JP6876468B2 - 軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法に関する。

軟包材容器は、各種の洗剤や飲料及び食品等の内容物を収容する容器として広く用いられている。一般的に、軟包材容器は、可撓性を有する、柔軟性に富んだ合成樹脂製のシートを用いて形成されている。このような軟包材容器においては、内容物を収容した軟包材容器包装体となった状態で、一定の外形を保つことは容易ではなく、たとえば自立させることが困難である。

特許文献１，２には、より自立に適した構成の軟包材容器が開示されている。これらの文献に開示された軟包材容器は、充填材封入部を有する。充填材封入部は、積層されたシートの間に設けられた非接合領域によって構成されており、内容物以外の空気や水等の充填材が封入されることにより、軟包材容器の剛性を向上させる機能を果たす。充填材封入部を有することにより、軟包材容器の外形が一定形状により確実に維持され、たとえば自立させることが容易となる。

しかしながら、充填材が内容物に混入することは確実に避ける必要があるため、充填材封入部は、内容物を収容するための収容部とは隔離されたものであることが求められる。このため、充填材封入部を有する軟包材容器の製造方法においては、より多くの枚数のシートを用いることや、より多くの接合工程を行うこととなる。また、軟包材容器の剛性を向上させるには、充填材封入部は軟包材容器のより多くの領域に設けられることが好ましい。したがって、このような軟包材容器の製造方法は、困難となり易く、十分な密閉性等が確保された軟包材容器を製造することは容易ではない。

特開２００６−２７６９７号公報 特開２００２−１０４４３１号公報

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、より多くの領域に充填材封入部を有する軟包材容器をより容易且つ確実に製造することが可能な軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法を提供することをその課題とする。

本発明の第１の側面によって提供される軟包材容器用中間材の製造方法は、第１シートに第２シートを重ね合わせる第１重合工程と、前記第１シートと前記第２シートとの一部同士を接合することにより、前記第１シートと前記第２シートとの非接合領域によって構成された充填材を封入するための充填材封入部を形成する封入部形成工程と、前記第１シートが外側となるように折りたたみ、折りたたんだ後、少なくとも１つの折り位置を介して連接した両側に前記充填材封入部がその内部が通じた状態で存在するように、前記第１シート及び前記第２シートを折りたたむ折りたたみ工程と、前記第１シート及び前記第２シートに対して前記折り位置とは上下方向反対側に配置された天部用シートと前記第１シートとを含む複数箇所の接合により収容部を形成する収容部形成工程と、を備えることを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記封入部形成工程の後に、第３シートを前記第２シート側に重ね合わせる第２重合工程をさらに備え、前記折りたたみ工程においては、前記第１シート及び前記第２シートと前記第３シートとを折りたたみ、前記収容部形成工程においては、前記第１シート、前記第３シート及び前記天部用シートを含む複数箇所の接合により、前記第３シートによって規定された前記収容部を形成する。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記収容部と外部とを通じさせるスパウトを前記天部用シートに取り付けるスパウト取付工程を更に備える。

本発明の第２の側面によって提供される軟包材容器の製造方法は、本発明の第１の側面によって提供される軟包材容器用中間材の製造方法の後に、前記充填材封入部に充填材を充填する充填材封入工程を備えることを特徴としている。

本発明の第３の側面によって提供される軟包材容器包装体の製造方法は、本発明の第２の側面によって提供される軟包材容器の製造方法の後に、前記収容部に内容物を充填する内容物充填工程を備えることを特徴としている。

本発明によれば、前記第１シート及び前記第２シートに対して前記折り位置とは反対側に配置された天部用シートによって、前記軟包材容器用中間材における天部が構成される。このため、前記天部を構成するために、例えば前記第１シート及び前記第２シート等をさらに折りたたむことが不要である。したがって、前記軟包材容器用中間材をより容易且つ確実に製造することができる。また、前記天部用シートを前記第１シート及び前記第２シート等とは独立したシートにより形成するため、例えば前記天部用シートを１枚のシートから形成することができる。このため、前記第１シート及び前記第２シート等が重ねられた厚みのあるシートにスパウトを溶着することに比して、前記天部用シートにスパウトを溶着する際に熱の伝達が容易となり、スパウトの溶着をより確実に行うことが可能となる。

本発明のその他の特徴及び利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 図４のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。 図４のＶＩ−ＶＩ線に沿う要部断面図である。 図４のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。 図４のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う要部断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部拡大平面図である。 図１０のＸＩ−ＸＩ線に沿う断面図である。 図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う要部断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に沿う断面図である。 図１７のＸＩＸ−ＸＩＸ線に沿う要部断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材の一例を示す平面図である。 図２１のＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線に沿う断面図である。 図２１のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器の製造方法を示す斜視図である。 図２４のＸＸＶ−ＸＸＶ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器包装体の製造方法によって製造された軟包材容器包装体を示す斜視図である。 図２６のＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の他の変形例によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。 本発明の第３実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。 本発明の第３実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材の一例を示す断面図である。 図３２のＸＸＸＩＩＩ−ＸＸＸＩＩＩ線に沿う断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

［第１実施形態］
図１及び図２は、本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示している。本実施形態の軟包材容器用中間材の製造方法は、第１重合工程Ｐ１、封入部形成工程Ｐ２、第２重合工程Ｐ３、折りたたみ工程Ｐ４、収容部形成工程Ｐ５及び切断工程Ｐ６を備えており、軟包材容器用中間材Ａ１を製造するための方法である。軟包材容器用中間材Ａ１は、後述する軟包材容器Ｂ１の製造に用いられるものである。

