JP6456866B2 - 粉粒体の貯蔵システム - Google Patents

Description

本発明は、例えば飼料用の穀物等の粉粒体を搬送して貯蔵する粉粒体の貯蔵システムに関する。

従来から、粉粒体を搬送して貯蔵する貯蔵システムとして、例えば特許文献１に記載の穀物貯蔵装置が知られている。この穀物貯蔵装置は、粉粒体の一種である穀物（例えば、籾）を密閉状の貯蔵ビン内に貯蔵するものであり、昇降機及び穀物搬入樋等を介して搬送した穀物を、貯蔵ビン内の上部に設けた穀物投入口から投入することにより、貯蔵ビン内に堆積状態にして貯蔵可能である。すなわち、貯蔵ビン内上部の穀物投入口には、穀物搬入樋の下流端である穀物の排出口が位置し、この排出口から排出された穀物が貯蔵ビン内に堆積する。また、貯蔵ビン内における穀物の排出口の直下位置には、その排出口から排出されて落下する穀物を貯蔵ビン内において分散させる回転分散装置が設けられている。

特開平１０−３１３６７０号公報

ところで、従来の穀物貯蔵装置では、貯蔵ビン内における穀物の排出口の直下に回転分散装置が上下方向に一定距離の占有空間を確保して配置されているため、貯蔵ビン内に穀物の排出口から排出されて落下する穀物は、回転分散装置の占有空間の周囲に分散させられ、その占有空間の部分には穀物を貯蔵することができない。すなわち、従来は穀物の排出口の下方において回転分散装置の占有空間の分だけ貯蔵ビン内における穀物の貯蔵用スペースが少なくなり、貯蔵効率が低下するという問題があった。

なお、こうした回転分散装置を穀物の排出口の直下から取り去れば、貯蔵ビン内における穀物の貯蔵用スペースが少なくなることはない。しかしながら、その場合には、貯蔵ビンの上部の一箇所に設けられた穀物の排出口から貯蔵ビン内に排出された穀物は、穀物の排出口の直下に頂部が位置する一つの大きな円錐状の山を形成して貯蔵ビン内に堆積することになる。そのため、貯蔵ビン内の上部においては、穀物が円錐状に堆積して形成した一つの大きな山の円錐面形状の表面と貯蔵ビンにおける穀物の排出口が形成された天井面との間に穀物の貯蔵用スペースに供し得ない大きなデッドスペースができることになり、やはり、貯蔵効率が低下するという問題があった。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、搬送した粉粒体を排出口から貯蔵用スペースに落下させて貯蔵する場合において、その貯蔵効率の低下を抑制することができる粉粒体の貯蔵システムを提供することにある。

以下、上記課題を解決するための手段及びその作用効果について記載する。
上記課題を解決する粉粒体の貯蔵システムは、粉粒体を堆積させて貯蔵可能な貯蔵用スペースと、前記貯蔵用スペースの上部に鉛直方向と交差する方向へ間隔を空けて位置するように設けられた複数の排出口と、前記複数の排出口の上側に前記粉粒体を前記排出口から前記貯蔵用スペース内への落下を可能とするように搬送する搬送機構とを備える。

この構成によれば、搬送機構により複数の排出口の上側に搬送された粉粒体は、各排出口から貯蔵用スペース内にそれぞれ落下し、各排出口と個別に対応する複数の円錐状の山を形成するように貯蔵用スペース内に堆積する。そのため、貯蔵用スペース内には鉛直方向と交差する方向で隣り合う排出口からそれぞれ落下して堆積形成された粉粒体の山同士が、互いの頂部付近同士を近接させるようにして堆積する。したがって、貯蔵用スペース内の上部には、排出口が一つしか設けられていない場合とは異なり、粉粒体の貯蔵用スペースに供し得ないデッドスペースが大きく形成されることはないので、粉粒体の貯蔵効率の低下が抑制される。

上記粉粒体の貯蔵システムにおいて、前記複数の排出口は、鉛直方向と交差する一方向において直線状に並ぶように設けられ、前記搬送機構は、前記複数の排出口のうち並び方向である前記一方向の一端側の排出口から他端側の排出口へという順番で、前記粉粒体を前記各排出口の上側に搬送することが好ましい。

この構成によれば、例えば複数の排出口のうち直線状の並び方向において一端側の排出口を貯蔵用スペースの奥側に設ける一方で他端側の排出口を手前側に設けた場合には、各排出口から落下して堆積形成される粉粒体の山を貯蔵用スペースの奥側から手前側へという順番で一つずつ順次形成することができる。

