JP6450708B2 - 複数の製造セルの間で加工情報を処理する情報処理装置 - Google Patents

Description

本発明は、複数の製造セルの間で加工情報を処理する情報処理装置に関する。

一般に、大規模な工場においては、同一工程を実施する複数の製造セルが存在し、生産計画装置によって管理されている。個々の製造セルには、工作機械、ロボット、ＰＬＣ（programmable logic controller）などの複数の異なる機械、および、これらを制御するセルコントローラが設置されている。さらに、複数のセルコントローラの間において、各製造セル内で稼働する機械の加工プログラムや設定パラメータといった加工情報を共有できるようにしている。

例えば、複数のセルコントローラを制御するホストコンピュータが各セルコントローラとネットワークを介して接続されている。さらに、各製造セルの機械に対して新規に作成または更新された、加工プログラムや設定パラメータといった加工情報は、各製造セルのセルコントローラに取得され、ホストコンピュータに登録されるようになっている。これにより、複数のセルコントローラのうちの少なくとも一つは、別のセルコントローラが取得した加工情報を利用できるようになる。つまり、こうしたネットワークを利用したセルコントロールシステムの構築により、全ての製造セル、および製造セル内に設置された機械の間で、最新の加工情報を共有することができる。
特許文献１〜特許文献３などは、複数の機械の間でデータを共有する方法例を開示している。

また近年では、機械学習や深層学習の手法をセルコントロールシステムに適用することも提案されている。この場合、その学習モデルや学習結果を複数のセルコントローラの間で共有するため、データの共有方法が重要になっている。

特開平５−２１６５２４号公報 特開平９−３０５２１３号公報 特開２０１３−１３４７８６号公報

しかしながら、従来、製造セル間の機械構成の差異によって、全ての加工情報をそのまま共有することができない場合があった。
例えば、機械構成の差異として、製造セル内に設置された機械の製造元、制御ソフトウェアまたはラダープログラムや、ワークホルダの形状や、プローブ、センサ類または工具の装着状況、などが挙げられる。このような差異により、例えば、設定パラメータとして指定されるモータの最大電流値や最大電圧値、ストロークリミットなどの変更、および、加工プログラム（ＮＣプログラム）中のＧコード、Ｍコード、Ｔコードなどの変更が必要になる。
こうしたことから、設定パラメータや加工プログラムといった加工情報を複数の製造セルの間で共有するのが難しいという問題点がある。この問題点を解決するためには、個々の製造セル、または製造セル内の機械ごとに、オペレータが、前述のように機械構成の差異を見いだして、その差異に応じて各製造セルまたは各機械の専用データを修正する必要があった。

また、特許文献１〜特許文献３に記載された技術においては、以下のような問題点がある。
特許文献１は、特定のロボット制御装置と他のロボット制御装置にそれぞれ設定されている設定データどうしを比較し、比較した設定データ間に相違があった場合に、特定のロボット制御装置の設定データを他のロボット制御装置にコピーできる技術を開示している。
しかし、特許文献１に記載された技術においては、特定の機械の設定データを他の機械に反映させるだけであり、製造セル間で共有できる共通データを作成および管理することができない。また、共通データを各製造セルの専用データに変換することもできない。

特許文献２は、ＮＣ工作機械に装着されている工具に対応した工具ポットナンバ変換データを用いて、加工プログラム中の工具番号を変換する技術を開示している。しかし、工具番号の変換だけでは、ＮＣ工作機械間で加工プログラムを共有するのは困難である。つまり、特許文献２に開示された技術においては、共通データを作成および管理することができないため、複数の製造セルの間、および製造セル内に設置された機械の間で、加工情報を効率的に共有するのは難しい。

特許文献３は、加工手順、工具の種類や形状などを含む加工情報を事前に記憶しておき、一部を変数としてＮＣプログラムの書式を形式化した形式ファイルの当該変数を、上記加工情報に基づく数値に変換する技術を開示している。しかし、特許文献３には、加工情報を用いて個々の機械の加工プログラムの一部を変換する技術しか開示されておらず、機械間の共通データを作成および管理する技術が開示されていない。このため、加工情報を用いて変換した後の加工プログラムを複数の機械の間で共有することができない。

そこで、本発明は、前述のような従来技術の課題に鑑み、製造セル間、および製造セル内に設置された機械の間で加工情報を共有することができる情報処理装置を提供することを目的とする。

