JP6947176B2 - 合わせガラス - Google Patents

Description

本発明は合わせガラスに関し、特には、高い遮音性を備えるとともに運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない自動車フロントガラス用の合わせガラスに関する。

１対のガラス板間に樹脂等の中間膜が挟持され加熱圧着された合わせガラスは、破損時に破片が飛散せず、安全性に優れているため、自動車等の車両の窓ガラスに広く用いられている。近年では、飛散防止等の安全性に加えて、中間膜を適宜選択することで求められる機能に応じた種々の機能が付与された自動車用合わせガラスが用いられるようになった。なかでも、遮音性を有する自動車用合わせガラスの要望が高く、性質の異なる樹脂膜を積層した中間膜を用いて、自動車用合わせガラスの遮音性能を高める試みがなされている。

例えば、特許文献１には、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を異なる割合で含有する２種類の遮音層が、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含み遮音層とアセチル基量が異なる中間層を挟持した構成の中間膜や、さらにこれを中間層と同様の表面保護層で挟み込んだ構成の中間膜を用いた合わせガラスが記載されている。特許文献１に記載の合わせガラスは、１０〜６０℃の温度範囲において一定以上の遮音性を有するものであるが、特に優れた遮音性を有するものではない。

また、自動車用合わせガラスにおいて、遮音性を高める目的で中間膜に改善を加えることで透視歪が悪化することがあった。自動車用合わせガラスにおける透視歪の悪化の問題は、特に、フロントガラスにおいて運転者の視認性を阻害する観点から問題であった。

国際公開第２０１０／０９５７４９号

本発明は、上記観点からなされたものであり、高い遮音性を備えるとともに運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない自動車フロントガラス用の合わせガラスの提供を目的とする。

実施形態の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層され、前記コア層を２層以上有する中間膜とを備え、前記中間膜と前記１対のガラス板の合計質量に対する前記中間膜の質量の割合が１４質量％以上であり、ＪＩＳ Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ａにおいて、以下の方法により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値が３μｍ以下である自動車フロントガラス用の合わせガラスである。

（凹凸度の測定方法）
前記試験領域Ａに、前記合わせガラスの上下方向に沿って１５ｍｍ間隔で、および該上下方向に直交する左右方向に沿って１５ｍｍ間隔で、それぞれ直線を引き、前記直線同士の各交点において下記式（１）で求められる値を各交点における凹凸度として算出する。ただし、試験領域Ａの上端との距離または下端との距離が１５ｍｍに満たない交点は凹凸度算出の対象外とする。
凹凸度＝｜Ｔ−（Ｔ_ｕｐ＋Ｔ_ｄｏｗｎ）／２｜ （１）
Ｔ；凹凸度を求める交点における合わせガラスの厚み
Ｔ_ｕｐ；凹凸度を求める交点の上方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、上方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の上端の位置における合わせガラスの厚み
Ｔ_ｄｏｗｎ；凹凸度を求める交点の下方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、下方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の下端の位置における合わせガラスの厚み

本発明によれば、高い遮音性を備えるとともに運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない自動車フロントガラス用の合わせガラスを提供できる。

本発明の合わせガラスの実施形態の一例の正面図である。 図１に示す合わせガラスのＸ−Ｘ線における、左右方向に沿った断面図である。 図１に示す合わせガラスの試験領域Ａにおける凹凸度の測定点を示す図である。 試験領域Ａが矩形である合わせガラスの一例における凹凸度の測定点を示す図である。 本発明の合わせガラスの実施形態の別の一例の左右方向に沿った断面図である。 本発明の合わせガラスの実施形態のさらに別の一例の上下方向に沿った断面図である。

以下に、本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではなく、これらの実施形態を、本発明の趣旨および範囲を逸脱することなく、変更または変形することができる。

本発明の合わせガラスは、自動車フロントガラス用の合わせガラスであって、互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板間に挟持される中間膜を備える。
上記中間膜は、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層された構成であり、前記コア層を２層以上有する。
本発明の合わせガラスは、ＪＩＳ Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ａ（以下、単に「試験領域Ａ」ともいう）において、上記の「凹凸度の測定方法」により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値が３μｍ以下である。

本明細書におけるガラス転移点とは、周波数：１Ｈｚ、動的せん断歪み：０．０１５％、昇温速度：３℃／分、測定温度範囲：−４０℃〜８０℃の条件で、動的粘弾性試験により検体のｔａｎδ（損失弾性率／貯蔵弾性率）の温度依存性を測定した際のｔａｎδのピーク温度のことをいう。

ｔａｎδは、例えば、厚みｄ＝０．６ｍｍ、直径１２ｍｍの円盤状に成形した検体を準備し、該検体を上記条件の下、測定治具：パラレルプレート（直径１２ｍｍ）を用いて、動的粘弾性測定装置により測定できる。動的粘弾性測定装置としては、例えば、アントンパール社製、回転式レオメーターＭＣＲ３０１が挙げられる。

本明細書において、単に「合わせガラス」という場合は、自動車フロントガラス用の合わせガラスをいう。以下の説明に用いる「上」および「下」の表記は、合わせガラスを自動車に搭載した際のそれぞれ上および下を示す。本明細書において、「合わせガラスの上下方向」（単に、「上下方向」という場合を含む。）とは、水平線に対して直交する方向であり、上下方向に直交する方向が「合わせガラスの左右方向」（単に、「左右方向」という場合を含む。）である。

本発明の合わせガラスは、１対のガラス板間に挟持される中間膜が、少なくとも２層のコア層（ガラス転移点が１５℃未満）間にガラス転移点が１５℃以上のスキン層を有する構成であることで、従来には無い高い遮音性を有する。

本発明の合わせガラスは、試験領域Ａにおいて上記の「凹凸度の測定方法」により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値（以下、「最大凹凸度」ともいう。）が３μｍ以下である。試験領域Ａは、ＪＩＳ Ｒ３２１２（１９９８年、「自動車用安全ガラス試験方法」）に規定される「前面に使用する安全ガラスの試験領域」として規定された試験領域であり、運転席の前面に対応する試験領域である。なお、試験領域Ａは運転者の安全性の確保のために運転者の視界が最低限確保されることが好ましい領域と言える。試験領域Ａにおいて、最大凹凸度が３μｍ以下であれば、運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんど認識されない合わせガラスである。

具体的には、合わせガラスの試験領域Ａにおいて最大凹凸度が３μｍ以下であれば、該合わせガラスをその主面と水平面のなす角度が２５度となるように設置して、ＩＳＲＡ ＶＩＳＩＯＮ社製の歪検査器ＳＣＲＥＥＮＳＣＡＮ（製品名）にて測定される、試験領域Ａにおける透視歪の最大値（以下、「透視歪_Ｍａｘ」という。）を、目視で透視歪がほとんど確認できないとされる２２０［ｍｄｐｔ］以下とすることができる。すなわち、上記のような、少なくとも２層のコア層と、スキン層を積層した中間膜を有する高い遮音性を有する合わせガラスにおいて、合わせガラスの試験領域Ａにおいて最大凹凸度が３μｍ以下であれば、運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない合わせガラスとすることができる。

本発明の合わせガラスにおいては、前記中間膜と前記１対のガラス板の合計質量に対する前記中間膜の質量の割合が１４質量％以上であることが好ましい。中間膜が少なくとも２層のコア層（ガラス転移点が１５℃未満）間にガラス転移点が１５℃以上のスキン層を有する構成であり、かつ中間膜と１対のガラス板の合計質量に対する中間膜の質量の割合が上記範囲であることで、合わせガラスにおいては、音の振動エネルギーに起因して１対のガラス板間の中間膜の複数個所に大きなせん断変形エネルギーが発生し、これが熱エネルギーとして放出されることでより高い遮音性能を発揮することができる。

