JP6884066B2 - 粉末油脂 - Google Patents

Description

本発明は、粉末油脂に関する。より詳しくは、所定の特性を満たす澱粉分解物を含有する粉末油脂に関する。

粉末油脂は、その作業性・保存安定性の良さや、水溶性の物性等から、近年、様々な食品に用いられている。例えば、粉末スープ、粉末調味料、粉末飲料等の粉末食品、ホットケーキミックス、お好み焼粉、たこ焼粉、天ぷら粉、から揚げ粉等のプレミックス製品、パン類、菓子類、麺類、水練り製品、畜肉製品、お好み焼、たこ焼、揚げ物などの加工食品等に、粉末油脂が用いられている。このように、様々な食品への用途が期待できる粉末油脂について、種々の特性を有する粉末油脂を製造する技術が開発されつつある。

例えば、特許文献１では、澱粉分解物及び還元澱粉分解物からなる群から選択される少なくとも１種を含む溶液を乾燥面に吹き付け液滴状態で乾燥し、剥離することで、中空球状物を形成された、油の吸着性及び保持能に優れた吸油性組成物を製造する技術が開示されている。

特許文献２では、食用油脂１００重量部に対して、ヘミセルロース６．６〜１０重量部および高度分岐環状デキストリン３４〜６０重量部を含有させることで、保存安定性が高く、水に対する溶解性の良好な粉末油脂組成物を製造する技術が開示されている。

ここで、粉末油脂は、油脂にタンパク質や糖、乳化剤などを加えて乾燥して粉末にしたもので、その製造工程で、水相と油相とを混合して乳化させる必要があるため、一般的に乳化剤の使用が必須である。しかし、乳化剤によっては、特有の不快な風味があるため、飲食品の風味に悪影響を与えることがあり、添加できる量に限りがある等というデメリットがある。また、乳化剤は、添加コストが高いことや食品添加物であることにより、近年、消費者から敬遠される傾向がある。

そこで、乳化剤等の添加剤を用いないで、粉末油脂を製造する技術も開発されている。例えば、特許文献３では、ＸＸＸ型トリグリセリドを６５〜９９質量％と、Ｘ２Ｙ型トリグリセリドを３５〜１質量％とを含有させることにより、乳化剤、賦形剤等の添加剤を含めることなく粉末状の油脂組成物を製造する技術が開示されている。

特開２０１２−９６２２６号公報 特開２００６−１４６２９号公報 ＷＯ２０１６／０１３５８２Ａ１

前述の通り、粉末油脂の製造技術については様々な提案がされているが、消費者の嗜好性の変化や、より高品質な製品が好まれるようになり、その技術はまだまだ発展途上にあるのが実情である。

特に、前述したように、粉末油脂に必須とされていた乳化剤については、消費者の健康志向の高まり等によって、その使用量を減らす技術が期待されている。

そこで、本発明では、乳化剤の添加量を減らすことが可能な粉末油脂の製造技術を提供することを主目的とする。

本願発明者らは、粉末油脂の製造技術について鋭意研究を行った結果、特定の構造を有する澱粉分解物を基材として用いることにより、乳化剤の添加量が少なくても、既存の粉末油脂と同等の品質の粉末油脂を製造できることを見出した。また、この澱粉分解物の配合割合を高めることで、他の乳化安定剤を使用しなくても乾燥前の乳化液の乳化安定性を高めることにも成功した。即ち、乳化剤フリーの粉末油脂を製造することも可能にし、本発明を完成させるに至った。

即ち、本発明では、下記（１）及び（２）を満たす主鎖と分岐鎖とからなる分岐糖質を含む澱粉分解物を含む粉末油脂を提供する。
（１）７≦ｘ；但し、ｘは、グルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である分岐鎖の澱粉分解物中の含有量（質量％）である。
（２）３１≦ｙ≦６０；但し、ｙは、分子量が１４０００〜８００００である画分の澱粉分解物中の含有量（質量％）である。
本発明に係る粉末油脂において、前記ｘは、下記（１’）を満たしていてもよい。
（１’）８≦ｘ
本発明に係る粉末油脂において、前記ｙは、下記（２’）を満たしていてもよい。
（２’）３５≦ｙ≦６０
本発明に係る粉末油脂に用いる前記澱粉分解物において、分子量が１４０００〜８００００である画分には、グルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である分岐鎖を有する分岐糖質の少なくとも一部が含まれていてもよい。