上記粉粒体の貯蔵システムにおいては、前記排出口から前記貯蔵用スペース内に落下して堆積状態で貯蔵されている前記粉粒体を前記貯蔵用スペース内から回収可能な回収口と、前記回収口を介して回収された前記粉粒体を搬出する搬出機構と、前記搬出機構により搬出された前記粉粒体を前記搬送機構に引き渡す引渡機構とを更に備えていることが好ましい。

この構成によれば、貯蔵用スペース内から回収口を介して回収された粉粒体は搬出機構により搬出された後に引渡機構を介して搬送機構に引き渡される。すると、その粉粒体は貯蔵用スペースの上部に設けられた排出口の上側まで再び搬送される。そして、粉粒体は再び何れかの排出口から落下することで貯蔵用スペース内の新たな場所に堆積する。したがって、長期間に亘って貯蔵用スペース内に貯蔵されている粉粒体を適宜に循環移動させて貯蔵することができる。

上記粉粒体の貯蔵システムにおいて、前記回収口は、前記複数の排出口が直線状に並ぶように設けられた位置の下方に前記複数の排出口の並び方向である一方向へ間隔を空けて直線状に並ぶように設けられた複数の回収口であって、前記搬出機構は、前記複数の回収口のうち並び方向である前記一方向の一端側の回収口から他端側の回収口へという順番で前記粉粒体を前記一方向に沿って搬出することが好ましい。

この構成によれば、それぞれ複数の排出口及び回収口のうちで直線状の並び方向において一端側の排出口及び回収口を貯蔵用スペースの奥側に設ける一方で他端側の排出口及び回収口を手前側に設けた場合、貯蔵用スペース内に貯蔵されている粉粒体を効率良く回収できる。すなわち、各排出口から貯蔵用スペース内に落下して堆積形成されている粉粒体の山を、貯蔵用スペースの奥側から手前側へという順番で一つずつ順次に回収することができる。

上記粉粒体の貯蔵システムにおいては、前記複数の回収口が設けられた複数の位置ごとに、前記搬出機構により搬出される前記粉粒体の搬出量を調整可能に変位する搬出量調整部材が設けられていることが好ましい。

この構成によれば、複数の搬出量調整部材の変位態様をそれぞれ異ならせることにより複数の回収口が設けられた複数の位置ごとにおける粉粒体の搬出量を調整することが可能となる。

上記粉粒体の貯蔵システムにおいて、前記複数の排出口には、開閉制御される開閉蓋が設けられていることが好ましい。
この構成によれば、複数の排出口に設けられた開閉蓋の開閉状態を制御することにより、貯蔵用スペース内における複数の排出口の各下方位置のうちで所望する位置に粉粒体を落下させて貯蔵することができる。

本発明によれば、搬送した粉粒体を排出口から貯蔵用スペースに落下させて貯蔵する場合において、その貯蔵効率の低下を抑制することができる。

粉粒体の貯蔵システムの側断面図であって、図２における１−１線矢視断面図。 図１における２−２線矢視断面図。 搬送機構としてのチェーンを備える搬送ユニットの一部破断面図。 図３における４−４線矢視断面図。 搬出機構としてのチェーンを備える搬出ユニットの一部破断面図。 図５における６−６線矢視断面図。 変形例における搬出ユニットの一部破断面図。 別の変形例における搬出ユニットの一部破断面図。

以下、粉粒体を搬送して貯蔵する粉粒体の貯蔵システムの一実施形態について図を参照して説明する。
図１に示すように、本実施形態における粉粒体の貯蔵システム（以下、単に貯蔵システムと呼称する）１１は、例えば破砕された木材や、飼料として用いられる穀物などの粉粒体Ｍを堆積させて貯蔵可能な貯蔵用スペース２１を有する貯蔵部２０を備えている。本実施形態における貯蔵部２０は、一般的なテント式の平倉庫で構成され、略水平に広がる基礎面Ｆ上に設けられている。なお、この貯蔵部２０は、図１において左右方向となる貯蔵部２０の奥行方向に亘って長尺に設けられている。そして、図１において右側となる貯蔵部２０の手前側には、貯蔵部２０の貯蔵用スペース２１に対して粉粒体Ｍを搬入乃至搬出するための搬入搬出部３０が、貯蔵部２０と隣り合うよう併設されている。すなわち、この搬入搬出部３０は、所謂プラットホームとして設けられ、粉粒体Ｍを搬入及び搬出するべく、たとえばトラック１２やフォークリフト１３などの車両が出入りする。なお、搬入搬出部３０は、鉛直方向において貯蔵部２０よりも高くなるよう設けられている。

