JP6597005B2 - 内燃機関用の点火コイル - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関用の点火コイルに関する。

例えば特許文献１には、内燃機関用の点火コイルとして、互いに磁気結合された一次コイル及び二次コイルと、一次コイル及び二次コイルを内部に収容するケースとを有するものが開示されている。上記ケースは、先端に向かって突出した筒状の高圧タワー部を有する。上記高圧タワー部には、二次コイルに発生した高電圧を出力するための高圧出力端子が圧入されている。そして、ケース内における高圧出力端子の基端側の領域には、一次コイル及び二次コイルを封止する充填樹脂が充填されている。

上記点火コイルを形成するにあたっては、ケースに充填樹脂を充填する前に、高圧タワー部の基端部に高圧出力端子を圧入しておく。これにより、ケースに充填樹脂を充填する際に、高圧タワー部に充填樹脂が漏れないようにしている。すなわち、高圧出力端子は、高圧タワー部に圧入されることにより、ケースとの間をシールする役割も有する。

特許第４２０９４００号公報

しかしながら、特許文献１に記載の点火コイルにおいては、金属製の高圧出力端子が高圧タワー部に直接圧入されているため、高圧出力端子から高圧タワー部へ高い応力がかかりやすい。それゆえ、高圧出力端子からの応力による高圧タワー部の割れやクラックなどの損傷が懸念される。かかる高圧タワー部の損傷は、高電圧リークによる点火コイルの故障などにつながるため、高圧タワー部の肉厚を厚くしている。それゆえ、点火コイル全体の小型化が困難となっている。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、ケースへの応力の緩和、及び小型化を図ることができる内燃機関用の点火コイルを提供しようとするものである。

本発明の一態様は、互いに磁気結合された一次コイル及び二次コイルと、
該一次コイル及び二次コイルを収容するケース本体部、及び該ケース本体部から突出形成された筒状の高圧タワー部を有するケースと、
上記ケース本体部内に充填されると共に、上記一次コイル及び二次コイルを封止する充填樹脂と、
上記高圧タワー部の内側に配されると共に、軸方向に電気的導通可能な栓部材と、
該栓部材と上記高圧タワー部とに密着して上記栓部材と上記高圧タワー部との間の隙間を密封する環状の弾性シール部材と、を有し、
上記栓部材と上記弾性シール部材とを互いに組み付けてなる組付体は、軸方向に対称な形状を有することを特徴とする内燃機関用の点火コイルにある。

上記内燃機関用の点火コイルにおいては、栓部材と高圧タワー部とに密着して栓部材と高圧タワー部との間の隙間を密封する環状の弾性シール部材を有する。それゆえ、弾性シール部材が緩衝材の役割を果たし、栓部材からケースにかかる応力を低減することができる。それゆえ、ケースの一部の肉厚を厚くしてケースの剛性を確保する必要もなく、ケースの小型化、ひいては点火コイル全体の小型化を図ることができる。また、栓部材と高圧タワー部との間のシール性を向上させることもできる。

以上のごとく、上記態様によれば、ケースへの応力の緩和、及び小型化を図ることができる内燃機関用の点火コイルを提供することができる。

参考形態１における、内燃機関用の点火コイルの断面図。 参考形態１における、高圧タワー部周辺の断面図。 図２の、III−III線矢視断面図。 参考形態２における、高圧タワー部周辺の断面図。 参考形態３における、高圧タワー部周辺の断面図。 参考形態４における、高圧タワー部周辺の断面図。 参考形態５における、高圧タワー部周辺の断面図。 実施形態１における、高圧タワー部周辺の断面図。 実施形態１における、高圧出力端子の変形形態を示す断面図。 参考形態６における、（ａ）高圧出力端子及び弾性シール部材の断面図、（ｂ）高圧出力端子の変形形態を示す断面図、（ｃ）高圧出力端子の他の変形形態を示す断面図。 実施形態２における、高圧タワー部周辺の断面図。 実施形態２における、バネの変形形態を示す高圧タワー部周辺の断面図。 参考形態７における、高圧タワー部周辺の断面図。 参考形態８における、高圧タワー部周辺の断面図。 参考形態９における、参考形態１の変形形態を示す高圧タワー部周辺の断面図。 参考形態９における、参考形態７の変形形態を示す高圧タワー部周辺の断面図。 実施形態３における、高圧タワー部周辺の断面図。

