JP6920179B2 - 生体用電極部品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、生体用電極部品及びその製造方法に関する。

従来、心電図や脳波などの生体信号は、人体の皮膚に電極パッドを当接させることによって測定される。そのような電極パッドとして、Ａｇ及びＡｇＣｌの粒子をゲル状の樹脂と混練したものがある。

また、皮下注射用のマイクロニードルが開発されている。マイクロニードルでは、多数の微小な針部がシート上に設けられており、針部を皮膚の浅い層に突き刺すことでワクチンなどの薬剤を皮膚に浸透させ、体内に届けることができる。

特表２０００―５１２５２９号公報 特表２００８−５２８１９２号公報

Ａｇ及びＡｇＣｌの粒子をゲル状の樹脂と混練した電極パッドは、人体の皮膚の表面に接触させるだけなので、ノイズの影響を受けやすく、人体の正確な情報を得るための用途には適用できない。

また、マイクロニードルは、接着フィルムによって人体の皮膚に所定時間にわたって固定する必要があるため、日常的な動きをすると、皮膚から針部が抜けてしまうことがある。

生体表面に突き刺した生体用電極部品の針部が生体表面から抜けることが防止される生体用電極部品及びその製造方法を提供することを目的とする。

以下の開示の一観点によれば、第１面と、前記第１面と反対側の第２面とを備える金属板と、前記金属板に形成された開口部と、前記開口部の内壁から内側に延在する連結バーと、前記連結バーの先端に配置され、前記金属板の第１面側に突出する針部とを備える電極部材と、前記金属板の第２面に貼付された接着フィルムと、を有し、前記針部の幅は前記連結バーの幅よりも大きく設定され、前記針部は、両端部に前記金属板の第２面側に突出する突出部を備え、前記接着フィルムは、前記金属板の第１面側の面に、前記電極部材から露出する接着領域を備えている生体用電極部品が提供される。

以下の開示によれば、生体用電極部品は電極部材を有し、電極部材では、第１面とその反対側の第２面とを備える金属板に開口部が形成されており、開口部の内壁から内側に連結バーが延在している。さらに、連結バーの先端に、金属板の第１面側に突出する針部が立設して形成されている。

そして、生体用電極部品の接着フィルムを生体表面に接着させることにより、電極部材の針部を生体表面に突き刺して固定する。生体用電極部品を生体表面に固定した状態で日常的な動作を行うと、電極部材の金属板が生体表面から浮くなどして動くことがある。

上記した生体用電極部品は電極部材では、針部が連結バーを介して金属板の開口部の内壁に繋がっているため、金属板の動きによって針部にかかる応力が連結バーによって緩和される。

これにより、生体用電極部品の電極部材の針部が生体表面から抜けることが防止され、針部が生体表面に突き刺さった状態を安定して維持することができる。

図１は第１実施形態の生体用電極部品の電極部材を示す斜視図である。 図２（ａ）〜（ｃ）は第１実施形態の生体用電極部品の変形例の電極部材を示す斜視図である。 図３（ａ）〜（ｃ）は図１の電極部材の製造方法を示す断面図及び斜視図（その１）である。 図４（ａ）及び（ｂ）は図１の電極部材の製造方法を示す断面図及び斜視図（その２）である。 図５は第１実施形態の生体用電極部品を示す斜視図である。 図６（ａ）〜（ｃ）は第１実施形態の生体用電極部品を生体表面に固定する様子を示す断面図である。 図７（ａ）及び（ｂ）は第１実施形態の変形例の生体用電極部品を生体表面に固定する様子を示す断面図である。 図８は第１実施形態の別の変形例の生体用電極部品を示す斜視図である。 図９（ａ）〜（ｃ）は接着フィルムの上にカバー部材を形成する方法を示す断面図（その１）である。 図１０（ａ）及び（ｂ）は接着フィルムの上にカバー部材を形成する方法を示す断面図（その２）である。 図１１は第２実施形態の生体用電極部品の電極部材を示す斜視図である。 図１２は図１１の電極部材のＸ３−Ｘ３に沿った断面図である。 図１３（ａ）及び（ｂ）は図１１の電極部材の製造方法を示す斜視図である。 図１４は第２実施形態の生体用電極部品を示す斜視図である。 図１５（ａ）及び（ｂ）は第２実施形態の生体用電極部品を生体表面に固定する様子を示す断面図である。 図１６（ａ）及び（ｂ）は第２実施形態の変形例の生体用電極部品を生体表面に固定する様子を示す断面図である。

