出片７１の先端を覆う箇所を多く確保でき、強度に優れるコア片３１とし易い。また、上述のように突出片７１の側面が複合材料の成形体３０の外周面から露出される場合には、突出長さＬ_７が小さいほど、上述のように漏れ磁束を低減して低損失で小型なリアクトル１にできる。強度の向上、損失の低減、小型化を望む場合等では、突出長さＬ_７をコア片３１の高さｈ_３の９８％以下、更に９５％以下、９０％以下としてもよい。

基部７０の大きさ、例えば厚さ、長さ、幅は、特に複合材料の成形体３０の製造過程で突出片７１を適切に支持可能な範囲で適宜選択できる。

本例では、基部７０の厚さは、突出片７１の厚さｔ_７と同等程度であるが、厚さｔ_７よりも薄くてもよいし、厚くてもよい。基部７０の厚さが薄いほど、軽量な非磁性部材７にできる。基部７０の厚さが厚いほど、第一のコア片３１の製造過程で、上述の成形型の溝に対する基部７０の挿入深さを大きく確保し易い。上記挿入深さが深いほど、成形型内で突出片７１を安定して支持し易い。ひいては、第一のコア片３１の成形性、製造性を高められる。また、基部７０が肉厚であれば、基部７０における複合材料の成形体３０から露出される箇所の厚さを大きくし易い。この露出箇所の厚さによっては、上記露出箇所を巻回部２ａ，２ｂと複合材料の成形体３０との間隔保持に利用できる。なお、基部７０において、上述の第一のコア片３１の製造過程で成形型の溝に挿入された箇所は、複合材料の成形体３０から露出される。本例では、外側面７ｏを含めて、基部７０における基部７０の厚さ方向の外側の領域は、上記の露出箇所に相当する。内側面７ｉを含めて、基部７０において基部７０の厚さ方向の内側の領域は、複合材料の成形体３０に埋設される。なお、基部７０の外側面７ｏ又は内側面７ｉを複合材料の成形体３０の外周面に面一にしてもよい。

本例では、基部７０の長さ（ここでは第一のコア片３１の軸方向に沿った最大長さ）が突出片７１の厚さｔ_７よりも十分に大きい。定量的には、基部７０の長さは、厚さｔ_７の５倍以上であり、長い。基部７０の長さが長いことで、第一のコア片３１の製造過程で、上述の成形型の溝に対する基部７０の挿入面積を大きく確保し易い。上記挿入面積が大きいほど、成形型内で突出片７１を安定して支持し易い。ひいては、第一のコア片３１の成形性、製造性を高められる。基部７０の長さは、基部７０の端部が巻回部２ａ（又は２ｂ）から露出される長さとしてもよい。基部７０の長さが短いほど、軽量な非磁性部材７にできる。基部７０の長さは、厚さｔ_７の２倍以上２０倍以下程度としてもよい。

本例では、基部７０の幅（ここでは第一のコア片３１の幅方向に沿った最大長さ）が突出片７１の幅ｗ_７と同等程度であるが、幅ｗ_７よりも細くてもよいし、広くてもよい。基部７０の幅が狭いほど、軽量な非磁性部材７にできる。基部７０の幅が広いほど、上述の基部７０の挿入面積を大きく確保し易い。ひいては、上述のように第一のコア片３１の成形性、製造性を高められる。

≪個数≫
図１に示す第一のコア片３１は、一つの突出片７１を有する一つの非磁性部材７を備える。第一のコア片３１は、複数の非磁性部材７を備えてもよい（図示せず）。リアクトル１が複数の非磁性部材７を備える場合、各非磁性部材７の突出片７１は、第一のコア片３１の軸方向の異なる位置に設けられて、複合材料の成形体３０に対して同じ向き、又は異なる向きに挿入される。複数の突出片７１の挿入方向（突出方向）が同じ形態の一例を以下の（１）に示す。複数の突出片７１の挿入方向（突出方向）が異なる形態の一例を以下の（２）に示す。以下の例示の各非磁性部材７は、本例のようなＴ字状の部材とする。

（１）各非磁性部材７の基部７０が配置される複合材料の成形体３０の外周面は、周面３１３～３１６から選択される一つである。例えば、全ての非磁性部材７の基部７０が周面３１３に配置される。各非磁性部材７の突出片７１は、周面３１３から周面３１５に突出する。各突出片７１の先端は、周面３１５側に位置する。

（２）各非磁性部材７の基部７０が配置される複合材料の成形体３０の外周面は、周面３１３～３１６から選択される二つ以上である。各非磁性部材７の突出片７１は、基部７０が配置された周面から、その周面に対向する周面に向かって突出する。各突出片７１の先端は、対向する周面側に位置する。各突出片７１は、複合材料の成形体３０の軸方向の異なる位置で、各突出片７１の先端部が向かい合うように配置される、又は突出片７１が交差するように配置される。この形態の製造過程では、必要に応じて、成形型の所定の位置に非磁性部材７を支持する部材を用いてもよい。