［第１重合工程Ｐ１］
第１重合工程Ｐ１は、図１、図３及び図４に示すように、第１原反シート１１０と第２シート１２とを重ね合わせる工程である。第１原反シート１１０は、第２シート１２よりも十分に大きなサイズの合成樹脂製のシートであり、図示された例においては、帯状の原反状態のシートが用いられている。第２シート１２は、製造される軟包材容器用中間材Ａ１の構造及び形状に依存する形状とされた個片状態の合成樹脂製のシートである。本発明においては、この軟包材容器用中間材Ａ１の構造及び形状に依存する形状を特定形状と定義する。

本実施形態においては、第１重合工程Ｐ１は、図１、図３及び図４に示すように、シート積層工程Ｐ１１及び除去工程Ｐ１２を含む。シート積層工程Ｐ１１は、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とを重ね合わせる工程である。第２原反シート１２０は、帯状の原反状態の合成樹脂製のシートであり、第２シート１２を形成するためのものである。図示された例においては、シート積層工程Ｐ１１は、さらに切断予定線形成工程Ｐ１１１及び予備接合工程Ｐ１１２を含む。

ここで、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０（第２シート１２）は、後述する工程を経ることにより、軟包材容器用中間材Ａ１を形成可能なものであれば、その具体的な材料や層構成は特に限定されない。第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、後述する内容物や充填材を密閉状態で適切に収容し、適度な強度及び柔軟性を有するものであればよい。また、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、軟包材容器用中間材Ａ１を形成するために選択される接合手法を施すことが可能な材質等によって形成されればよい。

本実施形態においては、第１原反シート１１０が外面１１１及び内面１１２を有しており、第２原反シート１２０が外面１２１及び内面１２２を有している。シート積層工程Ｐ１１においては、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とは、内面１１２と外面１２１とが対面するように重ね合わされる。この後の接合工程において、たとえばヒートシールが用いられる場合、第１原反シート１１０の内面１１２と第２原反シート１２０の外面１２１とは、ともにヒートシールが可能なヒートシール性を有するシーラントフィルム層によって構成される。

また、第１原反シート１１０の外面１１１は、軟包材容器用中間材Ａ１の最外表面となるものであるため、適度な強度や耐摩耗性及び耐熱性等を有する基材フィルム層によって構成されることが好ましい。第２原反シート１２０の内面１２２は、ヒートシール性の有無や、適度な強度や耐摩耗性及び耐熱性の有無は特に限定されないが、後述する製造工程をスムーズに実施するためには、外面１１１と同様の基材フィルム層によって構成されることが好ましい。

以上より、図示された例においては、第１原反シート１１０の内面１１２及び第２原反シート１２０の外面１２１が、同種のシーラントフィルム層によって構成され、第１原反シート１１０の外面１１１及び第２原反シート１２０の内面１２２が、同種の基材フィルム層によって構成されている。また、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、シーラントフィルム層と基材フィルム層との間に介在する中間層としてのバリアフィルム層を有することが好ましい。このような構成の第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、上述したシーラントフィルム層、バリアフィルム層及び基材フィルム層が積層された１枚の原反状態のシートを、２分割することによって形成してもよい。

ここで、基材フィルム層、シーラントフィルム層及びバリアフィルム層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。

基材フィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６等）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又は未延伸フィルムが例示できる。

シーラントフィルム層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又は未延伸フィルムが例示できる。

バリアフィルム層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、基材フィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。

第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０には、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザイン等を表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、基材フィルム層の内側の面に形成できる。なお、上述した第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の構成は、後述する胴部２１及び底部２２などに継承される。

図３に示すように、切断予定線形成工程Ｐ１１１は、第２原反シート１２０に切断予定線１２５を形成する工程である。切断予定線１２５は、第２原反シート１２０の切断を所定の方向及び位置に誘導するものであり、上述の特定形状とされた閉じた曲線あるいは屈曲線である。切断予定線１２５は、切断を誘導し得るものであれば、その具体的構成は特に限定されず、たとえば切断部と非切断部とが連続したミシン目線（切断部及び非切断部の位置、大きさ等はそれぞれに限定されない）や厚さが部分的に減じられた薄肉線等が適宜採用される。図示された例においては、ミシン目線が採用されている。

切断予定線１２５の特定形状の具体的な形状は特に限定されない。図中において想像線で示した充填材封入部予定領域５００は、実際に第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に形成されているものではなく、以降の工程を想定して、図示された位置に後述する充填材封入部５０が設けられることを示すものである。そして、切断予定線１２５の特定形状は、充填材封入部予定領域５００を内包する形状とされる。

また、図示された例においては、切断予定線形成工程Ｐ１１１において、第１原反シート１１０に底部切り欠き用孔１１５を形成している。底部切り欠き用孔１１５は、第１原反シート１１０を貫通しており、後述する底部を形成するために必要な接合に用いられる。

予備接合工程Ｐ１１２は、切断予定線形成工程Ｐ１１１の後に第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とを互いに重ね合わせた状態で仮接合する工程である。図４、図５及び図６に示すように、図示された例においては、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とをたとえばヒートシールによって部分的に接合する複数の補助接合部１６１が形成されている。補助接合部１６１を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。また、補助接合部１６１は、後述する除去工程Ｐ１２が適切に行われ、且つ後述する封入部形成工程Ｐ２において充填材封入部５０の形成を阻害しない範囲内であれば、その位置、数、形状、大きさ等は特に限定されないが、複数の補助接合部１６１の形成位置としては、切断予定線１２５に内包された位置であって、充填材封入部予定領域５００を避けた位置、具体的には、切断予定線１２５のごく内側であって、充填材封入部予定領域５００の外側の領域に設けられることが好ましい。この位置であれば、後述する除去工程Ｐ１２がより適切に行えると共に、後述する封入部形成工程Ｐ２における副シール部４０が形成されたときに副シール部４０と重なる。これにより、補助接合部１６１を目立たなくすることができ、最終製品が美観に優れたものとなる。なお、第２原反シート１２０のうち切断予定線１２５の外側の部分は、第１原反シート１１０に対して接合されていない。図５及び図６においては、補助接合部１６１において互いに仮接合された第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の部分同士が密着して示されており、補助接合部１６１以外の部分は若干の隙間を隔てて離れた態様で示されているが、これは理解の便宜であり、補助接合部１６１以外の部分においても第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とが接触し得る。この点は、以降の断面図においても同様である。

