JP6396938B2

JP6396938B2 - リチウム電池の正極活物質用熱処理容器

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Publication number: JP6396938B2
Application number: JP2016068606A
Authority: JP
Inventors: 康太小池; 雅崇久保; 寛二加藤
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Priority date: 2016-03-30
Filing date: 2016-03-30
Publication date: 2018-09-26
Anticipated expiration: 2036-03-30
Also published as: JP2017178681A

Description

本発明は、リチウム電池の正極活物質を製造するときに用いるリチウム電池の正極活物質用熱処理容器に関する。

種々の化合物、特に無機系化合物が熱処理工程を経て製造されている。熱処理（加熱）は、通常、耐熱性の熱処理容器に被熱処理化合物（無機系化合物やその原料）を配した状態で行われる。熱処理容器には、耐熱性だけでなく、被熱処理化合物に対して安定であることが求められている。

上記の熱処理工程を経て製造される無機系化合物のひとつに、リチウムを含有する化合物がある。このリチウム含有化合物は、例えば、リチウム電池やリチウムイオン電池の正極活物質に用いられている、ＬｉＭｎＯ_２系化合物、ＬｉＮｉ_１／３Ｃｏ_１／３Ｍｎ_１／３Ｏ_２系化合物、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４系化合物、ＬｉＣｏＯ_２系化合物、ＬｉＮｉＯ_２系化合物、をあげることができる。以下、リチウム電池やリチウムイオン電池等のリチウム含有化合物を正極活物質に用いる電池をリチウム電池と総称する。

リチウム電池の正極活物質（リチウム含有化合物）は、原料粉末を焼成して製造される。このリチウム含有化合物の原料粉末の熱処理（焼成）は、一般的にアルミナ、ムライト、コージェライト、スピネル等の耐熱性を備えた材質を主な構成成分として焼成された熱処理容器（熱処理容器，匣鉢）に収納して行われる。

コージェライトは、高い耐熱衝撃性を有するため、繰り返しの熱処理での利用に効果を発揮する。しかし、コージェライトは、リチウム含有化合物との反応性が高く、反応によって、リチウムが熱処理容器に移動することによりリチウム含有化合物のリチウム濃度が低下することや、熱処理容器表層の剥離によりリチウム含有化合物へ不純物が混入するという問題があった。特に、リチウム電池の正極活物質においては、熱処理容器との反応によってリチウム電池の電池性能の低下を引き起こすおそれがある。

スピネルは、リチウム含有化合物との反応性は低いが、熱膨張係数が高く、含有率が高くなるほど、熱衝撃による割れが生じやすくなるという問題があった。すなわち、短期の昇降温の繰り返しで熱処理容器を使用できなくなる。この結果、スピネルの含有率を高くすることが困難となっていた。
このような熱処理容器は、例えば、特許文献１〜２に記載されている。

特許文献１には、全体の質量を１００％としたときに、５〜４５％のアルミナ粉末と、０〜３５％のムライト粉末と、５〜４０％のコージェライト粉末と、５〜３０％のスピネル粉末と、を有する混合粉末を焼成して形成されている熱処理容器が記載されている。

特許文献２には、スピネルを４０質量％〜６０質量％、コージェライトを２０質量％〜４０質量％、及びムライトを０質量％〜４０質量％含有し、Ａｌ_２Ｏ_３成分を５６質量％〜６５質量％、ＭｇＯ成分を１４質量％〜２３質量％、及びＳｉＯ_２成分を１５質量％〜２５質量％含有し、Ａｌ_２Ｏ_３成分、ＭｇＯ成分及びＳｉＯ_２成分の合計が９５質量％以上であり、気孔率が３０％以下である匣鉢が記載されている。

特開２０１４−２２７３２７号公報特開２０１１−１１７６６３号公報

従来の熱処理容器は、リチウム含有化合物との反応性が低い無機材料で形成することで、耐反応性を高めている。しかしながら、従来の熱処理容器では、繰り返し焼成を行うと耐熱衝撃性の低さから割れが発生するという問題があった。このため、熱処理容器には、繰り返しの使用によって発生する割れを抑えることが求められている。
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、優れた耐反応性と耐熱衝撃性をもち、割れに対する抵抗（優れた耐割れ性）を兼ね備えたリチウム電池の正極活物質用熱処理容器を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために熱処理容器について検討を重ねた結果、本発明を完成させた。