一つの第一のコア片３１が複数の非磁性部材７を備える場合、各非磁性部材７の形状、大きさは等しくすることもできるし、異ならせることもできる。非磁性部材７の形状、大きさが等しい場合、第一のコア片３１は単純な形状といえ、成形し易い。また、例えば、複数の非磁性部材７を備える場合、非磁性部材７を一つのみ備える場合に比較して、各突出片７１の厚さｔ_７を薄くし易い。非磁性部材７を一つのみ備える場合の突出片７１の厚さを複数の突出片７１で分割できるからである。そのため、複数の非磁性部材７を有すると、各非磁性部材７の配置箇所からの漏れ磁束、及びこの漏れ磁束に起因する損失を低減し易い。

≪形成位置≫
非磁性部材７は、複合材料の成形体３０の軸方向の任意の位置に設けられる。本例では、第一のコア片３１における非磁性部材７の形成位置は、第一のコア片３１の軸方向の中心である。このような第一のコア片３１は、第一のコア片３１の軸方向に二等分する線分を軸として、対称形状である。

一つの第一のコア片３１が複数の非磁性部材７を備える等して、複数の突出片７１を備える場合、第一のコア片３１の軸方向に隣り合う突出片７１の間隔をある程度広く設けると、第一のコア片３１の強度を高め易い。複数の突出片７１によって、複合材料の成形体３０が分断されることに起因する強度の低下を低減し易く、第一のコア片３１の一体物としての強度を高め易いからである。隣り合う突出片７１の間隔は、非磁性部材７の個数や基部７０の大きさ等にもよるが、例えば、第一のコア片３１の長さの１０％以上、第一のコア片３１の長さの５０％未満が挙げられる。上記間隔は、例えば、第一のコア片３１の長さ／（上記軸方向に並ぶ突出片７１の個数＋１）としてもよい。

≪ゲート痕≫
その他、第一のコア片３１は、代表的には、複合材料の成形体３０の外周面にゲート痕７５（図２Ｂ～図２Ｄ）を有する。ゲート痕７５は、第一のコア片３１の製造過程で、複合材料の成形体３０を射出成形等で成形する場合、成形型のキャビティ内に原料の流動物を導入するゲート（図示せず）に充填された流動物の残存物である。ゲート痕７５は、上記キャビティ内におけるゲートの設置位置に対応して、複合材料の成形体３０に設けられる。そのため、複合材料の成形体３０におけるゲート痕７５の位置は、キャビティ内におけるゲートの配置位置を調整することで変更できる。なお、図２Ｂ，図２Ｄでは、分かり易いようにゲート痕７５を誇張して示す。図２Ｃでは、ゲート痕７５を太線の円形で示す。ゲート痕７５の形状、大きさは、用いるゲート（例、ピンゲート、ファンゲート等）によって異なる。図２Ｂ～図２Ｄのゲート痕７５の形状、大きさは例示である。

ゲート痕７５の配置位置の一例として、本例に示すように複合材料の成形体３０の外周面における突出片７１の先端側にゲート痕７５を有する形態が挙げられる。詳しくは、突出片７１をその突出方向に沿って延長させた仮想の延長部をとり、複合材料の成形体３０の外周面における上記仮想の延長部との交点位置にゲート痕７５を有する。このような第一のコア片３１は、代表的には、製造過程で、複合材料の成形体３０の原料である流動物を突出片７１の先端側から基部７０側（根元側）に向って導入することで製造できる。上記流動物の導入方向を突出片７１の突出方向に沿った方向とすることで、突出片７１が上記流動物に押圧されて位置ずれしたり、倒れたり、変形したり、折損したりすることを防止し易い。そのため、複合材料の成形体３０の所定の位置に突出片７１が挿入された第一のコア片３１を精度よく成形し易い。ひいては、リアクトル１の製造性に優れる。

ゲート痕７５の配置位置は適宜変更できる。非磁性部材７の突出片７１の大きさや傾斜角度θ等によっては、ゲート痕７５の配置位置を複合材料の成形体３０の外周面における上述の交点位置からずれた位置にしてもよい。

≪巻回部に対する第一コア片の配置状態≫
本例のリアクトル１のようにコイル２が二つの巻回部２ａ，２ｂを備え、巻回部２ａ，２ｂの内側にそれぞれ配置される非磁性部材７の突出片７１を含む第一のコア片３１を備える場合、各第一のコア片３１における基部７０の向き、突出片７１の向きは適宜選択できる。図１に示すように、各第一のコア片３１は、基部７０が向かい合うと共に、突出片７１が離反するように配置される形態（以下、内寄り形態と呼ぶ）としてもよい。又は、各第一のコア片３１は、突出片７１が向かい合うと共に、基部７０が離反するように配置される形態としてもよい（以下、外寄り形態と呼ぶ）。外寄り形態は、実施形態２として後述する。又は、主として一方の巻回部２ａ内に配置される第一のコア片３１の突出片７１と、主として他方の巻回部２ｂ内に配置される第一のコア片３１の突出片７１とが交差するように、例えば直交するように配置される形態（以下、交差形態と呼ぶ）としてもよい。交差形態の一例として、以下が挙げられる。一方の第一のコア片３１では、基部７０が周面３１３に配置され、突出片７１が周面３１３から対向する周面３１５に向かって配置される。他方の第一のコア片３１では、基部７０が周面３１４に配置され、突出片７１が周面３１４から対向する周面３１６に向かって配置される。即ち、各コア片３１における基部７０の配置位置が９０°ずれた位置となるように非磁性部材７が配置される。