本発明の第一態様によれば、複数の機械を有する複数の製造セルの間で加工情報を共有できるように該加工情報を処理する情報処理装置であって、
各前記機械に設定される加工情報を当該機械の専用データとして記憶する複数の専用データ記憶部と、
前記複数の製造セルに共通する加工情報を共通データとして記憶する共通データ記憶部と、
各前記製造セルまたは各前記機械の構成情報として制御機能情報を収集し、該制御機能情報を基に、システム共通情報である制御機能の管理番号と該管理番号に対応する各前記機械の専用情報とを関連付けた変換テーブルを自動生成するように構成された構成情報管理部と、
前記変換テーブル内の各前記機械の専用情報に従って、各前記機械の専用データを前記共通データに変換すること、および前記変換テーブル内の前記システム共通情報に従って、前記共通データを各前記機械の専用データに変換することのうち少なくとも一方を行うデータ変換部と、
前記データ変換部により生成された前記共通データを前記共通データ記憶部に記憶させるように構成され、且つ、前記共通データ記憶部内の前記共通データを前記データ変換部へ転送するように構成された共通データ管理部と、
を備えた情報処理装置が提供される。

本発明の第二態様によれば、上記第一態様の情報処理装置であって、
前記加工情報は、加工プログラム、設定パラメータ、補正量、工具情報、ラダープログラムのうち少なくとも一つを含む、情報処理装置が提供される。

本発明の第三態様によれば、上記第一態様または第二態様のいずれかの情報処理装置であって、
前記共通データ管理部は、前記情報処理装置外に設けられた外部機器と通信可能に構成され、且つ、前記共通データ管理部は、前記共通データ記憶部内の前記共通データを更新する要求、および前記共通データ記憶部内の前記共通データを前記外部機器、または前記データ変換部へ転送する要求を前記外部機器から受信する機能を備える、情報処理装置が提供される。

上記第一態様から第四態様によれば、製造セルごとに、または各製造セル内の機械ごとに管理していた、加工プログラムや設定パラメータといった加工情報を、共通データに変換して一元管理することができる。さらに、共通データを、各製造セル、または各製造セル内の機械に合わせて適切な専用データに変換することができる。よって、機械の立上げや、各機械への最新データの取込みが迅速に行えるようになる。
さらに、上記第五態様によれば、共通データ記憶部内の共通データを外部機器から共通データ管理部を介して修正することができる。共通データを専用データに変換する前に修正すれば、その修正した共通データに応じて新規な専用データを生成することができる。このため、個々の専用データを個別に修正する必要がなくなるという効果が得られる。

添付図面に示される本発明の典型的な実施形態の詳細な説明から、本発明のこれらの目的、特徴および利点ならびに他の目的、特徴および利点がさらに明確になるであろう。

一実施形態のセルコントロールシステムを有する生産システムを模式的に示したブロック図である。 図１に示された構成情報管理部の処理手順の一例を示すフローチャートである。 図１に示されたデータ変換部の処理手順の一例を示すフローチャートである。 図１に示された共通データ管理部の処理手順の一例を示すフローチャートである。 図１に示されたホストコンピュータの機能をより具体的に表したブロック図である。 変換テーブルの生成の様子を模式的に表した図である。 二つの工作機械に共通する加工プログラムを作成する様子を模式的に表した図である。 共通データ管理部に外部機器が接続された態様の例を示した図である。 共通データを外部機器により修正して新規に機械の専用データを生成する様子を模式的に表した図である。

次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。以下の図面において、同様の部材には同様の参照符号が付けられている。理解を容易にするために、これらの図面は縮尺を適宜変更している。また、図面に示される形態は本発明を実施するための一つの例であり、本発明は図示された形態に限定されるものではない。

図１は、本発明の一実施形態のセルコントロールシステムを有する生産システムを模式的に示したブロック図である。
図１を参照すると、生産システム１は、複数の製造セル１１ａ、１１ｂとホストコンピュータ１２とを含むセルコントロールシステム１０と、生産計画装置１３とを備える。

複数の製造セル１１ａ、１１ｂは、例えば、製品を製造する製造工場に配置されている。これに対して、ホストコンピュータ１２は、製造工場内、または製造工場とは異なる建屋に配置されている。例えば、ホストコンピュータ１２は、複数の製造セル１１ａ、１１ｂの近隣、または複数の製造セル１１ａ、１１ｂが配置された製造工場の敷地にある別の建屋に配置されていてもよい。この場合には、複数の製造セル１１ａ、１１ｂの各々と、ホストコンピュータ１２とは、例えばイントラネットのネットワーク１４を介して通信可能に相互接続されていることが好ましい。

