JP6746709B2

JP6746709B2 - 部品製造方法及び部品製造システム

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Publication number: JP6746709B2
Application number: JP2018550094A
Authority: JP
Inventors: 石田　誠; 誠石田; 伊藤　祐二; 祐二伊藤; 和山内
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2016-11-11
Filing date: 2017-10-16
Publication date: 2020-08-26
Anticipated expiration: 2037-10-16
Also published as: JPWO2018088140A1; US11040783B2; US20190276164A1; WO2018088140A1

Description

本発明は、部品製造方法及び部品製造システムに関し、特に板状部材であるスキンと、長尺状部材であるフレーム又はストリンガーを組み合わせて製作される航空機部品を製造する部品製造方法及び部品製造システムに関するものである。

胴体等の航空機部品は、例えば、板状部材（スキン）に対してフレーム又はストリンガーをリベットによって締結して一体化することによって製作される。従来、これらの部材の組立は、スキンを台状の治具に固定した状態で、別の位置決め用治具によって位置決めされたフレームやストリンガーを重ね合わせた後、仮止め用のリベットによってフレーム又はストリンガーをスキンに仮止めする。そして、仮止めが完了して検査を終えた後、予め決められたリベットの締結位置に本リベットを打鋲していく。これにより、スキン、フレーム及びストリンガーが一体化された航空機部品が製作される。

下記の特許文献１では、打鋲が行われる対象部材を挟んで、作業者が手動で打鋲を行う側とは反対側に自動装置を設置し、ドリルやリベッターを有するエンドエフェクタを備える自動装置が、打鋲位置に応じてガイド構造体に沿って移動する技術が開示されている。

米国特許第６５３６１００号明細書

従来、仮リベットによる仮止めもされていない二つの部材（例えば、スキンとフレーム、又は、スキンとストリンガー）に対して、仮止め用のリベットの打鋲を行う際、作業者が手持ちの工具を用いて手動で打鋲を行うことが一般的である。このようなリベットの打鋲工程を、アームを有する産業用ロボットによって行う場合、部材の押さえ方や、打鋲の手順などを検討する必要がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、二つの部材を重ね合わせて組み立てる際、第１部材に対する第２部材の打鋲を容易に行うことが可能な部品製造方法及び部品製造システムを提供することを目的とする。

本発明の第１態様に係る部品製造方法は、長尺状の第２部材を把持した取付け用ロボットが、板状の第１部材に対して前記第２部材を押し付ける第１ステップと、前記第１部材に対して前記第２部材が押し付けられた状態で、第１リベットを把持した打鋲用ロボットが、前記第１部材に形成された第１貫通孔と、前記第２部材に形成された第２貫通孔に前記第１リベットを挿入する第２ステップとを備え、前記第２ステップにおいて、前記打鋲用ロボットは、前記第１リベットが前記第１部材又は前記第２部材から受ける力に応じて、把持している前記第１リベットにおける前記第１リベットの軸方向に対して垂直方向の位置を変更する。

この構成によれば、取付け用ロボットによって、板状の第１部材に対して長尺状の第２部材が押し付けられることで、第１部材と第２部材との間に隙間が無い状態となる。そして、この状態で、第１部材に形成された第１貫通孔と第２部材に形成され第２貫通孔に第１リベットを挿入した後、打鋲することで、第１部材と第２部材とが確実に締結される。また、第１貫通孔と第２貫通孔に第１リベットを挿入するとき、打鋲用ロボットに把持されている第１リベットは、第１部材又は第２部材から受ける力に応じて、第１リベットの軸方向に対して垂直方向の位置が変更される。そのため、第１リベットが第１貫通孔や第２貫通孔の縁に当たったり内壁面に擦れたりすることなく、第１リベットがスムーズに第１貫通孔と第２貫通孔に挿入される。