ここで、図１に示すような環状の磁性コア３では、環の内周側の領域が環の外周側の領域に比較して磁束が密に通過し易い。基部７０が向かい合い、突出片７１が離反する内寄り形態は、磁束が密に通過し易い内周側の領域に突出片７１が確実に存在する。そのため、内寄り形態は、外寄り形態や交差形態に比較して、磁気ギャップとして良好に機能し、磁気飽和し難い。

なお、二つの巻回部２ａ，２ｂのうち、少なくとも一方の内側に主として配置される第一のコア片３１が複数の非磁性部材７を有する場合、上述の内寄り形態をなす非磁性部材７、外寄り形態をなす非磁性部材７、及び交差形態をなす非磁性部材７の少なくとも一つを含む。

≪構成材料≫
非磁性部材７を構成する非磁性材料は、非金属であることが好ましい。渦電流損等の損失を低減でき、低損失なリアクトル１にできるからである。非磁性の非金属材料の一例として、各種の樹脂、セラミックス等が挙げられる。非磁性部材７の構成材料が樹脂である場合、製造過程で、複合材料の成形体３０の原料（流動物）に接しても変形したり、溶解したりしない程度の耐熱性を有する樹脂が好ましい。例えば、熱変形温度が２００℃以上、好ましくは２５０℃以上の樹脂が挙げられる。

具体的な樹脂として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂の一例として、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂の一例として、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂等が挙げられる。非磁性部材７の構成材料が樹脂であれば、セラミックスである場合と比較して、非磁性部材７を容易に成形し易く、非磁性部材７の製造性に優れる。

セラミックスの一例として、アルミナ等が挙げられる。非磁性部材７の構成材料がセラミックスであれば、剛性、強度に優れる。そのため、第一のコア片３１の製造過程で、突出片７１が上述の流動物に押圧されて位置ずれしたり、倒れたり、変形したり、折損したりすることを防止し易い。

《構成材料》
磁性コア３を構成する複数のコア片は、軟磁性材料を主体とする成形体等が挙げられる。軟磁性材料は、鉄や鉄合金（例、Ｆｅ－Ｓｉ合金、Ｆｅ－Ｎｉ合金等）といった金属、フェライト等の非金属等が挙げられる。上記成形体は、複合材料の成形体、圧粉成形体、軟磁性材料からなる板材の積層体、焼結体等が挙げられる。複合材料の成形体は、磁性粉末と樹脂とを含む（詳細は後述する）。圧粉成形体の詳細は後述する。板材の積層体は、代表的には電磁鋼板等の板材が積層されたものが挙げられる。焼結体は、代表的には、フェライトコア等が挙げられる。全てのコア片の構成材料が等しい形態、全て異なる形態、構成材料が同じであるコア片を一部に含む形態（本例）のいずれも利用できる。但し、磁性コア３を構成する複数のコア片のうち、非磁性部材７を備える第一のコア片３１は、複合材料の成形体からなるものとする。

≪複合材料の成形体≫
複合材料の成形体において、複合材料中の磁性粉末の含有量は、例えば、３０体積％以上８０体積％以下が挙げられる。複合材料中の樹脂の含有量は、例えば１０体積％以上７０体積％以下が挙げられる。磁性粉末の含有量が多く、樹脂の含有量が少ないほど、飽和磁束密度や比透磁率を高めたり、放熱性を高めたりし易い。飽和磁束密度や比透磁率の向上、放熱性の向上を望む場合等では、磁性粉末の含有量を５０体積％以上、更に５５体積％以上、６０体積％以上としてもよい。磁性粉末の含有量が少なく、樹脂の含有量が多いほど、電気絶縁性を高められて渦電流損失を低減し易い。製造過程では、複合材料の流動性に優れる。損失の低減、流動性の向上を望む場合等では、磁性粉末の含有量を７５体積％以下、更に７０体積％以下としてもよい。又は樹脂の含有量を３０体積％超としてもよい。

複合材料の成形体は、上述のように磁性粉末の含有量や樹脂の含有量の多寡だけでなく、磁性粉末の組成によっても、飽和磁束密度や比透磁率を容易に異ならせられる。リアクトル１が所定の磁気特性（例、インダクタンス）を有するように、上記磁性粉末の組成や磁性粉末の含有量、樹脂の含有量等を調整するとよい。

複合材料の成形体において複合材料中の樹脂は、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、常温硬化性樹脂、低温硬化性樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂の一例として、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂の一例として、ＰＰＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６やナイロン６６といったポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が挙げられる。その他、不飽和ポリエステルに炭酸カルシウムやガラス繊維が混合されたＢＭＣ（Ｂｕｌｋ ｍｏｌｄｉｎｇ ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ミラブル型シリコーンゴム、ミラブル型ウレタンゴム等も利用できる。

複合材料の成形体は、磁性粉末及び樹脂に加えて、非磁性材料からなる粉末を含有してもよい。非磁性材料として、アルミナやシリカ等のセラミックス、各種の金属等が挙げられる。非磁性材料からなる粉末を含有することで、放熱性を高められる。また、セラミックスといった非金属かつ非磁性材料からなる粉末であれば、電気絶縁性にも優れて好ましい。非磁性材料からなる粉末の含有量は、例えば、０．２質量％以上２０質量％以下が挙げられる。上記含有量は、更に０．３質量％以上１５質量％以下、０．５質量％以上１０質量％以下としてもよい。