生産計画装置１３は、例えば、上記の製造工場から遠隔地に在る事務所に配置されていてもよい。つまり、生産計画装置１３はクラウド上のコンピュータであることが好ましい。この場合には、ホストコンピュータ１２と生産計画装置１３とは、例えばインターネットのネットワーク１５を介して通信可能に相互接続されていることが好ましい。また、生産計画装置１３は、上記の事務所において、製造セル１１ａ、１１ｂごとに製品を製造するための製造計画を作成し、それらの製造状況を管理する装置であるのが好ましい。

本実施形態の製造セル１１ａ、１１ｂは、同一製品の製造工程を実施するように複数の機械を組合せた集合である。当該複数の機械の組合せは、例えば工作機械とロボットとＰＬＣの組合せである。すなわち、図１に示されるように、第一製造セル１１ａには、第一工作機械１６ａ、第一ロボット１７ａおよび第一ＰＬＣ１８ａと、これらの機械を制御する第一セルコントローラ１９ａとが設置されている。第二製造セル１１ｂには、第二工作機械１６ｂ、第二ロボット１７ｂおよび第二ＰＬＣ１８ｂと、これらの機械を制御する第二セルコントローラ１９ｂとが設置されている。

第一工作機械１６ａおよび第二工作機械１６ｂは、例えば、ワークホルダに保持されたワーク（被加工品）に対して工具を相対的に移動することにより切削等の加工を行うように構成された数値制御式機械である。
第一ロボット１７ａおよび第二ロボット１７ｂは、上記ワークを第一工作機械１６ａおよび第二工作機械１６ｂにそれぞれ配置したり、第一工作機械１６ａおよび第二工作機械１６ｂにより加工された後のワークをそれぞれ取出したりする。
第一ＰＬＣ１８ａは、第一工作機械１６ａおよび第一ロボット１７ａが行う作業の順序を制御する。第二ＰＬＣ１８ｂもまた、第二工作機械１６ｂおよび第二ロボット１７ｂが行う作業の順序を制御する。

なお、図１には二つの製造セル１１ａ、１１ｂのみが示されているが、本発明においては、製造セルの数は二つに限定されない。各製造セル１１ａ、１１ｂに設置すべき機械の組合せもまた、工作機械とロボットとＰＬＣの組合せに限定されない。

さらに、前述した製造セル１１ａ、１１ｂに設置すべき機械の各々、およびセルコントローラ１９ａ、１９ｂは、バスを介して互いに接続されたＲＯＭ、ＲＡＭなどのメモリ、ＣＰＵおよび通信制御部を有する演算処理装置（図示せず）を備える。これら通信制御部により、セルコントローラ１９ａ、１９ｂと前述の各機械との間で情報の受渡しが制御されるようになっている。

ホストコンピュータ１２もまた、バスを介して互いに接続されたＲＯＭ、ＲＡＭなどのメモリ、ＣＰＵおよび通信制御部（図示せず）を有する情報処理装置である。該通信制御部により、ホストコンピュータ１２と、各セルコントローラ１９ａ、１９ｂ、生産計画装置１３、表示装置（図示せず）などの外部機器との間で情報の受渡しが制御されるようになっている。

さらに、ホストコンピュータ１２は、複数の機械を有する複数の製造セル１１ａ、１１ｂの間でデータを共有できるように構成されている。つまり、ホストコンピュータ１２はデータ共有装置を含む情報処理装置である。
具体的には、図１に示されるように、ホストコンピュータ１２は、複数の専用データ記憶部２０ａ、２０ｂと、構成情報管理部２１と、データ変換部２２と、共通データ管理部２３と、共通データ記憶部２４とを具備する。このような各機能部（２０ａ〜２４）はホストコンピュータ１２内のＣＰＵ（図示せず）により制御されるか、あるいは、ホストコンピュータ１２内のメモリに格納されたプログラムの指令により各機能部（２０ａ〜２４）が機能するように構成されるのが好ましい。

専用データ記憶部２０ａは、第一製造セル１１ａ内の機械に設定される加工情報を当該機械の専用データとして記憶する。同様に、専用データ記憶部２０ｂは、第二製造セル１１ｂ内の機械に設定される加工情報を当該機械の専用データとして記憶する。ここでいう「加工情報」は加工プログラムや設定パラメータなどである。