第１部材又は第２部材から受ける力に応じた、第１リベットにおける第１リベットの軸方向に対して垂直方向の位置の変更は、打鋲用ロボットによる第１リベットの把持力を低減することによって実現されてもよいし、打鋲用ロボットが有するフロート機能、すなわち、力の検出に基づくロボットが有するアーム又はハンドの位置制御によって実現されてもよい。

上記第１態様において、前記第１リベットの打鋲が完了した後、押付け用ロボットが、前記第２部材に対して、前記第２部材が設置されている側とは反対側の面から前記第１部材を押し付ける第３ステップと、前記押付け用ロボットに設置された力検出部が、前記第１部材への押付け力によって、前記押付け用ロボットにおいて発生している力を検出する第４ステップと、前記力検出部によって検出された前記力に基づいて、前記押付け用ロボットによる前記第１部材への押付け力を調整する第５ステップと、前記第２部材に対して前記第１部材が押し付けられた状態で、第２リベットを把持した前記打鋲用ロボットが、前記第１貫通孔に隣接して前記第１部材に形成された第３貫通孔と、前記第２貫通孔に隣接して前記第２部材に形成された第４貫通孔に前記第２リベットを挿入する第６ステップとを備えてもよい。

板状の第１部材と長尺状の第２部材の間で、１番目の第１リベットの打鋲が完了した後、第２リベットを打鋲する場合、第２部材を把持している取付け用ロボットでは、２番目以降の第２リベットの打鋲位置において、長尺状の第２部材を板状の第１部材に向けて更に押し付けることができない。一方、上述した構成によれば、押付け用ロボットによって、長尺状の第２部材に対して板状の第１部材が押し付けられることで、第２部材と第１部材との間に隙間が無い状態となる。そして、この状態で、第１部材に形成された第３貫通孔と第２部材に形成され第４貫通孔に第２リベットを挿入した後、打鋲することで、第１部材と第２部材とが確実に締結される。第３貫通孔は第１貫通孔に隣接し、第４貫通孔は第２貫通孔に隣接していることから、第２リベットは、第１リベットに隣接して挿入され打鋲される。先に打鋲された第１リベットに隣接して、次の第２リベットを打鋲することから、第１部材と第２部材との間に隙間が形成されにくい。また、力検出部によって検出された力に基づいて、押付け用ロボットによる第１部材への押付け力が調整されていることから、第１部材に対する押え付け不足による部材間の隙間の発生や、第１部材に対する凹み等の損傷を防止できる。

本発明の第２態様に係る部品製造方法は、板状の第１部材と長尺状の第２部材の間で、１番目の第１リベットの打鋲が完了した後、押付け用ロボットが、前記第２部材に対して、前記第２部材が設置されている側とは反対側の面から前記第１部材を押し付ける第３ステップと、前記押付け用ロボットに設置された力検出部が、前記第１部材への押付け力によって、前記押付け用ロボットにおいて発生している力を検出する第４ステップと、前記力検出部によって検出された前記力に基づいて、前記押付け用ロボットによる前記第１部材への押付け力を調整する第５ステップと、前記第２部材に対して前記第１部材が押し付けられた状態で、第２リベットを把持した打鋲用ロボットが、前記第１リベットが挿入された第１貫通孔に隣接して、前記第１部材に形成された第３貫通孔と、前記第１リベットが挿入された第２貫通孔に隣接して、前記第２部材に形成された第４貫通孔に前記第２リベットを挿入する第６ステップとを備える。

本発明の第３態様に係る部品製造システムは、長尺状の第２部材を把持し、板状の第１部材に対して前記第２部材を押し付ける取付け用ロボットと、第１リベットを把持し、前記第１部材に対して前記第２部材が押し付けられた状態で、前記第１部材に形成された第１貫通孔と、前記第２部材に形成された第２貫通孔に前記第１リベットを挿入する打鋲用ロボットとを備え、前記打鋲用ロボットは、前記第１リベットが前記第１部材又は前記第２部材から受ける力に応じて、把持している前記第１リベットにおける前記第１リベットの軸方向に対して垂直方向の位置を変更する制御部を有する。