以下、実施の形態について、添付の図面を参照して説明する。

（第１実施形態）
図１は第１実施形態の生体用電極部品の電極部材を示す斜視図である。図１に示すように、第１実施形態の生体用電極部品で使用される電極部材５は、薄板状の金属板１０を備え、金属板１０には複数の開口部１０ａが形成されている。金属板１０の開口部１０ａは、金属板１０の厚み方向に貫通して形成される。

金属板１０は、第１面Ｓ１とその反対側の第２面Ｓ２とを備えている。図１の例では、金属板１０の第１面Ｓ１が上面となっており、第２面Ｓ２が下面となっている。

金属板１０としては、例えば、チタン（Ｔｉ）、又は洋白（銅（Ｃｕ）・亜鉛（Ｚｎ）・ニッケル（Ｎｉ）合金）などからなる金属箔が使用される。金属板１０の厚みは、例えば、０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍである。

図１の部分拡大斜視図を加えて参照すると、電極部材５では、金属板１０の開口部１０ａの内壁から内側に延在する連結バー１２が形成されている。連結バー１２は、金属板１０の一部から形成され、開口部１０ａの内壁に繋がっている。

さらに、連結バー１２の先端に、金属板１０の第１面Ｓ１（上面）側に突出する針部１４が配置されている。針部１４は、連結バー１２の先端から金属板１０の第１面Ｓ１（上面）側に曲げ加工されて形成される。針部１４は、金属板１０の一部から形成され、連結バー１２の先端に繋がった状態で垂直方向に立設している。

このようにして、針部１４は、金属板１０の複数の開口部１０ａ内に連結バー１２で支持された状態でそれぞれ配置されている。

図１の例では、側面視において、針部１４は先端が尖った三角形で形成され、針部１４の底辺の幅は、連結バー１２の幅よりも大きく設定されている。

あるいは、図２（ａ）の第１変形例の針部１４ａのように、側面視において、先端が尖った五角形で形成されていてもよい。

また、図２（ｂ）の第２変形例の針部１４ｂのように、側面視において、針部１４ｂの基部の幅が連結バー１２の幅と同じになるように設定してもよい。

また、図２（ｃ）の第３変形例の針部１４ｃのように、図１の電極基材５の連結バー１２の先端側の一部が金属板１０の第１面Ｓ１（上面）側に突出する立設部１２ａとなった構造を採用してもよい。針部１４ｃの底面の中央部の下に連結バー１２の立設部１２ａが繋がって配置される。

後述するように、生体用電極部品の接着フィルムを生体表面に接着することにより、電極部材５の針部１４を生体表面に突き刺して固定する。電極部材５の連結バー１２は、電極部材５の金属板１０の動きによって針部１４にかかる応力を緩和して、生体表面から針部１４が抜けることを防止するために設けられる。

図２（ａ）の第１変形例の針部１４ａは、図１の針部１４よりも体積や表面積が大きいため、生体表面と接触するトータル面積が大きくなり、人体の情報をより正確に安定して得ることができる。

また、図２（ａ）の第２変形例の針部１４ｂは、幅が小さいため、針部１４ｂの配置ピッチを小さくすることができ、高密度な針部１４ｂを備えた電極部材５を構築することができる。

また、図１の電極部材５の例では、三角形の針部１４の底面と、金属板１０の第１面Ｓ１（連結バー１２の上面）とが同じ高さ位置又は近接する高さ位置に配置される。このため、電極部材５の針部１４を生体表面に突き刺す際に、針部１４の底面の位置まで生体表面に突き刺さり、針部１４の底面が生体表面から露出した状態となる。

図２（ｃ）の第３変形例の針部１４ｃを採用する場合は、針部１４ｃの下側の連結バー１２の立設部１２ａまで生体表面に突き刺ささるため、針部１４の底面が生体表面内に埋め込まれた状態となる。