（参考形態１）
内燃機関用の点火コイルの参考形態につき、図１〜図３を用いて説明する。
本形態の内燃機関用の点火コイル１は、図１に示すごとく、互いに磁気結合された一次コイル１１及び二次コイル１２と、ケース２と、充填樹脂１３と、栓部材３と、弾性シール部材１０と、を有する。ケース２は、一次コイル１１及び二次コイル１２を収容するケース本体部２１、及びケース本体部２１から突出形成された筒状の高圧タワー部２２を有する。充填樹脂１３は、ケース本体部２１内に充填されると共に、一次コイル１１及び二次コイル１２を封止する。図１、図２に示すごとく、栓部材３は、高圧タワー部２２の内側に配されると共に、軸方向Ｚに電気的導通可能に構成されている。図１〜図３に示すごとく、弾性シール部材１０は、栓部材３と高圧タワー部２２とに密着して栓部材３と高圧タワー部２２との間の隙間を密封すると共に環状を呈している。

点火コイル１は、自動車、コージェネレーション等の内燃機関に設置されるスパークプラグ（図示略）に接続され、スパークプラグに高電圧を印加する手段として用いられる。
また、本明細書において、ケース本体部２１における高圧タワー部２２の突出方向を軸方向Ｚといい、軸方向Ｚにおけるケース本体部２１から高圧タワー部２２が突出した側を先端側とし、その反対側を基端側として説明する。

図１に示すごとく、一次コイル１１及び二次コイル１２は、同心状に内外周に重なって配置されている。一次コイル１１及び二次コイル１２の内側には、軟磁性材料からなる中心コア１４が挿通配置されている。一次コイル１１及び二次コイル１２の外側には、これらを軸方向Ｚに直交する方向から取り囲むように軟磁性材料からなる外周コア１５が配されている。

一次コイル１１、二次コイル１２、中心コア１４、外周コア１５は、ケース本体部２１内に収容されている。そして、ケース本体部２１から先端側に突出するように、高圧タワー部２２が形成されている。高圧タワー部２２は、略円筒形状を有し、軸方向Ｚに貫通形成された貫通孔２２０を内側に有する。

図１、図２に示すごとく、高圧タワー部２２内に、栓部材３が配されている。栓部材３は、金属部材からなる。本形態において、栓部材３は、二次コイル１２に発生した高電圧を、点火コイル１から出力するための高圧出力端子４である。本形態において、高圧出力端子４は、円板状の端子大径部４１と、端子大径部４１よりも直径が小さい円柱状の端子小径部４２とを有する。端子小径部４２は、端子大径部４１の中央から基端側に向って突出している。高圧出力端子４の端子大径部４１の直径は、高圧タワー部２２の貫通孔２２０の内径よりも小さい。

図１〜図３に示すごとく、高圧出力端子４には、端子小径部４２の外周側に、円環状（ドーナツ状）の弾性シール部材１０が配置されている。図１、図２に示すごとく、弾性シール部材１０は、端子小径部４２の外周面及び端子大径部４１の基端面に沿った位置に配置されている。弾性シール部材１０が、高圧出力端子４に組み付けられた状態であって、高圧タワー部２２に組み付けられる前の状態において、弾性シール部材１０の外径は、高圧出力端子４の端子大径部４１の外径よりも大きい。また、弾性シール部材１０が、高圧出力端子４に組み付けられた状態であって、高圧タワー部２２に組み付けられる前の状態において、弾性シール部材１０の外径は、高圧タワー部２２の内径よりも大きい。本形態において、弾性シール部材１０は、ゴムからなるＯリングである。

図１〜図３に示すごとく、弾性シール部材１０は、高圧出力端子４と高圧タワー部２２との間において、端子小径部４２と高圧タワー部２２との双方から径方向に圧縮された状態にて、高圧出力端子４の端子小径部４２の外周面と高圧タワー部２２の内周面とに径方向に密着している。そして、弾性シール部材１０の復元力により、弾性シール部材１０は高圧出力端子４と高圧タワー部２２とに圧接されている。弾性シール部材１０は、全周において、高圧出力端子４の外周面の全周、及び高圧タワー部２２の内周面の全周に圧接している。

図１、図２に示すごとく、高圧出力端子４（栓部材３）及び弾性シール部材１０は、高圧タワー部２２を閉塞する役割を有している。そして、ケース２内における高圧出力端子４及び弾性シール部材１０より基端側の領域に、充填樹脂１３が充填されている。充填樹脂１３は、一次コイル１１、二次コイル１２、中心コア１４、外周コア１５等を封止している。充填樹脂１３は、例えばエポキシ樹脂からなる。

高圧タワー部２２には、点火コイル１に接続されるスパークプラグ（図示略）からのノイズ電流を抑制するための抵抗体５が収容されている。抵抗体５は、栓部材３（高圧出力端子４）よりもケース本体部２１側に配されており、かつ、充填樹脂１３に封止されている。