次いで、図４、図７及び図８に示すように、除去工程Ｐ１２を行う。除去工程Ｐ１２は、第２原反シート１２０のうち特定形状以外の部分、即ち特定形状とされた切断予定線１２５の外側の部分を除去する工程である。図示された例においては、シート積層工程Ｐ１１を経ることにより、切断予定線１２５が形成された第２原反シート１２０が複数の補助接合部１６１によって第１原反シート１１０に仮接合されている。この状態で、第２原反シート１２０を切断予定線１２５に沿って切断する。これにより、第２原反シート１２０のうち切断予定線１２５の外側の部分が除去され、切断予定線１２５の内側の部分が、複数の補助接合部１６１によって第１原反シート１１０に仮接合された状態で残存する。この切断予定線１２５に沿った切断によって得られた部材を、第２シート１２とする。第２シート１２は、特定形状とされた個片のシートである。なお、本実施形態とは異なり、第２原反シート１２０を用いずに、特定形状とされた個片の第２シート１２を第１原反シート１１０に重ね合わせる構成であってもよい。

［封入部形成工程Ｐ２］
次いで、図１、図９〜図１２に示すように、封入部形成工程Ｐ２を行う。封入部形成工程Ｐ２は、第１原反シート１１０及び第２シート１２に充填材封入部５０を形成する工程である。充填材封入部５０は、後述する充填材５９が密閉状態で封入される部位である。充填材封入部５０の形成は、第１原反シート１１０の内面１１２と第２シート１２の外面１２１とを部分的に接合し非接合領域を残存させることによりおこなう。この第１原反シート１１０と第２シート１２との非接合領域によって充填材封入部５０が構成される。第１原反シート１１０と第２シート１２との接合手法は特に限定されず、ヒートシール接合、接着剤による接着や圧着等が挙げられる。中でも好ましくは、製造工程の煩雑化を防止することができるヒートシール結合であり、本実施形態においては、ヒートシール接合によって行われている。なお、ヒートシール接合とは、加熱されたヒートシール金型（金型の形状は、棒形状、板形状、ロール形状等、通常公知の金型を用いることができる）による熱溶着に限定されず、超音波シール、高周波シール等、接合部を熱により溶着することができる全ての熱溶着を意味する。また、ヒートシール金型による熱溶着は、第１原反シート１１０或いは第２シート１２のいずれか或いは双方に熱溶着を阻害する剥離剤等を印刷等により充填材封入部予定領域５００に設けた後、全面をヒートシール金型で加熱することにより行ってもよいし、後述するように所定の熱溶着形状を加工形成したヒートシール金型を用いて行ってもよい。

図示された例においては、封入部形成工程Ｐ２の第１段階において、ヒートシール金型８１によって第１原反シート１１０及び第２シート１２が挟まれる。ヒートシール金型８１は、第１原反シート１１０の内面１１２と第２シート１２の外面１２１とを適切にヒートシール接合可能な程度に第１原反シート１１０及び第２シート１２を加熱するものである。ヒートシール金型８１には、非加熱領域が設定されており、この非加熱領域の形状は、充填材封入部５０の形状とされている。ヒートシール金型８１の加熱によって互いにヒートシール接合された第１原反シート１１０及び第２シート１２の部分は、副シール部４０を構成する。次いで、冷却金型８２によって、第１原反シート１１０及び第２シート１２を冷却する。これにより、第１原反シート１１０及び第２シート１２が部分的にヒートシール接合された部位である副シール部４０が形成される。また、平面視において副シール部４０に囲まれた第１原反シート１１０及び第２シート１２の非接合領域によって充填材封入部５０が構成される。なお、切断予定線１７は、後述する切断工程において切断されることが予定された線であり、説明の便宜上想像線で示された仮想の線である。図示された例においては、切断予定線１７は、第２シート１２から若干の距離をおいて第２シート１２を取り囲む形状とされている。

図１０〜図１２に示された例においては、副シール部４０は、一対の胴部副シール部４１、底側副シール部４２及び充填口副シール部４４を有する。胴部副シール部４１は、第１原反シート１１０の幅方向に互いに離れて設けられている。底側副シール部４２は、一対の胴部副シール部４１の間に設けられており、一対の胴部副シール部４１を繋いでいる。充填口副シール部４４は、他方の胴部副シール部４１に対して底側副シール部４２とは反対側に繋がっている。

副シール部４０の各部の形状は特に限定されず、意図した形状の充填材封入部５０を形成しうるものであればよい。

充填材封入部５０は、第１原反シート１１０と第２シート１２との間に隙間が生じうる部位であり、副シール部４０によって囲まれている。図示された例においては、充填材封入部５０は、一対の胴部充填材封入部５１、底部充填材封入部５２及び充填口５３を有する。胴部充填材封入部５１は、胴部副シール部４１によって区画された部分である。底部充填材封入部５２は、底側副シール部４２によって区画された部分であり、一対の胴部充填材封入部５１を繋いでいる。充填口５３は、充填口副シール部４４によって挟まれており、胴部充填材封入部５１と外部とを繋いでいる。即ち、一対の胴部充填材封入部５１と底部充填材封入部５２は、その一部が連続して繋がっている一つの充填材封入部５０となっている。このように、図示された例においては、充填口５３が設けられていることにより、充填材封入部５０が外部に繋がっている。