よって、針部１４ｃと連結バー１２の立設部１２ａとの間の食い込み部分がアンカーとして機能するため、針部１４ｃの抜けを防止することができる。

次に、前述した生体用電極部品の電極部材５の製造方法について説明する。図３（ａ）に示すように、まず、厚みが０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍの金属箔１０ｘを用意する。金属箔１０ｘは、第１面Ｓ１とその反対側の第２面Ｓ２とを備える。金属箔は、金属板の一例である。金属箔１０ｘには、電極部材を得るための複数の製品領域（不図示）が区画されている。

そして、金型の押え部材２０の上に金属箔１０ｘを配置し、金型のポンチ２２により金属箔１０ｘをプレス加工して打ち抜く。

あるいは、図２（ｂ）に示すように、プレス加工の代わりに、レーザによって金属箔１０ｘを貫通加工してもよい。

これにより、図２（ｃ）に示すように、金属箔１０ｘに開口部１０ａが形成される。また同時に、金属箔１０ｘの開口部１０ａの内壁から内側に延在する連結バー１２と、連結バー１２に繋がって先端が尖った三角状の針部１４が形成される。この時点では、針部１４は、連結バー１２と一体的に水平方向に延在して配置される。

例えば、連結バー１２の幅Ｗ１は０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍに設定され、長さＬ１は０．２ｍｍ〜０．３ｍｍ程度に設定される。また、針部１４の底辺の幅Ｗ２は０．１５ｍｍ〜０．２ｍｍに設定され、長さＬ２は０．２ｍｍ〜０．３ｍｍに設定される。

次の図４（ａ）には、図３（ｃ）のＸ１−Ｘ１に沿った部分の金属箔１０ｘが示されている。図４（ａ）に示すように、金属箔１０ｘの開口部１０ａ内に連結バー１２と共に水平方向に配置された針部１４を、金型のポンチ２４で金属箔１０ｘの第１面Ｓ１（上面）側に曲げ加工する。

金属箔１０ｘに形成された針部１４の上に開口部５０ａが設けられた押え部材５０を配置した状態で、針部１４がポンチ２４によって開口部５０ａの上側に曲げ加工される。

このようにして、図４（ｂ）に示すように、連結バー１２の先端から針部１４を金属箔１０ｘの第１面Ｓ１（上面）側に突出させる。針部１４は、水平方向に配置された連結バー１２の先端から垂直方向に立設した状態となる。

さらに、各製品領域が得られるように、金属箔１０ｘを切断する。以上により、前述した図１の生体用電極部品の電極部材５が製造される。

前述した図２（ｃ）の第３変形例の針部１４ｃを形成する場合は、上記した図３（ｃ）〜図４（ｂ）のプレス加工の工程で、図３（ｃ）の連結バー１２の中央部を第１面Ｓ１（上面）側に曲げ加工して、連結バー１２の立設部１２ａと針部１４ｃを突出させればよい。

図５には、図１の電極部材５を使用する第１実施形態の生体用電極部品１が示されている。図５に示すように、実施形態の生体用電極部品１は、前述した図１の電極部材５と、電極部材５の金属板１０の第２面Ｓ２（下面）に貼付された接着フィルム３０とを含んで構築される。

接着フィルム３０のサイズは、電極部材５のサイズよりも大きく設定されており、電極部材５の金属板１０の第２面Ｓ２（下面）の全体が接着フィルム３０で覆われている。電極部材５から露出する接着フィルム３０の周縁領域が生体表面に接着される接着領域ＡＲとなっている。

接着フィルム３０は、接着面に設けられた接着剤によって電極部材５の金属板１０に貼付され、接着領域ＡＲにも接着剤が配置されている。

このように、接着フィルム３０は、電極部材５の金属板１０の第１面Ｓ１（上面）側の面に、電極部材５から露出するリング状の接着領域ＡＲを備えている。

生体用電極部品１は、生体表面に固定する前の状態では、電極部材５及び接着フィルム３０の接着領域ＡＲに保護フィルム（不図示）が粘着されており、生体表面に接着する際に、保護フィルムが剥離される。