さらに、貯蔵システム１１は、貯蔵部２０と搬入搬出部３０との間で粉粒体Ｍを運搬する運搬ユニット４０を備えている。すなわち、運搬ユニット４０は、搬入搬出部３０に搬入された粉粒体Ｍを荷揚げする荷揚ユニット５０と、荷揚ユニット５０によって荷揚げされた粉粒体Ｍを貯蔵部２０外から貯蔵部２０内（貯蔵用スペース２１）に搬送する搬送ユニット６０と、貯蔵用スペース２１に貯蔵された粉粒体Ｍを貯蔵部２０内（貯蔵用スペース２１）から貯蔵部２０外に搬出する搬出ユニット７０とを含んで構成されている。

図1及び図２に示すように、荷揚ユニット５０は、搬入搬出部３０内において貯蔵部２０と隣り合う位置に設けられ、基礎面Ｆから鉛直方向の下側に窪んだ凹状地１４に配置される受入ホッパー５１を有している。受入ホッパー５１は、搬入搬出部３０に入庫した搬入用のトラック１２の荷台から滑り落とされる粉粒体Ｍを受け入れ可能とされ、受入ホッパー５１に投入された粉粒体Ｍは、たとえばフローコンベヤ（図示略）を含んで構成される荷揚機５２によって荷揚げされる。この荷揚機５２は、フローコンベヤを内部に配置した直状管部５２ａが鉛直方向において貯蔵部２０よりも高くなるよう上方に延びている。

また、荷揚ユニット５０において、荷揚機５２の直状管部５２ａにおける上端の少し下方となる箇所からは、貯蔵部２０に向けて粉粒体Ｍを搬入するための下り勾配の搬入路５３と、搬出用のトラック１２の荷台に向けて粉粒体Ｍを搬出するための下り勾配の搬出路５４という二つの経路が分岐するように設けられている。なお、荷揚機５２の直状管部５２ａにおいて搬入路５３と搬出路５４とに分岐する箇所には、二つの経路において粉粒体Ｍを何れか一方の経路へ選択的に案内可能とする切替シャッターを備えた切替部５５が設けられている。

荷揚ユニット５０によって荷揚げされた粉粒体Ｍを貯蔵部２０内（貯蔵用スペース２１）に運搬する搬送ユニット６０は、貯蔵部２０の奥行方向に沿って一直線に延びるよう設けられている。なお、搬送ユニット６０は、貯蔵用スペース２１内において、貯蔵部２０の奥行方向及び鉛直方向の双方と交差する貯蔵部２０の間口方向（図２における左右方向）において中央となる位置で、且つ鉛直方向において上方となる位置に配置されている。そして、搬送ユニット６０は、貯蔵部２０の奥行方向での奥側を一端側とした場合に手前側となる他端側の端部（図１では右端）において、荷揚ユニット５０の搬入路５３から粉粒体Ｍを受け渡し可能に構成されている。

また、この場合の搬送ユニット６０において貯蔵用スペース２１内に位置する部分には、粉粒体Ｍを貯蔵用スペース２１に向けて落下させるための排出口６１が複数設けられている。すなわち、排出口６１は、貯蔵用スペース２１において奥行方向に沿って一直線上に並ぶように設けられている。そして、各排出口６１から落下する粉粒体Ｍは、貯蔵用スペース２１において排出口６１の直下位置を中心にして円錐状をなすように堆積される。

一方、貯蔵用スペース２１に貯蔵されている粉粒体Ｍを貯蔵部２０外へ運搬する搬出ユニット７０は、基礎面Ｆに潜り込むように貯蔵部２０の下方に配置され、貯蔵部２０の奥行方向に亘って一直線に延びるよう設けられている。この搬出ユニット７０は、鉛直方向において搬送ユニット６０と重なるように配置されている。そして、搬出ユニット７０は、貯蔵部２０の奥行方向で手前側となる他端側の端部（図１では右端）が、その端部の下面側に形成された導出口７０ａから下方へ延びる接続路７１を介して荷揚機５２の下端部と接続されている。すなわち、搬出ユニット７０によって貯蔵部２０内となる貯蔵用スペース２１から貯蔵部２０外となる搬入搬出部３０に搬出された粉粒体Ｍは、接続路７１を介して荷揚ユニット５０により再び上方に向けて運搬される。