抵抗体５は、セラミックからなる材料を円柱状に形成した抵抗本体部５１と、軸方向Ｚにおける抵抗本体部５１の両端に嵌合された金属製の一対の電極キャップ５２とからなる。抵抗体５における先端側の電極キャップ５２の先端面は、高圧出力端子４の基端面に接触しており、基端側の電極キャップ５２の基端面は、接続端子１６を介して二次コイル１２に接続されている。これにより、二次コイル１２と高圧出力端子４とは、接続端子１６、高圧出力端子４、及び抵抗体５を介して電気的に接続されている。

接続端子１６は、金属性であり、軸方向Ｚに弾性変形可能に構成されている。そして、接続端子１６は、軸方向Ｚに弾性圧縮された状態にて配されており、その復元力によって、抵抗体５及び高圧出力端子４を先端側に向って押圧し、接続端子１６と抵抗体５との接触、及び、抵抗体５と接続端子１６との接触を確保している。

そして、充填樹脂１３は、ケース２内における高圧出力端子４及び弾性シール部材１０から基端側の領域に充填されている。すなわち、充填樹脂１３は、高圧タワー部２２内における抵抗体５と高圧タワー部２２の内周面との間の領域にも充填されている。

高圧タワー部２２内における高圧出力端子４の先端面には、高圧出力端子４の先端側から、点火コイル１とスパークプラグとを電気的に接続するための図示しないスプリングが当接される。

次に、本形態の作用効果につき説明する。
本形態においては、高圧出力端子４と高圧タワー部２２とに密着して高圧出力端子４と高圧タワー部２２との間の隙間を密封する環状の弾性シール部材１０を有する。それゆえ、弾性シール部材１０が緩衝材の役割を果たし、高圧出力端子４からケース２にかかる応力を低減することができる。それゆえ、ケース２の一部の肉厚を厚くしてケース２の剛性を確保する必要もなく、ケース２の小型化、ひいては点火コイル１全体の小型化を図ることができる。また、高圧出力端子４と高圧タワー部２２との間のシール性を向上させることもできる。

また、栓部材３は、金属等の導電性部材からなるため、栓部材３における軸方向Ｚの両側の導通を確保することができる。

また、抵抗体５は、充填樹脂１３に封止されている。それゆえ、点火コイル１に生じた振動等によって、ケース２に対して抵抗体５が振動することを防ぐことができる。そのため、抵抗体５と高圧出力端子４とが互いに接触した状態において充填樹脂１３内に封止されることにより、抵抗体５と高圧出力端子４との間の接触、導通を確保しやすい。また、抵抗体５の周囲が充填樹脂１３に覆われるため、抵抗体５を腐食等から保護することができ、抵抗体５の耐久性を向上させやすい。

また、弾性シール部材１０は、高圧出力端子４の端子大径部４１と抵抗体５との間に、軸方向Ｚに挟まれた状態で配置されている。そのため、弾性シール部材１０が高圧出力端子４から外れたりずれたりすることを防ぐことができる。
また、本形態においては、弾性シール部材１０を組み付けた高圧出力端子４を、高圧タワー部２２に対して、高圧タワー部２２の先端側から組み付けることもできるし、基端側から組み付けることもできる。弾性シール部材１０を組み付けた高圧出力端子４を高圧タワー部２２の先端側から組み付ける場合には、高圧タワー部２２に抵抗体５を挿入した後に、弾性シール部材１０を備えた高圧出力端子４を挿入する。この場合、弾性シール部材１０は、高圧出力端子４の端子大径部４１によって先端側から押されながら、高圧タワー部２２内の所定の位置まで押し込まれる。そのため、弾性シール部材１０が位置ずれを生じることなく、高圧タワー部２２内の所定の位置に組み付けられる。

一方、弾性シール部材１０を組み付けた高圧出力端子４を高圧タワー部２２の基端側から挿入する場合には、抵抗体５によって高圧出力端子４を基端側から押し込む。この場合、弾性シール部材１０は、高圧出力端子４の端子大径部４１と抵抗体５との間に挟まれた状態で、高圧タワー部２２内の所定の位置まで押し込まれる。そのため、弾性シール部材１０が、位置ずれを生じることなく、円滑に所定の位置に組み付けられる。