複合材料の成形体は、射出成形や注型成形等の適宜な成形方法によって製造できる。代表的には、磁性粉末と樹脂とを含む原料を用意し、流動状態の原料（流動物）を成形型に充填した後、固化することが挙げられる。磁性粉末には、上述の軟磁性材料からなる粉末や、粉末粒子の表面に絶縁材料等からなる被覆層を備える粉末等が利用できる。

特に、非磁性部材７を備える第一のコア片３１は、上述のように成形型として、キャビティ内に複合材料の成形体３０を支持する溝が設けられたものを利用することが挙げられる。必要に応じて、非磁性部材７を支持する部材を別途成形型に取り付けてもよい。

≪圧粉成形体≫
圧粉成形体は、代表的には、磁性粉末（上述参照）とバインダーとを含む混合粉末を所定の形状に圧縮成形した後、熱処理を施したものが挙げられる。バインダーは樹脂等を利用できる。バインダーの含有量は３０体積％以下程度が挙げられる。熱処理を施すと、バインダーが消失したり、熱変性物になったりする。そのため、圧粉成形体は、複合材料の成形体よりも磁性粉末の含有割合を高め易い（例えば８０体積％超、更に８５体積％以上）。磁性粉末の含有割合が多いことで、圧粉成形体は、樹脂を含有する複合材料の成形体よりも飽和磁束密度や比透磁率が高い傾向にある。

《磁気特性》
第一のコア片３１において複合材料の成形体３０の比透磁率は、例えば５以上５０以下であることが挙げられる。複合材料の成形体３０の比透磁率は、１０以上４５以下、更に４０以下、３５以下、３０以下とより低くしてもよい。このような低透磁率の複合材料の成形体３０を含む磁性コア３を備えるリアクトル１は、磁気飽和し難い。そのため、非磁性部材７の突出片７１の厚さｔ_７を薄くし易い。突出片７１の厚さｔ_７が薄ければ、突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束を低減できる。ひいては、上述のように低損失で小型なリアクトル１にできる。

巻回部２ａ，２ｂの外側に配置される第二のコア片３２の比透磁率は、上述の複合材料の成形体３０の比透磁率よりも大きいことが好ましい。第一のコア片３１と第二のコア片３２間での漏れ磁束を低減できるからである。ひいては、上記漏れ磁束に起因する損失を低減でき、低損失なリアクトル１にできる。また、第二のコア片３２の比透磁率が複合材料の成形体３０の比透磁率（例、５～５０）と等しい場合に比較して、大きなインダクタンスを有しつつ、小型なリアクトル１にできるからである。

特に、第二のコア片３２の比透磁率が複合材料の成形体３０の比透磁率の２倍以上であると、第一のコア片３１と第二のコア片３２間での漏れ磁束をより確実に低減できる。複合材料の成形体３０の比透磁率と第二のコア片３２の比透磁率との差が大きいほど、上記漏れ磁束を低減し易い。損失の低減を望む場合等では、第二のコア片３２の比透磁率を複合材料の成形体３０の比透磁率の２．５倍以上、更に３倍以上、５倍以上、１０倍以上としてもよい。

第二のコア片３２の比透磁率は、例えば５０以上５００以下であることが挙げられる。第二のコア片３２の比透磁率は、８０以上、更に１００以上（複合材料の成形体３０の比透磁率が５０である場合の２倍以上）、１５０以上、１８０以上とより高くしてもよい。このような高透磁率のコア片３２は、複合材料の成形体３０の比透磁率との差をより大きくし易い。例えば、第二のコア片３２の比透磁率を複合材料の成形体３０の比透磁率の２倍以上にできる。上記比透磁率の差が大きいことで、上述のように第一のコア片３１と第二のコア片３２間での漏れ磁束をより低減し易く、より低損失なリアクトル１にできる。また、第二のコア片３２の比透磁率が大きいほど、第二のコア片３２を第一のコア片３１に比較して小さくし易い。この点から、より小型なリアクトル１にできる。

ここでの比透磁率は以下のように求める。
第一のコア片３１に備えられる複合材料の成形体３０，第二のコア片３２と同様の組成からなるリング状の試料（外径３４ｍｍ、内径２０ｍｍ、厚さ５ｍｍ）を作製する。
上記リング状の試料に一次側：３００巻き、二次側：２０巻きの巻線を施し、Ｂ－Ｈ初磁化曲線をＨ＝０（Ｏｅ）～１００（Ｏｅ）の範囲で測定する。
得られたＢ－Ｈ初磁化曲線のＢ／Ｈの最大値を求める。この最大値を比透磁率とする。ここでの磁化曲線とは、いわゆる直流磁化曲線である。
複合材料の成形体３０の比透磁率の測定に用いるリング状の試料は、非磁性部材７が無いものとする。

本例の各第一のコア片３１は複合材料の成形体３０を主体とする。本例の第二のコア片３２は圧粉成形体からなる。複合材料の成形体３０の比透磁率は５以上５０以下である。第二のコア片３２の比透磁率は、５０以上５００以下であり、かつ複合材料の成形体３０の比透磁率の２倍以上である。