［第２重合工程Ｐ３］
次いで、図１、図２、図９、図１３及び図１４に示すように、第２重合工程Ｐ３を行う。第２重合工程Ｐ３は、第３原反シート１３０を第２シート１２側に重ね合わせる工程である。第３原反シート１３０は、本実施形態により形成される軟包材容器用中間材Ａ１において後述する内容物６９を収容するための収容部６０を構成する第３シート１３になる原反シートである。第３原反シート１３０の材質及び層構造は、内容物６９を適切に収容することが可能であり、収容部６０を有する軟包材容器用中間材Ａ１形成するための接合手法等に適したものが好ましい。本実施形態においては、接合手法としてヒートシール接合を採用することから、第３原反シート１３０の外面１３１及び内面１３２は、上述したシーラントフィルム層によって構成される。また、第３原反シート１３０に所定のバリア性を付与することが好ましい場合、外面１３１を構成するシーラントフィルム層と内面１３２を構成するシーラントフィルム層との間に上述したバリアフィルム層を設けることが好ましい。また、第３原反シート１３０も上述した第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０と同様に、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザイン等を表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。なお、本実施形態とは異なり、第３原反シート１３０を用いることなく、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０（第２シート１２）を用いて軟包材容器用中間材を製造してもよい。この場合、後述する収容部６０は、たとえば第２シート１２によって構成される。

図示された例においては、第２シート１２側に第３原反シート１３０を重ねた状態で、複数の補助接合部１６２を形成している。補助接合部１６２は、第３原反シート１３０の位置ずれを防止するものであり、軟包材容器用中間材の製造を阻害しない範囲であれば、その位置、数、形状、大きさ等は特に限定されない。本実施形態においては、複数の補助接合部１６２は、切断予定線１７の外側において切断予定線１７から離れた位置に設けられている。補助接合部１６２は、たとえば第１原反シート１１０の内面１１２と第３原反シート１３０の外面１３１とをヒートシール接合することによって形成される。なお、補助接合部１６２を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。

［折りたたみ工程Ｐ４］
次いで、図２、図１５、図１６及び図１７に示すように、折りたたみ工程Ｐ４を行う。折りたたみ工程Ｐ４は、第１原反シート１１０が外側となり第３原反シート１３０の内面１３２同士が対面するように、重ね合わされた第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を折りたたむ工程である。また、折りたたみ工程Ｐ４においては、充填材封入部５０が、その内部が通じた状態で後述する折り位置を介した両側の所定の面に存在するように折りたたむ。本実施形態においては、折りたたみ工程Ｐ４は、底部折たたみ工程Ｐ４１、胴部折りたたみ工程Ｐ４２及び天部重合工程Ｐ４３を含む。

底部折たたみ工程Ｐ４１は、図１５に示すように、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を概ね二つ折りにする工程である。第１原反シート１１０の幅方向中央寄りに位置する３つの折り曲げ線１５１に沿って第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を折りたたむ。図示された例においては、３つの折り曲げ線１５１のうち中央に位置する折り曲げ線１５１に沿って、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を図中上方（内面１３２側）に凸となるように山折りに折り、両側の折り曲げ線１５１に沿って第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を図中下方（外面１１１側）に凸となるように谷折りに折る。これは、後述する軟包材容器用中間材Ａ１において底部にガゼット部分を設けるためである。折りたたまれた後の第１原反シート１１０及び第２シート１２においては、上述した底部を挟んだ両側に分かれて一対の胴部充填材封入部５１が存在している。一対の胴部充填材封入部５１は、底部充填材封入部５２によって連結されており、互いの内部が通じている。

胴部折りたたみ工程Ｐ４２は、図１３において、３つの折り曲げ線１５１を挟んで両側に設けられた２つの折り曲げ線１５２に沿って、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を内面１３２側に凸になるように山折りに折る工程である。

天部重合工程Ｐ４３は、胴部折りたたみ工程Ｐ４２を終えた第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０に天部用原反シート１４０を重ねる工程である。図１６は、天部重合工程Ｐ４３に先立ち、天部用原反シート１４０に行う準備工程の一例を示している。天部用原反シート１４０は、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０と同様に合成樹脂製のシートであり、後述する複数の天部用シート１４を形成可能な原反シートである。図示された例においては、天部用原反シート１４０は、帯状である。天部用原反シート１４０は、外面１４１及び内面１４２を有している。内面１４２は、後述の収容部形成工程Ｐ５において第３原反シート１３０とヒートシール接合によって接合される場合、上述したシーラントフィルム層によって構成される。外面１４１は、後述の軟包材容器用中間材Ａ１の外表面をなす面であるため、上述の基材フィルム層によって構成されることが好ましい。

図示された例においては、まず天部用原反シート１４０に複数のスパウト用孔１４７が形成される。スパウト用孔１４７は、スパウト７０を取り付けるための貫通孔である。次いで、天部用原反シート１４０の内面１４２側からスパウト７０が天部用原反シート１４０に挿入される。スパウト７０は、軟包材容器用中間材Ａ１において内容物６９を摂取するための開口となる部位であり、また内容物６９を充填するための充填口として用いられてもよい。図示された例においては、スパウト７０は、筒状部分とフランジ状部分とを有している。スパウト７０の筒状部分をスパウト用孔１４７に挿入し、スパウト７０のフランジ上部分を天部用原反シート１４０の内面１４２に当接させる。そして、スパウト７０のフランジ状部分と天部用原反シート１４０とを加熱及び冷却することにより、スパウト７０と天部用原反シート１４０とをヒートシール接合により接合する。これは、本発明のスパウト取付工程である。