以上のごとく、本形態によれば、ケースへの応力の緩和、及び小型化を図ることができる内燃機関用の点火コイルを提供することができる。

（参考形態２）
本形態は、図４に示すごとく、高圧タワー部２２に対する高圧出力端子４の位置決め構造を備えた実施形態である。

本形態において、高圧タワー部２２に形成された貫通孔２２０は、軸方向Ｚにおいて内径が異なる部位を有する。すなわち、高圧タワー部２２の貫通孔２２０は、先端側に形成された先端側孔部２２１と、先端側孔部２２１の基端側に形成され、先端側孔部２２１よりも内径の大きい基端側孔部２２２とを有する。そして、軸方向Ｚにおける高圧タワー部２２の先端側孔部２２１と基端側孔部２２２との間には、段差部２２３が形成されている。

高圧出力端子４は、端子大径部４１の先端面を段差部２２３に当接させている。高圧出力端子４は、段差部２２３に対して段差部２２３の基端側から当接している。これにより、高圧出力端子４は、高圧タワー部２２に対して軸方向Ｚに位置決めされている。

弾性シール部材１０が、高圧出力端子４に組み付けられた状態であって、高圧タワー部２２に組み付けられる前の状態において、弾性シール部材１０の外径は、基端側孔部２２２の内径よりも大きく形成されている。そして、弾性シール部材１０は、高圧出力端子４の外周面と、高圧タワー部２２の内周面とに密着しており、これらの間をシールしている。

次に、高圧出力端子４及び弾性シール部材１０の高圧タワー部２２内への組み付け方の一例について説明する。
まず、高圧出力端子４に、高圧出力端子４の基端側から弾性シール部材１０を端子小径部４２に嵌合させ、高圧出力端子４に弾性シール部材１０を組み付けた組付体１７を構成する。次いで、組付体１７を、高圧タワー部２２の基端側から高圧タワー部２２内に圧入していく。このとき、組付体１７における高圧出力端子４の先端面が、段差部２２３に当接するまで、組付体１７を高圧タワー部２２内に圧入する。そして、高圧出力端子４の先端面を、段差部２２３に対して軸方向Ｚに当接させることにより、組付体１７を高圧タワー部２２に対して軸方向Ｚに位置決めしつつ配置することができる。

その他は、参考形態１と同様である。なお、参考形態２以降において用いた符号のうち、既出の符号と同一のものは、特に示さない限り、既出のものと同様の構成要素等を表す。

本形態においては、高圧タワー部２２に対する高圧出力端子４の軸方向Ｚの位置決めを容易にすることができる。
その他、参考形態１と同様の作用効果を有する。

（実施形態３）
本形態は、図５に示すごとく、参考形態２の変形形態である。
本形態においては、高圧タワー部２２の貫通孔２２０の先端側孔部２２１の内径が基端側孔部２２２の内径よりも大きく形成されている。

高圧出力端子４は、端子大径部４１の基端面を段差部２２３に当接させている。高圧出力端子４は、段差部２２３に対して段差部２２３の先端側から当接している。これにより、高圧出力端子４は、高圧タワー部２２に対して軸方向Ｚに位置決めされている。

本形態において、弾性シール部材１０の外径は、高圧タワー部２２の基端側孔部２２２の内径よりも大きく形成されているが、先端側孔部２２１の内径よりは小さく形成されている。そして、弾性シール部材１０は、高圧出力端子４の外周面と、高圧タワー部２２の内周面とに密着しており、これらの間をシールしている。

次に、高圧出力端子４及び弾性シール部材１０の高圧タワー部２２内への組付け方の一例について説明する。
まず、参考形態２と同様、高圧出力端子４に弾性シール部材１０を組付けた組付体１７を構成する。次いで、組付体１７を、高圧タワー部２２の先端側から高圧タワー部２２内の段差部２２３に接触するまで挿入する。このとき、組付体１７における弾性シール部材１０の外径は先端側孔部２２１の内径より小さいため、弾性シール部材１０が段差部２２３に対して軸方向Ｚに当接するまでは、組立体１７を先端側孔部２２１に圧入させずに、比較的小さい荷重にて挿入することができる。

次いで、組付体１７を基端側孔部２２２に圧入する。そして、組付体１７における高圧出力端子４の端子大径部４１の基端面が、段差部２２３に当接するまで組付体１７を基端側孔部２２２に圧入させる。これにより、組付体１７を高圧タワー部２２に対して軸方向Ｚに位置決めしつつ配置することができる。
その他は、参考形態２と同様である。

本形態においては、高圧タワー部２２に対して、高圧出力端子４及び弾性シール部材１０を組み付けやすい。すなわち、本形態においては、高圧タワー部２２の先端側から組付体１７を挿入するとき、弾性シール部材１０が高圧タワー部２２内に最終的に位置決めされる位置の近辺（段差部２２３）までは、組付体１７を高圧タワー部２２に圧入しなくてよい。そのため、組付体１７を高圧タワー部２２に圧入する長さを短くしやすい。それゆえ、組付体１７を高圧タワー部２２に圧入する際に必要な荷重を低減することができ、高圧タワー部２２に組付体１７を容易に圧入することができる。
その他、参考形態２と同様の作用効果を有する。