なお、本例では、各第一のコア片３１に備えられる複合材料の成形体３０は同一組成である。そのため、両複合材料の成形体３０の比透磁率は実質的に等しい。各第一のコア片３１に備えられる複合材料の成形体３０の組成を異ならせてもよい。

〈保持部材〉
その他、リアクトル１は、コイル２と磁性コア３との間に介在される保持部材５を備えてもよい。図１では、保持部材５を二点鎖線で仮想的に示す。

保持部材５は代表的には電気絶縁材から構成されて、コイル２と磁性コア３との間の電気絶縁性の向上に寄与する。また、保持部材５は、巻回部２ａ，２ｂ及びコア片３１，３２を保持して、巻回部２ａ，２ｂに対するコア片３１，３２の位置決めに利用される。保持部材５は、代表的には、巻回部２ａ，２ｂに対して所定の隙間を設けるようにコア片３１を保持する。リアクトル１が後述する樹脂モールド部６を備える場合、上記隙間は流動状態の樹脂の流路に利用できる。従って、保持部材５は、樹脂モールド部６の製造過程で上記流路を確保することにも寄与する。

図１に例示する保持部材５は、第一のコア片３１の端部と第二のコア片３２との接触箇所及びその近傍に配置される長方形の枠状の部材である。例えば、保持部材５は、以下の貫通孔と、支持片と、コイル側の溝部と、コア側の溝部とを備えるものが挙げられる。保持部材５の詳細は図示しない（類似の形状として特許文献１の外側介在部５２参照）。貫通孔は、保持部材５において第二のコア片３２が配置される側（以下、コア側と呼ぶ）から巻回部２ａ，２ｂが配置される側（以下、コイル側と呼ぶ）に貫通し、第一のコア片３１が挿通される。支持片は、貫通孔を形成する内周面から部分的に突出して第一のコア片３１の外周面の一部（例、角部）を支持する。第一のコア片３１が支持片に保持されると、巻回部２ａ，２ｂと第一のコア片３１との間には、支持片の厚さに応じた隙間が設けられる。コイル側の溝部は、保持部材５のコイル側に設けられ、各巻回部２ａ，２ｂの端面及びその近傍が嵌め込まれる。コア側の溝部は、保持部材５のコア側に設けられ、第二のコア片３２における第一のコア片３１との接触面及びその近傍が嵌め込まれる。

保持部材５は、上述の機能を有すれば、形状や大きさ等を適宜変更できる。また、保持部材５は、公知の構成を利用できる。例えば、保持部材５は、上述の枠状の部材とは独立した部材であって、巻回部２ａ，２ｂとコア片３１との間に配置される部材を含んでもよい（類似の形状として特許文献１の内側介在部５１参照）。

保持部材５の構成材料は、樹脂といった電気絶縁材料が挙げられる。樹脂の具体例は、上述の複合材料の成形体の項を参照するとよい。代表的には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられる。保持部材５は、射出成形等の公知の成形方法によって製造できる。

〈樹脂モールド部〉
その他、リアクトル１は、磁性コア３の少なくとも一部を覆う樹脂モールド部６を備えてもよい。図１では、樹脂モールド部６を二点鎖線で仮想的に示す。

樹脂モールド部６は、磁性コア３の少なくとも一部を覆うことで、磁性コア３を外部環境から保護したり、機械的に保護したり、磁性コア３とコイル２や周囲部品との間の電気絶縁性を高めたりする機能を有する。樹脂モールド部６は、図１に例示するように磁性コア３を覆い、巻回部２ａ，２ｂの外周を覆わず露出させると、放熱性にも優れる。巻回部２ａ，２ｂが液体冷媒等の冷却媒体に直接接触できるためである。

樹脂モールド部６の一例として、図１に示すように巻回部２ａ，２ｂの内側に存在し、第一のコア片３１の少なくとも一部を覆う内側樹脂部６１と、巻回部２ａ，２ｂの外側に存在し、第二のコア片３２の少なくとも一部を覆う外側樹脂部６２とを備える形態が挙げられる。また、樹脂モールド部６は、内側樹脂部６１と外側樹脂部６２とが連続する一体成形物であり、磁性コア３を構成するコア片３１，３２を一体に保持することが挙げられる。樹脂モールド部６によって磁性コア３を構成するコア片３１，３２が一体に保持されることで、磁性コア３の一体物としての剛性を高められ、強度に優れるリアクトル１とすることができる。

内側樹脂部６１，外側樹脂部６２の被覆範囲、厚さ等は適宜選択できる。例えば、樹脂モールド部６は磁性コア３の外周面の全面を覆ってもよい。又は、例えば、外側樹脂部６２は第二のコア片３２の一部を覆わずに露出させてもよい。又は、例えば、樹脂モールド部６は、概ね一様な厚さでもよいし、局所的に厚さが異なっていてもよい。その他、樹脂モールド部６は、内側樹脂部６１が第一のコア片３１における第二のコア片３２との連結箇所及びその近傍のみを覆う、又は内側樹脂部６１を備えておらず、実質的に第二のコア片３２のみを覆うものであってもよい。