また、図示された例においては、天部用原反シート１４０のスパウト７０の近傍位置に充填口用開口１８を形成する。充填口用開口１８は、副シール部４０の充填口副シール部４４及び充填口５３と重なり合うことが意図されている。このようにすることで、後述する切断工程Ｐ６において、充填口５３に余分なシートが残存することなく、充填材５９をより容易に充填することができる。

次いで、図２に示すように、上述の準備工程を終えた天部用原反シート１４０を、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０のうち底部折たたみ工程Ｐ４１において折られた部位とは上下方向反対側から重ね合わせる。これにより、スパウト７０が取付けられた天部用原反シート１４０が第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０に載置される。この際、天部用原反シート１４０の内面１４２と第３原反シート１３０の内面１３２とが対面する。なお、上下方向とは、「天」の語句を名称に含む部位と「底」の語句を名称に含む部位とが互いに離間する方向を指し、重力方向に拘束されるものではない。

［収容部形成工程Ｐ５］
次いで、図２、図１７、図１８及び図１９に示すように、収容部形成工程Ｐ５を行う。収容部形成工程Ｐ５は、第１原反シート１１０、第２シート１２、第３原反シート１３０及び天部用原反シート１４０に主シール部３０を形成する工程である。主シール部３０の形成に用いられる接合手法としては、特に限定されないが、所望の部位を確実に接合しうることから、ヒートシール接合が好ましい。本実施形態においては、図１７に示すヒートシール金型８３を用いて、ハッチングが新たに施された領域を加熱する。主シール部３０を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。なお、本実施形態とは異なり、第３原反シート１３０が用いられない構成の場合、主シール部３０は、たとえば第１原反シート１１０同士または第１原反シート１１０と天部用原反シート１４０とを接合することによって形成される。

収容部形成工程Ｐ５においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分を含む複数箇所を接合する。本実施形態においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分と第３原反シート１３０とをヒートシール接合し、第３原反シート１３０の対面する一部同士をヒートシール接合する。第１原反シート１１０は、特定形状とされた第２シート１２よりも大きなシートであり、第２シート１２からはみ出した部分を有する。特に、本実施形態においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分であって副シール部４０と隣接する部分の内面１１２と第３原反シート１３０の外面１３１とを加熱する。また、折りたたみ工程Ｐ４によって第３原反シート１３０の内面１３２同士が対面するように折り曲げ線１５１において第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０が折りたたまれているため、ヒートシール金型８３によって加熱される領域においては、対面する第３原反シート１３０の内面１３２同士が加熱される。また、本実施形態においては、天部用原反シート１４０の内面１４２と第３原反シート１３０の内面１３２とが対面しており、この領域の一部がヒートシール金型８３によって図示された形状に加熱される。次いで、ヒートシール金型８３によって加熱された領域を冷却金型８４によって冷却することにより、図１７〜図１９に示す主シール部３０が形成される。なお、主シール部３０はすでに形成された副シール部４０の一部と重なる構成であってもよいが、充填材封入部５０と重なるものでないことが好ましい。

主シール部３０は、一対のサイド主シール部３１、底側主シール部３２及び天側主シール部３３を有する。サイド主シール部３１は、胴部副シール部４１の外側に位置し切断予定線１７と重なる形状及び大きさとされている。サイド主シール部３１においては、重なり合う第３原反シート１３０の内面１３２同士がヒートシール接合されており、またこれらの第３原反シート１３０の外面１３１に両側から第１原反シート１１０の内面１１２がヒートシール接合されている。なお、底部切り欠き用孔１１５においては、底部切り欠き用孔１１５を通じてガゼット部分の第３原反シート１３０の外面１３１同士がヒートシール接合されている。これにより、ガゼット部分が開かないように拘束される。

底側主シール部３２は、副シール部４０の底側副シール部４２の外側に位置し、切断予定線１７と重なる形状及び大きさとされている。天側主シール部３３は、第１原反シート１１０の内面１１２及び第３原反シート１３０の外面１３１と第３原反シート１３０の内面１３２および天部用原反シート１４０の内面１４２とがヒートシール接合されている。天側主シール部３３は、天側副シール部４３の外側に位置し、切断予定線１７と重なる形状及び大きさとされている。

図１８及び図１９に示すように、第３原反シート１３０が折りたたまれた後に主シール部３０が形成されることにより、第３原反シート１３０が収容部６０を構成している。収容部６０は、第３原反シート１３０及び天部用原反シート１４０と主シール部３０とによって気密性を有する空間とされており、内容物６９を収容するためのものである。なお、本実施形態においては、スパウト７０を通じて収容部６０が外部に通じている。また、充填材封入部５０は、第１原反シート１１０と第２シート１２との非接合領域によって形成されているため、収容部６０の外側に位置している。

［切断工程Ｐ６］
次に、図２及び図２０に示すように、切断工程Ｐ６を行う。切断工程Ｐ６は、切断予定線１７に沿って第１原反シート１１０及び第３原反シート１３０を切断する工程である。この工程により、第１原反シート１１０、第３原反シート１３０及び天部用原反シート１４０の不要部分が取り除かれ、第１シート１１、第３シート１３及び天部用シート１４が形成され、図２１〜図２３に示す軟包材容器用中間材Ａ１が得られる。なお、天部用原反シート１４０に充填口用開口１８が形成されたことにより、充填口５３に余分なシートが残存することなく、後述する工程において、充填材５９をより容易に充填することができる。

［軟包材容器用中間材Ａ１］
図２１〜図２３に示すように、本実施形態の製造方法によって形成された軟包材容器用中間材Ａ１は、第１シート１１、第２シート１２、第３シート１３、天部用シート１４及びスパウト７０によって形成されており、一対の胴部２１、底部２２及び天部２３、主シール部３０、副シール部４０、充填材封入部５０及び収容部６０を有している。