構成情報管理部２１は、各製造セル１１ａ、１１ｂの構成情報または各製造セル１１ａ、１１ｂ内に設置された各機械の構成情報を収集し、これら構成情報を基に、システム共通情報とこれに対応する個々の機械の専用情報とを関連付けた変換テーブルを生成する。構成情報管理部２１は、作成した変換テーブルをデータ変換部２２に転送する。
上記「構成情報」は、製造セル１１ａ、１１ｂ内に設置された機械の製造元、制御ソフトウェアおよびラダープログラムなどといった機械構成に関する情報である。さらに、「構成情報」には、ワークホルダの形状やプローブ、センサ類、工具の装着状況などといった機械状態に関する情報も含まれる。
上記「システム共通情報」は、複数の製造セル１１ａ、１１ｂに共通する情報、および各製造セル１１ａ、１１ｂ内に設置された同種の機械に共通する情報である。工作機械や産業用ロボットにおいては、それらが有する様々な制御機能に管理番号を付して、その制御機能に関する情報を管理している。よって、例えば、そのような制御機能の管理番号がシステム共通情報になりうる。
上記「機械の専用情報」は、機械ごとに設定された機能コード、制御コード、設定値などである。

前述の「構成情報」は、ホストコンピュータ１２外の外部機器から、該ホストコンピュータ１２に設けられた通信制御部（図示せず）を介して収集されるのが好ましい。外部機器は、例えば、ホストコンピュータ１２に通信可能に接続された生産計画装置１３、各セルコントローラ１９ａ、１９ｂ、または表示装置（図示せず）などである。

ここで、図２を参照しつつ、構成情報管理部２１の処理手順の一例を説明する。図２は、構成情報管理部２１の処理手順の一例を示すフローチャートである。
はじめに、図２のステップＳ１１において、構成情報管理部２１は、構成情報管理部２１内に前述の構成情報が必要かどうかを判断する。この結果として前述の構成情報が構成情報管理部２１内に無い場合、または更新が必要な場合には、構成情報管理部２１は、前述したような外部機器に対し、構成情報の要求を促す（図２のステップＳ１２）。一方、前述の構成情報が構成情報管理部２１内にある場合、または更新が不要な場合には、図２のステップＳ１３に進む。

図２のステップＳ１３においては、構成情報管理部２１は、上記の外部機器から収集された複数の機械の構成情報の中から、システム共通情報として使用すべき少なくとも一つの項目（カテゴリ）を決定する。この決定は、構成情報管理部２１内に予め登録された情報、または表示装置（図示せず）から入力された情報などに基づいて行われるのが好ましい。なお、システム共通情報として使用すべき項目は、例えば、管理番号によって管理される機械の制御機能である。

次いで、図２のステップＳ１４に進むと、ステップＳ１４〜ステップＳ１７を含む変換テーブル生成処理が、決定した項目の数だけ繰返される。
具体的には、図２のステップＳ１５において、構成情報管理部２１は、決定した項目に該当するシステム共通情報を前述の収集した構成情報から抽出し、変換テーブルを生成する。さらに、図２のステップＳ１６において、構成情報管理部２１は、抽出したシステム共通情報を記録した変換テーブル内に、該システム共通情報に対応する個々の機械の専用情報を付加する。
その後、図２のステップＳ１７において、前述のような変換テーブル生成処理が、決定した項目の数だけ繰返されたことが確認されると、構成情報管理部２１は、変換テーブルの生成を終了する。以上のような変換テーブル生成処理により、決定された項目のシステム共通情報とこれに対応する個々の機械の専用情報とを関連付けた変換テーブルが生成される。
そして、図２のステップＳ１８において、構成情報管理部２１は、生成した変換テーブルをデータ変換部２２に転送する。

再び図１を参照して、テータ変換部２２の機能を説明する。
データ変換部２２は、構成情報管理部２１により生成された変換テーブル内の各機械の専用情報に従って、各機械の専用データを一つの共通データに変換する。また、データ変換部２２は、構成情報管理部２１により生成された変換テーブル内のシステム共通情報に従って、一つの共通データを各機械の専用データに変換する。なお、「各機械の専用データ」は機械ごとの加工情報、例えば機械ごとの加工プログラムであり、「共通データ」は同種の機能を有する複数の機械に共通した加工情報、例えば共通の加工プログラムである。