本発明のリチウム電池の正極活物質用熱処理容器（以下、本発明の熱処理容器とも称する）は、スピネル粉末に、コージェライト粉末，アルミナ粉末及びムライト粉末を混合した混合粉末、又は、コージェライト粉末に、アルミナ粉末及びムライト粉末を混合した混合粉末よりなる無機材料粉末と、無機材料粉末の質量を１００質量部としたときに０．１〜１質量部の割合で、無機材料粉末の最大粒径の１．２〜５倍の繊維長をもつアルミナ長繊維と、の焼成体よりなることを特徴とする。

本発明の熱処理容器は、無機材料粉末とアルミナ長繊維と、の焼成体よりなることで、リチウム含有化合物に対する高い耐反応性や急激な昇降温に対する高い耐熱衝撃性を保持しながら、繰返しの熱衝撃による割れの発生を抑えるもの（耐割れ性にも優れた熱処理容器）となっている。

実施形態の熱処理容器の焼成体の構造を模式的に示す拡大模式図である。槽状の熱処理容器を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、本発明は、各実施形態のみに限定されることなく、種々変形して実施することができる。
［実施形態］
本形態の熱処理容器は、無機材料粉末と、無機材料粉末の質量を１００質量部としたときに０．１〜１質量部の割合で、無機材料粉末の最大粒径の１．２〜５倍の繊維長をもつアルミナ長繊維と、の焼成体よりなる。

本形態の熱処理容器（の焼成体）を形成する無機材料粉末は、分子式にアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）を含むセラミックス粉末よりなることが好ましい。このような無機材料粉末としては、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３），ムライト（３Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２〜２Ａｌ_２Ｏ_３・ＳｉＯ_２），スピネル（Ａｌ_２Ｏ_３・ＭｇＯ），コージェライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ_２Ｏ_３・５ＳｉＯ_２）より選ばれる１種以上のセラミックス粉末を挙げることができる。
無機材料粉末は、これらのセラミックス粉末のうち１種のセラミックス粉末よりなっていても、２種以上を混合していても、いずれでも良い。

本形態の熱処理容器では、リチウム含有化合物の種類によって焼成体の組成（あるいは無機材料粉末）を使い分けることができる。反応性が高いリチウム含有化合物に対しては、耐反応性を発揮するスピネル粉末に、コージェライト粉末，アルミナ粉末及びムライト粉末を混合して成形、焼成してなる焼成体よりなるものを用いることが好ましい。また、反応性が低いリチウム含有化合物に対しては、耐熱衝撃性を高めるコージェライト粉末に、アルミナ粉末及びムライト粉末を混合した混合粉末の焼成体よりなるものを用いることが好ましい。これらのセラミックス粉末の混合粉末から製造された焼成体を用いることで、本形態の熱処理容器が耐反応性や耐熱衝撃性を有するようになる。

本形態の熱処理容器を形成する焼成体は、５００μｍ以上の粒子からなる粗粒部と、１００μｍ以下の粒子の集合体からなるマトリックス部で構成されていることが好ましい。粗粒部は、リチウム含有化合物の侵食を抑える機能、または耐熱衝撃性を高める機能を発揮し、適宜無機材料粉末を選定できる。耐反応性が必要なら好ましくはスピネル、アルミナを選定し、耐熱衝撃性が必要なら好ましくはコージェライト、ムライトを選定する。マトリックス部は粗粒部の周りに存在し熱処理容器の強度を上げるためにあり、材質を限定するものではないが、好ましくはアルミナ、スピネルを選定する。

粗粒部とマトリックス部は、焼成体の切断面に占める粗粒部の割合（切断面の面積中の粗粒部の面積の割合）が、２０〜８０％であることが好ましい。２０％未満となると粗粒部を持つことの効果が十分に発揮できなくなり、８０％を超えて大きくなるとマトリックス部が粗粒部の粒子の周りを囲うことができず強度が低くなる。好ましい粗粒部の割合は３０〜７０％であり、より好ましくは４０〜７０％である。

本形態の熱処理容器の焼成体は、アルミナ長繊維を含有する。これにより、本形態の熱処理容器の耐熱衝撃性と耐割れ性が向上し、リチウム電池の正極活物質の合成に繰り返し利用できる。