一対の胴部２１は、第１シート１１、第２シート１２及び第３シート１３が収容部６０を挟むように前後に位置する部分であり、それぞれが充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１を有している。また、一対の胴部２１の両側方同士は、主シール部３０のサイド主シール部３１によって互いに繋がっている。

底部２２は、一対の胴部２１の底辺同士を繋ぐ部位であり、本実施形態においては第１シート１１、第２シート１２及び第３シート１３からなるガゼット状の部位とされている。底部２２は、充填材封入部５０の底部充填材封入部５２を有している。また、底部２２の両側方は、主シール部３０の底側主シール部３２によって閉じられている。なお、切断工程Ｐ６における切断によって、底部切り欠き用孔１１５が切断されて底部切り欠き１１６となっている。底部切り欠き１１６は、ガゼット状に折られた底部２２の両側方部分が開かないように拘束しないように第３シート１３同士を接合させる機能を果たしている。

天部２３は、一対の胴部２１の天辺同士を繋ぐ部位であり、天部用シート１４からなる。本実施形態においては、天部２３は、略六角形状の部位とされている。天部２３は、スパウト７０が取り付けられている。

図示された状態の充填材封入部５０は、未だ充填材５９が充填されておらず、平坦な形状にしぼんでいる。本実施形態においては、一方の胴部２１と天部２３との間から充填口５３が延出している。充填口５３は、充填材封入部５０に充填材５９を充填するために用いられる。収容部６０は、内容物６９を収容するための空間であり、第３シート１３によって構成されている。なお、本実施形態とは異なり、第３シート１３を備えない構成の場合、収容部６０は、第２シート１２によって構成される。

［軟包材容器Ｂ１の製造方法］
図２４及び図２５は、軟包材容器用中間材Ａ１を用いた軟包材容器Ｂ１の製造方法の一例を示している。図２４は、図２１における背面側の下方から軟包材容器用中間材Ａ１を見た場合の斜視図である。まず、図２４及び図２５に示すように、充填材封入部５０に充填材５９を充填する。充填材５９としては、窒素、空気等の気体、水、水溶液、油剤から選ばれる流体を好ましく用いることができる。また、粉粒体、樹脂、発泡材等を用いることもできる。発泡材としては、ＵＶ硬化性発泡ガスケット等の、紫外線を照射することにより発泡する材料を用いることもできる。ＵＶ硬化性発泡ガスケットは、充填材封入部５０に封入された後に、外側から紫外線を照射することにより、発泡すると共に硬化して、膨らんだ状態を保持する。なお、上記の流体、粉粒体等を適宜混合して充填材封入部５０に充填してもよい。これらの充填材としては、充填の容易性や軽量化の観点から窒素、空気等の気体がより好ましい。

充填材５９としてたとえば空気を採用した場合、充填材５９の充填は、充填口５３から空気を吹き込むことにより行えばよい。これにより、充填材封入部５０は、各所が膨らんだ形状となる。即ち、胴部２１は、充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１が膨らむことにより、上下方向に沿った形状をより強固に維持するものとなる。また、底部２２は、充填材封入部５０の底部充填材封入部５２が膨らむことにより、ガゼット状であった形状が平板状に近い形状となり、底部２２が開かれる格好となる。ただし、図示された例においては、底部切り欠き１１６が設けられていることにより、底部２２の両側方が閉じられた状態が維持されており、底部２２の中央部分が平板状に開かれる。このように、充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１及び底部充填材封入部５２が膨らむことにより、軟包材容器Ｂ１が完成する。軟包材容器Ｂ１は、底部２２を載置面等に当接させた状態で直立させることが可能となる。

［軟包材容器包装体Ｃ１の製造方法］
図２６及び図２７は、軟包材容器Ｂ１を用いて製造された軟包材容器包装体Ｃ１を示している。これらの図に示すように、内容物６９の充填を行う。ただし、内容物６９の充填に先立ち、充填材封入部５０の封緘及び充填口５３の切断を行っておくことが好ましい。たとえば、充填口５３を横断するように、対面する第１シート１１の内面１１２と第２シート１２の外面１２１とをヒートシール接合によって接合した後に、この接合部分を分割するように第１シート１１及び第３シート１３を切断する。次いで、スパウト７０を通じて、各種の洗剤や飲料及び食品等の内容物６９を収容部６０に充填する。この後は、所定の蓋によってスパウト７０を閉じる等の工程を経ることにより、充填材５９及び内容物６９が充填された軟包材容器Ｂ１からなる軟包材容器包装体Ｃ１が得られる。

次に、軟包材容器用中間材Ａ１、軟包材容器Ｂ１及び軟包材容器包装体Ｃ１の製造方法の作用について説明する。

本実施形態によれば、図２、図１７及び図１８に示すように、天部重合工程Ｐ４３において重ね合わされた天部用原反シート１４０によって、軟包材容器用中間材Ａ１における天部２３が構成される。このため、天部２３を構成するために、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０等をさらに折りたたむことが不要である。したがって、軟包材容器用中間材Ａ１をより容易且つ確実に製造することができる。

また、軟包材容器用中間材Ａ１の天部２３には、第１シート１１、第２シート１２及び第３シート１３のいずれもが重ねられておらず、天部用シート１４のみによって構成されている。したがって、天部２３を薄い部分として仕上げることが可能である。このため、第１原反シート１１０及び第２シート１２等が重ねられた厚みのあるシートにスパウト７０を溶着することに比して、天部用シート１４にスパウト７０を溶着する際に熱の伝達が容易となり、スパウト７０の溶着をより確実に行うことが可能となる。

天部重合工程Ｐ４３に先立つ準備工程において、天部用原反シート１４０にスパウト７０を取り付けるスパウト取付工程を行うことが可能である。この場合、スパウト取付工程は、第１重合工程Ｐ１、封入部形成工程Ｐ２、第２重合工程Ｐ３、底部折たたみ工程Ｐ４１及び胴部折りたたみ工程Ｐ４２等の工程とは異なるタイミングで異なる場所において実行できる。これは、軟包材容器用中間材Ａ１の製造をよりフレキシブルに行うのに適している。