そして、荷揚ユニット５０により再び上方に向けて運搬された粉粒体Ｍが、切替部５５により搬入路５３に案内されることで、搬送ユニット６０を介して再び貯蔵用スペース２１に戻される。すなわち、荷揚ユニット５０が有する荷揚機５２は、搬出ユニット７０により搬出された粉粒体Ｍを搬送ユニット６０に引き渡す引渡機構として機能する。そして、運搬ユニット４０は、貯蔵用スペース２１に貯蔵される粉粒体Ｍを撹拌するように循環させている。このように本実施形態における貯蔵システム１１は、切替部５５が有する切替シャッターの切り替えだけで、粉粒体Ｍを循環、又は出荷することが選択可能な構成とされている。因みに、貯蔵用スペース２１に貯蔵されている粉粒体Ｍを運搬ユニット４０で撹拌するように循環させる理由は、長期間に亘って粉粒体Ｍを堆積状態のまま放置しておくと、例えば粉粒体Ｍが穀物等の場合には熱を発生するようになって品質を劣化させる虞があるため、そのような事態を回避するためである。なお、切替部５５の切替制御は、たとえばＰＣ（パーソナルコンピュータ）などの図示しない制御部によって実行されてもよいし、手動で実行されてもよい。

図３に示すように、貯蔵用スペース２１に粉粒体Ｍを搬送する搬送ユニット６０は、粉粒体Ｍを羽根付きチェーンにより粉粒体Ｍ自身の相互摩擦を利用して搬送する所謂フローコンベヤとして構成され、直方体状のケース６２と、ケース６２内に設けられる無端状のチェーン（搬送機構）８０とを備えている。このケース６２は、貯蔵部２０の奥行方向において手前側に位置する壁部２２を貫通する貫通孔２３を介して貯蔵部２０外から貯蔵部２０内（貯蔵用スペース２１）に亘って水平方向へ延びるように設けられている。すなわち、ケース６２は、貯蔵部２０の奥行方向において手前側となる他端側の端部（図１及び図３では右端）が、搬入搬出部３０に位置している。

そして、チェーン８０を収容するケース６２内には、チェーン８０が巻き掛けられる駆動スプロケット８１と従動スプロケット８２が設けられている。駆動スプロケット８１は貯蔵部２０の奥行方向においてケース６２内の手前側（図３では右側）に配置され、従動スプロケット８２はケース６２内の奥側（図３では左側）に配置されている。駆動スプロケット８１が配置される側であるケース６２の手前側には、駆動スプロケット８１を回転させるためのモーター８３が、ケース６２の上側に設けられている。そして、このモーター８３の出力軸８４には出力スプロケット８４ａが取り付けられる一方、駆動スプロケット８１の回転軸８５には入力スプロケット８５ａが取り付けられ、この入力スプロケット８５ａと出力スプロケット８４ａとの間には、伝達チェーン８６が巻き掛けられている。すなわち、モーター８３が駆動回転することによって、ケース６２内に配置される駆動スプロケット８１及び従動スプロケット８２が、図３において反時計回りとなる方向に回転され、ケース６２内においてチェーン８０が周回移動される。

また、ケース６２において搬入搬出部３０に位置する部分の上部には、荷揚ユニット５０の搬入路５３から流出される粉粒体Ｍをケース６２内に導くための導入口６３が開口している。この導入口６３を通じてケース６２内に導入された粉粒体Ｍは、周回移動するチェーン８０によってケース６２内を先ず奥行方向の奥側（図３では左側）に向かって運搬される。一方、ケース６２において貯蔵用スペース２１に位置する部分の下部には、ケース６２内に導入された粉粒体Ｍを貯蔵用スペース２１に排出するための排出口６１が複数設けられている。排出口６１は、奥行方向において所定の間隔をあけて配置されている。なお、本実施形態における貯蔵システム１１は、図３において二点鎖線で示すように、排出口６１をそれぞれ独立して開閉可能とする開閉蓋６４を備える構成としてもよい。この場合、開閉蓋６４は図示しない制御部によって開閉制御され、任意の排出口６１から粉粒体Ｍを貯蔵用スペース２１に排出することが可能となる。