本発明によれば、乳化剤の添加量が少ない粉末油脂や、乳化剤フリーの粉末油脂を提供することができる。

以下、本発明を実施するための好適な形態について説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。

＜澱粉分解物＞
まず、本発明に用いる澱粉分解物について説明する。本発明に係る粉末油脂は、以下に説明する澱粉分解物を含有する。

粉末油脂の製造において、以下に説明する澱粉分解物を用いることで、粉末油脂の製造過程で調製する乳化液（噴霧原液等）の粘度が上昇しすぎるのを防止し、また、乳化液の乳化安定性を良好にすることができる。また、粉末油脂の製造過程（例えば、噴霧乾燥工程等）において、その作業性を良好にすることができる。また、以下に説明する澱粉分解物を粉末油脂に用いれば、乳化剤の添加量を低減させることができる。更に、以下に説明する澱粉分解物は、粉末油脂の基材として用いるとともに、乳化液中の配合割合を高めることで、乳化剤フリーの粉末油脂を製造することも可能である。また、以下に説明する澱粉分解物を粉末油脂に用いれば、外観、保存安定性、溶解性、食味等が良好な粉末油脂を得ることができる。加えて、以下に説明する澱粉分解物は、従来の澱粉分解物に比べて、所謂、澱粉臭が低減されているため、これを、粉末油脂に用いた場合に、風味への悪影響がほとんどない。

本発明で用いる澱粉分解物は、主鎖と分岐鎖とからなる分岐糖質を含む。そして、この澱粉分解物中のグルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である分岐鎖の含有量（質量％）ｘが、下記（１）を満たすことを特徴とする。
（１）７≦ｘ

なお、グルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である分岐鎖の澱粉分解物中の含有量（質量％）ｘは、澱粉分解物中に含まれるＤＰ８〜９である糖鎖の含有量と、澱粉分解物をイソアミラーゼやプルラナーゼ等の枝切り酵素で処理することにより分岐鎖が切られた状態でのＤＰ８〜９である糖鎖の含有量とを測定し、枝切り酵素処理によって増加したＤＰ８〜９である糖鎖の量を算出することにより求めることができる。

また、本発明で用いる澱粉分解物は、分子量が１４０００〜８００００である画分の含有量（質量％）ｙが、下記（２）を満たすことを特徴とする。
（２）３１≦ｙ≦６０

本発明で用いる澱粉分解物は、グルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である分岐鎖の澱粉分解物中の含有量（質量％）ｘと、分子量が１４０００〜８００００である画分の澱粉分解物中の含有量（質量％）ｙとが、前記（１）及び（２）の両方を満たすことを特徴とする。

本発明で用いる澱粉分解物は、前記（１）及び（２）を満たしていればよいが、前記ｘは、下記（１’）を満たすことが好ましい。前記ｘが、下記（１’）を満たすと、粉末油脂の製造過程で調製する乳化液（噴霧原液等）の乳化安定性が更に良好となり、また、粉末油脂の製造工程における作業性を良好にすることができる。更に、外観、保存安定性、溶解性、食味等が更に良好な粉末油脂を得ることができる。
（１’）８≦ｘ

また、前記ｙは、下記（２’）を満たすことが好ましい。前記ｙが、下記（２’）を満たすと、粉末油脂の製造過程で調製する乳化液（噴霧原液等）の乳化安定性が更に良好となり、また、粉末油脂の製造工程における作業性を良好にすることができる。更に、外観、保存安定性、溶解性、食味等が良好な粉末油脂を得ることができる。
（２’）３５≦ｙ≦６０

本発明で用いる澱粉分解物において、分子量が１４０００〜８００００である画分には、グルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である分岐鎖を有する分岐糖質の少なくとも一部が含まれていてもよい。即ち、グルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である分岐鎖を有する分岐糖質の一部又は全部が、分子量が１４０００〜８００００である画分に含まれていてもよく、グルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である分岐鎖を有する分岐糖質の一部が、分子量が１４０００〜８００００である画分以外の画分に含まれていてもよい。

更に、本発明に用いる澱粉分解物において、グルコース重合度（ＤＰ）が３〜７である分岐鎖の澱粉分解物中の含有量（質量％）ｚは、下記（３）を満たすことが好ましい。
（３）ｚ≦１５

グルコース重合度（ＤＰ）が３〜７である分岐鎖の澱粉分解物中の含有量（質量％）を１５質量％以下とすることにより、粉末油脂の製造過程で調製する乳化液（噴霧原液等）の乳化安定性が更に良好となり、また、粉末油脂の製造工程における作業性を良好にすることができる。更に、外観、保存安定性、溶解性、食味等が良好な粉末油脂を得ることができる。