そして、接着フィルム３０の接着領域ＡＲを生体表面に接着することにより、電極部材５の針部１４を生体表面に突き刺して固定する。

次に、図５の第１実施形態の生体用電極部品１を生体表面に固定する方法について説明する。図６（ａ）は、図５の生体用電極部品１のＸ２−Ｘ２に沿った部分断面図であり、金属板１０の一つの開口部１０ａ内に配置された連結バー１２及び針部１４が部分的に示されている。

そして、図６（ｂ）及び（ｃ）に示すように、生体用電極部品１の電極部材５の針部１４を生体表面６に突き刺す。生体表面６は、人体の皮膚や粘膜などである。

この際に、特に図示しないが、図５の生体用電極部品１の接着フィルム３０の接着領域ＡＲを生体表面６に接着すると共に、電極部材５を生体表面６に押し当てる。これにより、電極部材５の複数の針部１４が生体表面６に同時に突き刺さった状態で、電極部材５が接着フィルム３０によって生体表面６に固定される。

各種の生体信号を生体用電極部品１によって計測する場合は、電極部材５が電線（不図示）によって計測装置に接続されている。あるいは、電極部材５に配置されたワクチンなどの薬剤を所定の時間をかけて生体表面に浸透させてもよい。

このとき、生体用電極部品１を生体表面６に固定した状態で日常的な動作を行うと、電極部材５の金属板１０が生体表面６から浮くなどして動くことがある。

本実施形態の生体用電極部品１の電極部材６では、針部１４は連結バー１２を介して金属板１の開口部１０ａの内壁に繋がっているため、金属板１０の動きによって針部１４にかかる応力が連結バー１２によって緩和される。

電極部材５の金属板１０が各方向に動く際に、針部１４を支持する連結バー１２が撓むことで金属板１０の動きが針部１４に直接伝わらないため、針部１４にかかる応力が緩和される。

これによって、生体用電極部品１の針部１４が生体表面６から抜けることが防止され、針部１４が生体表面６に突き刺さった状態を安定して維持することができる。

本実施形態と違って、金属板の開口部の内壁に針部の基部が直接つながる構造では、金属板の動きが針部に直接伝わるため、金属板の動きに敏感に追随して生体表面から針部が抜けやすくい。

ここで、上記した図６（ｃ）では、電極部材５の連結バー１２及び針部１４の下面が接着フィルム３０に接着している。このため、生体用電極部品１を生体表面６に固定した状態で日常的な動作を行うと、接着フィルム３０の動きに連動して連結バー１２に繋がる針部１４が生体表面６から抜けやすくなる場合が想定される。

このため、図７（ａ）に示すように、連結バー１２及び針部１４と、接着フィルム３０との間にカバー部材１６を配置してもよい。カバー部材１６は、例えば、硬化した樹脂層からなり、接着フィルム３０の接着面にシリコーン樹脂などをパターン化して形成することにより得られる。接着面にカバー部材１６が形成された接着フィルム３０を電極部材５に位置合わせして貼付する。

カバー部材１６の下面は接着フィルム３０に接着されており、カバー部材１６の上面及び側面は接着性を有さない。

このため、連結バー１２及び針部１４はカバー部材１６とは単に接触した状態となる。よって、接着フィルム３０が動くとしても、接着フィルム３０に接着されたカバー部材１６が連結バー１２及び針部１４から分離されるため、接着フィルム３０の動きに連動して針部１４が生体表面６から抜けることが防止される。

図７（ａ）では、金属板１０の各開口部１０ａ内の連結バー１２及び針部１４に対応する部分の接着フィルム３０の上にカバー部材１６をそれぞれ島状に配置している。この他に、図７（ｂ）の変形例のように、金属板１０の各開口部１０ａの下に、開口部１０ａよりも一回り大きなサイズのカバー部材１６をそれぞれ分離して配置してもよい。

あるいは、図８の別の変形例のように、金属板１０の複数の開口部１０ａが配置された一括領域よりも一回り大きな領域（太線斜線で囲まれた領域）に一括したカバー部材１６を配置してもよい。この場合は、カバー部材１６の周囲の金属板１０の周縁部のみが接着フィルム３０に貼付される。