図３を参照しつつ、データ変換部２２の処理手順の一例を説明する。図３は、データ変換部２２の処理手順の一例を示すフローチャートである。
はじめに、図３のステップＳ２１において、データ変換部２２は、共通データの生成を要求されているのか否かを判断する。データ変換部２２は、共通データの生成を要求されていると判断した場合には、図３のステップＳ２２〜ステップＳ２５を含む共通データ生成処理が、決定した項目の数だけ繰返される。
具体的には、図３のステップＳ２３において、データ変換部２２は、第一製造セル１１ａ内の機械の加工プログラムや設定パラメータなどの加工情報から、当該機械の制御コードや設定値などの専用情報を抽出する。続いて、図３のステップＳ２４において、データ変換部２２は、前述の変換テーブルに基づき、抽出した機械の専用情報を、当該専用情報に対応するシステム共通情報へ置換する。これにより、データ変換部２２は、同種の製造セルまたは機械が認識および変換できるシステム共通情報に基づく加工情報、すなわち共通データを生成する。
その後、図３のステップＳ２５において、前述のような共通データの生成処理が、決定した項目の数だけ繰返されたことが確認されると、データ変換部２２は、共通データの生成を終了する。そして、図３のステップＳ２６において、データ変換部２２は、生成した共通データを共通データ管理部２３へ転送する。
なお、前述したステップＳ２１における共通データの生成要求は、ホストコンピュータ１２に通信可能に接続された生産計画装置１３、各セルコントローラ１９ａ、１９ｂ、または表示装置（図示せず）などにより行われるのが好ましい。

一方、前述したステップＳ２１において、データ変換部２２が、共通データの生成を要求されていないと判断した、言い換えれば、専用データの生成を要求されていると判断したとする。この場合には、図３のステップＳ２７〜ステップＳ３０を含む専用データ生成処理が、決定した項目の数だけ繰返される。
具体的には、図３のステップＳ２８において、データ変換部２２は、共通データ管理部２３内の共通データから、システム共通情報に該当する項目を抽出する。続いて、図３のステップＳ２９において、データ変換部２２は、前述の変換テーブルに基づき、抽出したシステム共通情報を、当該システム共通情報に該当する項目に対応する、第二製造セル１１ｂ内の機械の専用情報へ置換する。これにより、データ変換部２２は、第二製造セル１１ｂの機械の専用情報に基づく加工情報、すなわち専用データを生成する。
その後、図３のステップＳ３０において、前述のような専用データの生成処理が、決定した項目の数だけ繰返されたことが確認されると、データ変換部２２は、専用データの生成を終了する。そして、図３のステップＳ３１において、データ変換部２２は、生成した専用データを専用データ記憶部２０ｂへ転送することにより専用データ記憶部２０ｂ内の専用データを更新する。

再び図１を参照して、共通データ管理部２３および共通データ記憶部２４の機能を説明する。
共通データ管理部２３は、データ変換部２２により生成された共通データを共通データ記憶部２４に記憶させる、すなわち共通データの更新を行うか、または、共通データ記憶部２４に記憶されている共通データをデータ変換部２２へ転送する。
共通データ管理部２３は、ホストコンピュータ１２の通信制御部（図示せず）を介して生産計画装置１３、各セルコントローラ１９ａ、１９ｂ、および表示装置（図示せず）などといった外部機器と通信可能に構成されている。これにより、共通データを機械ごとの専用データへ変換する前に、共通データの確認や編集を外部機器から行うことができる。
さらに、共通データ管理部２３は、共通データ記憶部２４内の共通データを更新する要求（以下、更新要求と呼ぶ）、および、共通データを前述の外部機器、またはデータ変換部２２へ転送する要求（以下、転送要求と呼ぶ）を前述の外部機器から受信する機能を備えるのが好ましい。

図４を参照しつつ、共通データ管理部２３の処理手順の一例を説明する。図４は、共通データ管理部２３の処理手順の一例を示すフローチャートである。
はじめに、図４のステップＳ４１において、共通データ管理部２３は、共通データの更新を要求されているのか否かを判断する。共通データ管理部２３は、共通データの更新を要求されていると判断した場合には、図４のステップＳ４２の処理を行う。具体的には、共通データ管理部２３は、データ変換部２３により生成された共通データに、この共通データの識別番号（ＩＤ）や生成日時などといった更新情報を付加する。そして、共通データ管理部２３は、前述の更新情報が付加された共通データを共通データ記憶部２４に記憶させる。つまり、図４のステップＳ４３において、共通データ記憶部２４内の共通データが更新される。

一方、前述のステップＳ４１において、共通データ管理部２３は、共通データの更新を要求されていないと判断した、言い換えれば、共通データの転送が要求されていると判断した場合には、図４のステップＳ４４の処理を実施する。具体的には、共通データ管理部２３は、共通データ記憶部２４から、転送を要求されている共通データを取得する。さらに、図４のステップＳ４５において、共通データ管理部２３は、取得した共通データを、製造セルまたは該製造セル内の機械などといった要求元へ転送する。
なお、前述したステップＳ４１における共通データの更新要求または転送要求は、生産計画装置１３、各セルコントローラ１９ａ、１９ｂ、または表示装置（図示せず）などからホストコンピュータ１２の通信制御部を介して行われるのが好ましい。