アルミナ長繊維は、公知のセラミック繊維（アルミナ繊維）を用いることができ、例えば、アルミナが６０％以上含まれる結晶質の繊維を用いることができる。アルミナ長繊維は、結晶層がアルミナもしくはムライトよりなり、一般的なサイズが、繊維径５〜３０μｍ、長さ２００μｍ以上の繊維である。

本形態でのアルミナ長繊維は、無機材料粉末の最大粒径の１．２〜５倍の繊維長をもつ。アルミナ長繊維の繊維長が無機材料粉末の最大粒径よりも長くなることで、図１に模式図で焼成体１の微細構造を示したように、アルミナ長繊維１２がマトリックス部１１内もしくは粗粒部１０の粒子の外周に沿って２つ以上のマトリックス部１１の粒子を跨ぐように配置され、マトリックス部１１内に発生した亀裂の進展や、粗粒部１０とマトリックス部１１の界面の亀裂の進展を止める構造となる。すなわち、熱衝撃を緩和する構造となる。繊維長が１．２倍未満では、２つのマトリックス部１１の粒子を跨ぐようにアルミナ長繊維１２が配置できないため熱衝撃の緩和が十分できず、耐割れ性が低下する。また、繊維長が５倍を超えて長くなると、アルミナ長繊維と無機材料粉末の均一な混合が難しくなり、成形性の低下につながる、もしくはアルミナ長繊維が塊を形成し、その塊が欠陥となり亀裂を発生させる原因になる。

アルミナ長繊維は、無機材料粉末の質量を１００質量部としたときに０．１〜１質量部の割合で、無機材料粉末に混合する。この割合でアルミナ長繊維が混合することで、アルミナ長繊維を添加する上記の効果を発揮できる。０．１質量部では、アルミナ長繊維の添加量が少なすぎ、添加の効果を発揮できない。また、１質量部を超えて多くなると、焼結体を形成するための成形体の成形性が低下する。

アルミナ長繊維の繊維長は１〜１０ｍｍがよい。１ｍｍ以下の繊維長ではマトリックス部内の亀裂の進展を抑える効果が十分に発揮されず、１０ｍｍ以上の繊維長では繊維同士が絡まりあい均一な混合ができず成形性の低下や亀裂の起因につながる。アルミナ長繊維の径については特に限定されるものではないが、市販されているあるいは公知の５〜３０μｍの長繊維を用いることができる。

本形態の熱処理容器は、その気孔率が限定されるものではない。例えば、熱処理に使用したときに熱衝撃による割れやリチウム含有化合物の侵食が生じない程度に調整されていればよい。気孔率は、１０〜４０％であることが好ましく、２５〜３５％であることがより好ましい。気孔率がこれらの範囲より低くなると、熱衝撃による割れが発生しやすくなり、これらの範囲より高くなると、正極活物質が侵食し、熱処理容器と反応しやすくなり、熱処理容器の剥離による異物混入の原因となる。

［製造方法］
本形態の熱処理容器は、その製造方法が限定されるものではないが、例えば、以下の製造方法を用いることができる。
まず、無機材料粉末と、アルミナ長繊維と、を所定の割合となるように秤量し、均一に混合する。無機材料粉末が複数のセラミックス粉末よりなる場合には、複数のセラミックス粉末を均一に混合した後にアルミナ長繊維を混合しても、複数のセラミックス粉末とアルミナ長繊維とを同時に混合しても、いずれでも良い。

無機材料粉末とアルミナ長繊維との混合は、熱処理容器を製造したときに性質に影響を及ぼさない添加剤を添加していても良い。この添加剤としては、木節粘土、蛙目粘土、有機バインダ、無機バインダをあげることができる。

無機材料粉末とアルミナ長繊維との混合物に、成形及び焼成の各工程を施すことで、本形態の熱処理容器を製造できる。

焼成は、その雰囲気が限定されるものではなく、酸化性ガス雰囲気下，不活性ガス雰囲気下のいずれでも良く、大気雰囲気（酸化性ガス雰囲気）で行うことが好ましい。
また、熱処理が行われるまえに、従来の成形体の焼成時に行われる乾燥工程や脱脂工程を施してもよい。