以上のように、電極部材５の連結バー１２及び針部１４と、接着フィルム３０とが接着しないように、カバー部材１６を配置すればよい。

以下、接着フィルム３０の上にカバー部材１６を形成する方法について説明する。図９（ａ）に示すように、まず、接着フィルム３０を用意し、接着フィルム３０の接着剤が配置された接着面３０ａを上側に向ける。

続いて、カバー部材１６が配置される領域に開口部４０ａが設けられたマスク層４０を用意する。マスク層４０は、剥離面に離型剤が塗布された離型フィルムから形成され、接着フィルム３０の接着面３０ａに仮接着した後に、容易に剥離することができる。

次いで、図９（ｂ）に示すように、接着フィルム３０の接着面３０ａにマスク層４０を仮接着する。

さらに、図９（ｃ）に示すように、マスク層４０の上に液状又はペースト状の樹脂材１６ｘを配置し、スキージ４２で樹脂材１６ｘを横方向に移動させる。これにより、図１０（ａ）に示すように、マスク層４０の開口部４０ａを通して樹脂材１６ｘが接着フィルム３０の上にパターン化されて形成される。

続いて、図１０（ｂ）に示すように、図１０（ａ）の構造体からマスク層４０を引き剥がして除去する。マスク層４０は離型フィルムからなるため、接着フィルム３０の接着面３０ａを劣化させることなく剥離することができる。

さらに、マスク層４０を剥離する前又は後に、樹脂材１６ｘを加熱処理して硬化させることにより、カバー部材１６を得る。

カバー部材１６の他の形成方法としては、所定のサイズに切断された硬化した樹脂フィルムを接着フィルム３０の接着面に貼り付けてもよい。あるいは、インクジェット又はディスペンサによって樹脂材を接着フィルム３０の接着面にパターン状に塗布してもよい。

なお、前述した形態では、カバー部材１６を樹脂から形成したが、表面が接着性を有さない部材を接着フィルム３０の接着面に配置すればよく、金属層などを使用してもよい。

以上のように、第１実施形態の生体用電極部品１では、微細な針部１４を生体表面６に突き刺した状態を安定して維持することができる。このため、心電図、脳波又は筋電図などの生体信号を正確に計測することができる。また、ワクチンなどの薬剤を生体内に所定の時間をかけて信頼性よく浸透させることができる。

（第２実施形態）
図１１は第２実施形態の生体用電極部品の電極部材を示す斜視図である。図１１に示すように、第２実施形態の生体用電極部品で使用される電極部材５ａでは、前述した第１実施形態の図１の電極部材５において、針部１４の形状が異なっている。

図１１の部分拡大斜視図に示すように、針部１４の幅Ｗ２は連結バー１２の幅Ｗ１よりも大きく設定されている。そして、針部１４は、幅Ｗ２方向の両端部に金属板１０の第２面Ｓ２（下面）側に突出する突出部Ｐを備えている。

図１２には、図１１の部分拡大斜視図のＸ３−Ｘ３に沿った断面が示されている。図１２を加えて参照すると、針部１４は、側面視において、先端が尖った三角形と、三角形の底面の両端部に形成された２つの四角状の突出部Ｐとが合体した形状を有する。

針部１４の下部に形成された２つの突出部Ｐは、金属板１０の第２面Ｓ２（下面）よりも外側の位置まで突出しており、突出部Ｐの下端面Ｓｘが金属板１０の第２面Ｓ２（下面）よりも下側の位置に配置されている。

例えば、金属板１０の厚みが０．１ｍｍの場合は、突出部Ｐの突出長さＬ３は、０．２ｍｍ程度に設定され、突出部Ｐの下端面Ｓｘが金属板１０の第２面Ｓ２（下面）から０.
１ｍｍ程度で突き出る。

後述するように、電極部材５ａの針部１４を生体表面に突き刺す際に、針部１４の突出部Ｐが押されると連結バー１２が斜め上方向に動くため、針部１４が生体表面に斜め方向に傾いた状態で突き刺さる。これにより、針部１４が生体表面から抜けにくくなる。