本発明の第４態様に係る部品製造システムは、板状の第１部材と長尺状の第２部材の間で、１番目の第１リベットの打鋲が完了した後、前記第２部材に対して、前記第２部材が設置されている側とは反対側の面から前記第１部材を押し付ける押付け用ロボットと、第２リベットを把持し、前記第２部材に対して前記第１部材が押し付けられた状態で、前記第１リベットが挿入された第１貫通孔に隣接して、前記第１部材に形成された第３貫通孔と、前記第１リベットが挿入された第２貫通孔に隣接して、前記第２部材に形成された第４貫通孔に前記第２リベットを挿入する打鋲用ロボットとを備え、前記押付け用ロボットは、前記第１部材への押付け力によって、前記押付け用ロボットにおいて発生している力を検出する力検出部と、前記力検出部によって検出された前記力に基づいて、前記押付け用ロボットによる前記第１部材への押付け力を調整する駆動制御部と、を有する。

本発明によれば、二つの部材を重ね合わせて組み立てる際、第１部材に対する第２部材の打鋲を容易に行うことができる。

本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システムを示すブロック図である。本発明の一実施形態に係る支持用ロボット及び取付け用ロボットと、スキン、フレーム及びストリンガーを示す概略図である。本発明の一実施形態に係る取付け用ロボット及び打鋲用ロボットと、スキン及びフレームを示す概略図である。本発明の一実施形態に係る取付け用ロボット、押付け用ロボット及び打鋲用ロボットと、スキン及びフレームを示す概略図である。本発明の一実施形態に係る押付け用ロボットとスキンを示す斜視図である。本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システムを用いた航空機部品の製造方法を示すフローチャートである。

以下に、本発明に係る実施形態について、図面を参照して説明する。
本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システム１は、航空機部品を組み立てる際、特に板状部材であるスキンに対して、長尺状部材であるフレーム又はストリンガーを確実に接触させて、リベットによって両者を確実に締結することができる。ここで、航空機部品とは、例えば、航空機の胴体、又は、主翼などである。以下では、航空機の胴体を製造する際、板状部材であるスキンと、長尺状部材であるフレーム又はストリンガーとを組み合わせる場合について説明する。

スキンは、航空機の機軸方向に対して垂直に切断した断面が円弧形状を有する。フレームは、スキンの円周に沿って配置される部材であり、円弧形状であって曲率を有する。ストリンガーは、スキンに対して、航空機の機軸方向に対して平行に配置される部材であり、直線状の部材である。スキンに対して、フレーム又はストリンガーが取り付けられることによって、胴体等の航空機部品が製作される。

このとき、スキンに形成された貫通孔と、フレーム又はストリンガーに形成された貫通孔とに基づいて、スキンに対するフレーム又はストリンガーの取付け時の位置決めを行うことができる。また、スキンに形成された貫通孔と、フレーム又はストリンガーに形成された貫通孔とに仮止め用のリベットを挿通して締結することで、スキンとフレーム又はスキンとストリンガーとを一体化させることができる。なお、貫通孔は、スキン、フレーム又はストリンガーに貫通して形成された孔であり、スキンに対するフレーム又はストリンガーの取付け時の位置決めのために使用可能であり、また、リベットを挿通することも可能である。

航空機部品製造システム１は、図１に示すように、スキンを支持する２台の支持用ロボット２、フレーム又はストリンガーを把持する取付け用ロボット３と、スキンをフレーム又はストリンガー側へ押し付ける押付け用ロボット４と、スキンとフレーム又はスキンとストリンガーに対して打鋲を行う打鋲用ロボット５などを備える。

支持用ロボット２は、図２に示すように、アーム６を備え、アーム６の先端には、スキン５１を把持するハンド７が取り付けられている。支持用ロボット２は、ハンド７が、例えばスキン５１の円弧形状を有する端部の中央部を把持することによって、スキン５１を支持する。支持用ロボット２は、制御部８によって制御される。