樹脂モールド部６の構成材料は、各種の樹脂が挙げられる。例えば、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂の一例として、ＰＰＳ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＬＣＰ、ＰＡ樹脂、ＰＢＴ樹脂等が挙げられる。上記構成材料は、樹脂に加えて、熱伝導性に優れる粉末、上述の非磁性材料からなる粉末を含有してもよい。上記粉末を含む樹脂モールド部６は、放熱性に優れる。その他、樹脂モールド部６の構成樹脂と保持部材５の構成樹脂とが同じ樹脂であれば、両者の接合性に優れる。また、両者の熱膨張係数が同じであるため、熱応力による樹脂モールド部６の剥離や割れ等を抑制できる。樹脂モールド部６の成形には、射出成形等が利用できる。

〈リアクトルの製造方法〉
実施形態１のリアクトル１は、例えば、コア片３１，３２を用意して、コイル２と組み付けることで製造できる。適宜、保持部材５を組み付ける。樹脂モールド部６を備える場合には、コイル２と磁性コア３と保持部材５とを組み付けたものを樹脂モールド部６の成形金型（図示せず）に収納し、流動状態の樹脂によって磁性コア３を被覆することで製造できる。

複合材料の成形体３０と非磁性部材７とを備える第一のコア片３１は、上述のようにキャビティ内に非磁性部材７の基部７０を支持する溝を備える成形型等を利用して、射出成形等で製造するとよい。非磁性部材７は、所定の形状、大きさのものを別途製造して用意すればよい。成形型の溝に基部７０を配置することで、キャビティ内に突出片７１が立設した状態を維持できる。この立設状態で、上述のように突出片７１の先端側等から、複合材料の成形体３０の原料である流動物を導入するとよい。本例では、各第一のコア片３１は同一形状、同一の大きさである。複合材料の成形体３０は同一の形状、同一の大きさ、同一の組成である。非磁性部材７は同一の形状、同一の大きさ、同一の構成材料である。そのため、一つの成形型を共用して、複数の第一のコア片３１を製造できる。また、複数の第一のコア片３１を同じ原料、同じ製造条件で製造できる。

樹脂モールド部６の製造では、流動状態の樹脂を一方のコア片３２から他方のコア片３２に向かう一方向の充填を利用できる。又は二つのコア片３２のそれぞれから巻回部２ａ，２ｂ内に向かう二方向の充填を利用できる。

〈用途〉
実施形態１のリアクトル１は、電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品、例えば種々のコンバータや電力変換装置の構成部品等に利用できる。コンバータの一例として、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車等の車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ－ＤＣコンバータ）や、空調機のコンバータ等が挙げられる。

〈主要な効果〉
実施形態１のリアクトル１は、第一のコア片３１に備えられる非磁性部材７の突出片７１を磁気ギャップとして利用できる。第一のコア片３１が複合材料の成形体３０を主体とし、複合材料中の樹脂が磁気ギャップとして機能することからも、磁気飽和し難い。従って、リアクトル１は、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。

また、実施形態１のリアクトル１は、第一のコア片３１を構成する複合材料の成形体３０と非磁性部材７が一体物である。そのため、隣り合うコア片の間隔を保持する部材やギャップ板等が不要であり、組立部品点数が少なく、リアクトル１を組み立て易い。コア片とギャップ板とを接着剤で接合しなくてよく、接着剤の固化時間も省略できる。従って、リアクトル１は、製造性に優れる。

第一のコア片３１が複合材料の成形体３０を主体とすることで、複合材料の成形体３０を射出成形等で成形する際に非磁性部材７を同時に一体化できる。また、非磁性部材７は基部７０と突出片７１とを備えることで、成形型内の所定の位置に非磁性部材７を支持し易く、別途、支持部材等を不要にできる。また、このような非磁性部材７は、複合材料の成形体３０の原料となる流動物に押圧されても、突出片７１の位置ずれや変形、折損等を防止し易い。これらのことから、第一のコア片３１を容易に、かつ精度よく成形できる。このことからも、リアクトル１は、製造性に優れる。

更に、実施形態１のリアクトル１は、以下の効果を奏する。
（ａ）非磁性部材７の突出片７１が巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される。そのため、巻回部２ａ，２ｂの外側に配置される場合に比較して、突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束を低減できる。従って、リアクトル１は、所定のインダクタンスを良好に確保できる。

（ｂ）複合材料の成形体３０を主体とする第一のコア片３１は、電磁鋼板の積層体や圧粉成形体に比較して磁気飽和し難い。この点から、非磁性部材７の突出片７１の厚さｔ_７を薄くし易い。突出片７１の厚さｔ_７が薄いことで、突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束を低減できる。巻回部２ａ，２ｂと第一のコア片３１とを近接させても、上記漏れ磁束に起因する損失（例、銅損）を低減できる。第一のコア片３１が樹脂を含むことで電気絶縁性に優れることからも、巻回部２ａ，２ｂと第一のコア片３１とを近接させ易い。上述の近接配置によって、小型にし易い。従って、リアクトル１は、低損失で、小型である。

（ｃ）複合材料の成形体３０は、樹脂を含むことで、電気絶縁性に優れるため、渦電流損失（鉄損）といった交流損失を低減できる。この点から、リアクトル１は、低損失である。