次に、図１１の第２実施形態の生体用電極部品の電極部材５ａの製造方法について説明する。図１３（ａ）に示すように、前述した図３（ａ）の工程と同様な方法により、金属箔１０ｘをプレス加工で打ち抜くことにより、金属箔１０ｘに開口部１０ａを形成する。また同時に、金属箔１０ｘの開口部１０ａの内壁から内側に延在する連結バー１２と、連結バー１２に繋がる針部１４が一体的に水平方向に配置される。

針部１４は、連結バー１２に繋って先端が尖った三角形部分と、三角形部分の底面の両端部から開口部１０ａの内壁側に延在する２つの突出部Ｐを備えて形成される。針部１４の突出部Ｐは、連結バー１２と開口部１０ａの内壁との間に領域に配置される。

あるいは、金属箔１０ｘをレーザで貫通加工することにより、図１２（ａ）と同様なパターンを金属箔１０ｘに形成してもよい。

次いで、図１３（ｂ）に示すように、前述した図４（ａ）及び（ｂ）の工程と同様な方法により、図１３（ａ）の針部１４の三角形部分をポンチ（不図示）で金属箔１０ｘの第１面Ｓ１（上面）側に曲げ加工する。

このようにして、針部１４の三角形部分を金属箔１０ｘの第１面Ｓ１（上面）側に突出させると共に、針部１４の突出部Ｐを金属箔１０ｘの第２面Ｓ１（下面）側に突出させる。以上により、前述した図１１の電極部材５ａが製造される。

図１４には、図１１の電極部材５ａを使用する第２実施形態の生体用電極部品１ａが示されている。図１４に示すように、第１実施形態の図５と同様に、電極部材５ａの金属板１０の第２面Ｓ２に接着フィルム３０が貼付されて、第２実施形態の生体用電極部品１ａが構築される。

図１４において、電極部材５ａの針部１４が下側に突出部Ｐを備えていること以外は、前述した第１実施形態の図５の生体用電極部品１と同じである。

次に、図１４の第２実施形態の生体用電極部品１ａを生体表面に固定する方法について説明する。図１５（ａ）は、図１４の生体用電極部品１のＸ４−Ｘ４に沿った部分断面図であり、金属板１０の一つの開口部１０ａ内に配置された連結バー１２及び針部１４が部分的に示されている。

そして、図１５（ａ）に示すように、前述した図６（ｂ）及び（ｃ）と同様に、図１４の生体用電極部品１ａの接着フィルム３０の接着領域ＡＲを生体表面６に接着し、電極部材５ａを生体表面６に押し当てることにより針部１４を生体表面６に突き刺す。

このとき、第２実施形態の生体用電極部品では、針部１４は下部に金属板１０の下面の位置よりも下側の位置まで突出する突出部Ｐを備えている。このため、図１５（ｂ）に示すように、生体表面６に針部１４を突き刺す際に、針部１４の突出部Ｐが接着フィルム３０を介して生体表面６側に押される。

これに連動して、針部１４に繋がる連結バー１２が斜め上側に移動することで、針部１４が生体表面６に斜め方向に傾いた状態で突き刺さる。

これにより、針部１４が生体表面６に垂直方向に向かって突き刺さる場合よりも針部１４が生体表面６から抜けにくくなる。針部１４の垂直軸からの傾斜角度θは、１０°〜３０°の範囲、好適には、２０°に設定される。

また、針部１４の突出部Ｐを生体表面６に押し込むことにより、生体表面６の所定の深さまで多数の針部１４を均一に、かつ確実に突き刺すことができる。

ここで、上記した図１５（ａ）及び（ｂ）で、針部１４を生体表面６に突き刺す際に、接着フィルム３０の硬度が低い場合は、針部１４の突出部Ｐが生体表面６側に十分に押されずに接着フィルム３０に突き刺さる場合が想定される。この場合は、針部１４が生体表面６に傾斜せずに垂直方向に向かって突き刺さるため、十分な抜け防止の効果が得られない。

このため、図１６（ａ）に示すように、図１５（ａ）の針部１４の突出部Ｐと接着フィルム３０との間にカバー部材１６ａを配置してもよい。図１６（ａ）のカバー部材１６ａは、前述した図９（ａ）〜図１０（ｂ）の形成方法と同様な方向で接着フィルム３０の接着面の上に形成される。カバー部材１６ａは、好適には、硬化した樹脂層から形成されるが、金属層などを使用してもよい。