支持用ロボット２の制御部８は、図１に示すように、駆動制御部９と、メモリ１０等を有する。制御部８の動作は、予め記録されたプログラムを実行して、ＣＰＵ等のハードウェア資源によって実現される。

駆動制御部９は、予めメモリ１０に記録された支持位置及び支持方向に関するデータに基づいて、支持用ロボット２のアーム６を駆動し、予め記録された支持位置へスキン５１を移動させたり、予め記録された角度でスキン５１を傾かせたりする。この結果、支持用ロボット２によって、スキン５１が、フレーム５２又はストリンガー５３を取り付けやすい位置や角度に調整される。

取付け用ロボット３は、アーム１１を備え、アーム１１の先端には、フレーム５２又はストリンガー５３を把持するハンド１２が取り付けられている。取付け用ロボット３は、ハンド１２が、例えばフレーム５２又はストリンガー５３の中央部を把持することによって、フレーム５２又はストリンガー５３を支持したり移動したりする。取付け用ロボット３は、制御部１３によって制御される。

取付け用ロボット３の制御部１３は、図１に示すように、駆動制御部１４と、メモリ１５等を有する。制御部１３の動作は、予め記録されたプログラムを実行して、ＣＰＵ等のハードウェア資源によって実現される。

駆動制御部１４は、予めメモリ１５に記録された取付け位置に関するデータに基づいて、取付け用ロボット３のアーム１１を駆動し、予め記録された取付け位置へ、フレーム５２又はストリンガー５３を移動させる。この結果、取付け用ロボット３によって、スキン５１に対して、フレーム５２又はストリンガー５３が重ね合わされる。

押付け用ロボット４は、図４及び図５に示すように、アーム１６を備え、アーム１６の先端には、フレーム５２又はストリンガー５３が設置される面とは反対側のスキン５１の外周面側からスキン５１を押し付ける押付け部１７が取り付けられている。押付け用ロボット４は、制御部１８によって制御される。制御部１８の動作は、予め記録されたプログラムを実行して、ＣＰＵ等のハードウェア資源によって実現される。

押付け用ロボット４の制御部１８は、図１に示すように、駆動制御部１９と、メモリ２０等を有する。
駆動制御部１９は、予めメモリ２０に記録された押付け位置に関するデータに基づいて、押付け用ロボット４のアーム１６を駆動し、予め記録された押付け位置へ、アーム１６及び押付け部１７を移動させる。この結果、押付け用ロボット４の押付け部１７によって、スキン５１が、フレーム５２又はストリンガー５３に押し付けられる。

また、押付け部１７は、１枚又は２枚以上の平板を備え、平板の板面がスキン５１と接触する。平板の板面には、スキン５１の凹みを防止するため、スポンジ等の弾性部材が設けられてもよい。

押付け部１７とアーム１６の接続部分又はその近傍、例えば、アーム１６の手首には、力センサー（力検出部）２６が設置される。力センサー２６は、スキン５１への押付け力によって、押付け用ロボット４において発生している力を検出する。検出された力に関するデータは、駆動制御部１９へ送信される。駆動制御部１９は、検出された力に基づいて、押付け用ロボット４によるスキン５１への押付け力を調整する。これにより、力センサー２６によって検出された力に基づいて、押付け用ロボット４によるスキン５１への押付け力が調整される。その結果、スキン５１に対する押え付け不足によって、スキン５１とフレーム５２との間、又は、スキン５１とストリンガー５３との間の隙間の発生を防止したり、スキン５１に対する凹み等の損傷を防止したりすることができる。

打鋲用ロボット５は、図３及び図４に示すように、アーム２１を備え、アーム２１の先端には、リベットを把持するハンド２２や、打鋲装置（図示せず。）が取り付けられている。打鋲用ロボット５は、ハンド２２がリベットを把持し、リベットを貫通孔に挿通することができる。また、打鋲用ロボット５は、打鋲装置を用いて貫通孔に挿通されたリベットを打鋲することができる。打鋲用ロボット５は、制御部２３によって制御される。