図３及び図４に示すように、ケース６２内に設けられるチェーン８０は、貯蔵部２０の間口方向と一致するチェーン８０の左右方向に間隔をおいて配置される左右一対の内リンクプレート８７と、一対の内リンクプレート８７を外側から挟み込むように配置される左右一対の外リンクプレート８８とを備えている。さらに、チェーン８０は、内リンクプレート８７と外リンクプレート８８とを連結するピン８９と、内リンクプレート８７同士の間に配置されるローラー９０と、不図示のブシュとを備えている。ピン８９が、内リンクプレート８７と外リンクプレート８８とが互いに回動可能となるようそれぞれの端部同士を連結し、ローラー９０が、内リンクプレート８７同士の左右方向における距離を保つように配置された筒状のブシュに対して回動自在に装着されることで、チェーン８０が構成されている。なお、不図示のブシュは、ピン８９に挿通された状態で設けられている。

そして、外リンクプレート８８が接触する内リンクプレート８７の外側面には、板状のスクレーパー９１が左右方向においてそれぞれ外側に延びるように設けられている。このスクレーパー９１が、チェーン８０の周回移動に伴ってケース６２内の粉粒体Ｍを移動方向に押し出すことで、粉粒体Ｍがケース６２内を搬送される。

チェーン８０を収容するケース６２内には、鉛直方向においてケース６２内の空間を上下で仕切る仕切板６５が、貯蔵部２０の奥行方向に延びるよう駆動スプロケット８１と従動スプロケット８２との間に亘って設けられている。この仕切板６５によって、ケース内の空間が上方域６６と下方域６７との二つの空間に分割されている。すなわち、上方域６６及び下方域６７は、奥行方向において駆動スプロケット８１よりも手前側及び従動スプロケット８２よりも奥側となる箇所で互いに連通されている。そして、ケース６２に収容されているチェーン８０は、上方域６６及び下方域６７に亘って周回移動する。詳述すると、上方域６６に位置するチェーン８０は、奥行方向の手前側から奥側に向けて移動し、下方域６７に位置するチェーン８０は、奥側から手前側に向けて移動するようにケース６２内を周回移動する。

ケース６２の上方域６６を臨む仕切板６５の上面には、周回移動するチェーン８０をガイドするためのレール状のガイド部６８が設けられている。このガイド部６８は、仕切板６５において、チェーン８０の左右方向の中央となる位置に、奥行方向に亘って上方に突出するよう設けられ、周回移動するチェーン８０における内リンクプレート８７の内側面を摺動させることで、チェーン８０をガイドする。なお、ケース６２の下方域６７を臨むケース６２の底面６９にも、同様のガイド部６８が設けられている。

ケース６２の上部に開口する導入口６３は、ケース６２内の上方域６６と連通している。また、導入口６３は、搬入路５３から流出される粉粒体Ｍをケース６２内へ導入し易くするために、上方に向かうにつれて大きく開口するように設けられている。このような導入口６３を介してケース６２内に導入される粉粒体Ｍは、まずケース６２内の上方域６６に落下する。上方域６６に落下した粉粒体Ｍは、チェーン８０の移動によって奥行方向の手前側から奥側へ運搬される。ケース６２の上方域６６で奥側に運搬された粉粒体Ｍは、従動スプロケット８２よりも奥側となる箇所で下方域６７に落下する。下方域６７に落下した粉粒体Ｍは、チェーン８０の移動によって奥側から手前側へ運搬される。そして、下方域６７を運搬される粉粒体Ｍは、その搬送途中において、ケース６２の底面６９に開口する排出口６１を介して貯蔵用スペース２１に落下する。換言すると、搬送ユニット６０が備えるチェーン（搬送機構）８０によって、粉粒体Ｍは、複数の排出口６１に対して、鉛直方向と交差する奥行方向（一方向）の奥側（一端側）の排出口６１から手前側（他端側）の排出口６１へという順番で搬送される。

図５に示すように、貯蔵用スペース２１から粉粒体Ｍを搬出する搬出ユニット７０も、搬送ユニット６０の場合と同様の所謂フローコンベヤで構成されている。すなわち、搬出ユニット７０のフローコンベヤは、直方体状のケース７２と、ケース７２内に設けられる無端状のチェーン（搬出機構）８０とを備えている。このケース７２は、その上部が基礎面Ｆと略同一の高さ位置となるよう貯蔵部２０の下方に配置され、貯蔵部２０の奥行方向において手前側となる他端側の端部（図１及び図５では右端）が搬入搬出部３０における下部の凹状地１４に位置している。そして、凹状地１４に位置するケース７２の端部から斜め下方に延びる接続路７１が、荷揚機５２の下端部と接続されている。