本発明の合わせガラスにおいて、中間膜と１対のガラス板の合計質量に対する中間膜の質量の割合（以下、単に「中間膜質量％」ともいう。）は、遮音性および軽量化の観点から１５質量％以上がより好ましく、１７質量％以上がさらに好ましい。また、所期の強度を保つ観点からは、５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましい。

本発明の合わせガラスは、面密度が１３．５ｋｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１２ｋｇ／ｍ^２以下がより好ましく、１１ｋｇ／ｍ^２以下がさらに好ましい。合わせガラスの面密度が上記範囲であれば、合わせガラスの軽量化を達成できる。本発明の合わせガラスの面密度は、所期の強度を保つ観点からは８ｋｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、９ｋｇ／ｍ^２以上がより好ましい。

なお、合わせガラスの中間膜質量％および面密度は、１枚の合わせガラス全体として測定される値である。

以下、本発明の合わせガラスの実施の形態について、中間膜として５層の積層膜を用いた場合を例に、図面を参照しながら説明する。図１は、中間膜として５層の積層膜を用いた本発明の合わせガラスの実施形態の一例における正面図であり、図２は、図１に示す合わせガラスのＸ−Ｘ線における、左右方向に沿った断面図である。図３は図１に示す合わせガラスの試験領域Ａにおける凹凸度の測定点を示す図である。

図１および図２に示す合わせガラス１０Ａは、互いに対向する１対のガラス板１Ａ、１Ｂと、１対のガラス板１Ａ、１Ｂに挟持されるように配置される中間膜２Ａを有する。中間膜２Ａは、ガラス板１Ａ側からガラス板１Ｂ側に向かってスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３の順に５層が積層された構成である。合わせガラス１０Ａの主面は、自動車フロントガラスの典型的な主面形状、すなわち、上辺より下辺が長い略台形の形状を有する。合わせガラス１０Ａの上側が自動車フロントガラスの上側に対応するように自動車に取り付けられる。合わせガラス１０Ａにおいて、１対のガラス板１Ａ、１Ｂおよび、中間膜を構成する２層のコア層３１、３２および３層のスキン層４１、４２、４３は略同形、同寸の主面を有する。

ここで、本明細書において、「略同形、同寸」とは、人の見た目において同じ形状、同じ寸法を有することをいう。他の場合においても、「略」は上記と同様の意味を示す。

図１に、合わせガラス１０Ａにおける試験領域Ａ、および試験領域Ａより大面積を占めるＪＩＳ Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ｂを、それぞれ点線で囲まれる領域として模式的に示す。なお、図１に示す試験領域Ａは右ハンドルの場合の試験領域Ａであって、合わせガラス１０Ａの上下方向の中心線（Ｙ−Ｙ線）と左辺が重なって示されている。また、左ハンドルの場合は、図１に示す試験領域Ａの上下方向の中心線（Ｙ−Ｙ線）から左右対称の位置が試験領域Ａとなる。

本発明の合わせガラスにおいて、透視歪の評価方法として用いる「凹凸度の測定方法」を、図３、図４を例として以下に説明する。

図３は、図１に示す合わせガラス１０Ａの試験領域Ａを拡大して示す平面図である。本発明の合わせガラスにおいては、試験領域Ａが凹凸度の測定対象となる領域であり、該領域内の所定の複数の点において式（１）により凹凸度を算出する。そして、得られる複数の凹凸度のうちの最大値すなわち最大凹凸度が３μｍ以下である。

試験領域Ａにおける凹凸度を求める所定の点、すなわち凹凸度の測定点は、試験領域Ａに上下方向、左右方向に１５ｍｍ間隔で直線を引いた際の直線同士の全交点から以下の対象外の交点を除いた全ての交点とする。合わせガラス１０Ａに曲率がある場合には、その曲面上に沿って１５ｍｍ間隔で直線を引くものとする。ただし、試験領域Ａの上端との距離または下端との距離が１５ｍｍに満たない交点は凹凸度算出の対象外とする。また、試験領域Ａの外周と重なる直線は、試験領域Ａに上下方向、左右方向に１５ｍｍ間隔で引いた直線に含めない。これにより、試験領域Ａの外周と重なる直線上の交点は上記直線同士の交点とはならず、凹凸度算出の対象外である。

図３においては、試験領域Ａは点線で囲まれた領域であり、その左上の頂点を起点として、右に向かって１５ｍｍずつの間隔をおいて上下方向の直線（実線で示す）Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、……、Ｘｎ−４、Ｘｎ−３、Ｘｎ−２、Ｘｎ−１、Ｘｎ（ｎは、試験領域Ａの左右方向の長さ（ｍｍ）を１５ｍｍで除して得られる整数である。）が配置されている。また、試験領域Ａの左上の頂点を起点として、下に向かって１５ｍｍずつの間隔をおいて左右方向の直線（実線で示す）Ｙ１、Ｙ２、……、Ｙｍ−２、Ｙｍ−１、Ｙｍ（ｍは、試験領域Ａの上下方向の長さ（ｍｍ）を１５ｍｍで除して得られる整数である。）が配置されている。なお、直線Ｘ０は試験領域Ａの左辺と一致する上下方向の直線（点線）である。さらに、直線Ｙ０は、試験領域Ａの左上の頂点から左右方向に引かれた直線（実線）である。

図３に示す試験領域Ａにおいて、凹凸度の測定点となるのは、直線Ｘ０上の交点、直線Ｙ０上の交点および直線Ｙｍ上の交点を除くすべての交点である。凹凸度の測定点となる交点を図３中に黒点で示す。以下、必要に応じて、試験領域Ａ内の直線の交点を直線記号の組み合わせで表記する。例えば、試験領域Ａの左上の頂点は、直線Ｘ０と直線Ｙ０の交点として、交点（Ｘ０，Ｙ０）、直線Ｘ１と直線Ｙ１の交点は、交点（Ｘ１，Ｙ１）と表記する。

例えば、交点（Ｘ１，Ｙ１）は、凹凸度の測定点であり、交点（Ｘ１，Ｙ１）の凹凸度を凹凸度_{（Ｘ１，Ｙ１）}とすれば、凹凸度_{（Ｘ１，Ｙ１）}は、式（１）により数値が求められる。
凹凸度_{（Ｘ１，Ｙ１）}＝｜Ｔ−（Ｔ_ｕｐ＋Ｔ_ｄｏｗｎ）／２｜ （１）
この場合、式（１）においてＴは交点（Ｘ１，Ｙ１）における合わせガラスの厚みである。Ｔ_ｕｐは、凹凸度を求める交点（交点（Ｘ１，Ｙ１））の上方向に直近の交点すなわち交点（Ｘ１，Ｙ０）における合わせガラスの厚みであり、Ｔ_ｄｏｗｎは、凹凸度を求める交点（交点（Ｘ１，Ｙ１））の下方向に直近の交点すなわち交点（Ｘ１，Ｙ２）における合わせガラスの厚みである。

凹凸度_{（Ｘ１，Ｙ１）}は、言い換えれば、交点（Ｘ１，Ｙ１）における合わせガラスの厚みから、その上下の交点である、交点（Ｘ１，Ｙ０）および交点（Ｘ１，Ｙ２）における合わせガラスの厚みの平均値を引いた値の絶対値である。図３に示す試験領域Ａにおいて凹凸度は、交点（Ｘ１，Ｙ１）〜交点（Ｘｎ，Ｙｍ−１）の範囲で、凹凸度_{（Ｘ１，Ｙ１）}〜凹凸度_{（Ｘｎ，Ｙｍ−１）}として算出され、合計測定数は、ｎ×（ｍ−１）個である。なお、合わせガラスの厚みは板厚測定器、例えば、Ｏｐｔｉｇａｕｇｅ（Ｌｕｍｅｔｒｉｃｓ社製）等で測定できる。

このようにして算出されるｎ×（ｍ−１）個の凹凸度の最大値（最大凹凸度）を評価に用いる。本発明の合わせガラスは、試験領域Ａにおいて最大凹凸度が３μｍ以下である。該最大凹凸度は、２．７μｍ以下が好ましく、２．５μｍ以下がより好ましい。