更に、本例のリアクトル１は、以下の効果を奏する。
各巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される箇所を有するコア片がいずれも第一のコア片３１であり、複合材料の成形体３０を主体とする。複数のコア片を射出成形等で容易に形成できることからも、製造性に優れる。また、各巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される箇所を有するコア片が第一のコア片３１であれば、上述のように非磁性部材７の突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束を低減できる。そのため、より低損失で小型である。

主として巻回部２ａ，２ｂに配置される各第一のコア片３１の配置形態が上述の内寄り形態である。環状の磁性コア３において磁束が密に通過し易い内周側の領域に、両第一のコア片３１の突出片７１が磁束方向に直交するように配置される。そのため、磁気飽和をより確実に低減でき、磁気飽和し難い。

［実施形態２］
以下、主に図３を参照して、実施形態２のリアクトル１を説明する。
実施形態２のリアクトル１の基本的構成は、実施形態１と同様である。実施形態２における実施形態１との主な相違点は、主として各巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される各第一のコア片３１における非磁性部材７の配置状態にある。実施形態２のリアクトル１は、上述の外寄り形態である。以下、この相違点を詳細に説明し、実施形態１と重複する構成及び効果は詳細な説明を省略する。

実施形態２のリアクトル１では、コイル２が二つの巻回部２ａ，２ｂを備え、磁性コア３は、巻回部２ａ，２ｂの内側にそれぞれ配置される非磁性部材７の突出片７１を含む第一のコア片３１を備える。各第一のコア片３１は、突出片７１が向かい合い、基部７０が離反するように配置される。図３では、一方の巻回部２ａ内に配置される非磁性部材７について、基部７０が紙面下側に位置し、他方の巻回部２ｂ内に配置される非磁性部材７について基部７０が紙面上側に位置する場合を例示する。

実施形態２のリアクトル１は、例えば、図３の紙面下側が設置対象（図示せず）に近い側となり、紙面上側が設置対象から離れる側となるように設置対象に取り付けられることが挙げられる。この場合、設置対象に近い側である一方の巻回部２ａ内の非磁性部材７において、突出片７１は、設置対象に近い側に寄っているといえる。また、設置対象から離れる側である他方の巻回部２ｂ内の非磁性部材７において、突出片７１は、設置対象から離れるように設置されるといえる。

《主要な効果》
外寄り形態のリアクトル１は、以下に説明するように、設置対象に近い側に非磁性部材７の突出片７１が寄せられた状態であると、放熱性に優れる。

一方の巻回部２ａは、巻回部２ａ側の第一のコア片３１に備えられる突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束に起因して発熱し易い。しかし、この突出片７１は、巻回部２ａにおいて設置対象に近い側の領域（ここでは図３の紙面下側、以下設置側の領域と呼ぶ）に近い。そのため、一方の巻回部２ａにおける設置側の領域が設置対象によって冷却されると、第一のコア片３１及び一方の巻回部２ａは、上記設置対象に効率よく伝熱できる。本例では、各巻回部２ａ，２ｂと第一のコア片３１とが同軸となるようにコイル２と磁性コア３とを配置している。一方の巻回部２ａの軸に対して、巻回部２ａ側の第一のコア片３１の軸が設置対象に近づくように第一のコア片３１を偏心させてもよい。この場合、巻回部２ａ側の第一のコア片３１に備えられる突出片７１は、一方の巻回部２ａにおける設置側の領域に近づく。そのため、第一のコア片３１及び一方の巻回部２ａは、上記設置対象に効率よく伝熱できる。

他方の巻回部２ｂは、巻回部２ｂ側の第一のコア片３１に備えられる突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束に起因して発熱し易い。しかし、この突出片７１は、他方の巻回部２ｂにおいて設置対象から離れる側（ここでは図３の紙面上側）の領域に近い。他方の巻回部２ｂにおいて設置対象から離れる側は、巻回部２ａに比較して外部環境に近く、外部環境から冷却され易い。冷却機構（図示せず）が巻回部２ｂに近接配置されていれば、第一のコア片３１及び他方の巻回部２ｂは、この冷却機構に効率よく伝熱できる。この点からも、放熱性に優れる。上述のように他方の巻回部２ｂと第一のコア片３１とを偏心させた場合でも、第一のコア片３１及び他方の巻回部２ｂは、外部環境や冷却機構に効率よく伝熱できる。

本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
例えば、上述の実施形態１，２に対して、以下の少なくとも一つの変更が可能である。

（変形例Ａ）非磁性部材の突出片が第一のコア片の軸方向に対して非直交に交差する。
この場合、突出片における突出方向に沿った長さが長くなり易い。そのため、突出片における複合材料の成形体との接触面積を増大できる。従って、非磁性部材は、複合材料の成形体に強固に保持される。

（変形例Ｂ）磁性コアを構成するコア片が全て複合材料の成形体を主体とする。
この形態は、例えば、複合材料の成形体と圧粉成形体とを備える実施形態１に比較して、磁気飽和し難い。そのため、非磁性部材の突出片の厚さを薄くし易い。突出片の配置箇所からの漏れ磁束を低減できることで、低損失なリアクトルにできる。また、各コア片が電気絶縁性にも優れ、渦電流損失（鉄損）といった交流損失を低減できることからも、低損失である。