（具体例）
図５は、図１に示されたホストコンピュータ１２の機能をより具体的に表したブロック図である。以下に、図５を参照しつつ、前述のホストコンピュータ１２の機能を具体例によって詳細に説明する。特に、図１に示された第一製造セル１１ａ内の第一工作機械１６ａに対して作成された加工プログラムを、第二製造セル１１ｂ内の第二工作機械１６ｂに使用する場合について説明する。

例えば、二つの工作機械１６ａ、１６ｂの各々に搭載されている、プローブやセンサ類などの周辺機器が、互いに異なることがある。さらに、実行可能な機能やラダープログラムが二つの工作機械１６ａ、１６ｂの間で相異することにより、加工プログラム（ＮＣプログラム）により指令されるＭコードが工作機械１６ａ、１６ｂ間で相異することもある。このような場合には、二つの工作機械の間で加工プログラムをそのまま共有することができない。

そこで、本具体例においては、図５に示される構成情報管理部２１が、第一工作機械１６ａおよび第二工作機械１６ｂのそれぞれの構成情報２５を外部機器２６から収集している。外部機器２６は、ホストコンピュータ１２に通信可能に接続された生産計画装置１３、各セルコントローラ１９ａ、１９ｂ、または表示装置３４などである。表示装置３４の一例は、例えば、工作機械の操作パネルの表示部、ロボットの教示操作盤の表示部、パーソナルコンピュータに付属されている表示パネルなどを含む。

続いて、構成情報管理部２１は、図５に示されるように、収集した構成情報２５から加工プログラム用の変換テーブル２７を生成する。この変換テーブル２７には、それぞれの工作機械１６ａ、１６ｂにより制御される周辺機器の制御機能を管理する管理番号と該各制御機能に対応するＭコードとが含まれる。
ここで、図６は、変換テーブル２７の生成の様子を模式的に表した図である。構成情報管理部２１には、図６に示されるように、第一工作機械１６ａの制御機能情報および第二工作機械１６ｂの制御機能情報が構成情報２５として収集されるとする。収集した構成情報２５から変換テーブル２７を生成する際に、二つの工作機械１６ａ、１６ｂに共通する制御機能の情報（例えば、「８００１」や「３３２２」などの管理番号）がシステム共通情報として選定される。変換テーブル２７には、二つの工作機械に共通する制御機能のみが書込まれるとともに、各制御機能に対応する第一工作機械および第二工作機械のＭコードも追記される。例えば、図６に示されるように、一つの変換テーブル２７上に、共通の制御機能の管理番号（８００１）に対応する第一工作機械および第二工作機械のＭコード（Ｍ１０１３、Ｍ２０１２）がまとめて書込まれる。

さらに、図５に示されるデータ変換部２２には、構成情報管理部２１から変換テーブル２７が転送される。
また、専用データ記憶部２０ａには、第一工作機械１６ａの加工プログラム２８が予め取込まれて記憶されている。データ変換部２２は、外部機器２６からの共通データ生成要求を受けると、変換テーブル２７に従って、第一工作機械１６ａの加工プログラム２８を、二つの工作機械１６ａ、１６ｂに共通する加工プログラム２９に変換する。
共通データ管理部２３は、共通の加工プログラム２９に対して更新情報３０、例えば、共通データの生成時の日時などの情報や、変換前の加工プログラム２８を記憶した第一工作機械１６ａに割当てられている識別番号を付加する。さらに、共通データ管理部２３は、その更新情報３０が付加された加工プログラム２９を共通データ記憶部２４に記憶させる。

ここで、図７は、二つの工作機械１６ａ、１６ｂに共通する加工プログラム２９を作成する様子を模式的に表した図である。共通データ管理部２３によると、図７に示された第一工作機械１６ａの加工プログラム２８から、変換テーブル２７に記載された第一工作機械１６ａの専用情報であるＭコード（Ｍ１０１３）に対応する記述が抽出される。そして、図７に示された共通の加工プログラム２９から分かるように、加工プログラム２８におけるＭコードの記述が、変換テーブル２７に記載されたシステム共通情報である制御機能の記述、すなわち管理番号（８００１）を使った記述に置換される。このように、第一工作機械１６ａの加工プログラム２８が変換テーブル２７に従って、二つの工作機械１６ａ、１６ｂの共通データとなる加工プログラム２９に変換される。