図４は試験領域Ａが矩形であり、上下の辺および左右の辺が１５ｍｍの倍数の長さを有する場合の凹凸度の測定点（黒点で表示）を示す図である。図４において、試験領域Ａは点線で囲まれた領域である。図３に示すのと同様に、１５ｍｍずつの間隔をおいて上下方向の直線（実線で示す）Ｘ１……Ｘｎ（ｎは、試験領域Ａの左右方向の長さ（ｍｍ）を１５ｍｍで除して得られる整数から１を引いた値である。）と、左右方向の直線（実線で示す）Ｙ１……Ｙｍ（ｍは、試験領域Ａの上下方向の長さ（ｍｍ）を１５ｍｍで除して得られる整数から１を引いた値である。）が配置されている。

なお、直線Ｘ０、Ｙ０、Ｘｎ＋１、Ｙｍ＋１はそれぞれ試験領域Ａの左辺、上辺、右辺、下辺と一致する直線（点線）である。よって、これらの直線は、試験領域Ａに上下方向、左右方向に１５ｍｍ間隔で引いた直線に含めない。図４に示す、試験領域Ａにおける直線Ｙ１上の交点は、凹凸度の算出にあたって、上方向に交点が存在しない場合に相当する。よって、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の上端の位置における合わせガラスの厚みを式（１）のＴ_ｕｐとして使用する。例えば、交点（Ｘ１，Ｙ１）の凹凸度を求める際のＴ_ｕｐは、直線Ｘ１の上端、すなわち直線Ｘ１と試験領域Ａの上辺との交点（Ｘ１，Ｙ０）における合わせガラスの厚みである。

同様に、試験領域Ａにおける直線Ｙｍ上の交点は、凹凸度の算出にあたって、下方向に交点が存在しない場合に相当する。よって、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の下端の位置における合わせガラスの厚みを式（１）のＴ_ｄｏｗｎとして使用する。例えば、交点（Ｘ１，Ｙｍ）の凹凸度を求める際のＴ_ｄｏｗｎは、直線Ｘ１の下端、すなわち直線Ｘ１と試験領域Ａの下辺との交点（Ｘ１，Ｙｍ＋１）における合わせガラスの厚みである。なお、交点（Ｘ１，Ｙｍ）から直線Ｘ１の下端までの長さ、すなわち交点（Ｘ１，Ｙｍ）から試験領域Ａの下辺までの距離が１５ｍｍに満たない場合は、式（１）におけるＴ_ｄｏｗｎの値がとれないため、交点（Ｘ１，Ｙｍ）は凹凸度測定の対象外となる。

また、本発明の合わせガラスにおいては、試験領域Ａより面積の広い試験領域Ｂにおいて、試験領域Ａと同様にして測定される最大凹凸度が４μｍ以下であることが好ましく、試験領域Ｂにおける最大凹凸度が３．５μｍ以下であるのがさらに好ましい。試験領域Ｂにおいて最大凹凸度が３μｍ以下であれば、より広範囲で透視歪がほとんどない状態となり安全性の観点からより好ましい。なお、試験領域Ｂにおける最大凹凸度の測定方法は上述の試験領域Ａとものと同様である。
以下、合わせガラス１０Ａを構成する各要素について説明する。

［ガラス板］
合わせガラス１０Ａにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、用いるガラス板の材質や組み合わせる中間膜により、自動車フロントガラス用として機能する範囲で適宜調整される。また、ガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、合わせガラス１０Ａとした際の中間膜質量％が所定の範囲になる厚さとすることが好ましい。ガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、合わせガラス１０Ａの用いられる自動車の種類等により適宜選択できるが、一般的にはそれぞれ０．１〜１０ｍｍとすることができる。なお、合わせガラス１０Ａの面密度を上記好ましい範囲にするには、ガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、０．３〜２．５ｍｍが好ましい。

１対のガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、互いに同じであってもよく、異なってもよい。ガラス板１Ａ、１Ｂにおいて板厚が異なる場合には、車内側に位置するガラス板の板厚が車外側に位置するガラス板の板厚より小さいことが好ましい。

例えば、合わせガラス１０Ａにおいて、使用に際して車内側に位置するガラス板が、ガラス板１Ａである場合、ガラス板１Ａの板厚は、０．５ｍｍ〜１．６ｍｍが好ましく、０．７ｍｍ〜１．５ｍｍがより好ましい。また、ガラス板１Ａの板厚は、ガラス板１Ｂの板厚より小さいことが好ましい。ガラス板１Ａの板厚とガラス板１Ｂの板厚の差は０．３〜１．５ｍｍが好ましく、０．５〜１．３ｍｍがより好ましい。またこの場合、ガラス板１Ｂが車外側に位置するガラス板であり、板厚は１．６ｍｍ〜２．５ｍｍが好ましく、１．７ｍｍ〜２．１ｍｍがより好ましい。

合わせガラスの使用に際して車外側に位置するガラス板が車内側に位置するガラス板より大きい板厚を有すると、耐飛び石衝撃性の点で好ましい。耐飛び石衝撃性の点からは、車外側の板厚が１．３ｍｍ以上であることが好ましい。

合わせガラス１０Ａに用いるガラス板１Ａ、１Ｂの材質としては、透明な無機ガラスや有機ガラス（樹脂）が挙げられる。無機ガラスとしては通常のソーダライムガラス（ソーダライムシリケートガラスともいう）、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が特に制限なく用いられる。これらのうちでもソーダライムガラスが特に好ましい。成形法についても特に限定されないが、例えば、フロート法等により成形されたフロート板ガラスであってもよい。また、ガラス板１Ａ、１Ｂには風冷強化や化学強化といった強化処理がなされていてもよい。

有機ガラス（樹脂）としては、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡとエチレングリコールとの重縮合物、アクリルウレタン樹脂、ハロゲン化アリール基含有アクリル樹脂等が挙げられる。これらのなかでも芳香族系ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂やポリメチルメタクリレート系アクリル樹脂等のアクリル樹脂が好ましく、ポリカーボネート樹脂がより好ましい。さらに、ポリカーボネート樹脂のなかでも特にビスフェノールＡ系ポリカーボネート樹脂が好ましい。なお、ガラス板は、上記のような樹脂を２種以上含んで構成されてもよい。

また、ガラス板１Ａ、１Ｂは、上記無機ガラスや有機ガラス（樹脂）に赤外線吸収剤や紫外線吸収剤等を含有させて、赤外線吸収性や紫外線吸収性を付与したガラス板であってもよい。このようなガラス板として、グリーンガラス板、紫外線吸収（ＵＶ）グリーンガラス板等を使用することができる。なお、ＵＶグリーンガラス板とは、ＳｉＯ_２を６８質量％以上７４質量％以下、Ｆｅ_２Ｏ_３を０．３質量％以上１．０質量％以下、かつＦｅＯを０．０５質量％以上０．５質量％以下含有するものであって、波長３５０ｎｍの紫外線透過率が１．５％以下、かつ５５０ｎｍ以上１７００ｎｍ以下の領域に透過率の極小値を有する紫外線吸収グリーンガラスを指す。

上記ガラスとしては、着色成分を添加しない無色透明な材質を用いてもよく、あるいは、本発明の効果を損なわない範囲で上記グリーンガラスのように着色された着色透明な材質を用いてもよい。さらには、これらのガラスは１種類もしくは２種類以上を組合せて用いてもよく、例えば、２層以上に積層された積層基板であってもよい。合わせガラスが適用される自動車の種類によるがガラスとしては、無機ガラスが好ましい。

また、合わせガラスが自動車フロントガラス用であることから、合わせガラスとした際に、ＪＩＳ Ｒ３２１２（１９９８年）にしたがって測定される可視光線透過率（Ｔｖ）を好ましくは７０％以上、より好ましくは７４％以上となるように、ガラス板１Ａ、１ＢのＴｖは、それぞれ７５％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。