そして、図１６（ｂ）に示すように、電極部材５ａの針部１４を生体表面６に押し当てて突き刺す。このとき、針部１４の突出部Ｐの下に硬質のカバー部材１６ａが配置されているため、カバー部材１６ａによって針部１４の突出部Ｐが生体表面６側に確実に押される。

よって、針部１４の突出部Ｐが接着フィルム３０に突き刺さるおそれがなくなるため、針部１４を傾いた状態で確実に生体表面６に突き刺すことができおる。

また、第１実施形態と同様に、針部１４の突出部Ｐと接着フィルム３０とがカバー部材１６ａで分離されるため、接着フィルム３０の動きによる針部１４の抜けが防止される。

また、図１６（ａ）では、第１実施形態の図７（ａ）と同様に、金属板１０の各開口部１０ａ内の針部１４の突出部Ｐに対応する部分にカバー部材１６ａをそれぞれ島状に配置している。

この他に、第１実施形態の図７（ｂ）と同様に、金属板１０の各開口部１０ａの下に、開口部１０ａよりも一回り大きなサイズのカバー部材１６ａをそれぞれ分離して配置してもよい。

あるいは、第１実施形態の図８と同様に、金属板１０の複数の開口部１０ａが配置された一括領域よりも一回り大きな領域（太線斜線で囲まれた領域）に一括したカバー部材１６ａを配置してもよい。

1，１ａ…生体用電極部品、５，５ａ…電極部材、６…生体表面、１０…金属板、１０ａ，４０ａ，５０ａ…開口部、１０ｘ…金属箔、１２…連結バー、１２ａ…立設部、１４，１４ａ，１４ｂ，１４ｃ…針部、１６，１６ａ…カバー部材、１６ｘ…樹脂材、２０…押え部材、２２，２４…ポンチ、３０…接着フィルム、４０…マスク層、４２…スキージ、５０…押え部材、ＡＲ…接着領域、Ｓ１…第１面、Ｓ２…第２面。

Claims (6)

1. 第１面と、前記第１面と反対側の第２面とを備える金属板と、
   前記金属板に形成された開口部と、
   前記開口部の内壁から内側に延在する連結バーと、
   前記連結バーの先端に配置され、前記金属板の第１面側に突出する針部と
   を備える電極部材と、
   前記金属板の第２面に貼付された接着フィルムと、を有し、
   前記針部の幅は前記連結バーの幅よりも大きく設定され、
   前記針部は、両端部に前記金属板の第２面側に突出する突出部を備え、
   前記接着フィルムは、前記金属板の第１面側の面に、前記電極部材から露出する接着領域を備えていることを特徴とする生体用電極部品。
2. 前記針部は、側面視において、先端が尖った三角形又は五角形で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の生体用電極部品。
3. 前記電極部材の連結バー及び針部と、前記接着フィルムとの間にカバー部材が配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の生体用電極部品。
4. 前記接着フィルムの接着領域を生体表面に接着することにより、前記電極部材の針部を生体表面に突き刺して固定することを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の生体用電極部品。
5. 第１面と、前記第１面と反対側の第２面とを備える金属板を加工することにより、開口部と、前記開口部の内壁から内側に延在する連結バーと、前記連結バーに繋がる針部を形成する工程と、
   前記針部を曲げ加工して、前記金属板の第１面側に突出させることにより、電極部材を得る工程と、
   前記電極部材の金属板の第２面に接着フィルムを貼付する工程と、を有し、
   前記針部を形成する工程において、前記針部の幅は前記連結バーの幅よりも大きく設定されるとともに、前記針部の両端部に前記開口部の内壁側に延在する突出部が形成され、
   前記電極部材を得る工程において、前記突出部は、前記金属板の第２面側に突出し、
   前記接着フィルムは、前記金属板の第１面側の面に前記電極部材から露出する接着領域を備えることを特徴とする生体用電極部品の製造方法。
6. 前記接着フィルムを貼付する工程において、
   前記電極部材の連結バー及び針部と、前記接着フィルムとの間にカバー部材が配置されることを特徴とする請求項５に記載の生体用電極部品の製造方法。

Images