［本形態の効果］
（第１の効果）
本形態の熱処理容器は、無機材料粉末と、無機材料粉末の質量を１００質量部としたときに０．１〜１質量部の割合で、無機材料粉末の最大粒径の１．２〜５倍の繊維長をもつアルミナ長繊維と、の焼成体よりなる。
この構成によることで、本形態の熱処理容器は、耐反応性や耐熱衝撃性を持ち、耐割れ性にも優れた熱処理容器となる。

（第２の効果）
本形態によると、アルミナ長繊維は、１〜１０ｍｍの繊維長をもつ。この構成となることで、熱衝撃緩和の効果を確実に発揮できる。

（第３の効果）
本形態によると、無機材料は、アルミナ，ムライト，スピネル，コージェライトより選ばれる１種以上である。この構成となることで、上記の効果を確実に発揮できる。

（その他の効果）
本形態の熱処理容器の焼成体は、耐反応性や耐熱衝撃性を付与する粗粒部、強度を向上させるマトリックス部、熱衝撃を緩和するアルミナ長繊維によって構成される。その結果、本形態の熱処理容器は、耐反応性や耐熱衝撃性を持ち、耐割れ性にも優れた熱処理容器となる。

以下、実施例を用いて本発明を具体的に説明する。
本発明の実施例として、図２に示した槽状の熱処理容器（いわゆる、匣鉢）を製造した。図２に示した槽状の匣鉢は、上部に開口をもつ槽状部２０と、槽状部２０の開口を覆う蓋部材２１と、を有する。なお、本実施例では、槽状の匣鉢を具体的に用いたが、熱処理時にリチウム電池の正極活物質を配する（保持する）ことができる形状であれば、その形状が特に限定されるものではない。例えば、リチウム電池の正極活物質の粉末をその上面に配する（保持する，固定する）略板状の形状（いわゆる、セッター），上方又は側方が開口した槽状（筒状）の形状，槽状（筒状）の開口を蓋部材で覆う閉鎖形状（いわゆる、匣鉢。），等の形状をあげることができる。
（実施例１）
無機材料粉末として、アルミナ粉末：４０質量部、コージェライト粉末：２０質量部、ムライト粉末：２０質量部、スピネル粉末：２０質量部を秤量する。ＪＩＳ標準ふるい（ＪＩＳＺ８８０１）によりふるい分けされた粒度を用い、粗粒部は、公称目開き１．００ｍｍ−５００μｍ（１６−３２メッシュ）の粒度を用いた。粒度分布測定装置（マイクロトラック・ベル社製ＭＴ３３００ＩＩ）で測定した無機材料粉末の最大粒径は１ｍｍであった。

繊維長：１．５ｍｍのアルミナ長繊維を、無機材料粉末の質量を１００質量部としたときに０．２質量部となる割合で準備する。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、１．５である。なお、アルミナ長繊維は、市販品（株式会社ニチビ製、商品名：ニチビアルフヤーン（繊維径）７μｍ）を所定の長さにカットしたチョップド品を用いた。
準備した無機材料粉末とアルミナ長繊維を、木節粘土、有機バインダを添加して均一に混合し、その後、水を添加して均一に混練する。

混合物を２０ＭＰａの圧力で加圧して匣鉢形状に成形し、乾燥後、大気雰囲気１３５０℃で５時間保持で焼成し、本例の熱処理容器が製造された。

本例の熱処理容器は、ＪＩＳＲ２２０５に記載の測定方法で測定した気孔率が２７．８％であった。ＪＩＳＲ１６０１に記載の測定方法で測定した曲げ強度は６．９ＭＰａであり、ＪＩＳＲ１６０２の共振法に記載の測定方法で測定した弾性率は１０．５ＧＰａであった。

（実施例２）
本例は、繊維長が２ｍｍのアルミナ長繊維を用いたこと以外は実施例１と同様な熱処理容器である。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、２である。
本例の熱処理容器は、気孔率が２８．０％であり、曲げ強度が６．２ＭＰａであり、弾性率が９．０ＧＰａであった。

（実施例３）
本例は、繊維長が３ｍｍのアルミナ長繊維を用いたこと以外は実施例１と同様な熱処理容器である。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、３である。
本例の熱処理容器は、気孔率が２８．０％であり、曲げ強度が６．４ＭＰａであり、弾性率が１０．１ＧＰａであった。