なお、グルコース重合度（ＤＰ）が３〜７である分岐鎖の澱粉分解物中の含有量（質量％）ｚは、グルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である分岐鎖の澱粉分解物中の含有量（質量％）ｘと同様に、澱粉分解物中に含まれるＤＰ３〜７である糖鎖の含有量と、澱粉分解物をイソアミラーゼやプルラナーゼ等の枝切り酵素で処理することにより分岐鎖が切られた状態でのＤＰ３〜７である糖鎖の含有量とを測定し、枝切り酵素処理によって増加したＤＰ３〜７である糖鎖の量を算出することにより求めることができる。

＜澱粉分解物の製造方法＞
本発明で用いる澱粉分解物は、その組成自体が新規であって、その収得の方法については特に限定されることはない。例えば、澱粉原料を、一般的な酸や酵素を用いた処理や、各種クロマトグラフィー、膜分離、エタノール沈殿等の所定操作を適宜、組み合わせて行うことによって得ることができる。

本発明で用いる澱粉分解物を得るために原料となり得る澱粉原料としては、公知の澱粉分解物の原料となり得る澱粉原料を１種又は２種以上自由に選択して用いることができる。例えば、コーンスターチ、米澱粉、小麦澱粉等の澱粉（地上系澱粉）、馬鈴薯、キャッサバ、甘藷等のような地下茎又は根由来の澱粉（地下系澱粉）を挙げることができる。

本発明で用いる澱粉分解物を効率的に得る方法として、澱粉原料を、酸又はαアミラーゼを用いて液化した後、枝作り酵素を作用させる方法がある。酸を用いて液化する場合、本発明で用いる澱粉分解物の製造に用いることができる酸の種類は特に限定されず、澱粉の酸液化が可能な酸であれば、公知の酸を１種又は２種以上、自由に選択して用いることができる。例えば、塩酸、シュウ酸等を用いることができる。

また、澱粉原料の酸液化の前後や、枝作り酵素を作用させる前後に、他の分解酵素（例えば、αアミラーゼ等）による処理を自由に組み合わせることも可能である。例えば、澱粉原料を、酸を用いて液化した後、枝作り酵素を作用させ、更に、他の分解酵素（例えば、αアミラーゼ等）による処理を行う方法を採用することも可能である。このように、酸液化、枝作り酵素による作用の後に、分解酵素を作用させることで、澱粉分解物の分解度を所望の範囲に調整することが容易になる。

また、本発明で用いる澱粉分解物は、澱粉原料の酸液化を行わず、澱粉原料をαアミラーゼ等の分解酵素を用いて液化し、次いで、枝作り酵素を用いた処理を行った後、更に、αアミラーゼ等の分解酵素を用いて分解することによっても、製造することができる。

ここで、枝作り酵素（branching enzyme）とは、α−１，４−グルコシド結合でつながった直鎖グルカンに作用し、α−１，４−グルコシド結合を切断してα−１，６−グルコシド結合による枝分かれを形成させる働きを持った酵素の総称である。本発明で用いる澱粉分解物の製造で枝作り酵素を用いる場合、その種類は特に限定されず、公知の枝作り酵素を１種又は２種以上、自由に選択して用いることができる。例えば、動物や細菌等から精製したもの、又は、馬鈴薯、イネ種実、トウモロコシ種実等の植物から精製したもの等を用いることができる。

以上のように、本発明で用いる澱粉分解物を製造する方法は特に限定されないが、澱粉原料を酸又は酵素で液化した後、枝作り酵素処理を行う方法が好ましい。この方法を用いれば、グルコース重合度（ＤＰ）８〜９の分岐鎖の含有量を所望の範囲に調整しやすいため、本発明で用いる澱粉分解物を安価にかつ、工業的に製造する場合に好適である。更に、澱粉原料の液化の前後や、枝作り酵素を作用させる前後に、αアミラーゼ処理を行う方法が好ましい。この方法を用いれば、澱粉分解物の分解度を所望の範囲に調整することが容易になる。

また、本発明では、目的の澱粉分解物となるように各種処理を行った後に、活性炭脱色、イオン精製等を行い、不純物を除去することも可能であり、不純物を除去することが好ましい。

そして、真空乾燥や噴霧乾燥により脱水乾燥することで粉末化した状態で粉末油脂に用いることができる。

＜粉末油脂＞
本発明に係る粉末油脂は、前述した澱粉分解物を含有することを特徴とする。また、本発明に係る粉末油脂は、澱粉分解物特有の不快な風味が非常に少ないため、食品の風味への悪影響がほとんどなく、様々な食品への応用が可能である。