合わせガラス１０Ａに用いる１対のガラス板１Ａ、１Ｂは、互いに異なった種類の材質から構成されてもよいが、同一であることが好ましい。ガラス板１Ａ、１Ｂの形状は平板でもよく、全面または一部が曲率を有していてもよい。ガラス板１Ａ、１Ｂには、大気に晒される表出面に、撥水機能、親水機能、防曇機能等を付与するコーティングが施されていてもよい。また、ガラス板１Ａ、１Ｂの互いに対向する対向面には、低放射性コーティング、赤外線遮蔽コーティング、導電性コーティング等の通常金属層を含む機能コーティングが施されていてもよい。

なお、ガラス板１Ａ、１Ｂの対向面が上記機能コーティングを有する場合には、以下の中間膜２Ａのスキン層４１、４３はガラス板１Ａ、１Ｂの対向面上の該機能コーティングに接する構成となる。

［中間膜］
合わせガラス１０Ａにおける中間膜２Ａは、ガラス板１Ａ側からガラス板１Ｂ側に向かってスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３の順に５層が積層された構成である。中間膜２Ａは、ガラス板１Ａ、１Ｂの間に配置され、ガラス板１Ａ、１Ｂを接着して合わせガラス１０Ａとして一体化する機能を有するものである。

コア層３１、３２のガラス転移点は１５℃未満であり、スキン層４１、４２、４３のガラス転移点は１５℃以上である。コア層３１、３２およびスキン層４１、４２、４３は、合わせガラスに通常用いられる中間膜を構成する主材料である熱可塑性樹脂から、各層ごとに上記ガラス転移点が得られるように樹脂を適宜選択して構成される。上記ガラス転移点に調整できれば、用いる熱可塑性樹脂の種類は特に制限されない。以下、コア層のガラス転移点をＴｇｃ、スキン層のガラス転移点をＴｇｓということもある。

Ｔｇｃは、１０℃以下が好ましく、８℃以下がより好ましい。Ｔｇｃが１５℃未満であることで、合わせガラスにおいて所期の遮音性能が得られる。Ｔｇｃはコア層自体の形状保持の観点から−１０℃以上が好ましく、０℃以上がより好ましい。

Ｔｇｓは、２０℃以上が好ましく、２５℃以上がより好ましい。Ｔｇｓが１５℃以上であることで、合わせガラスにおいて所期の遮音性能が得られる。Ｔｇｓは耐貫通性の観点から５０℃以下が好ましく、４０℃以下がより好ましい。

遮音性を高める観点からＴｇｓからＴｇｃを引いた値は、１０〜４０℃が好ましく、２０〜３５℃がより好ましい。

コア層において上記Ｔｇｃを、スキン層において上記Ｔｇｓをそれぞれ実現できる熱可塑性樹脂として、具体的には、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）等のポリビニルアセタール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、例えば、可塑剤量等を調整することで、上記ＴｇｃまたはＴｇｓに調整できる。熱可塑性樹脂は、単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用されてもよい。

また、熱可塑性樹脂は、コア層およびスキン層においてそれぞれＴｇｃおよびＴｇｓの条件に加えて、合わせガラスの用途に応じて、透明性、耐候性、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性等の諸性能のバランスを考慮して選択される。このような観点から、コア層を構成する熱可塑性樹脂としては、ＰＶＢ、ＥＶＡ、ポリウレタン樹脂等が好ましい。また、スキン層は、それぞれ、ＰＶＢ、ＥＶＡ、ポリウレタン樹脂等が好ましい。

中間膜を構成する２層以上のコア層のＴｇｃは、各コア層において上記範囲内であれば同一であっても異なってもよい。また、中間膜が複数のスキン層を有する場合、各スキン層においてＴｇｓが上記範囲内であれば同一であっても異なってもよい。また、コア層、スキン層を構成する熱可塑性樹脂の種類についても、コア層、スキン層毎に同一であっても異なってもよい。中間膜は、２層以上のコア層においてＴｇｃおよび熱可塑性樹脂の種類が同じであり、スキン層を複数有する場合、複数のスキン層においてＴｇｓおよび熱可塑性樹脂の種類が同じであり、かつ、コア層とスキン層において熱可塑性樹脂の種類が同じである構成が好ましい。

本発明の合わせガラスにおいて中間膜は、上記Ｔｇｃを満たすコア層と上記Ｔｇｓを満たすスキン層が交互に積層され、かつ上記コア層を２層以上有する構成である。中間膜は上記積層構造を有すれば合計の層数は特に限定されない。なお、中間膜はガラス板との関係において中間膜質量％が１４質量％以上であるのが好ましい。中間膜において最も層数が少ない構成は、１対のコア層間にスキン層が挟持された構成である。その場合、合わせガラスは、ガラス板、コア層、スキン層、コア層、ガラス板の積層構造となる。

中間膜は、合わせガラス製造時の作業性の観点から、１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有する構成が好ましい。また、中間膜においては、１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間の厚み（以下、「最外コア層間の厚み」ともいう。）が０．４５ｍｍ以上であることが好ましい。さらに、中間膜においては、１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間に配置される層全体の面密度（以下、「最外コア層間の面密度」ともいう。）が０．５ｋｇ／ｍ^２以上であることが好ましい。

１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有しコア層を２層以上有する積層構造の中間膜として、最も層数が少ない構成が図２に示される中間膜２Ａのスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３という５層を積層した構成である。コア層３１、３２、スキン層４１、４２、４３は各コア層およびスキン層においてそれぞれ上記ＴｇｃおよびＴｇｓを満たせば、単層構造であっても、多層構造であってもよい。

中間膜２Ａにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂにそれぞれ最も近い１対のコア層３１、３２間の厚みを図２においてＴａで示す。また、図２において中間膜２Ａの厚みをＴｂで示す。最外コア層間の厚みＴａは、中間膜が十分にせん断変形し、合わせガラスの遮音性能を高める観点から０．４５ｍｍ以上が好ましく、０．５０ｍｍ以上がより好ましい。最外コア層間の厚みＴａの上限は特に限定されないが、軽量化の観点からＴａは４．０ｍｍ以下が好ましく、３．０ｍｍ以下がより好ましい。なお、合わせガラス１０Ａにおいては、最外コア層間の厚みＴａは、スキン層４２の厚みと等しい。

中間膜２Ａにおける最外コア層間の面密度は、スキン層４２の面密度である。中間膜における最外コア層間の面密度は、最外コア層間の厚みＴａと同様に、中間膜が十分にせん断変形し、合わせガラスの遮音性能を高める観点から０．５ｋｇ／ｍ^２以上が好ましく、０．５５ｋｇ／ｍ^２以上がより好ましく、０．６ｋｇ／ｍ^２以上がさらに好ましい。最外コア層間の面密度の上限は特に限定されないが、軽量化の観点から該面密度は３．３ｋｇ／ｍ^２以下が好ましく、２．０ｋｇ／ｍ^２以下がより好ましく、１．３ｋｇ／ｍ^２以下がさらに好ましい。

中間膜２Ａの厚みＴｂは、コア層３１、３２、スキン層４１、４２、４３の厚みの合計であり、中間膜質量％を上記範囲とする点、遮音性の観点から１．５３ｍｍ以上が好ましく、１．７ｍｍ以上がより好ましく、２．０ｍｍ以上がさらに好ましい。中間膜２Ａの厚みＴｂの上限は特に限定されないが、軽量化の観点からＴｂは４．０ｍｍ以下が好ましい。

コア層３１、３２の厚みは、特に制限されない。合わせガラスの遮音性と軽量化、ＴａおよびＴｂを上記範囲とする等の観点から、それぞれ０．０５〜０．２ｍｍが好ましく、０．０７〜０．１５ｍｍがより好ましい。コア層３１、３２の厚みは互いに同一であっても異なってもよい。中間膜２Ａにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂにそれぞれ最も近い１対のコア層３１、３２と１対のガラス板１Ａ、１Ｂの間にそれぞれ位置するスキン層４１とスキン層４３の厚みは、特に制限されない。合わせガラスの遮音性と軽量化、ＴａおよびＴｂを上記範囲とする等の観点から、０．１５〜１．１ｍｍが好ましく、０．２〜０．７６ｍｍがより好ましく、０．２〜０．４５ｍｍがさらに好ましい。