（実施例４）
本例は、繊維長が５ｍｍのアルミナ長繊維を用いたこと以外は実施例１と同様な熱処理容器である。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、５である。
本例の熱処理容器は、気孔率が２８．６％であり、曲げ強度が６．１ＭＰａであり、弾性率が９．２ＧＰａであった。

（比較例１）
本例は、アルミナ長繊維を用いないこと以外は実施例１と同様な熱処理容器である。
本例の熱処理容器は、気孔率が２６．０％であり、曲げ強度が８．４ＭＰａであり、弾性率が１１．８ＧＰａであった。

（比較例２）
本例は、繊維長が１ｍｍのアルミナ長繊維を用いたこと以外は実施例１と同様な熱処理容器である。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、１である。
本例の熱処理容器は、気孔率が２６．３％であり、曲げ強度が８．９ＭＰａであり、弾性率が１４．２ＧＰａであった。

［評価］
各例の熱処理容器の評価として、耐熱衝撃性、熱衝撃損傷抵抗及び弾性率低下率の評価を下記の通り行った。評価結果を表１に示した。
また、各例の熱処理容器の製造時の成形性の評価も表１に合わせて示した。

（耐熱衝撃性）
各例の熱処理容器（を形成する焼成体）を１００×５０×１０ｍｍの直方体（ブロック状の試験片）に加工し、加熱炉内で大気雰囲気１０００℃まで昇温（加熱）する。
炉内温度が１０００℃で３０分後、加熱炉から各例の熱処理容器を取り出し、温度１５℃の水に投入して急冷（水冷）する。
急冷後、クラックの有無を確認し、クラックが確認できなかった場合、試験片を１００℃１２時間乾燥後、再び加熱炉に入れる。

この所定の加熱温度への昇温（加熱）と、水冷（急冷）を５回繰り返して、熱処理容器（ブロック状の試験片）の割れの有無を目視で観察した。表１には、割れの確認された回数を示した。なお、５回繰り返しても割れが確認できなかった例は、「５回以上」と表記した。

（熱衝撃損傷抵抗）
熱衝撃損傷抵抗は、亀裂が発生した際の亀裂の進展を抑える指標となる値として知られている。この値が高いほど熱衝撃でクラックが発生した時に使用不可能となるほどの大きな亀裂を発生させにくいものとなる。熱衝撃損傷抵抗は、破壊エネルギーが材料間で差がないと仮定して、
Ｒ’’’＝Ｅ／σ＾２／（１−ν）
の式を用いて算出した。ここで、Ｅは弾性率、Σは曲げ応力、νはポアソン比である。

（弾性率低下率）
弾性率低下率は、耐熱衝撃試験によって発生する目視では確認できないマイクロクラックの存在を、弾性率の低下によって評価する。弾性率の低下が大きいほど（弾性率低下率が小さいほど）マイクロクラックが多く発生していると推測できる。
弾性率低下率の値は、耐熱衝撃試験前後に共振法により弾性率を測定し、（試験後の弾性率）／（試験前の弾性率）から弾性率低下率を算出した。

（成形性）
成形性の評価は、プレス成形時に側面上部まで均等に原料が上がって成形されていることを確認するもので、匣鉢形状の底部と側面部の曲げ強度を測定し、底部に対し側面部の曲げ強度が８０％以上を合格、以下を不合格とする。評価結果は、合格を○、不合格を△、成形後に形を保てなかったものを×で、それぞれ表記した。

表１に示したように、各例の熱処理容器は、同等の気孔率を備えている。
その上で、各実施例の熱処理容器は、各比較例の熱処理容器と比較して、弾性率が低く、所定量のアルミナ長繊維を入れることによって熱処理容器の柔軟性が向上している。また、各実施例の熱処理容器は、同時に強度が低下しているため熱衝撃抵抗が上昇したとは解釈しにくい。しかしながら、耐熱衝撃試験ではアルミナ長繊維が含まれていない比較例１が４回、アルミナ長繊維の繊維長が短い比較例２が５回で割れが確認されたのに対し、最大粒径よりも長い繊維長のアルミナ長繊維を用いた各実施例では５回の熱衝撃を繰り返しても割れが確認できなかった。これは所定のアルミナ長繊維が熱衝撃を緩和しているためと考えられる。また各実施例は比較例に比べ熱衝撃抵抗係数が高いため、熱衝撃により小さなクラックが発生しても、アルミナ長繊維がマトリックス部内もしくは粗粒外周に沿って２つ以上のマトリックスを跨ぐように配置されているためクラックを進展させにくい構造となっていると考えられる。
このことは、弾性率低下率の結果からも同様である。
以上のように、各実施例の熱処理容器は、耐熱衝撃性と耐割れ性に優れていることが確認できる。