本発明に係る粉末油脂は、前述した澱粉分解物を含んでいれば、他の組成は特に限定されない。例えば、前述した澱粉分解物を単独で基材として用いてもよいし、公知の粉末油脂に用いられている基材と、前述した澱粉分解物とを併用して用いることもできる。そして、いずれの場合も、従来の粉末油脂には必須と考えられていた乳化剤の添加量を低減したり、乳化剤を全く用いない、所謂、乳化剤フリーの粉末油脂を製造することも可能である。

本発明に係る粉末油脂に用いる食用油脂としては、本発明の効果を損なわない限り、公知の食用油脂を１種又は２種以上、自由に選択して用いることができる。例えば、大豆油、菜種油、キャノーラ油、コーン油、ひまわり油、紅花油、とうもろこし油、綿実油、ゴマ油、シソ油、亜麻仁油、落花生油、オリーブ油、アボカド油、チアシード油、ブドウ種子油、マカデミアナッツ油、ヘーゼルナッツ油、カボチャ種子油、クルミ油、椿油、茶実油、エゴマ油、ボラージ油、米糠油、小麦胚芽油、パーム油、パーム核油、ヤシ油、カカオ脂、牛脂、豚脂、鶏脂、乳脂、魚脂、アザラシ脂、藻類脂等を挙げることができる。また、品質改良によって低飽和化された油脂、水素添加油脂、グリセリンと脂肪酸のエステル化油、エステル交換油、分別油脂なども適宜使用することができる。さらに、遺伝子組換えの技術を用いて品種改良した植物から抽出したものであってもよい。

本発明に係る粉末油脂では、前述した澱粉分解物を単独で基材として用いることができるが、必要に応じて、公知の基材を用いることも可能である。公知の基材を用いる場合、本発明の効果を損なわない限りその種類は特に限定されず、粉末油脂に用いることができる公知の基材を１種又は２種以上、自由に選択して用いることができる。例えば、乳蛋白、大豆蛋白、小麦蛋白、全脂粉乳、脱脂粉乳、小麦粉、澱粉、糖類、ゼラチン、ガム質、前述した澱粉分解物以外の澱粉分解物、デキストリン、及びこれらの加工品等が挙げられる。

本発明に係る粉末油脂において、前述した澱粉分解物と油脂との質量割合は、本発明の効果を損なわない限り、その配合量は特に限定されず、自由に設定することができる。本発明では特に、前述した澱粉分解物を単独で基材として用いる場合、前記澱粉分解物と前記食用油脂との質量割合を、５：１〜１：３０に設定することが好ましく、２：１〜１：２０がより好ましく、１：１〜１：１０がさらにより好ましい。この範囲に設定することで、乳化剤フリーでありながら、又は、乳化剤の添加量を低減させつつ、外観、保存安定性、溶解性、食味等が良好な粉末油脂を提供することができる。また、前述した澱粉分解物と公知の基材とを併用する場合は、基材中における前述した澱粉分解物の割合が、５５．０〜９９．９質量％とするのが好ましく、６０．０〜９９．５質量％とするのがより好ましく、７０．０〜９９．０質量％とするのが更に好ましい。この範囲に設定することで、乳化剤フリーでありながら、又は、乳化剤の添加量を低減させつつ、外観、保存安定性、溶解性、食味等が良好な粉末油脂を提供することができる。

本発明に係る粉末油脂には、本発明の効果を損なわない限り、他の成分を１種又は２種以上、自由に選択して含有させることもできる。他の成分としては、例えば、通常粉末油脂に用いられている乳化剤、ｐＨ調整剤、着色剤、矯味剤、安定剤等の成分を用いることができる。更に、公知の又は将来的に見出される機能を有する成分を、適宜目的に応じて併用することも可能である。前述した澱粉分解物は、食品に分類されるため、当該澱粉分解物以外の成分の選択次第では、本発明に係る粉末油脂を、添加剤フリーの食品として取り扱うことも可能である。

本発明に係る粉末油脂は、公知の粉末油脂と同等又はそれ以上の品質を有するため、公知の粉末油脂の用途に、好適に用いることができる。例えば、粉末スープ、粉末調味料、粉末飲料等の粉末食品、ホットケーキミックス、お好み焼粉、たこ焼粉、天ぷら粉、から揚げ粉等のプレミックス製品、パン類、菓子類、麺類、水練り製品、畜肉製品、お好み焼、たこ焼、揚げ物などの加工食品等に用いることができる。