また、搬出ユニット７０が有するチェーン（搬出機構）８０も、搬送ユニット６０が有するチェーン（搬送機構）８０と同様の構成とされている。すなわち、ケース７２内にはチェーン８０が巻き掛けられる駆動スプロケット８１と従動スプロケット８２が配置され、ケース７２内に設けられる搬出機構としてのチェーン８０は、内リンクプレート８７、外リンクプレート８８、ピン８９、ローラー９０、ブシュ（不図示）、及びスクレーパー９１を備えている。なお、図示は省略するが、チェーン８０を周回移動させるためのモーター８３も搬送ユニット６０と同様に設けられ、このモーター８３の駆動により、駆動スプロケット８１及び従動スプロケット８２は、図５において反時計回りとなる方向に回転される。

ケース７２において、貯蔵用スペース２１に対向する上部には、貯蔵用スペース２１に堆積される粉粒体Ｍを回収するための回収口７３が複数設けられている。すなわち、搬出ユニット７０は、ケース７２の上面が貯蔵用スペース２１に臨むように配置され、回収口７３が基礎面Ｆと略同一の高さとなる位置に配置されている。また、貯蔵用スペース２１の下部に位置する複数の回収口７３は、貯蔵部２０の奥行方向に沿って一直線上に並ぶよう設けられている。なお、本実施形態において、回収口７３は、貯蔵用スペース２１の上部に位置する排出口６１よりも、設けられる数が少なくなるよう構成されている。

図６に示すように、ケース７２内において回収口７３が設けられる箇所には、チェーン８０の一部を収容する筒状ハウジング７４が設けられている。この筒状ハウジング７４は、その上面が上方に向けてテーパー状の屋根形状をなすように設けられ、内部に収容するチェーン８０の一部を周囲の空間から隔離するように設けられている。すなわち、筒状ハウジング７４は、ケース７２内における回収口７３に臨む箇所の空間を、チェーン８０のうち奥行方向の手前側から奥側に向けて移動する部分を回収口７３から隔離して収容する上方域７５と、チェーン８０のうち奥側から手前側に向けて移動する部分を収容する上側が開放された下方域７６とに分割している。なお、筒状ハウジング７４の底面７７及びケース７２の底面７８には、チェーン８０をガイドするガイド部６８が設けられている。

図５及び図６に示すように貯蔵用スペース２１に貯蔵された粉粒体Ｍがケース７２内に落ち入る回収口７３は、ケース７２内の下方域７６と連通している。この回収口７３は、ケース７２の底面７８から上方に向かうにつれて、チェーン８０の左右方向において外側に向けて傾斜するよう設けられる傾斜面７９により、搬送ユニット６０が有する排出口６１や導入口６３と比較して幅広に開口形成されている。そして、回収口７３を介してケース７２に落ち入った粉粒体Ｍは、下方域７６を移動するチェーン８０によって、奥行方向の奥側から手前側へと運搬され、ケース７２の端部から導出口７０ａ及び接続路７１を介して荷揚機５２の下端部へと案内される。換言すると、搬出ユニット７０が備えるチェーン（搬出機構）８０によって、粉粒体Ｍは、鉛直方向と交差する奥行方向（一方向）の奥側（一端側）の回収口７３から手前側（他端側）の回収口７３へという順番で搬出される。

次に、上記のように構成された貯蔵システム１１の作用について説明する。
図３に示すように、搬送ユニット６０が有するチェーン（搬送機構）８０により貯蔵用スペース２１の上部を搬送される粉粒体Ｍは、まず貯蔵用スペース２１において貯蔵部２０の奥行方向の最も奥側に位置する排出口６１を介して貯蔵用スペース２１に落下する。そして、この最奥の排出口６１から落下して円錐状に堆積した粉粒体Ｍにおける頭頂の高さ位置が次第に高くなって当該排出口６１の位置まで達すると、当該最奥の排出口６１は円錐状に堆積した粉粒体Ｍの頭頂部分により塞がれた状態になる。