（変形例Ｃ）磁性コアを構成するコア片の個数が２個、３個、又は５個以上である。
コア片の個数が少ないほど、リアクトルの組立部品点数を削減でき、製造性に優れる。コア片の個数が多いと、実施形態１で説明したように各コア片の構成材料の自由度を高められ、磁気特性等を調整し易い。
コア片の個数が２個の場合、例えば、Ｕ字状のコア片を二つ備える形態、Ｌ字状のコア片を二つ備える形態、Ｕ字状のコア片とＩ字状のコア片とを備える形態等が利用できる。いずれの形態も、複合材料の成形体と非磁性部材とを備えるコア片を含み、このコア片において巻回部内に配置される箇所に非磁性部材の突出片を備えるとよい。

（変形例Ｄ）コイルが二つの巻回部を備える場合、一方の巻回部の内側に配置される箇所を有するコア片を、複合材料の成形体と非磁性部材とを備える第一のコア片とし、他方の巻回部の内側に配置される箇所を有するコア片を第一のコア片以外にする。
例えば、第一のコア片以外のコア片を圧粉成形体等としてもよい。

（変形例Ｅ）巻回部内に配置される箇所を含むコア片の外周形状が巻回部の内周形状に非相似である。
この形態は、巻回部とコア片との間隔を広く確保し易い。そのため、非磁性部材において突出片の配置箇所からの漏れ磁束に起因する損失（例、銅損）を低減できる。

（変形例Ｆ）リアクトルが以下の少なくとも一つを備える（いずれも図示せず）。
（Ｆ－１）温度センサ、電流センサ、電圧センサ、磁束センサ等のリアクトルの物理量を測定するセンサ。

（Ｆ－２）コイルの巻回部の外周面の少なくとも一部に取り付けられる放熱板。
放熱板は、例えば金属板、熱伝導性に優れる非金属無機材料からなる板材等が挙げられれる。特に非磁性部材を備える第一のコア片が配置される巻回部に放熱板を設けると、放熱性に優れて好ましい。上述のように非磁性部材を有する第一のコア片が配置される巻回部は、非磁性部材における突出片の配置箇所からの漏れ磁束に起因して、発熱し易いからである。第一のコア片が配置されない巻回部に放熱板を設けてもよい。

（Ｆ－３）リアクトルの設置面と設置対象、又は上記の放熱板との間に介在される接合層。
接合層は、例えば接着剤層が挙げられる。電気絶縁性に優れる接着剤とすると、放熱板が金属板であっても、巻回部と放熱板との間の絶縁性を高められて好ましい。

（Ｆ－４）外側樹脂部に一体に成形され、リアクトルを設置対象に固定するための取付部。

１ リアクトル
２ コイル
２ａ，２ｂ 巻回部
３ 磁性コア
３０ 複合材料の成形体、３１ 第一のコア片、３２ 第二のコア片
３１１，３１２ 端面、３１３，３１４，３１５，３１６ 周面
５ 保持部材
６ 樹脂モールド部
６１ 内側樹脂部、６２ 外側樹脂部
７ 非磁性部材
７０ 基部、７ｏ 外側面、７ｉ 内側面、７１ 突出片、７５ ゲート痕

Claims (8)

1. 巻回部を有するコイルと、
   前記巻回部の内側と前記巻回部の外側とに配置される磁性コアとを備え、
   前記磁性コアは、複数のコア片を組み合わせて構成され、
   前記複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体と非磁性部材とを備える第一のコア片であり、
   前記非磁性部材は、
   前記複合材料の成形体に一体に保持されており、
   前記複合材料の成形体の外周面に沿って配置される基部と、
   前記基部から立設される突出片とを備え、
   前記突出片は、
   前記第一のコア片の軸方向に交差するように前記複合材料の成形体における前記巻回部の内側に配置される箇所の内部に挿入されるリアクトル。
2. 前記複合材料の成形体の外周面における前記突出片の先端側にゲート痕を有する請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記突出片における前記基部からの突出長さは、前記第一のコア片の軸方向に直交する方向に沿った長さの１／２超であり、
   前記突出片における前記軸方向に沿った最大長さは、２ｍｍ未満である請求項１又は請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記複合材料の成形体を前記第一のコア片の軸方向に直交する平面で切断した断面の外形を内包する最小の長方形を仮想し、
   前記突出片の突出方向は、仮想の前記長方形の長辺に沿った方向である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
5. 前記コイルは、隣り合って並ぶ二つの前記巻回部を備え、
   前記磁性コアは、前記二つの巻回部の内側にそれぞれ配置される前記突出片を含む前記第一のコア片を備え、
   前記各第一のコア片は、前記基部が向かい合うと共に、前記突出片が離反するように配置される請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
6. 前記複合材料の成形体の比透磁率は、５以上５０以下であり、
   前記巻回部の外側に配置される第二のコア片の比透磁率は、前記複合材料の成形体の比透磁率の２倍以上である請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 前記第二のコア片の比透磁率は、５０以上５００以下である請求項６に記載のリアクトル。
8. 前記磁性コアの少なくとも一部を覆う樹脂モールド部を備える請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のリアクトル。

Images