図３及び図４に示すように、第１重合工程Ｐ１において、第１原反シート１１０よりも平面視寸法が小である特定形状の第２シート１２を第１原反シート１１０と重ね合わせ、図１７に示すように、収容部形成工程Ｐ５において、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分を含む複数箇所を接合する。このため、第２シート１２の内面１２２が接合に適した表面性状ではないものであっても、軟包材容器用中間材Ａ１を構成する主シール部３０を適切に形成することが可能である。また、第２シート１２の内面１２２が接合され難い性状であれば、図４に示す第１原反シート１１０と第２シート１２とを重ね合わせた以降の工程において、第２シート１２の内面１２２が意図しない箇所に付着してしまうことなどを回避することが可能である。

また、図１５〜図１７に示すように、折りたたみ工程Ｐ４においては、底部２２を挟んで両側に位置する胴部２１に充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１がそれぞれ存在するように折りたたむ。これらの胴部充填材封入部５１は、底部充填材封入部５２によって互いの内部が繋がっている。このため、図２４及び図２５に示すように、充填口５３から充填材５９を充填すると、一方の胴部充填材封入部５１から底部充填材封入部５２を介して他方の胴部充填材封入部５１へと充填材５９を充填することができる。これにより、膨らんだ充填材封入部５０によって軟包材容器用中間材Ａ１の大部分の剛性をバランス良く高めることができる。以上より、より多くの領域に充填材封入部５０を有する軟包材容器用中間材Ａ１をより容易且つ確実に製造することができる。

また、本実施形態によれば、第２重合工程Ｐ３において第１原反シート１１０及び第２シート１２に第３原反シート１３０を重ね合わせ、図１７に示すように、収容部形成工程Ｐ５において、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分と第３原反シート１３０とを接合し、第３原反シート１３０のうち互いに対面する部分同士を接合することにより、第３原反シート１３０によって収容部６０を構成する。このため、収容部６０の形成を含む軟包材容器用中間材Ａ１の製造工程においては、第２シート１２の内面１２２を接合する必要がない。したがって、内面１２２を接合が困難である性状とすることにより、製造における各工程をスムーズに行うことができる。

図３及び図４に示すように、第１重合工程Ｐ１においては、切断予定線形成工程Ｐ１１１において原反状態の第２原反シート１２０に特定形状とされた切断予定線１２５を形成し、シート積層工程Ｐ１１において、この第２原反シート１２０を第１原反シート１１０に重ね合わせる。そして、除去工程Ｐ１２において切断予定線１２５に沿って第２原反シート１２０を切断することにより、第２原反シート１２０のうち切断予定線１２５より外側の部分を除去し、第２シート１２を形成する。したがって、第１原反シート１１０に対して個片状態の複数枚の第２シート１２を貼り付ける作業を繰り返す必要がなく、製造効率の向上に好ましい。また、第１原反シート１１０に第２原反シート１２０を重ね合わせた後に、予備接合工程Ｐ１１２において複数の補助接合部１６１を形成することにより、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とを仮接合する。これにより、除去工程Ｐ１２における第２原反シート１２０の切断をより容易に行うことが可能である。また、切断予定線１２５に沿って第２原反シート１２０を切断すれば、第１原反シート１１０に接合された第２シート１２が容易に得られる。

第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とは、互いの層構造が同一であり、１枚の原反状態のシートを、２分割することによって形成することができる。これにより、たとえば、図１及び図３に示す切断予定線１２５、スパウト用孔１２７及び底部切り欠き用孔１１５を、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に分割される前の１枚の減反状態のシートに形成することができる。これにより、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とに分割された後も、切断予定線１２５及びスパウト用孔１２７と底部切り欠き用孔１１５との搬送方向（第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の長手方向）における位置をより正確に合わせることが可能である。また、減反状態の１枚のシートに第１原反シート１１０（第１シート１１）及び第２原反シート１２０（第２シート１２）に付するべき商品表示等の印刷を施しておくと、第１原反シート１１０（第１シート１１）と第２原反シート１２０（第２シート１２）との印刷の位置合わせを容易に行う事ができる。

図２８〜図３３は、本発明の変形例および他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。

［変形例］
図２８は、本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の他の変形例によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本変形例においては、図１５に示した底部折たたみ工程Ｐ４１において、１つの折り曲げ線１５１のみに沿って第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を谷折りにする。この製造方法によって形成された軟包材容器用中間材Ａ１は、図２８に示すように、底部２２が所謂ガゼット部分を有しておらず、単純な二つ折りの形状となる。本変形例から理解されるように、底部折りたたみ工程Ｐ４１によって形成される底部２２の具体的構造は、特に限定されず、底部２２を挟んだ両側に充填材封入部５０が内部同士が繋がった状態で存在する構成であればよい。

［第２実施形態］
図２９は、本発明の第２実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本実施形態の軟包材容器用中間材Ａ２は、第３シート１３を有していない点が、上述した実施形態と異なっている。即ち、本実施形態においては、図１、図２及び図９に示す第２重合工程Ｐ３を行わない。このため、図１７に示す収容部形成工程Ｐ５においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分同士の内面１１２または第１原反シート１１０の内面１１２と天部用原反シート１４０の内面１４２とがヒートシール接合される。そして、図２９に示すように軟包材容器用中間材Ａ２においては、第２シート１２の内面１２２と天部用シート１４の内面１４２とによって規定された空間が、収容部６０とされる。本実施形態から理解されるように、本発明においては、第３シート１３（第３原反シート１３０）を用いる構成及び第３シート１３（第３原反シート１３０）を用いない構成のいずれであっても、より容易且つ確実に製造することが可能である。