（実施例５）
無機材料粉末として、アルミナ粉末：２０質量部、コージェライト粉末：４０質量部、ムライト粉末：３０質量部、粘土鉱物（カオリン）粉末：１０質量部を秤量・準備する。粗粒部は、公称目開き２．３６ｍｍ〜１．００ｍｍ（８〜１６メッシュ）の粒度を用いた。粒度分布測定装置で測定した無機材料粉末の最大粒径は２．５ｍｍであった。

繊維長：３ｍｍのアルミナ長繊維を、無機材料粉末の質量を１００質量部としたときに０．２質量部となる割合で準備する。アルミナ長繊維は、繊維長が異なること以外は実施例１と同様である。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、１．２である。
その後、実施例１と同様にして、無機材料粉末とアルミナ長繊維を、混合・混練・成形（乾燥）・焼成して本例の熱処理容器が製造された。
本例の熱処理容器は、気孔率が２９．０％であり、曲げ強度が７．３ＭＰａであり、弾性率が１３．４ＧＰａであった。

（実施例６）
本例は、繊維長が５ｍｍのアルミナ長繊維を用いたこと以外は実施例５と同様な熱処理容器である。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、２である。
本例の熱処理容器は、気孔率が２９．６％であり、曲げ強度が７．２ＭＰａであり、弾性率が１２．８ＧＰａであった。

（実施例７）
本例は、繊維長が１０ｍｍのアルミナ長繊維を用いたこと以外は実施例５と同様な熱処理容器である。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、４である。
本例の熱処理容器は、気孔率が３０．６％であり、曲げ強度が６．５ＭＰａであり、弾性率が１０．５ＧＰａであった。

（比較例３）
本例は、アルミナ長繊維を用いないこと以外は実施例５と同様な熱処理容器である。
本例の熱処理容器は、気孔率が２７．６％であり、曲げ強度が９．１ＭＰａであり、弾性率が１４．７ＧＰａであった。

（比較例４）
本例は、繊維長が２ｍｍのアルミナ長繊維を用いたこと以外は実施例５と同様な熱処理容器である。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、０．８である。
本例の熱処理容器は、気孔率が２９．２％であり、曲げ強度が７．６ＭＰａであり、弾性率が１１．９ＧＰａであった。

（比較例５）
本例は、繊維長が１５ｍｍのアルミナ長繊維を用いたこと以外は実施例５と同様な熱処理容器である。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、６である。
本例の熱処理容器は、気孔率が３５．２％であり、曲げ強度が５．２ＭＰａであり、弾性率が５．５ＧＰａであった。

［評価］
各例の熱処理容器の評価として、耐熱衝撃性、熱衝撃損傷抵抗、弾性率低下率及び成形性の評価を上記と同様に行った。評価結果を表２に示す。

表１の結果と同様に、無機材料粉末の最大粒径が変わってもアルミナ長繊維が最大粒径よりも長い各実施例では耐熱衝撃性、熱衝撃損傷抵抗が高く弾性率の低下も小さいので耐熱衝撃性、耐割れ性に優れていることが確認できる。
アルミナ長繊維を含まない比較例３では比較例１と同様熱衝撃を緩和できていないことがわかる。比較例４は熱衝撃損傷抵抗が高く弾性率低下が小さいが、繊維長が短いため熱衝撃の緩和が十分できていないと考えられる。

また、繊維長が過剰に長いアルミナ長繊維を用いた比較例５では、側面の曲げ強度が低く成形性が△と低下している。これに対し、各実施例では、いずれも○と評価している。このことから、アルミナ長繊維の繊維長が過剰に長くなると、繊維同士が絡まる、塊となることで成形性が低下することがわかる。

（実施例８）
本例は、アルミナ長繊維の含有割合を０．１質量部としたこと以外は実施例５と同様な熱処理容器である。アルミナ長繊維の無機材料粉末の最大粒径に対する比は、１．２である。
本例の熱処理容器は、気孔率が２９．２％であり、曲げ強度が７．６ＭＰａであり、弾性率が１３．３ＧＰａであった。