すると、その後において搬送ユニット６０により搬送される粉粒体Ｍは、当該最奥の排出口６１からは落下できないので、奥側から二番目に位置する排出口６１から落下するようになり、再び貯蔵用スペース２１に円錐状に堆積していく。すなわち、チェーン（搬送機構）８０と排出口６１によって、貯蔵用スペース２１には、円錐状に堆積した粉粒体Ｍの山が、奥行方向の奥側から手前側に向かって順次形成され、粉粒体Ｍの山同士が奥行方向において山脈をなすように堆積されていく。

一方、図５に示すように、搬出ユニット７０が有するチェーン８０（搬出機構）により貯蔵用スペース２１の下部を搬出される粉粒体Ｍは、搬送ユニット６０と同様に、まず貯蔵用スペース２１において貯蔵部２０の奥行方向の最も奥側に位置する回収口７３を介して回収されていく。そして、この最奥の回収口７３から回収される粉粒体Ｍがなくなると、搬出ユニット７０は、奥側から二番目に位置する回収口７３からケース７２内に落ち入る粉粒体Ｍを回収していく。すなわち、チェーン（搬出機構）８０と回収口７３によって、貯蔵用スペース２１に堆積された粉粒体Ｍは、奥行方向の奥側に位置する粉粒体Ｍから手前側に位置する粉粒体Ｍの順番に回収されていく。

上記の実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）搬送機構（搬送ユニット６０が有するチェーン８０）により複数の排出口６１の上側に搬送された粉粒体Ｍは、各排出口６１から貯蔵用スペース２１内にそれぞれ落下し、各排出口６１と個別に対応する複数の円錐状の山を形成するように貯蔵用スペース２１内に堆積する。そのため、貯蔵用スペース２１内には鉛直方向と交差する方向（この場合、水平方向）で隣り合う排出口６１からそれぞれ落下して堆積形成された粉粒体Ｍの山同士が、互いの頂部付近同士を近接させるようにして堆積する。したがって、貯蔵用スペース２１内の上部には、排出口６１が一つしか設けられていない場合とは異なり、粉粒体Ｍの貯蔵用スペース２１に供し得ないデッドスペースが大きく形成されることはないので、粉粒体Ｍの貯蔵効率の低下が抑制される。

（２）例えば複数の排出口６１のうち直線状の並び方向（奥行方向）において一端側の排出口６１を貯蔵用スペース２１の奥側に設ける一方で他端側の排出口６１を手前側に設けた場合には、各排出口６１から落下して堆積形成される粉粒体Ｍの山を貯蔵用スペース２１の奥側から手前側へという順番で一つずつ順次形成することができる。

（３）貯蔵用スペース２１内から回収口７３を介して回収された粉粒体Ｍは搬出機構（搬出ユニット７０が有するチェーン８０）により搬出された後に引渡機構（荷揚機５０が有するコンベヤ）を介して搬送機構（搬送ユニット６０が有するチェーン８０）に引き渡される。すると、その粉粒体Ｍは貯蔵用スペース２１の上部に設けられた排出口６１の上側まで再び搬送される。そして、粉粒体Ｍは再び何れかの排出口６１から落下することで貯蔵用スペース２１内の新たな場所に堆積する。したがって、長期間に亘って貯蔵用スペース２１内に貯蔵されている粉粒体Ｍを適宜に循環移動させて貯蔵することができる。

（４）それぞれ複数の排出口６１及び回収口７３のうちで直線状の並び方向（奥行方向）において一端側の排出口６１及び回収口７３を貯蔵用スペース２１の奥側に設ける一方で他端側の排出口６１及び回収口７３を手前側に設けた場合、貯蔵用スペース２１内に貯蔵されている粉粒体Ｍを効率良く回収できる。すなわち、各排出口６１から貯蔵用スペース２１内に落下して堆積形成されている粉粒体Ｍの山を、貯蔵用スペース２１の奥側から手前側へという順番で一つずつ順次に回収することができる。

（５）開閉蓋６４を備える構成とした場合、複数の排出口６１に設けられた開閉蓋６４の開閉状態を制御することにより、貯蔵用スペース２１内における複数の排出口６１の各下方位置のうちで所望する位置に粉粒体Ｍを落下させて貯蔵することができる。

なお、上記の実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記実施形態において、荷揚機５２は、スクリューコンベヤやバケットコンベヤでもあってもよい。