ここで、図２は合わせガラス１０Ａの主面に垂直な一断面の代表例として、合わせガラス１０Ａの中心点を通るＸ−Ｘ線で合わせガラス１０Ａを左右方向に沿って切断した断面を示すものである。図２に示すように、合わせガラス１０Ａは、左右方向において一方の端部から他方の端部の間でガラス板１Ａ、１Ｂおよび中間膜２Ａが均一な厚みで積層されている。合わせガラス１０Ａにおいては、その主面に垂直な断面はいずれも同様である。例えば、合わせガラス１０Ａの中心点を通るＹ−Ｙ線で合わせガラス１０Ａを上下方向に沿って切断した断面についても、図２に示すのと同様に一方の端部から他方の端部の間でガラス板１Ａ、１Ｂおよび中間膜２Ａが均一な厚みで積層されているのが確認できる。このように、合わせガラス１０Ａにおいては、主面内のいずれの箇所においても、各層の厚み、ＴａおよびＴｂは同じである。

中間膜におけるコア層、スキン層の作製には、上述した熱可塑性樹脂を主成分として含有する熱可塑性樹脂含有組成物が用いられる。該熱可塑性樹脂含有組成物は、本発明の効果を阻害しない範囲で各種目的に応じて、例えば、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、接着性調整剤、カップリング剤、界面活性剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、脱水剤、消泡剤、帯電防止剤、難燃剤等の各種添加剤の１種類もしくは２種類以上を含有していてもよい。これらの添加剤はコア層およびスキン層において、それぞれ全体に均一に含有される。

なお、上記添加剤のうちでも特に、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、蛍光剤等のコア層やスキン層に追加の機能を付与するための添加剤の含有については、例えば、合わせガラス１０Ａにおける中間膜２Ａであれば、コア層３１、３２とスキン層４１、４２、４３を合わせて５層からなる中間膜の各層において、いずれか１層のみが含有する構成であっても、２層以上が含有する構成であってもよく、さらに２層以上が含有する場合、同種の添加剤を同量、または異なる量含有してもよく、異なる添加剤をそれぞれ含有してもよい。

中間膜２Ａは、例えば、コア層３１、３２およびスキン層４１、４２、４３を、それぞれに適した熱可塑性樹脂含有組成物から、好ましくは最終的に合わせガラスとしたときの各層の厚みが上記の範囲になるようにシート状に製膜して準備し、得られた各層をスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３の順に積層して、加圧下に加熱することで作製される。あるいは共押出しにより一体的に作製してもよい。作製の条件は熱可塑性樹脂の種類により適宜選択される。

本発明の合わせガラスにおいて試験領域Ａの最大凹凸度を３μｍ以下とするには、例えば、中間膜２Ａの膜厚を、少なくとも合わせガラス１０Ａの試験領域Ａに対応する領域の面内で、均一になるように作製することが好ましい。具体的には、上記のようにして積層して得られる中間膜を通常の方法、例えば、伸展ロールを用いて伸展することで、面内で均一な膜厚を有する中間膜が得られる。なお、伸展により面積は拡張し膜厚は減少するため、最終的に得られる中間膜が所定の面積、膜厚を有するように、伸展に供する積層膜の面積、膜厚を調整する。中間膜における膜厚の面内均一化の程度は、伸展の度合いにより調整できる。伸展の度合いは、例えば、伸展ロールを用いた場合には、伸展ロールの曲率や伸展速度、温度設定等によって調整されうる。

本発明の合わせガラスは、１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間の厚みを上記範囲に調整しやすい点で、中間膜はコア層を３層以上有することが好ましい。なお、コア層の数は、中間膜の製造の容易さの観点から５層以下が好ましい。中間膜のコア層が３層以上の場合においても、合わせガラスは、１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有することが好ましい。

１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有しコア層を３層以上有する積層構造の中間膜として最も層数が少ない構成である、７層の積層膜からなる中間膜を有する、本発明の合わせガラスの実施形態の一例の断面図を図５に示す。図５に断面図が示される合わせガラス１０Ｂは、例えば、正面図は合わせガラス１０Ａの正面図（図１）と同様であり、図５に示される断面図は、例えば、Ｘ−Ｘ線における左右方向に沿った断面図である。

合わせガラス１０Ｂが有する中間膜２Ｂは、スキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３、コア層３３、スキン層４４という７層を積層した構成である。合わせガラス１０Ｂにおいては、中間膜２Ｂにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂにそれぞれ最も近い１対のコア層は、ガラス板１Ａに最も近いコア層３１と、ガラス板１Ｂに最も近いコア層３３である。中間膜２Ｂにおいては、コア層３１とコア層３３の間の厚みがＴａであり、スキン層４２、コア層３２、およびスキン層４３の厚みの合計が最外コア層間の厚みＴａである。また、中間膜２Ｂにおける最外コア層間の面密度は、スキン層４２、コア層３２、およびスキン層４３を積層した３層における面密度である。

本発明の合わせガラスに係る中間膜において、最外コア層間の厚みおよび最外コア層間面密度の好ましい範囲は、最外コア層間の層構成によらず上述のとおりである。すなわち、中間膜２Ｂにおける最外コア層間の厚みＴａおよび最外コア層間の面密度は、中間膜２Ａの最外コア層間の厚みＴａおよび最外コア層間の面密度と好ましい値を含めて同様とできる。

中間膜２Ｂの厚みＴｂは、コア層３１、３２、３３、スキン層４１、４２、４３、４４の厚みの合計であり、中間膜２Ａにおける厚みＴｂと好ましい範囲を含め同様とできる。中間膜２Ｂにおけるコア層３１、３２、３３の厚みについては、合わせガラスの遮音性と軽量化、ＴａおよびＴｂを上記範囲とする等の観点から、それぞれ０．０５〜０．２ｍｍが好ましく、０．０７〜０．１５ｍｍがより好ましい。中間膜２Ｂにおけるスキン層４１、４２、４３、４４の厚みについては上記と同様の観点から、それぞれ０．１５〜１．１ｍｍが好ましく、０．２〜０．７６ｍｍがより好ましく、０．２〜０．４５ｍｍがさらに好ましい。コア層同士で厚みは同じであっても異なってもよく、スキン層同士で厚みは同じであっても異なってもよい。

合わせガラス１０Ｂにおいては中間膜２Ｂの積層構成が合わせガラス１０Ａの中間膜２Ａの積層構成と異なる以外、その他の構成は全て合わせガラス１０Ａと同様とできる。中間膜２Ｂの作製についても中間膜２Ａと同様にできる。

以上、本発明の合わせガラスにおける中間膜について、中間膜２Ａ、２Ｂを例にコア層が２層の場合、３層の場合について説明した。コア層が４層以上の中間膜の場合においても、上記と同様に、中間膜質量％、最外コア層間の厚みＴａ、最外コア層間の面密度、中間膜の厚みＴｂを勘案して、適宜コア層およびスキン層を設計すればよい。

本発明の合わせガラスにおいて中間膜は、中間膜２Ａ、２Ｂのように合わせガラスの主面内で各層が均一な厚みを有するものであってもよく、主面内で各層が異なる厚みを有するものであってもよい。その場合、各層の厚み、最外コア層間の厚みＴａ、中間膜の厚みＴｂは、中間膜の厚みが最も大きい箇所で測定された値が、上記合わせガラスの主面内で各層が均一な厚みを有する場合の範囲、具体的には、中間膜２Ａ、２Ｂで示した範囲となるように設計されるのが好ましい。また、上記のとおり中間膜質量％および面密度は合わせガラス全体に対して測定される物性である。