また、共通の加工プログラム２９から、例えば第二工作機械１６ｂの加工プログラム３１を作成する場合には、次のような方法がとられる。
すなわち、図７に示された共通の加工プログラム２９から、変換テーブル２７に記載されたシステム共通情報である制御機能の記述、すなわち管理番号（８００１）を使った記述が抽出される。さらに、図７に示された第二工作機械の加工プログラム３１から分かるように、共通の加工プログラム２９における制御機能の記述が、変換テーブル２７の、該制御機能（８００１）に対応する第二工作機械１６ｂの専用情報であるＭコード（Ｍ２０１２）の記述に置換される。このように、共通の加工プログラム２９が変換テーブル２７に従って、第二工作機械１６ｂの専用データとなる加工プログラム３１に変換される。この加工プログラム３１は、第二工作機械１６ｂに対応する専用データ記憶部２０ｂに記憶される。

以上の説明においては、機械の専用データおよび共通データとなる加工情報として、工作機械の加工プログラムを例示したが、加工情報は加工プログラムに限られない。すなわち、本発明に適用可能な加工情報は、加工プログラム、設定パラメータ、補正量、工具情報、ラダープログラムのうち少なくとも一つを含むのが好ましい。

さらに、図５に示された共通データ管理部２３は外部機器２６と通信可能に接続されているのが好ましい。図８は、このように共通データ管理部２３に外部機器２６が接続された態様の例を示した図である。
図８に示されているように、共通データ管理部２３は、ホストコンピュータ１２の通信制御部（図示せず）を介して生産計画装置１３、各セルコントローラ１９ａ、１９ｂ、および表示装置３４などといった外部機器２６と通信可能に構成されている。この共通データ管理部２３は、共通データ記憶部２４内に在る共通の加工プログラム２９に対する更新要求、および、該加工プログラム２９の、外部機器２６またはデータ変換部２２への転送要求を外部機器２６から受信する機能を備えるのが好ましい。このことにより、共通の加工プログラム２９をデータ変換部２２により特定の工作機械の加工プログラムに変換する前に、オペレータは共通の加工プログラム２９を修正できるようになる。

ここで、図９は、前述したように共通データ記憶部２４内の共通データを外部機器により修正して新規に機械の専用データを生成する様子を模式的に表した図である。
図９に示されるように、例えば、共通データとしての加工プログラム２９における制御機能の記述、すなわち管理番号（８００１）を使った記述が、別の管理番号（３３２２）を使った記述に修正される。この修正は、図８に示された外部機器２６を介してオペレータにより行われる。
その後、修正された共通の加工プログラム２９’から、変換テーブル２７に記載されたシステム共通情報である制御機能の記述、すなわち管理番号（３３２２）を使った記述が抽出される。そして、図９に示されるように二つの新規な加工プログラム３２、３３が生成される。具体的には、一方の加工プログラム３２の生成においては、共通の加工プログラム２９’における制御機能の管理番号（３３２２）を使った記述が、変換テーブル２７の、当該管理番号（３３２２）に対応する第一工作機械１６ａのＭコード（Ｍ０６２２）の記述に置換される。もう一方の加工プログラム３３の生成においては、共通の加工プログラム２９’における制御機能の管理番号（３３２２）を使った記述が、変換テーブル２７の、当該管理番号（３３２２）に対応する第二工作機械１６ｂのＭコード（Ｍ０４２２）の記述に置換される。
以上のように、共通データとしての加工プログラム２９内のシステム共通情報の記述を外部機器２６から共通データ管理部２３を介して修正することにより、第一工作機械１６ａおよび第二工作機械１６ｂに対して個別に専用データを修正する必要がなくなる。勿論、図１に示された各ＰＬＣ１８ａ、１８ｂのラダープログラムや、各ロボット１７ａ、１７ｂの作業内容が変更された場合であっても、共通データ記憶部２４内の共通データを修正することにより、個々の機械の専用データを個別に修正する必要がなくなる。また、上記の変換テーブル２７に関しても外部機器２６から参照、および修正できるように構成されていることが好ましい。