＜粉末油脂の製造方法＞
本発明に係る粉末油脂は、前述した澱粉分解物を用いていれば、その製造方法については特に限定されず、公知の粉末油脂の製造方法を自由に採用することができる。例えば、前述した澱粉分解物を含有する水相と、食用油脂を含有する油相とをそれぞれ調製した上で、これらの水相及び油相を混合して乳化液を調製し、この乳化液を真空乾燥、噴霧乾燥、凍結乾燥、ドラムドライヤーを用いた乾燥等により乾燥することで、粉末油脂を製造することができる。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本発明の代表的な実施例の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。

（１）試験方法
［枝作り酵素］
本実験例では、枝作り酵素の一例として、ＷＯ００／５８４４５の方法に則って、精製したRhodothermus obamensis由来の酵素（以下「枝作り酵素」とする）を用いた。

なお、枝作り酵素の活性測定は、以下の方法で行った。
基質溶液として、０．１Ｍ酢酸緩衝液（ｐＨ５．２）にアミロース（Ｓｉｇｍａ社製,Ａ０５１２）を０．１質量％溶解したアミロース溶液を用いた。
５０μＬの基質液に５０μＬの酵素液を添加し、３０℃で３０分間反応させた後、ヨウ素-ヨウ化カリウム溶液(０．３９ｍＭヨウ素−６ｍＭヨウ化カリウム−３．８ｍＭ塩酸混合用液）を２ｍＬ加え反応を停止させた。ブランク溶液として、酵素液の代わりに水を添加したものを調製した。反応停止から１５分後に６６０ｎｍの吸光度を測定した。枝作り酵素の酵素活性量１単位は、上記の条件で試験する時、６６０ｎｍの吸光度を１分間に１％低下させる酵素活性量とした。

［ＤＥ］
「澱粉糖関連工業分析法」（澱粉糖技術部会編）のレインエイノン法に従って算出した。

［澱粉分解物の分子量１４０００〜８００００の画分の含有量］
下記の表１に示す条件で、ゲルろ過クロマトグラフィーにて分析を行った。分子量スタンダードとして、ShodexスタンダードGFC（水系GPC）カラム用Standard P-82（昭和電工株式会社製）を使用し、分子量スタンダードの溶出時間と分子量の相関から算出される検量線に基づいて、澱粉分解物中の分子量１４０００〜８００００の画分の含有量を算出した。

［澱粉分解物中のＤＰ８〜９である分岐鎖又はＤＰ３〜７である分岐鎖の含有量］
ａ．未処理の澱粉分解物中のＤＰ８〜９又はＤＰ３〜７である糖鎖の含有量の測定
Ｂｒｉｘ１％に調整した澱粉分解物溶液について、下記表２に示す条件で液体クロマトグラフィーにて分析を行い、保持時間に基づいて、ＤＰ８〜９又はＤＰ３〜７の含量を測定した。

ｂ．分岐鎖が切られた状態の澱粉分解物の枝切り酵素処理物中のＤＰ８〜９又はＤＰ３〜７である糖鎖の含有量の測定
Ｂｒｉｘ５％に調整した澱粉分解物溶液２００μＬに、１Ｍ酢酸緩衝液（ｐＨ５．０）を２μＬ、イソアミラーゼ（Ｐｓｅｕｄｏｍｏｎａｓ ｓｐ．由来、Ｍｅｇａｚｙｍｅ製）を固形分（ｇ）当たり１２５ユニット、プルラナーゼ（Ｋｌｅｂｓｉｅｌｌａ ｐｌａｎｔｉｃｏｌａ由来、Ｍｅｇａｚｙｍｅ製）を固形分（ｇ）当たり８００ユニット添加し、水で全量４００μＬになるように調整した。これを４０℃で２４時間酵素反応させた後、煮沸により反応を停止した。これに６００μＬの水を加え、１２０００ｒｐｍにて５分間遠心分離を行った。上清９００μＬを脱塩、フィルター処理後、表２に示す条件で液体クロマトグラフィーにて分析を行い、保持時間に基づいて、ＤＰ８〜９又はＤＰ３〜７の含量を測定した。

ｃ．澱粉分解物中のＤＰ８〜９又はＤＰ３〜７である分岐鎖の含有量の算出
前記ｂで求めたＤＰ８〜９の含量から、前記ａで求めたＤＰ８〜９の含量を引くことにより、澱粉分解物中のＤＰ８〜９である分岐鎖の含有量を算出した。同様に、前記ｂで求めたＤＰ３〜７の含量から、前記ａで求めたＤＰ３〜７の含量を引くことにより、澱粉分解物中のＤＰ３〜７である分岐鎖の含有量を算出した。