打鋲用ロボット５の制御部２３は、図１に示すように、駆動制御部２４と、メモリ２５等を有する。制御部２３の動作は、予め記録されたプログラムを実行して、ＣＰＵ等のハードウェア資源によって実現される。

駆動制御部２４は、予めメモリ２５に記録された打鋲位置に関するデータに基づいて、打鋲用ロボット５のアーム２１を駆動し、予め記録された打鋲位置へリベットを移動させたり、貫通孔にリベットを挿入したりする。この結果、打鋲用ロボット５によって、スキン５１とフレーム５２に形成された貫通孔に対して、又はスキン５１とストリンガー５３に形成された貫通孔に対して、リベットが挿入され、打鋲が行われる。

また、駆動制御部２４は、貫通孔にリベットを挿入する際、リベットがスキン５１、フレーム５２又はストリンガー５３から受ける力に応じて、把持しているリベットにおけるリベットの軸方向に対して垂直方向の位置を変更する。これにより、リベットが貫通孔の縁に当たったり貫通孔の内壁面に擦れたりすることなく、リベットがスムーズに貫通孔に挿入される。リベットの軸方向に対する垂直方向の位置の変更を行うため、駆動制御部２４は、打鋲用ロボット５によるリベットの把持力を低減する。または、リベットの軸方向に対する垂直方向の位置の変更を行うため、駆動制御部２４は、フロート機能、すなわち、力の検出に基づくアーム２１又はハンド２２の位置制御を行ってもよい。

次に、図６を参照して、本実施形態に係る航空機部品製造システム１を用いた航空機部品の製造方法について説明する。本実施形態は、スキン５１に形成された貫通孔と、フレーム５２又はストリンガー５３に形成された貫通孔とに仮止め用のリベットを挿通して締結する方法（テンポラリ・ファスニング）に適しているため、以下では、テンポラリ・ファスニングの打鋲工程について説明する。

本方法は、１番目の貫通孔に対してリベットを挿入し締結する工程と、２番目以降の貫通孔に対してリベットを挿入し締結する工程とに分けられる。本実施形態では、板状のスキン５１に対して長尺状のフレーム５２又はストリンガー５３に対して打鋲を行うことから、列状にリベットを打鋲していく。

１番目の貫通孔に対してリベットを挿入し締結する工程では、まず、取付け用ロボット３が、支持用ロボット２によって支持されたスキン５１に対してフレーム５２又はストリンガー５３を取り付ける。この取付け工程では、取付け用ロボット３は、取付け位置に関するデータに基づいて、フレーム５２又はストリンガー５３を取付け位置へ移動させ、スキン５１に対して、フレーム５２又はストリンガー５３を重ね合わせる（ステップＳ１）。

このとき、１番目の貫通孔に対するリベットの締結であるため、取付け用ロボット３は、スキン５１に向けてフレーム５２又はストリンガー５３を押し付ける（ステップＳ２）。これにより、スキン５１とフレーム５２との間、又は、スキン５１とストリンガー５３との間の隙間が無い状態となる。

その後、打鋲用ロボット５が、重ね合わされたスキン５１とフレーム５２、又は、スキン５１とストリンガー５３の貫通孔にリベットを挿通し、リベットによってスキン５１とフレーム５２又はストリンガー５３を締結する（ステップＳ３）。このとき、貫通孔にリベットを挿入する際、リベットがスキン５１、フレーム５２又はストリンガー５３から受ける力に応じて、把持しているリベットにおけるリベットの軸方向に対して垂直方向の位置を変更する。これにより、リベットが貫通孔の縁に当たったり貫通孔の内壁面に擦れたりすることなく、リベットがスムーズに貫通孔に挿入される。

次に、２番目以降の貫通孔に対してリベットを挿入し締結する工程では、２台の支持用ロボット２が、スキン５１を支持し、かつ、取付け用ロボット３が、フレーム５２又はストリンガー５３を支持した状態で行われる。