（参考形態４）
本形態は、図６に示すごとく、弾性シール部材１０が、高圧タワー部２２及び高圧出力端子４に密着（シール）する方向を変更した形態である。すなわち、本形態において、弾性シール部材１０は、高圧出力端子４と高圧タワー部２２とに軸方向Ｚに密着している。

高圧タワー部２２は、内周面が内側に向って突出したタワー突出部２２４を有する。タワー突出部２２４は、円環状を呈している。すなわち、タワー突出部２２４の内側には、軸方向Ｚに挿通孔２２５が貫通形成されている。

高圧出力端子４は、円板状の端子大径部４１と、端子大径部４１の中央から先端側に向って突出した端子小径部４２とからなる。端子小径部４２は、軸方向Ｚにおいて直径が異なる部位を有する。すなわち、端子小径部４２は、基端側に形成された端子当接部４２１と、端子当接部４２１における径方向の中央部から先端側に突出形成され、端子当接部４２１よりも小さい直径を有する端子挿入部４２２とを有する。

そして、高圧出力端子４は、端子当接部４２１の先端面をタワー突出部２２４の基端面に当接させている。すなわち、高圧出力端子４は、タワー突出部２２４に対して、タワー突出部２２４の基端側から当接している。これにより、高圧出力端子４は、高圧タワー部２２に対して軸方向Ｚに位置決めされている。

高圧出力端子４における端子挿入部４２２は、タワー突出部２２４の挿入孔２２５に挿入され、その先端部がタワー突出部２２４から露出している。これにより、高圧出力端子４は、先端側に配されるスプリングと接触して導通を図ることができる。また、高圧タワー部２２におけるタワー突出部２２４よりも先端側の部位は、基端側に向かうにつれて内径が小さくなっている。これにより、高圧出力端子４と、高圧出力端子４の先端側に配されるスプリングとの接触を確保しやすくしている。

高圧出力端子４における端子当接部４２１の外周側に、円環状の弾性シール部材１０が配置されている。弾性シール部材１０は、端子当接部４２１の外周面及び端子大径部４１の先端面に沿った位置に配置されている。弾性シール部材１０は、少なくとも自由状態において、軸方向Ｚの長さが端子当接部４２１よりも長い。また、弾性シール部材１０が、高圧出力端子４に組み付けられた状態であって、高圧タワー部２２に組み付けられる前の状態において、弾性シール部材１０の外径は、高圧タワー部２２におけるタワー突出部２２４よりも基端側の部位の内径よりも小さい。

弾性シール部材１０は、高圧出力端子４と高圧タワー部２２との間において、端子大径部４１と高圧タワー部２２との双方から軸方向Ｚに圧縮された状態にて、高圧出力端子４の端子大径部４１の先端面と、タワー突出部２２４の基端面とに軸方向Ｚに密着している。弾性シール部材１０は、ケース２内に充填樹脂１３を充填する前において、接続端子１６の復元力によって、抵抗体５を介して高圧出力端子４が先端側に押圧されることにより、軸方向Ｚに圧縮される。弾性シール部材１０は、全周において、高圧出力端子４の端子大径部４１の先端面の全周、及びタワー突出部２２４の基端面の全周に圧接されている。
その他は、参考形態２と同様である。

本形態においては、軸方向Ｚにおけるタワー突出部２２４と高圧出力端子４との間に弾性シール部材１０を介在させ、高圧出力端子４を先端側に押圧することにより、弾性シール部材１０を高圧タワー部２２及び高圧出力端子４の双方に密着させている。それゆえ、高圧タワー部２２内に、高圧出力端子４及び弾性シール部材１０の組付体１７を圧入する必要がない。そのため、高圧タワー部２２の肉厚を径方向に厚くする必要はなく、高圧タワー部２２の一層の小型化を図ることができる。
その他、参考形態２と同様の作用効果を有する。
なお、本形態においては、高圧出力端子に組み付けられた状態であり、高圧タワー部に組み付けられる前の状態における弾性シール部材は、高圧タワー部におけるタワー突出部よりも基端側の部位の内周面よりも直径が小さいものを示したが、これに限られない。

（参考形態５）
本形態は、図７に示すごとく、高圧出力端子４に、抵抗体５及び弾性シール部材１０を保持する機能を設けたものである。高圧タワー部２２の基本構成は、参考形態４と同様である。