図６は、中間膜として５層の積層膜を用いた本発明の合わせガラスの実施形態の別の一例における上下方向に沿った断面図である。図６に断面図が示される合わせガラス１０Ｃは、例えば、正面図は合わせガラス１０Ａの正面図（図１）と同様であり、図６に示される断面図は、例えば、Ｙ−Ｙ線における上下方向に沿った断面図である。図６に示す合わせガラス１０Ｃの断面図においては、左側が上辺側であり右側が下辺側である。

図６に示すように合わせガラス１０Ｃが有する中間膜２Ｃは、上辺から下辺に向かって厚みが漸減するいわゆる楔形状の中間膜である。中間膜２Ｃの積層構成は、ガラス板１Ａ側からガラス板１Ｂ側に向かってスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３が順に積層された５層構成である。スキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３は、いずれも同じ割合で上辺から下辺に向かって厚みが漸減した構成である。

通常、このような合わせガラスにおいては、上辺において一方の端部から他方の端部に向かって中間膜およびこれを構成する各層の厚みは一定であり、下辺において一方の端部から他方の端部に向かって中間膜およびこれを構成する各層の厚みは一定である。

合わせガラス１０Ｃにおいては中間膜２Ｃの厚みが最も大きい箇所は上辺である。図６に、中間膜２Ｃにおける最外コア層間の厚みＴａ、中間膜２Ｃの厚みＴｂの測定箇所を示す。中間膜２Ｃにおいては、該上辺で測定されるＴａおよびＴｂとして、中間膜２Ａの場合と同様の厚みが適用できる。また、中間膜２Ｃにおける、各層の厚みは、ＴａおよびＴｂと同様、厚みが最も大きい箇所である上辺における厚みとして、中間膜２Ａの場合と同様の厚みが適用できる。

合わせガラスにおいては、一般的に、合わせガラスの主面の形状に合わせて中間膜を部分的に伸展して用いる場合がある。その場合、伸展された部分の中間膜の厚みは伸展されなかった部分の中間膜の厚みに比べて小さくなる。このような場合においても、上記断面が楔形状の中間膜の場合と同様、各層の厚み、最外コア層間の厚みＴａ、中間膜の厚みＴｂは、中間膜の厚みが最も大きい箇所で測定された値が、上記合わせガラスの主面内で各層が均一な厚みを有する場合の範囲、具体的には、中間膜２Ａ、２Ｂで示した範囲となるように設計されるのが好ましい。

なお、上記のいずれの合わせガラス１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃにおいても、試験領域Ａにおける凹凸度の測定方法は同様であり、最大凹凸度は３μｍ以下である。

本発明の合わせガラスにおける中間膜は、周波数１Ｈｚ、温度２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が５．０×１０^４Ｐａ以上であることが好ましく、１．０×１０^５Ｐａ以上がより好ましい。貯蔵弾性率Ｇ’は中間膜の剛性を示す指標であり、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’が上記範囲であれば剛性が十分に確保できる。

中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’の上限は特に制限されるものではない。ただし、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’が高くなると合わせガラスの遮音性能を損なう場合がある。また、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’が高すぎると、切断等の加工において特殊な機器を要する等、生産性が低下することがある。さらに中間膜が脆くなり耐貫通性が低下することがある。このような点を考慮すると、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’は、１．０×１０^７Ｐａ以下が好ましい。なお、本明細書における中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’は、周波数１Ｈｚ、温度２０℃、動的せん断歪み０．０１５％の条件下、せん断法、例えば、アントンパール社製レオメーターＭＣＲ３０１により測定される動的粘弾性試験における貯蔵弾性率である。

［合わせガラス］
本発明の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、該１対のガラス板間に挟持される上記構成の中間膜を備え、試験領域Ａにおいて最大凹凸度が３μｍ以下である。試験領域Ａにおける最大凹凸度は好ましくは上記の範囲である。さらに、試験領域Ａより広い面積の試験領域Ｂにおける好ましい最大凹凸度は上記の範囲である。本発明の合わせガラスは、中間膜質量％が１４質量％以上であるのが好ましく、より好ましくは上記の範囲である。合わせガラスの面密度についても上記のとおりである。

本発明においては、得られる合わせガラスとして、最大凹凸度、中間膜質量％および面密度等が所定の範囲や好ましい範囲となるように上記ガラス板および中間膜を適宜組み合わせる。合わせガラスの試験領域Ａにおける最大凹凸度の調整は、主として中間膜を製造する際に、上記の方法で面内の、少なくとも合わせガラスの試験領域Ａに対応する領域において膜厚均一性を高めることにより行われる。

本発明の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層され、前記コア層を２層以上有する中間膜とを備え、試験領域Ａにおいて最大凹凸度が３μｍ以下であることで、透視歪_Ｍａｘを、目視で透視歪がほとんど確認できないとされる２２０［ｍｄｐｔ］以下とすることができ、以下に示す高い遮音性と高い視認性の両立を可能とするものである。

本発明の合わせガラスは、上記構成により高い遮音性能を有する。具体的には、本発明の合わせガラスは、温度２０℃の条件下、０〜１００００Ｈｚの周波数領域で測定される１次共振点における損失係数が０．４以上であることが好ましい。以下、１次共振点とは特に断りのない限り温度２０℃の条件下、０〜１００００Ｈｚの周波数領域で測定される１次共振点をいう。

なお、１次共振点における損失係数は、ＩＳＯ＿ＰＡＳ＿１６９４０に準拠した中央加振法により測定できる。中央加振法による損失係数の測定装置としては、例えば、小野測器社製、中央加振法測定システム（ＭＡ−５５００、ＤＳ−２０００）が挙げられる。本発明の合わせガラスにおける１次共振点の周波数領域は、概ね０〜３００Ｈｚである。本発明の合わせガラスにおいて、１次共振点における損失係数が０．４以上であれば、例えば、自動車のエンジン音や、タイヤの振動音等の比較的低周波数領域の音を十分に遮音することができる。また、本発明の合わせガラスにおいて、１次共振点における損失係数が０．４以上であれば、２次共振点〜７次共振点等の高次共振点における損失係数についても、相対的に高く、例えば、０．４以上になりやすく、低周波数領域〜高周波領域の音まで効率的に遮音することができる。

本発明の合わせガラスにおいて、１次共振点における損失係数は、０．４２以上がより好ましく、０．４５以上がさらに好ましい。また、本発明の合わせガラスにおいては、１次共振点および２次共振点における損失係数がともに０．５以上であるのが特に好ましい。なお、例えば、湾曲した形状の合わせガラスにおいては、当該合わせガラスと同等の構成となるように平らなガラス板を使用した合わせガラスを作製して損失係数が測定される。

本発明の合わせガラスはさらに、三点曲げ剛性が１００Ｎ／ｍｍ以上であることが好ましい。三点曲げ剛性は、三点曲げ試験により得られる剛性であり、例えば、圧縮引張試験機により測定できる。三点曲げ剛性は１２０Ｎ／ｍｍ以上が特に好ましい。合わせガラスの三点曲げ剛性が１００Ｎ／ｍｍ以上であれば、車輌剛性を担保できるレベルの剛性であり好ましい。

本発明の合わせガラスはまた、ＳＡＥ Ｊ１４００に準拠して測定されるコインシデンス領域における音響透過損失が３５ｄＢ以上であることが好ましく、４２ｄＢ以上であることが特に好ましい。合わせガラスの音響透過損失が３５ｄＢ以上であれば、遮音性に優れると評価できる。

（その他の層）
実施形態の合わせガラスは、本発明の効果を損なわない範囲で、その他の層として、１対のガラス板の間に機能フィルムを有してもよい。機能フィルムを有する場合は、例えば、上記のとおり複数層で構成される中間膜の層間に機能フィルムを挟持させる構成が好ましい。