以上に説明した本実施形態のホストコンピュータ１２によれば、以下のような効果が得られる。
従来技術においては、製造セル１１ａ、１１ｂごとに、または各製造セル１１ａ、１１ｂ内の機械ごとに、加工プログラムや設定パラメータといった加工情報を管理していた。これに対し、本実施形態のホストコンピュータ１２は、製造セル１１ａ、１１ｂごとに、または各製造セル１１ａ、１１ｂ内の同種の機械ごとに管理していた加工情報を、共通データに変換して一元管理することができる。
さらに、本実施形態のホストコンピュータ１２は、共通データとしての加工情報を、各製造セル１１ａ、１１ｂ、または各製造セル１１ａ、１１ｂ内の機械に合わせて適切な専用データに変換することができる。このことにより、製造セルごとに、または各製造セルの機械ごとにオペレータが機械構成の差異を抽出して加工情報を修正する必要がなくなる。よって、機械の立上げや、各機械への最新データの取込みが迅速に行えるようになる。

また、本実施形態のホストコンピュータ１２においては、共通データ記憶部２４に記憶させた共通データを外部機器２６から共通データ管理部２３を介して修正することができる。共通データを専用データに変換する前に修正すれば、その修正した共通データに応じて新規な専用データを生成することができる。このため、製造セルごとに、または各製造セルの機械ごとに作業内容の変更があっても、個々の専用データを個別に修正する必要がなくなるという効果が得られる。

以上、典型的な実施形態を用いて本発明を説明したが、当業者であれば、本発明の範囲から逸脱することなしに、上述の各実施形態に変更及び種々の他の変更、省略、追加を行うことができるのを理解できるであろう。

１ 生産システム
１０ セルコントロールシステム
１１ａ 第一製造セル
１１ｂ 第二製造セル
１２ ホストコンピュータ
１３ 生産計画装置
１４ イントラネットのネットワーク
１５ インターネットのネットワーク
１６ａ 第一工作機械
１６ｂ 第二工作機械
１７ａ 第一ロボット
１７ｂ 第二ロボット
１８ａ 第一ＰＬＣ
１８ｂ 第二ＰＬＣ
１９ａ 第一セルコントローラ
１９ｂ 第二セルコントローラ
２０ａ、２０ｂ 専用データ記憶部
２１ 構成情報管理部
２２ データ変換部
２３ 共通データ管理部
２４ 共通データ記憶部
２５ 構成情報
２６ 外部機器
２７ 変換テーブル
２８、３２ 第一工作機械の加工プログラム
２９ 共通の加工プログラム
２９’ 修正された共通の加工プログラム
３０ 更新情報
３１、３３ 第二工作機械の加工プログラム
３４ 表示装置

Claims (3)

1. 複数の機械を有する複数の製造セル（１１ａ、１１ｂ）の間で加工情報を共有できるように該加工情報を処理する情報処理装置（１２）であって、
   各前記機械に設定される加工情報を当該機械の専用データとして記憶する複数の専用データ記憶部（２０ａ、２０ｂ）と、
   前記複数の製造セル（１１ａ、１１ｂ）に共通する加工情報を共通データとして記憶する共通データ記憶部（２４）と、
   各前記製造セル（１１ａ、１１ｂ）または各前記機械の構成情報として制御機能情報を収集し、前記制御機能情報を基に、システム共通情報である制御機能の管理番号と該管理番号に対応する各前記機械の専用情報とを関連付けた変換テーブル（２７）を自動生成するように構成された構成情報管理部（２１）と、
   前記変換テーブル（２７）内の各前記機械の専用情報に従って、各前記機械の専用データを前記共通データに変換すること、および前記変換テーブル（２７）内の前記システム共通情報に従って、前記共通データを各前記機械の専用データに変換することのうちの少なくとも一方を行うデータ変換部（２２）と、
   前記データ変換部（２２）により生成された前記共通データを前記共通データ記憶部（２４）に記憶させるように構成され、且つ、前記共通データ記憶部（２４）内の前記共通データを前記データ変換部（２２）へ転送するように構成された共通データ管理部（２３）と、
   を備えた情報処理装置（１２）。
2. 前記加工情報は、加工プログラム、設定パラメータ、補正量、工具情報、ラダープログラムのうち少なくとも一つを含む、請求項１に記載の情報処理装置（１２）。
3. 前記共通データ管理部（２３）は、前記情報処理装置（１２）外に設けられた外部機器（２６）と通信可能に構成され、且つ、前記共通データ管理部（２３）は、前記共通データ記憶部（２４）内の前記共通データを更新する要求、および前記共通データ記憶部（２４）内の前記共通データを前記外部機器（２６）、または前記データ変換部（２２）へ転送する要求を前記外部機器（２６）から受信する機能を備える、請求項１または２に記載の情報処理装置（１２）。

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