（実施例９）
本例は、アルミナ長繊維の含有割合を０．５質量部としたこと以外は実施例５と同様な熱処理容器である。
本例の熱処理容器は、気孔率が３２．３％であり、曲げ強度が６．２ＭＰａであり、弾性率が１２．５ＧＰａであった。

（実施例１０）
本例は、アルミナ長繊維の含有割合を１質量部としたこと以外は実施例５と同様な熱処理容器である。
本例の熱処理容器は、気孔率が３５．０％であり、曲げ強度が５．６ＭＰａであり、弾性率が１１．８ＧＰａであった。

（比較例６）
本例は、アルミナ長繊維の含有割合を２質量部としたこと以外は実施例５と同様な熱処理容器である。
本例の熱処理容器は、気孔率が４８．５％であり、曲げ強度が４．８ＭＰａであり、弾性率が９．６ＧＰａであった。

（比較例７）
本例は、アルミナ長繊維の含有割合を０．０５質量部としたこと以外は実施例５と同様な熱処理容器である。
本例の熱処理容器は、気孔率が２８．２％であり、曲げ強度が８．６ＭＰａであり、弾性率が１４．６ＧＰａであった。

［評価］
各例の熱処理容器の評価として、耐熱衝撃性、熱衝撃損傷抵抗、弾性率低下率及び成形性の評価を上記と同様に行った。評価結果を表３に示す。表３には、実施例５と、アルミナ長繊維を含まないこと以外は実施例５と同様な比較例３も合わせて示した。

各実施例では耐熱衝撃性が高く、弾性率の低下も少ないため、アルミナ長繊維の含有割合が０．１質量部から１質量部の範囲では耐熱衝撃性に優れていることがわかる。また、熱衝撃損傷抵抗はアルミナ長繊維含有割合が増えるほど大きくなり、アルミナ長繊維の量が増えるほど耐割れ性が強くなる。
しかし、比較例６でアルミナ長繊維を２質量部の場合、熱衝撃損傷抵抗は高くなるもののアルミナ長繊維で原料のかさが増えることにより、成形性が低下することと、アルミナ長繊維が分散されず塊が増えることでその部分が欠陥となり強度、耐熱衝撃性が低下する。また気孔率も４８．５％と非常に高く、リチウム含有化合物の侵食が大きくなる。
したがってアルミナ長繊維の含有割合が過剰に多くなると熱処理容器としての機能を果たせないことがわかる。

対して、比較例７でアルミナ長繊維含有割合を０．０５質量部の場合熱衝撃損傷抵抗、弾性率低下率ともに低下し、耐熱衝撃性テストは４回で割れる結果となったことから、含有量が少ない場合は、熱衝撃の緩和や割れの進展を抑えるアルミナ長繊維の効果が小さくなることがわかる。アルミナ長繊維がない比較例３も同様である。
以上のように、各実施例の焼成治具は、耐熱衝撃性、耐割れ性に優れていることが確認できる。

１：焼成体１０：粗粒部
１１：マトリックス部１２：アルミナ長繊維
２：熱処理容器
２０：槽状部２１：蓋部材

Claims

スピネル粉末に、コージェライト粉末，アルミナ粉末及びムライト粉末を混合した混合粉末、又は、コージェライト粉末に、アルミナ粉末及びムライト粉末を混合した混合粉末よりなる無機材料粉末と、該無機材料粉末の質量を１００質量部としたときに０．１〜１質量部の割合で、該無機材料粉末の最大粒径の１．２〜５倍の繊維長をもつアルミナ長繊維と、の焼成体よりなることを特徴とするリチウム電池の正極活物質用熱処理容器（２）。
前記アルミナ長繊維は、１〜１０ｍｍの繊維長をもつ請求項１記載のリチウム電池の正極活物質用熱処理容器。
前記無機材料粉末が、５００μｍ以上の粗粒子と、１００μｍ以下の微細粒子と、から構成され、
前記焼成体が、前記粗粒子からなる粗粒子部と、前記微細粒子から形成されるとともに、前記アルミナ長繊維を含むマトリックス部と、で構成されている請求項１〜２のいずれか１項に記載のリチウム電池の正極活物質用熱処理容器。