この取付け工程では、押付け用ロボット４が、スキン５１の外周面側、すなわち、フレーム５２又はストリンガー５３が設置される面とは反対側から、スキン５１をフレーム５２又はストリンガー５３に押し付ける（ステップＳ４）。

押付け用ロボット４は、リベットの取付け位置の近傍に設定される押付け位置に関するデータに基づいて、押付け位置の近傍へ押付け部１７を移動させる。そして、押付け部１７によるスキン５１への押圧力を考慮しながら、押付け用ロボット４は、スキン５１の押付けを行う。これにより、スキン５１とフレーム５２との間、又は、スキン５１とストリンガー５３との間の隙間が無い状態となる。

押付け部１７によるスキン５１への押圧力は、押付け用ロボット４の押付け部１７に設置された力センサー２６によって検出される力に基づいて、検出された力が所定の値となるようにすることで調整される。

その後、打鋲用ロボット５が、重ね合わされたスキン５１とフレーム５２、又は、スキン５１とストリンガー５３の貫通孔にリベットを挿通し、リベットによってスキン５１とフレーム５２又はストリンガー５３を締結する（ステップＳ５）。このとき、貫通孔にリベットを挿入する際、リベットがスキン５１、フレーム５２又はストリンガー５３から受ける力に応じて、把持しているリベットにおけるリベットの軸方向に対して垂直方向の位置を変更する。これにより、リベットが貫通孔の縁に当たったり貫通孔の内壁面に擦れたりすることなく、リベットがスムーズに貫通孔に挿入される。

３番目以降の貫通孔に対してリベットを挿入し締結する場合についても、上述した２番目の貫通孔に対してリベットを挿入し締結する工程と同様に行われる。１本のフレーム５２又は１本のストリンガー５３との締結において、全ての仮止め用のリベットが打鋲されたか否かが判断され（ステップＳ６）、全てのリベットが締結されるまで、押付け用ロボット４による押付け（ステップＳ４）と、打鋲（ステップＳ５）が繰り返される。

以上、本実施形態によれば、スキン５１とフレーム５２、又は、スキン５１とストリンガー５３に対して打鋲を行っていくとき、１番目の打鋲では、取付け用ロボット３によって、フレーム５２又はストリンガー５３が、スキン５１に対して押し付けられ、２番目以降の打鋲では、押付け用ロボット４によって、スキン５１が、フレーム５２又はストリンガー５３に順次押し付けられていく。このとき、フレーム５２又はストリンガー５３が、従前の固定治具のような役割を果たし、スキン５１とフレーム５２又はスキン５１とストリンガー５３との間において、隙間が無い状態となる。

また、リベットを貫通孔に挿入し締結していく順番は、打鋲用ロボット５が最も精度良く位置決めを行い、精度良く打鋲できる位置に対応する貫通孔への打鋲を１番目とする。そして、上下方向に設置されるフレーム５２の場合、１番目の貫通孔に打鋲した後、１番目の貫通孔に対して上側及び下側に隣接する貫通孔に対して打鋲を行う。その後も、打鋲が完了した貫通孔に対して上側及び下側に隣接する貫通孔に対して打鋲を行っていく。これにより、１番目の貫通孔による締結位置を中心にして、上端部又は下端部に向かってスキン５１が寄せられていく。その結果、スキン５１とフレーム５２の間に隙間が形成されることなく、スキン５１とフレーム５２が締結される。

水平方向に設置されるストリンガー５３の場合、１番目の貫通孔に打鋲した後、１番目の貫通孔に対して左側及び右側に隣接する貫通孔に対して打鋲を行う。その後も、打鋲が完了した貫通孔に対して左側及び右側に隣接する貫通孔に対して打鋲を行っていく。これにより、１番目の貫通孔による締結位置を中心にして、左側又は右側の端部に向かってスキン５１が寄せられていく。その結果、スキン５１とストリンガー５３の間に隙間が形成されることなく、スキン５１とストリンガー５３が締結される。