機能フィルムとしては、例えば、赤外線遮蔽フィルム等が挙げられる。赤外線遮蔽フィルムとして、具体的には、２５〜２００μｍ程度の厚みのＰＥＴフィルム等の支持フィルム上に、赤外線反射膜として膜厚１００〜５００ｎｍ程度の、誘電体多層膜、液晶配向膜、赤外線反射材含有コーティング膜、金属膜を含む単層または多層の赤外線反射膜等の従来公知の赤外線反射膜が形成されたものが挙げられる。赤外線遮蔽フィルムとしては、屈折率の異なる樹脂フィルムを積層した合計膜厚が２５〜２００μｍ程度の誘電多層フィルム等が挙げられる。

本発明の合わせガラスが機能フィルムを有する場合、機能フィルムが最外コア層間にある場合には、最外コア層間の厚みＴａおよび最外コア層間の面密度は、機能フィルムを含む状態として測定、算出される。また、中間膜の厚みＴｂ、および、中間膜質量％は、機能フィルムを除いて、測定、算出され、合わせガラスの面密度は、機能フィルムを含む状態として算出される。

実施形態の合わせガラスは、その他の層として、例えば、合わせガラスの枠体等への取り付け部分や配線導体等を隠蔽する目的で、その周縁部の一部または全部に帯状に、黒色セラミックス層を有してもよい。黒色セラミックス層の幅は、合わせガラスが搭載される自動車の種類に応じて適宜選択される。黒色セラミックス層は、通常、幅が１０〜２００ｍｍ程度の額縁状に形成される。

黒色セラミックス層は、例えば、合わせガラスが有する１対のガラス板のうちのいずれか１方のガラス板の大気側または中間膜側の主面に、通常の方法で、上記の形状に形成できる。黒色セラミックス層の形成箇所は使用用途に応じて適宜選択される。なお、本発明の合わせガラスが黒色セラミックス層を有する場合、中間膜の厚みＴｂ、および、中間膜質量％は、黒色セラミックス層を除いて、測定、算出され、合わせガラスの面密度は、黒色セラミックス層を含まない状態として算出される。

なお、黒色セラミックス層の「黒色」は、例えば、色の三属性等で規定された黒を意味するものではなく、少なくとも隠蔽が求められる部分が隠蔽できる程度に可視光線を透過させないように調整された黒色と認識可能な範囲を含む。したがって、黒色セラミックス層においては、この機能が果たせる範囲内で、必要に応じて黒色に濃淡があってもよく、色味が色の三属性で規定された黒とは若干異なってもよい。同様の観点から、黒色セラミックス層は配設される箇所に応じて層全体が連続した一体膜となるように構成されてもよく、形状や配置等の設定で可視光透過の割合を容易に調整できるドットパターン等により構成されてもよい。

また、本実施形態の合わせガラスは以下のようなシェード領域を有していてもよい。自動車フロントガラスにおいては、一般に、防眩性、遮熱性などの向上のために、グリーン、ブルーなどに着色した帯状のシェード領域が形成されることがある。シェード領域は、ガラス板の表面に設けられることもあるが、中間膜を帯状に着色することにより形成されることが多い。その一方で、可視光線透過率を所定値以上（例えば７０％以上）とするべき法定の視野領域があるため、自動車フロントガラスのシェード領域は、視野領域の外である自動車フロントガラスの上部に通常は配置される。

［合わせガラスの製造］
本発明の実施形態の合わせガラスは、一般的に用いられる公知の技術により製造できる。合わせガラス１０Ａにおいては、上記のようにしてスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３の順に積層した中間膜２Ａを作製し、あるいは各層の製膜時に共押出しで中間膜２Ａを作製し、これを１対のガラス板１Ａ、１Ｂの間に挿入して、ガラス板１Ａ、中間膜２（ただし、ガラス板１Ａ側にスキン層４１が位置する）、ガラス板１Ｂの順に積層された圧着前の合わせガラスである合わせガラス前駆体を準備する。その他の層を有する場合も、同様に得られる合わせガラスと同様の積層順にガラス板と各層を積層して合わせガラス前駆体を準備する。

この合わせガラス前駆体をゴムバッグのような真空バッグの中に入れ、この真空バッグを排気系に接続して、真空バッグ内の圧力が約−６５〜−１００ｋＰａの減圧度となるように減圧吸引（脱気）しながら温度約７０〜１１０℃で接着することで実施形態の合わせガラスを得ることができる。さらに、例えば、１００〜１４０℃、圧力０．６〜１．３ＭＰａの条件で加熱加圧する圧着処理を行うことで、より耐久性の優れた合わせガラスを得ることができる。

本発明の合わせガラスは、自動車フロントガラス用の合わせガラスとして顕著な遮音効果が達成できるとともに、運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない合わせガラスである。さらに、好ましい態様において合わせガラスの軽量化を達成できる。

なお、本発明の合わせガラスは、自動車フロントガラスに用いることから、ＪＩＳ Ｒ３２１２（１９９８年）にしたがって測定される可視光線透過率が７０％以上であることが好ましく、７４％以上であることがより好ましい。ＩＳＯ１３８３７−２００８にしたがって測定されるＴｔｓ（Total solar energy transmitted through a glazing）が６６％以下であることが好ましく、６０％以下であることがより好ましい。

以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。本発明は、以下で説明する実施形態および実施例に何ら限定されるものではない。例１、２が実施例であり、例３、４が比較例である。

［例１〜４］
表１に示す構成の例１〜４の主面の大きさが３０ｃｍ角の評価用の合わせガラスを以下のとおり製造し、評価した。合わせガラスの積層構成は、図５に示すのと同様の７層が積層された中間膜２Ｂを、ガラス板１Ａ、１Ｂが挟持する構成であった。

（中間膜の製造）
各例において表１に示す７層の積層構成の中間膜を以下のようにして製造した。
スキン層用に所定の膜厚のＰＶＢシート１（Ｔｇｓ；３０℃）、コア層用に所定の膜厚のＰＶＢシート２（Ｔｇｃ；３℃）を準備し、ＰＶＢシート１、ＰＶＢシート２、ＰＶＢシート１の２枚、ＰＶＢシート２、ＰＶＢシート１の２枚、ＰＶＢシート２、ＰＶＢシート１の順で積層し積層体とした。得られた積層体をホットプレス成形機にて、１５０℃、３００秒間、プレス圧５０ｋｇ／ｃｍ^２でプレスして、スキン層４１（０．３３ｍｍ）／コア層３１（０．１ｍｍ）／スキン層４２（０．６６ｍｍ）／コア層３２（０．１ｍｍ）／スキン層４３（０．６６ｍｍ）／コア層３３（０．１ｍｍ）／スキン層４４（０．３３ｍｍ）の積層構成の中間膜前駆体を得た。各層には図５に示す中間膜２Ｂの各層における符号と同様の符号を付した。また各層におけるカッコ内の数値はプレス後の各層の膜厚を示す。

得られた中間膜前駆体を伸展ロールにより、例１については２０％、例２については２５％、例３については１０％、例４については１２％、のそれぞれ伸展度となるように全体を均一に伸展して、各例の合わせガラスに用いるスキン層４１／コア層３１／スキン層４２／コア層３２／スキン層４３／コア層３３／スキン層４４の７層の積層構成の中間膜を得た。各例における伸展後の中間膜における各層の厚みを表１に示す。

各例の合わせガラスの中間膜における、コア層数、最外コア層間の厚みＴａ、最外コア層間の面密度、中間膜の厚みＴｂを併せて表１に示す。

[合わせガラスの製造]
各例において上記のようにして製造した中間膜を３００ｍｍ×３００ｍｍに切断し、表１に示す板厚の２枚のガラス板（３００ｍｍ×３００ｍｍのソーダライムガラス）間に挟み込むように、例えば、図５の合わせガラス１０Ｂと同様の積層構成となるように、ガラス板１Ａ、中間膜２Ｂ、ガラス板１Ｂの順に積層し、積層体とした。この積層体を真空バッグに入れ、真空バッグ内が−６０ｋＰａ以下の減圧度となるように脱気しながら１１０℃で減圧圧着を行った後、温度１４０℃、圧力１．３ＭＰaの条件でさらに加熱加圧圧着を行うことにより合わせガラスを得た。