・上記実施形態において、無端状のチェーン８０で構成される搬送機構及び搬出機構は、チェーン８０に替えて、たとえばスクリューコンベヤを採用してもよい。
・上記実施形態において、図７に二点鎖線で示すように、搬出ユニット７０のケース７２内において複数の回収口７３が設けられた複数の位置ごとに、垂直な板状の搬出量調整部材１００を垂直方向への変位自在に設けてもよい。この構成によれば、最奥と奥側から二番目の搬出量調整部材１００のように上方に隙間Ｓができるように下降させた場合と、奥側から三番目と四番目の搬出量調整部材１００のように下方に隙間Ｓができるように上昇させた場合とで、下方のチェーン（搬出機構）８０により搬出される粉粒体Ｍの搬出量に差をつけることができる。すなわち、搬出量調整部材１００を下降させた状態では一例として一時間当たり約６トンの粉粒体Ｍを搬出できるとした場合、搬出量調整部材１００を上昇させて下方に隙間Ｓができるようにした状態では粉粒体Ｍの通過スペースが隙間Ｓの分だけ増えるので、一例として約９トンの粉粒体Ｍを搬出できるようになる。

・上記実施形態において、図８に二点鎖線で示すように、回収口７３を開閉可能な開閉蓋６４を回収口７３ごとに水平方向への変位自在に設けてもよい。この変更例によれば、回収口７３ごとに設けられた開閉蓋６４の開閉制御を通じて貯蔵用スペース２１に堆積された粉粒体Ｍを所望の回収口７３から回収して搬出することができる。なお、この場合の開閉蓋６４は、回収口７３を介して回収される粉粒体Ｍの搬出量を開閉態様の相違により調整可能である点で、粉粒体Ｍの搬出量調整部材として機能する。

・上記実施形態において、チェーン８０が有するスクレーパー９１は、運搬する粉粒体Ｍに応じて適したもの、例えば板状に限らず、Ｌ字状に折り曲げられたものに替えてもよい。

・上記実施形態において、搬送ユニット６０は、貯蔵部２０の奥行方向において手前側から粉粒体Ｍを貯蔵用スペース２１に堆積させる構成としてもよい。

１１…貯蔵システム（粉粒体の貯蔵システム）、２１…貯蔵用スペース、５２…荷揚機（引渡機構）、６１…排出口、６４…開閉蓋、７３…回収口、８０…チェーン（搬送機構、搬出機構）、１００…搬出量調整部材、Ｍ…粉粒体。

Claims (3)

1. 粉粒体を堆積させて貯蔵可能な貯蔵用スペースと、
   １つの前記貯蔵用スペースに当該貯蔵用スペースの上部に鉛直方向と交差する方向へ間隔を空けて位置するように設けられた複数の排出口と、
   前記複数の排出口の上側に前記粉粒体を前記複数の排出口から１つの前記貯蔵用スペース内への落下を可能とするように搬送する搬送機構と、
   前記排出口から前記貯蔵用スペース内に落下して堆積状態で貯蔵されている前記粉粒体を前記貯蔵用スペース内から回収可能な回収口と、
   前記回収口を介して回収された前記粉粒体を搬出する搬出機構と、
   前記搬出機構により搬出された前記粉粒体を前記搬送機構に引き渡す引渡機構とを備え、
   前記回収口は、前記複数の排出口が直線状に並ぶように設けられた位置の下方に前記複数の排出口の並び方向である一方向へ間隔を空けて直線状に並ぶように設けられた複数の回収口であって、前記搬出機構は、前記複数の回収口のうち並び方向である前記一方向の一端側の回収口から他端側の回収口へという順番で前記粉粒体を前記一方向に沿って搬出し、
   前記搬出機構が内部に設けられたケースにおける前記複数の回収口が設けられた複数の位置ごとに、前記搬出機構により前記ケース内を一方向に搬出される前記粉粒体の搬出量を前記ケース内において垂直方向に変位することにより調整可能である搬出量調整部材が設けられている粉粒体の貯蔵システム。
2. 前記複数の排出口は、鉛直方向と交差する一方向において直線状に並ぶように設けられ、前記搬送機構は、前記複数の排出口のうち並び方向である前記一方向の一端側の排出口から他端側の排出口へという順番で、前記粉粒体を前記各排出口の上側に搬送する請求項１に記載の粉粒体の貯蔵システム。
3. 前記複数の排出口には、開閉制御される開閉蓋が設けられている請求項１又は請求項２に記載の粉粒体の貯蔵システム。
   

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