［評価方法］
ａ．乳化液（噴霧原液）の粘度
後述する実施例及び比較例に係る乳化液（噴霧原液）について、Ｂ型粘度計（東京計器株式会社製）を用いて、その粘度を測定した。測定温度は３０℃とし、ローターは、粘度が５０〜１０，０００ｃｐの場合はＨＭ−１ローターを、１０，０００ｃｐ以上の場合はＨＭ−３ローターを用いて、各粘度に適したローターの回転速度で測定を行った。

ｂ．乳化液（噴霧原液）の乳化安定性
後述する実施例及び比較例に係る乳化液（噴霧原液）４００ｇを、ガラス瓶（容量５００ｍＬ）に移したのち、７０℃（噴霧原液の貯留温度）で保管して、６時間後の状態を観察し、下記の評価に従って、油相の分離状況を評価した。
◎：油相の分離は認められない。
○：注意して観察すれば、僅かに油相の分離が確認できる。
△：油相の分離が認められる。
×：油相の半分程度が分離していると認められる。
××：油相の大部分〜全部が分離していると認められる。

ｃ．噴霧乾燥工程における作業性
後述する実施例及び比較例に係る乳化液（噴霧原液）を噴霧乾燥する工程における作業性について、下記の評価基準に基づいて評価した。
〇：不具合無く、噴霧乾燥ができた。
△：噴霧乾燥はできたが、何らかの不具合を生じた。
×：噴霧乾燥ができなかった。

ｄ．粉末油脂の製造直後の外観評価
後述する実施例及び比較例に係る粉末油脂の製造直後の外観について、下記の評価基準に基づいて評価した。
〇：良好
×：不良（油の分離が認められる等）

ｅ．粉末油脂の保存安定性評価
後述する実施例及び比較例に係る粉末油脂を、４０℃、湿度７５%の条件で５日間保存した後に、油の浸み出し、ケーキング等の有無を外観観察し、下記の評価基準に基づいて評価した。
〇：良好
×：不良（油の浸み出しやケーキングがあり、粉末とは言えない状態等）

ｆ．粉末油脂の溶解性評価
３００ｍＬビーカーに後述する実施例及び比較例に係る粉末油脂を１０ｇ量りとり、水を１００ｍＬ注いだ。次に撹拌を行ったのち、溶解するかどうかを観察し、下記の評価基準に基づいて評価した。
〇：全て溶解した。
×：未溶解の粉末油脂があった。

ｇ．粉末油脂の食味
後述する実施例及び比較例に係る粉末油脂を、専門パネラーがさじにて舌先に載せて、その味について、下記の評価基準に基づいて評価した。
◎：非常に良好
○：良好
×：不良

（２）澱粉分解物の製造
［澱粉分解物Ａ］
１０質量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、継時的にＤＥを測定して、ＤＥ７になった時点で、１０％塩酸でｐＨ４．０に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のｐＨを６．０に調整した後、枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり６００ユニット添加し、６５℃で６０時間反応させた。更にαアミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２質量％添加し、８０℃で反応を行い、経時的にＤＥを測定して、ＤＥが１０になった時点で、１０％塩酸でｐＨ４．０に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度５０質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Ａを得た。

［澱粉分解物Ｂ］
１０質量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（スピターゼＨＫ、ナガセケムテックス株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、継時的にＤＥを測定して、ＤＥ７になった時点で、１０％塩酸でｐＨ４．０に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のｐＨを６．０に調整した後、枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり４００ユニット添加し、６５℃で６０時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４５質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Ｂを得た。

［澱粉分解物Ｃ］
１０％塩酸にてｐＨ２．５に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーを、１４０℃の温度条件でＤＥ４まで分解した。常圧に戻した後、消石灰を用いて中和することにより反応を停止した糖液のｐＨを５．８に調整した後、αアミラーゼ（ターマミル１２０Ｌ、ノボザイムズ社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２質量％添加し、９５℃で反応を行い、経時的にＤＥを測定して、ＤＥが８になった時点で、１０％塩酸でｐＨ４．０に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のｐＨを６．０に調整した後、枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり５００ユニット添加し、６５℃で４５時間反応させた。更にαアミラーゼ（ターマミル１２０Ｌ、ノボザイムズ社製）を、固形分（ｇ）当たり０．０２質量％添加し、８０℃で反応を行い、経時的にＤＥを測定して、ＤＥが９になった時点で、１０％塩酸でｐＨ４．０に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度５０質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Ｃを得た。