１：航空機部品製造システム
２：支持用ロボット
３：取付け用ロボット
４：押付け用ロボット
５：打鋲用ロボット
６：アーム
７：ハンド
８：制御部
９：駆動制御部
１０：メモリ
１１：アーム
１２：ハンド
１３：制御部
１４：駆動制御部
１５：メモリ
１６：アーム
１７：押付け部
１８：制御部
１９：駆動制御部
２０：メモリ
２１：アーム
２２：ハンド
２３：制御部
２４：駆動制御部
２５：メモリ
２６：力センサー
５１：スキン
５２：フレーム
５３：ストリンガー

Claims

長尺状の第２部材を把持した取付け用ロボットが、板状の第１部材に対して前記第２部材を押し付ける第１ステップと、
前記第１部材に対して前記第２部材が押し付けられた状態で、第１リベットを把持した打鋲用ロボットが、前記第１部材に形成された第１貫通孔と、前記第２部材に形成された第２貫通孔に前記第１リベットを挿入する第２ステップと、
前記第１リベットの打鋲が完了した後、押付け用ロボットが、前記第２部材に対して、前記第２部材が設置されている側とは反対側の面から前記第１部材を押し付ける第３ステップと、
前記押付け用ロボットに設置された力検出部が、前記第１部材への押付け力によって、前記押付け用ロボットにおいて発生している力を検出する第４ステップと、
前記力検出部によって検出された前記力に基づいて、前記押付け用ロボットによる前記第１部材への押付け力を調整する第５ステップと、
前記第２部材に対して前記第１部材が押し付けられた状態で、第２リベットを把持した前記打鋲用ロボットが、前記第１貫通孔に隣接して前記第１部材に形成された第３貫通孔と、前記第２貫通孔に隣接して前記第２部材に形成された第４貫通孔に前記第２リベットを挿入する第６ステップと、
を備え、
前記第２ステップにおいて、前記打鋲用ロボットは、前記第１リベットが前記第１部材又は前記第２部材から受ける力に応じて、把持している前記第１リベットにおける前記第１リベットの軸方向に対して垂直方向の位置を変更する部品製造方法。
板状の第１部材と長尺状の第２部材の間で、１番目の第１リベットの打鋲が完了した後、押付け用ロボットが、前記第２部材に対して、前記第２部材が設置されている側とは反対側の面から前記第１部材を押し付ける第３ステップと、
前記押付け用ロボットに設置された力検出部が、前記第１部材への押付け力によって、前記押付け用ロボットにおいて発生している力を検出する第４ステップと、
前記力検出部によって検出された前記力に基づいて、前記押付け用ロボットによる前記第１部材への押付け力を調整する第５ステップと、
前記第２部材に対して前記第１部材が押し付けられた状態で、第２リベットを把持した打鋲用ロボットが、前記第１リベットが挿入された第１貫通孔に隣接して、前記第１部材に形成された第３貫通孔と、前記第１リベットが挿入された第２貫通孔に隣接して、前記第２部材に形成された第４貫通孔に前記第２リベットを挿入する第６ステップと、
を備える部品製造方法。
板状の第１部材と長尺状の第２部材の間で、１番目の第１リベットの打鋲が完了した後、前記第２部材に対して、前記第２部材が設置されている側とは反対側の面から前記第１部材を押し付ける押付け用ロボットと、
第２リベットを把持し、前記第２部材に対して前記第１部材が押し付けられた状態で、前記第１リベットが挿入された第１貫通孔に隣接して、前記第１部材に形成された第３貫通孔と、前記第１リベットが挿入された第２貫通孔に隣接して、前記第２部材に形成された第４貫通孔に前記第２リベットを挿入する打鋲用ロボットと、
を備え、
前記押付け用ロボットは、
前記第１部材への押付け力によって、前記押付け用ロボットにおいて発生している力を検出する力検出部と、
前記力検出部によって検出された前記力に基づいて、前記押付け用ロボットによる前記第１部材への押付け力を調整する駆動制御部と、
を有する部品製造システム。