高圧出力端子４は、端子大径部４１の外周端縁から基端側に突出した円筒形の抵抗保持部４３と、端子大径部４１の外周端縁から先端側に突出した円筒形のシール保持部４４とを有する。抵抗保持部４３は、抵抗体５の電極キャップ５２の外周面に沿うように形成されている。シール保持部４４は、高圧タワー部２２のタワー突出部２２４の基端面に当接している。これにより、高圧出力端子４は、高圧タワー部２２に対して軸方向Ｚに位置決めされている。

抵抗体５は、先端側の電極キャップ５２が、抵抗保持部４３及び端子大径部４１によって囲まれる領域に高圧出力端子４の基端側から嵌入されることにより、高圧出力端子４に対して位置決めされている。そして、弾性シール部材１０は、シール保持部４４、端子大径部４１、及び端子小径部４２によって囲まれる領域に高圧出力端子４の先端側から嵌入されることにより、高圧出力端子４に対して位置決めされている。
その他は、参考形態４と同様である。

本形態においては、高圧出力端子４に対する抵抗体５の位置決めを容易にすることができ、高圧出力端子４と抵抗体５との接触も確保しやすい。
その他、参考形態４と同様の作用効果を有する。

（実施形態１）
本形態は、図８に示すごとく、高圧出力端子４の形状を、いわゆる上下対称にした形態である。高圧出力端子４は、軸方向Ｚにおける先端側と基端側とを逆向きにしても、同じ形状となるような形状を有する。

具体的には、高圧出力端子４は、軸方向Ｚの両端に配された円板状の一対の端子大径部４１と、一対の端子大径部４１の径方向の中央部同士を連結する円柱状の端子小径部４２とからなる。すなわち、高圧出力端子４は、軸方向Ｚの中央部の径方向の内側に向って凹んだ溝部４５を有する。溝部４５は、高圧出力端子４の全周にわたり環状に形成されている。

そして、一対の端子大径部４１と端子小径部４２との間に形成された溝部４５に、円環状の弾性シール部材１０が配置されている。
その他は、参考形態２と同様である。

本形態においては、高圧出力端子４の形状を上下対称としているため、組付工数を削減できる。すなわち、高圧出力端子４を上下対称としていることから、点火コイル１の組付工程において、高圧出力端子４の上下を認識する工程を省略することができ、組付効率を向上させることができる。つまり、高圧出力端子４の先端側と基端側との区別をすることなく、高圧出力端子４を高圧タワー部２２に組付けることができる。
また、高圧出力端子４は溝部４５を有するため、弾性シール部材１０を高圧出力端子４の溝部４５に嵌合させることで、容易に高圧出力端子４に弾性シール部材１０を組み付けることができる。
その他、参考形態２と同様の作用効果を有する。

なお、本形態は、高圧出力端子４の形状について、種々の変更が可能である。例えば、図９に示すごとく、高圧出力端子４の中心軸を通る断面が、軸方向Ｚに直交する直線Ｌに対して線対称となる形状を有し、上記断面における直線Ｌから一方側の形状が、略ひし形形状となるようにしても良い。その他、上下対称形状であれば、高圧出力端子は種々の変更が可能である。

（参考形態６）
本形態は、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すごとく、高圧出力端子４の先端側から高圧出力端子４に当接するスプリングが高圧出力端子４の径方向の外側に外れることを防ぐために、高圧出力端子４の先端部にスプリングを保持するためのスプリング保持部４６を設けた形態である。

図１０（ａ）に示す高圧出力端子４は、参考形態１と同様、円板状の端子大径部４１と、端子大径部４１の中央から基端側に向って突出した円柱状の端子小径部４２とを有する。そして、高圧出力端子４には、端子大径部４１の径方向の中央部から、先端側に突出した円柱状のスプリング保持部４６が形成されている。この場合には、スプリングの内側に高圧出力端子４のスプリング保持部４６を配しつつスプリングと高圧出力端子４とを接触させることにより、スプリングが、径方向における高圧出力端子４の外側に外れることを防ぐことができ、スプリングと高圧出力端子４との接触を確保しやすい。

図１０（ｂ）に示す高圧出力端子４は、端子大径部４１の先端面を、径方向の中央部に向かうにつれて、先端側に突出するような形状とすることにより、スプリング保持部４６を形成したものである。この場合にも、スプリングの内側に高圧出力端子４のスプリング保持部４６を配しつつスプリングと高圧出力端子４とを接触させることにより、スプリングが、径方向における高圧出力端子４の外側に外れることを防ぐことができ、スプリングと高圧出力端子４との接触を確保しやすい。