［澱粉分解物Ｄ］
１０質量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０質量％のタピオカスターチスラリーに、αアミラーゼ（ターマミル１２０Ｌ、ノボザイムズ社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、継時的にＤＥを測定して、ＤＥ１０になった時点で、１０％塩酸でｐＨ４．０に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度４０質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Ｄを得た。

［澱粉分解物Ｅ］
１０質量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した２０質量％のワキシーコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（クライスターゼＴ１０Ｓ、天野エンザイム株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、継時的にＤＥを測定して、ＤＥ３になった時点で、１０％塩酸でｐＨ４．０に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のｐＨを６．０に調整した後、枝作り酵素を固形分（ｇ）当たり１００ユニット添加し、６５℃で５時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度３０質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Ｅを得た。

［澱粉分解物Ｆ］
１０質量％消石灰にてｐＨ５．８に調整した３０質量％のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ（スピターゼＨＫ、ナガセケムテックス株式会社製）を、固形分（ｇ）当たり０．２質量％添加し、ジェットクッカー（温度１１０℃）で液化して、この液化液を９５℃で保温して、継時的にＤＥを測定して、ＤＥ１７になった時点で、１０％塩酸でｐＨ４．０に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度５０質量％に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Ｆを得た。

［澱粉分解物Ｇ］
クラスターデキストリン（グリコ栄養食品株式会社製）を澱粉分解物Ｇとした。

（３）測定
前記で得られた澱粉分解物Ａ〜Ｇについて、それぞれ、澱粉分解物中のＤＥ、ＤＰ８〜９である分岐鎖の含有量、分子量１４０００〜８００００の画分の含有量、ＤＰ３〜７の分岐鎖の含有量を、前述した方法で測定した。結果を下記表３に示す。

（４）乳化剤を用いた粉末油脂の製造及び各種評価
［実施例１〜３、比較例１、参考例１］
下記表４に示す量の澱粉分解物Ａ〜Ｄ及びＦとカゼインナトリウム（「カゼインナトリウムＣＷ」日本新薬株式会社製）を、７０℃の水３５０質量部に溶解して、水相を調製した。油相は、７０℃で完全に溶解した精製パーム油（「日清デリカプレミアＰ」日清オイリオグループ株式会社製、以下同じ）に、下記表４に示す量の乳化剤（「サンソフトＮｏ.８０００Ｖ」太陽化学株式会社製）を溶解して油相を調製した。調製した水相と油相を混合し、ホモミキサー(ホモミクサーＭＡＲＫII、プライミクス株式会社製、以下同じ)で１２，０００ｒｐｍ、２０分間撹拌して乳化液（噴霧原液）を調製した。この乳化液（噴霧原液）について、前記の方法にて粘度と乳化安定性の評価を行った。

調製した乳化液を貯留槽に移して７０℃に保温し、スプレードライヤーで噴霧乾燥しながら、前記の方法で作業性を評価しつつ、実施例１〜３、比較例１、参考例１の粉末油脂を製造した。なお、参考例１の粉末油脂は、一般的な配合割合で製造した粉末油脂である。製造した各粉末油脂について、前記の方法にて、製造直後の外観、保存安定性、溶解性、及び食味の評価を行った。

（５）乳化剤を用いた粉末油脂の評価結果
結果を下記表４に示す。

（６）乳化剤フリーの粉末油脂の製造及び各種評価
［実施例４〜６、比較例２〜５］
澱粉分解物Ａ〜Ｇ１５０．０質量部を水３５０．０質量部に溶解した水溶液（７０℃）に、７０℃で完全に溶解した精製パーム油１９０．０質量部を加えて、ホモミキサーで１２，０００ｒｐｍ、２０分間撹拌して乳化液（噴霧原液）を調製した。この乳化液（噴霧原液）について、前記の方法にて粘度と乳化安定性の評価を行った。なお、比較例２及び４の乳化液（噴霧原液）の粘度測定では、ローターを回転させた直後に、油が分離してきたため、正確な測定ができなかった。