［第３実施形態］
図３０及び図３１は、本発明の第３実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示している。本実施形態においては、第１重合工程Ｐ１において外面１２１及び内面１２２の両面がシーラントフィルム層によって構成された第２原反シート１２０を用いる点が、上述した実施形態と異なる。内面１２２がヒートシール接合可能な面であることにより、収容部形成工程Ｐ５において主シール部３０を形成する際に、第２原反シート１２０の内面１２２と第３原反シート１３０の外面１３１とをヒートシール接合することが可能であり、また対面する第２原反シート１２０の内面１２２同士をヒートシール接合することが可能である。このため、上述した実施形態における、切断予定線形成工程Ｐ１１１、予備接合工程Ｐ１１２や、第２原反シート１２０のみを切断し第２シート１２を形成する除去工程Ｐ１２が不要である。したがって、本実施形態においては、第１重合工程Ｐ１において第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とを重ね合わせた後に、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０を対象として封入部形成工程Ｐ２を行う。

図３１によく表れているように、封入部形成工程Ｐ２においてヒートシール金型８１を用いて第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０を加熱する。加熱される領域は、例えば切断予定線１７よりも大きな領域とすればよい。この結果、封入部形成工程Ｐ２を完了すると、図示された形状の副シール部４０と充填材封入部５０とが第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に形成される。

第２重合工程Ｐ３においては、副シール部４０及び充填材封入部５０が形成された第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に第３原反シート１３０を重ね合わせる。この後は、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を対象として、上述した実施形態と同様の折りたたみ工程Ｐ４、収容部形成工程Ｐ５及び切断工程Ｐ６を行えばよい。

図３２及び図３３は、本実施形態の軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材の一例を示している。本実施形態の軟包材容器用中間材Ａ３は、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０と対象として切断工程Ｐ６までの工程を行っていることから、第１シート１１と第２シート１２とが同形状且つ同サイズのシートとなっている。

本実施形態によっても、軟包材容器用中間材Ａ１をより容易且つ確実に製造することができる。また、第２原反シート１２０のみを切断する除去工程Ｐ１２が不要であり、切断工程Ｐ６において第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０を一括して切断する構成であることにより、軟包材容器用中間材Ａ３の製造効率を高めることができる。

本発明に係る軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係る軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法の各部の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

Ａ１，Ａ２，Ａ３：軟包材容器用中間材
Ｂ１ ：軟包材容器
Ｃ１ ：軟包材容器包装体
１１ ：第１シート
１２ ：第２シート
１３ ：第３シート
１４ ：天部用シート
１７ ：切断予定線
１８ ：充填口用開口
２１ ：胴部
２２ ：底部
２３ ：天部
３０ ：主シール部
３１ ：サイド主シール部
３２ ：底側主シール部
３３ ：天側主シール部
４０ ：副シール部
４１ ：胴部副シール部
４２ ：底側副シール部
４３ ：天側副シール部
４４ ：充填口副シール部
５０ ：充填材封入部
５１ ：胴部充填材封入部
５２ ：底部充填材封入部
５３ ：充填口
５９ ：充填材
６０ ：収容部
６９ ：内容物
７０ ：スパウト
８１ ：ヒートシール金型
８２ ：冷却金型
８３ ：ヒートシール金型
８４ ：冷却金型
１１０ ：第１原反シート
１１１ ：外面
１１２ ：内面
１１５ ：底部切り欠き用孔
１１６ ：底部切り欠き
１２０ ：第２原反シート
１２１ ：外面
１２２ ：内面
１２５ ：切断予定線
１２７ ：スパウト用孔
１３０ ：第３原反シート
１３１ ：外面
１３２ ：内面
１４０ ：天部用原反シート
１４１ ：外面
１４２ ：内面
１４７ ：スパウト用孔
１５１ ：折り曲げ線
１５２ ：折り曲げ線
１６１ ：補助接合部
１６２ ：補助接合部
５００ ：充填材封入部予定領域

Claims (5)

1. 第１シートに第２シートを重ね合わせる第１重合工程と、
   前記第１シートと前記第２シートとの一部同士を接合することにより、前記第１シートと前記第２シートとの非接合領域によって構成された充填材を封入するための充填材封入部を形成する封入部形成工程と、
   前記第１シートが外側となるように折りたたみ、折りたたんだ後、少なくとも１つの折り位置を介して連接した両側に前記充填材封入部がその内部が通じた状態で存在するように、前記第１シート及び前記第２シートを折りたたむ折りたたみ工程と、
   前記第１シート及び前記第２シートに対して前記折り位置とは上下方向反対側に配置された天部用シートと前記第１シートとを含む複数箇所の接合により収容部を形成する収容部形成工程と、
   を備えることを特徴とする、軟包材容器用中間材の製造方法。
2. 前記封入部形成工程の後に、第３シートを前記第２シート側に重ね合わせる第２重合工程をさらに備え、
   前記折りたたみ工程においては、前記第１シート及び前記第２シートと前記第３シートとを折りたたみ、
   前記収容部形成工程においては、前記第１シート、前記第３シート及び前記天部用シートを含む複数箇所の接合により、前記第３シートによって規定された前記収容部を形成する、請求項１に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
3. 前記収容部と外部とを通じさせるスパウトを前記天部用シートに取り付けるスパウト取付工程を更に備える、請求項１または２に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の軟包材容器用中間材の製造方法の後に、
   前記充填材封入部に充填材を充填する充填材封入工程を備えることを特徴とする、軟包材容器の製造方法。
5. 請求項４に記載の軟包材容器の製造方法の後に、前記収容部に内容物を充填する内容物充填工程を備えることを特徴とする、軟包材容器包装体の製造方法。

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