各例で得られた合わせガラスにおける、合わせガラス面密度、中間膜質量％を表１に示す。また、図４に示すのと同様の測定点において上記方法により凹凸度を算出した。各例において、図４のｎおよびｍに対応する整数はともに（３００／１５）−１＝１９であり、１９×１９＝３６１の測定点で凹凸度を算出した。その最大値［μｍ］を表１に示す。なお、凹凸度を算出するための合わせガラスの所定箇所における厚みの測定は、板厚測定器（製品名：Ｏｐｔｉｇａｕｇｅ、Ｌｕｍｅｔｒｉｃｓ社製）により行った。

（評価）
例１〜４で得られた合わせガラスの透視歪_Ｍａｘおよび遮音性を以下のようにして測定した。結果を表１に示す。
（１）透視歪_Ｍａｘ
上記で得られた合わせガラスを、その主面と水平面のなす角度が２５度となるように設置して、ＩＳＲＡ ＶＩＳＩＯＮ社製の歪検査器ＳＣＲＥＥＮＳＣＡＮ（製品名）にて透視歪_Ｍａｘを測定した。

（２）遮音性（損失係数）
上記で得られた合わせガラスについて、周波数０〜１００００Ｈｚ、温度２０℃における１次共振点における損失係数を、ＩＳＯ＿ＰＡＳ＿１６９４０に準拠し、小野測器社製、中央加振法測定システム（ＭＡ−５５００、ＤＳ−２０００）を用いて測定した。

表１から、実施例である例１、例２の合わせガラスは、遮音性に優れるとともに運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない自動車フロントガラス用として好適な合わせガラスであると言える。比較例の合わせガラスは、膜厚を除いたスキン層とコア層の積層構成が実施例と同じであり、遮音性に優れる合わせガラスであるが、最大凹凸度が本発明の範囲外であり、透視歪の大きな合わせガラスである。

１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ…合わせガラス、１Ａ，１Ｂ…ガラス板、２Ａ，２Ｂ，２Ｃ…中間膜、４１，４２，４３，４４…スキン層、３１，３２，３３…コア層。

Claims (13)

1. 互いに対向する１対のガラス板と、
   前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層され、前記コア層を２層以上有する中間膜とを備え、
   前記中間膜と前記１対のガラス板の合計質量に対する前記中間膜の質量の割合が１４質量％以上であり、
   ＪＩＳ Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ａにおいて、以下の方法により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値が３μｍ以下である自動車フロントガラス用の合わせガラス。
   （凹凸度の測定方法）
   前記試験領域Ａに、前記合わせガラスの上下方向に沿って１５ｍｍ間隔で、および該上下方向に直交する左右方向に沿って１５ｍｍ間隔で、それぞれ直線を引き、前記直線同士の各交点において下記式（１）で求められる値を各交点における凹凸度として算出する。ただし、試験領域Ａの上端との距離または下端との距離が１５ｍｍに満たない交点は凹凸度算出の対象外とする。
   凹凸度＝｜Ｔ−（Ｔ_ｕｐ＋Ｔ_ｄｏｗｎ）／２｜ （１）
   Ｔ；凹凸度を求める交点における合わせガラスの厚み
   Ｔ_ｕｐ；凹凸度を求める交点の上方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、上方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の上端の位置における合わせガラスの厚み
   Ｔ_ｄｏｗｎ；凹凸度を求める交点の下方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、下方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の下端の位置における合わせガラスの厚み
2. 前記中間膜は前記１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有し、前記１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間に配置される層全体の面密度が０．５ｋｇ／ｍ ^２ 以上である請求項１に記載の合わせガラス。
3. 前記合わせガラスの面密度が１２ｋｇ／ｍ ^２ 以下である請求項１又は２に記載の合わせガラス。
4. 互いに対向する１対のガラス板と、
   前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層され、前記コア層を２層以上有する中間膜とを備え、
   前記中間膜は前記１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有し、前記１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間に配置される層全体の面密度が０．５ｋｇ／ｍ ^２ 以上であり、
   ＪＩＳ Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ａにおいて、以下の方法により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値が３μｍ以下である自動車フロントガラス用の合わせガラス。
   （凹凸度の測定方法）
   前記試験領域Ａに、前記合わせガラスの上下方向に沿って１５ｍｍ間隔で、および該上下方向に直交する左右方向に沿って１５ｍｍ間隔で、それぞれ直線を引き、前記直線同士の各交点において下記式（１）で求められる値を各交点における凹凸度として算出する。ただし、試験領域Ａの上端との距離または下端との距離が１５ｍｍに満たない交点は凹凸度算出の対象外とする。
   凹凸度＝｜Ｔ−（Ｔ_ｕｐ＋Ｔ_ｄｏｗｎ）／２｜ （１）
   Ｔ；凹凸度を求める交点における合わせガラスの厚み
   Ｔ_ｕｐ；凹凸度を求める交点の上方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、上方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の上端の位置における合わせガラスの厚み
   Ｔ_ｄｏｗｎ；凹凸度を求める交点の下方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、下方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の下端の位置における合わせガラスの厚み
5. 前記合わせガラスの面密度が１２ｋｇ／ｍ ^２ 以下である請求項４に記載の合わせガラス。
6. 互いに対向する１対のガラス板と、
   前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層され、前記コア層を２層以上有する中間膜とを備える、合わせガラスであって、
   前記合わせガラスの面密度が１２ｋｇ／ｍ ^２ 以下であり、
   ＪＩＳ Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ａにおいて、以下の方法により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値が３μｍ以下である自動車フロントガラス用の合わせガラス。
   （凹凸度の測定方法）
   前記試験領域Ａに、前記合わせガラスの上下方向に沿って１５ｍｍ間隔で、および該上下方向に直交する左右方向に沿って１５ｍｍ間隔で、それぞれ直線を引き、前記直線同士の各交点において下記式（１）で求められる値を各交点における凹凸度として算出する。ただし、試験領域Ａの上端との距離または下端との距離が１５ｍｍに満たない交点は凹凸度算出の対象外とする。
   凹凸度＝｜Ｔ−（Ｔ_ｕｐ＋Ｔ_ｄｏｗｎ）／２｜ （１）
   Ｔ；凹凸度を求める交点における合わせガラスの厚み
   Ｔ_ｕｐ；凹凸度を求める交点の上方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、上方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の上端の位置における合わせガラスの厚み
   Ｔ_ｄｏｗｎ；凹凸度を求める交点の下方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、下方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の下端の位置における合わせガラスの厚み
7. 前記中間膜は前記１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有し、前記１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間の厚みが０．４５ｍｍ以上である請求項１〜６のいずれか１項に記載の合わせガラス。
8. 前記中間膜はコア層を３層以上有する請求項１〜７のいずれか１項に記載の合わせガラス。
9. 自動車に搭載される際に車外側となるガラス板の厚みが１．６〜２．５ｍｍであり、車内側となるガラス板の厚みが０．５〜１．６ｍｍである請求項１〜８のいずれか１項に記載の合わせガラス。
10. 前記中間膜の厚みが１．５３ｍｍ以上である請求項１〜９のいずれか１項に記載の合わせガラス。
11. 温度２０℃の条件下、０〜１００００Ｈｚの周波数領域で測定される１次共振点における損失係数が０．４以上である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の合わせガラス。
12. 前記コア層のガラス転移点Ｔｇｃと前記スキン層のガラス転移点Ｔｇｓの差（Ｔｇｓ−Ｔｇｃ）は２０℃〜４０℃である請求項１〜１1のいずれか１項に記載の合わせガラス。
13. 前記コア層の厚みはそれぞれ０．０７ｍｍ〜０．１５ｍｍである請求項１〜１２のいずれか１項に記載の合わせガラス。

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