図１０（ｃ）に示す高圧出力端子４は、端子大径部４１の先端面に、径方向の中央部に向かうにつれて、基端側に凹んだスプリング保持部４６を形成してもよい。この場合には、スプリングを、スプリング保持部４６の内側に配しつつスプリングと高圧出力端子４とを接触させることにより、スプリングがスプリング保持部４６の外周側に外れることを防ぐことができ、スプリングと高圧出力端子４との接触を保ちやすい。
その他は、参考形態１と同様であり、参考形態１と同様の作用効果を有する。
なお、本形態は、種々の変更が可能である。

（実施形態２）
本形態は、図１１に示すごとく、抵抗体５と高圧出力端子４との間に、バネ１８を配置した例である。バネ１８は、軸方向Ｚに螺旋状に巻回されており、軸方向Ｚに弾性変形可能に構成されている。そして、バネ１８は、抵抗体５と高圧出力端子４との間において、軸方向Ｚに圧縮された状態にて配置されている。そして、バネ１８は、その復元力により、抵抗体５及び高圧出力端子４の双方を押圧しながら、これらに接触されている。なお、図１１において、バネ１８については正面図を示している。

その他は、実施形態１と同様である。
本形態においては、バネ１８の復元力により、抵抗体５、高圧出力端子４等、各部材の軸方向Ｚの寸法ばらつきを吸収して、抵抗体５と高圧出力端子４との間の接触を確保しやすく、これらの間の導通を確保しやすい。
その他、実施形態１と同様の作用効果を有する。

なお、本形態において、バネ１８は、軸方向Ｚに螺旋状に巻回されたものとしたが、図１２に示すごとく、軸方向Ｚに弾性変形可能に構成された板バネ等としてもよい。

（参考形態７）
本形態は、図１３に示すごとく、栓部材３が抵抗体５である形態である。
本形態において、高圧タワー部２２の基本構造は参考形態４と同様である。本形態において、高圧出力端子４は、軸方向Ｚにおいて直径が異なる部位を有する。すなわち、高圧出力端子４は、基端側に配された端子当接部４７と、端子当接部４７部における径方向の中央部から先端側に突出形成され、端子当接部４７よりも小さい直径を有する端子挿入部４８とを有する。

高圧出力端子４の端子当接部４７の外周側に、円環状の弾性シール部材１０が配置されている。弾性シール部材１０は、抵抗体５と高圧タワー部２２との間において、電極キャップ５２と高圧タワー部２２との双方から軸方向Ｚに圧縮された状態にて、抵抗体５の先端側の電極キャップ５２の先端面と、タワー突出部２２４の基端面とに密着している。弾性シール部材１０は、全周において、抵抗体５の電極キャップ５２の先端面の全周、及びタワー突出部２２４の基端面の全周に圧接している。

その他は、参考形態４と同様である。
本形態のように、栓部材３を抵抗体５としても、抵抗体５と高圧タワー部２２とに密着させて弾性シール部材１０を配置し、これらの間を密閉することにより、ケース２への応力の緩和、及び小型化を図ることができる内燃機関用の点火コイル１を提供することができる。
その他、参考形態４と同様の作用効果を有する。

（参考形態８）
本形態も、図１４に示すごとく、栓部材３を抵抗体５とした形態である。
高圧タワー部２２の構造は、参考形態３と同様である。本形態において、弾性シール部材１０は、抵抗体５の外周面と高圧タワー部２２の内周面との間に配されている。弾性シール部材１０は、環状を呈しており、抵抗体５の外周に配置されている。本形態において、弾性シール部材１０は、抵抗体５の抵抗本体部５１の外周面と高圧タワー部２２の内周面との間に配置されている。弾性シール部材１０は、抵抗体５と高圧タワー部２２との双方から径方向に圧縮された状態にて配されている。そして、弾性シール部材１０は、抵抗体５（抵抗本体部５１）と高圧タワー部２２の内周面との間に密着しており、これらの間の隙間を密封している。本形態においては、上記の形態において示した高圧出力端子（図１等の符号４参照）は配されていない。

次に、抵抗体５及び弾性シール部材１０を高圧タワー部２２内に組付ける方法の一例について説明する。
まず、抵抗体５を弾性シール部材１０に挿入し、弾性シール部材１０を抵抗体５に組付けた組立体１９を構成する。次いで、高圧タワー部２２の先端側から組立体１９を高圧タワー部２２内に挿入していく。そして、高圧タワー部２２の段差部２２３に組立体１９の弾性シール部材１０を当接させる。次いで、組立体１９を高圧タワー部２２の基端側孔部２２２内に圧入していく。そして、弾性シール部材１０が、段差部２２３に対して軸方向Ｚに当接するまで、組立体１９を高圧タワー部２２内に圧入する。これにより、組立体１９を高圧タワー部２２に対して軸方向Ｚに位置決めしつつ配置することができる。