次いで、調製した乳化液を貯留槽に移して７０℃に保温し、スプレードライヤーで噴霧乾燥しながら、前記の方法で作業性を評価しつつ、実施例４〜６、比較例２〜５の粉末油脂を製造した。製造した各粉末油脂について、前記の方法にて、製造直後の外観、保存安定性、溶解性、及び食味の評価を行った。なお、比較例２及び４については、乳化液（噴霧原液）を貯留槽に移した段階で油相の分離が発生し、比較例３及び５については、噴霧乾燥工程中に、貯留槽内の乳化液（噴霧原液）に油の分離が認められた。

［比較例６］
澱粉分解物Ｇ１７０．０質量部及びヘミセルロース（「セルエース#８０」日本食品化工株式会社製）３０．０質量部を水５００．０質量部に溶解した水溶液（７０℃）に、７０℃で完全に溶解した精製パーム油３００．０質量部を加えて、ホモミキサーで１２，０００ｒｐｍ、２０分間撹拌して乳化液（噴霧原液）を調製した。この乳化液（噴霧原液）について、前記の方法にて粘度と乳化安定性の評価を行ったが、粘度については、装置の測定上限（２００，０００ｃＰ）を超過したため、測定できなかった。

次いで、調製した乳化液を貯留槽に移して７０℃に保温し、スプレードライヤーで噴霧乾燥しようとしたが、噴霧原液の粘度が高く、噴霧乾燥することができなかった。

（７）乳化剤フリーの粉末油脂の評価結果
結果を下記表５に示す。

（８）考察
表４に示す通り、ＤＰ８〜９の分岐鎖の含有量が７質量％以上、かつ、分子量１４０００〜８００００の画分の含有量が３１〜６０質量％範囲内の実施例１〜３は、比較例１に比べて、全ての評価において良好であった。また、参考例１と比べても、実施例１〜３は、乳化剤の添加量が少ないにも関わらず、全ての評価において、同等の評価結果を得ることができた。この結果から、前述した澱粉分解物を用いれば、粉末油脂の製造において、乳化剤の添加量を低減させることが可能であることが証明された。

表５に示す通り、ＤＰ８〜９の分岐鎖の含有量が７質量％以上、かつ、分子量１４０００〜８００００の画分の含有量が３１〜６０質量％範囲内の実施例４〜６は、比較例２〜６に比べて、全ての評価において良好であった。即ち、前述した澱粉分解物は、乳化液中の配合割合を高めることで、乳化剤フリーの粉末油脂を製造することができることが証明された。

（９）粉末油脂の食品への利用
［コーンスープ］
スイートコーン缶詰１００ｇ、牛乳３００ｇ、実施例１、実施例４または参考例１の粉末油脂５０ｇを鍋に入れて、撹拌しながら加熱した。これに食塩およびコショウを少々加えて、コーンスープを製造した。

実施例１及び４の粉末油脂は、参考例１の粉末油脂と同様に、油浮きや溶け残り等がなく、食味ともに良好なコーンスープを製造できた。

［食パン］
強力粉２５０ｇ、ドライイースト３ｇ、グラニュー糖１７ｇ、食塩５ｇ、脱脂粉乳６ｇ、実施例３、実施例６または参考例１の粉末油脂８ｇ、水１８０ｇの原料配合で、ホームベーカリー（「ＳＤ−ＢＴ１１３」パナソニック株式会社製)にて、食パンを製造した。

実施例３及び６の粉末油脂は、参考例１の粉末油脂と同様に、外観・食感ともに良好な食パンを製造できた。

Claims (4)

1. 酸及び／又はαアミラーゼで液化されたコーンスターチを、α−１，４−グルコシド結合を切断してα−１，６−グルコシド結合による枝分かれを形成させる枝作り酵素により処理することで得られる、下記（１）及び（２）を満たす主鎖と分岐鎖とからなる分岐糖質を含む澱粉分解物を含み、
   該澱粉分解物：食用油脂＝１：１〜１０である、粉末油脂。
   （１）７≦ｘ；但し、ｘは、グルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である分岐鎖の澱粉分解物中の含有量（質量％）である。
   （２）３１≦ｙ≦６０；但し、ｙは、分子量が１４０００〜８００００である画分の澱粉分解物中の含有量（質量％）である。
2. 前記ｘが、下記（１’）を満たす請求項１に記載の粉末油脂。
   （１’）８≦ｘ
3. 前記ｙが、下記（２’）を満たす請求項１又は２に記載の粉末油脂。
   （２’）３５≦ｙ≦６０
4. 前記澱粉分解物の分子量が１４０００〜８００００である画分に、グルコース重合度（ＤＰ）が８〜９である前記分岐鎖を有する分岐糖質の少なくとも一部が含まれる請求項１から３のいずれか一項に記載の粉末油脂。