その他、参考形態１と同様である。
本形態においては、弾性シール部材１０を抵抗体５に組付けた組立体１９を、高圧タワー部２２に対して軸方向Ｚに位置決めしやすい。
また、本形態においては、抵抗体５が栓部材３の役割を有するため、部品点数の削減を図ることができる。
その他、参考形態１と同様の作用効果を有する。

（参考形態９）
本形態は、抵抗体５の電極キャップ５２と高圧出力端子４とを一体的に形成した例である。図１５には、参考形態１において、電極キャップ５２と高圧出力端子４とを一体化したものを示し、図１６には、参考形態７において、電極キャップ５２と高圧出力端子４とを一体化したものを示す。
その他は、参考形態１と同様である。

本形態においては、抵抗体５の電極キャップ５２と高圧出力端子４とが一体的に形成されているため、これらの間の導通を確実に確保することができる。
その他、参考形態１と同様の作用効果を有する。

（実施形態３）
本形態は、図１７に示すごとく、点火コイル１が抵抗体を有していない例である。本形態において、栓部材３は高圧出力端子４である。
高圧出力端子４は、基端面が接続端子１６に接触している。これにより、高圧出力端子４は、接続端子１６を介して二次コイル１２と接続されている。
その他の構成は、実施形態１と同様であり、実施形態１と同様の作用効果を有する。

なお、本形態の点火コイルにスパークプラグを取り付けた取り付け構造において、高圧タワー部２２の内側であって、高圧出力端子４の先端側に抵抗体５を配置してもよい。

また、本発明は、上記実施形態に示したものに限られず、環状の弾性シール部材が、栓部材と高圧タワー部とに密着して栓部材と高圧タワー部との間の隙間を密封する構成を有すれば、種々の変更が可能である。
上記実施形態において、弾性シール部材は栓部材と別体のものを示したが、例えば、弾性シール部材は、栓部材の外周面を弾性変形可能な弾性シール部材によってコーティングすることにより、構成してもよい。
また、上記実施形態において、抵抗体はセラミックからなる抵抗本体部を有するものを示したが、これに限られず、例えば導線を螺旋状に巻回してなる巻線抵抗等としてもよい。
また、上記形態を適宜組み合わせても良い。

１ 内燃機関用の点火コイル
１０ 弾性シール部材
１１ 一次コイル
１２ 二次コイル
１３ 充填樹脂
２ ケース
２１ ケース本体部
２２ 高圧タワー部
３ 栓部材
Ｚ 軸方向

Claims (5)

1. 互いに磁気結合された一次コイル（１１）及び二次コイル（１２）と、
   該一次コイル（１１）及び二次コイル（１２）を収容するケース本体部（２１）、及び該ケース本体部（２１）から突出形成された筒状の高圧タワー部（２２）を有するケース（２）と、
   上記ケース本体部（２１）内に充填されると共に、上記一次コイル（１１）及び二次コイル（１２）を封止する充填樹脂（１３）と、
   上記高圧タワー部（２２）の内側に配されると共に、軸方向（Ｚ）に電気的導通可能な栓部材（３）と、
   該栓部材（３）と上記高圧タワー部（２２）とに密着して上記栓部材（３）と上記高圧タワー部（２２）との間の隙間を密封する環状の弾性シール部材（１０）と、を有し、
   上記栓部材（３）と上記弾性シール部材（１０）とを互いに組み付けてなる組付体は、軸方向（Ｚ）に対称な形状を有することを特徴とする内燃機関用の点火コイル（１）。
2. 上記栓部材（３）は、金属部材（４）からなることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用の点火コイル（１）。
3. 上記高圧タワー部（２２）には、上記点火コイル（１）に接続されるスパークプラグからのノイズ電流を抑制するための抵抗体（５）が収容されており、該抵抗体（５）は、上記栓部材（３）よりも上記ケース本体部（２１）側に配されており、かつ、上記充填樹脂（１３）に封止されていることを特徴とする請求項２に記載の内燃機関用の点火コイル（１）。
4. 上記栓部材（３）は、上記点火コイル（１）に接続されるスパークプラグからのノイズ電流を抑制するための抵抗体（５）であることを特徴とする請求項１又は２に記載の内燃機関用の点火コイル（１）。
5. 上記弾性シール部材（１０）は、上記抵抗体（５）の外周面と上記高圧タワー部（２２）の内周面との間に配されていることを特徴とする請求項４に記載の内燃機関用の点火コイル（１）。

Images