JP6272717B2 - 板材のベンディングプレス成形方法及びそのベンディングプレス成形方法を用いた鋼管の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、３点曲げプレスにより、板材をその送給方向に沿い逐次押圧して曲げ加工を施すことによって、例えば、ラインパイプ等に使用される大径、かつ厚肉の鋼管を効率的に製造するのに適したベンディングプレス成形方法及びその成形方法を用いて鋼管を製造する製造方法に関する。

ラインパイプ等に使用される大径、かつ厚肉の鋼管を製造する技術としては、所定の長さ、幅、板厚を有する鋼板を、Ｕ字状にプレス加工し、次いで、О字状にプレス成形したのちその端部を、溶接により突き合わせ接合することによって鋼管となし、さらに真円度を高めるべく、その径を拡大（いわゆる拡管）するようにした、いわゆるＵＯＥ成形技術が広く普及している。

しかし、上記ＵＯＥ成形技術では、鋼板をプレス加工してＵ字状、О字状に成形する工程において高いプレス圧力を必要とすることから大掛かりなプレス機械を使用せざるを得ない状況にある。

このため、最近では、この種の鋼管を製造するに当たっては、プレス圧力を軽減する技術の検討がなされている。

この点に関する従来技術としては、鋼板の幅方向の端部に予め曲げ加工を施し（端曲げ）、次いで、複数回の３点曲げプレスにより鋼板をほぼ円形に成形したのち、さらに、形状を矯正して鋼管とするベンディングプレス成形技術が実用化されている。

図７はかかるベンディングプレス成形を実施する形態の一例を示した図である。図における符号１０１は、板材Ｓの搬送経路内に配置されたダイ（下型）である。このダイ１０１は、板材Ｓをその送給方向内の２箇所で支持する左右一対の棒状部材１０１ａ、１０１ｂから構成されており、成形すべき鋼管のサイズに応じてその相互間隔ｅが変更できるようになっている。また、１０２は、ダイ１に近接、離隔する向きに移動可能としたパンチ（上型）である。パンチ１０２は、板材Ｓに直接接して該板材を凹形状に押圧する下向き凸状の加工面Ｋを有するパンチ先端部１０２ａと、このパンチ先端部１０２ａの背面につながり、該パンチ先端部１０２ａを支持するパンチ支持体１０２ｂからなる。通常、パンチ先端部１０２ａの最大幅とパンチ支持体１０２ｂの幅（厚さ）とは等しい。また、１０３は、板材Ｓの搬送経路を形成するローラである。

ところで、上記従来の曲げ加工方式においては、上型および下型の長手方向の両端部（すなわち、鋼管の管軸方向の両端部）については十分な加工を施すことができるためとくに問題がない。これに対して、下型の中央部（鋼管の胴体中央部に相当する部分）では、成形力により下型上面は凹状に撓むのが避けられない。このため、得られたオープン管（板材を円筒状に成形して互いに向き合った板端部が溶接されていない状態の管体）の開放部の開き量、および、真円からのズレ（真円から開放部板端までの距離）が鋼管の管軸方向内で不均一となり、後の溶接作業において支障を来すとともに、鋼管の品質（真円度等）に影響を与えるおそれもある。

このため、従来は、特許文献１に開示されているように、下型（下部の曲げ工具）を担持するテーブルと下部横材との間にピストン・シリンダユニット装置を配置し、板材を上から押圧するのみでなく、下からも押圧するようにして上型の撓みを阻止しオープン管の品質の改善を図るようにしている。この技術によれば、上型は上方から、また、下型は下方から、それぞれ押圧されるので、上型と下型のいずれも上型および下型の長手方向（すなわち管軸方向に相当）の直線性が良好に保たれ、その結果、板材の反発力により押し戻されることによる撓みも発生せず、良好な形状の鋼管を得ることができる。

特開平６−３１３４０号公報

しかしながら、上記のような従来技術においては、ピストン・シリンダユニット装置の増設が不可避であり、設備コストの上昇が避けられない。

そこで、本発明の目的は、ダイの長手方向に沿う撓みによる影響を、設備コストの上昇を伴うことなしに軽減して品質の良好な鋼管を効率的に製造できる板材のベンディングプレス成形方法及びそのベンディングプレス成形方法を利用した鋼管の製造方法を提案するところにある。

本発明は、板材の送給経路に配置されたダイにより板材を２個所で支持し、該板材の間欠送りのもとに該ダイの支持相互間で該板材にパンチを押し当てて３点曲げ加工を施すことによりオープン管を成形する板材のベンディングプレス成形方法において、前記ダイ及び前記パンチのそれぞれにつき、その長手方向の少なくとも３個所の変位を計測し、その計測結果に基づいて前記パンチの押圧力を変更して、該パンチの撓みを前記ダイの撓みと一致させる制御を行いつつ３点曲げ加工を施すことを特徴とする板材のベンディングプレス成形方法である。なお、本発明において、オープン管とは、板材を円筒状に成形して互いに向き合った板端部が溶接されていない状態の管体のことを称する。

上記の構成からなる板材のベンディングプレス成形方法においては、ダイの変位の計測とパンチの変位の計測とをダイ及びパンチの長手方向の同一位置で行うこと、また、変位の計測を、ダイおよびパンチの長手方向において板材の中央とその両側端部に対応する位置で行うこと、が本発明を実施するための具体的手段として好ましい。

また、本発明は、板材の送給経路に配置されたダイにより板材を２個所で支持し、該板材の間欠送りのもとに該ダイの支持相互間で該板材にパンチを押し当てて３点曲げ加工を施すことによりオープン管を成形した後、該オープン管の開放部を突き合せ接合することによって鋼管を製造する方法において、前記ダイ及び前記パンチのそれぞれにつき、その長手方向の少なくとも３箇所の変位を計測し、その計測結果に基づいて前記パンチの押圧力を変更して、該パンチの撓みを前記ダイの撓みと一致させる制御を行いつつ３点曲げ加工を施すことを特徴とする鋼管の製造方法である。

上記の構成からなる本発明の鋼管の製造方法においては、ダイの変位の計測とパンチの変位の計測とをダイおよびパンチの長手方向の同一位置で行うこと、また、変位の計測を、ダイおよびパンチの長手方向において板材の中央とその両端部に対応する位置で行うこと、が本発明を実施するための具体的手段として好ましい。

上記の構成からなる本発明のベンディングプレス成形方法によれば、ダイ及びパンチのそれぞれにつき、その長手方向の少なくとも３個所の変位を計測し、その計測結果に基づいてパンチの押圧力を変更して該パンチの撓みをダイの撓みと一致させる制御を行いつつ３点曲げ加工を施すようにしたため、ダイの撓みによる影響が軽減され、開放部の開き量、および、真円からのズレが管軸方向、すなわち、管の長手方向の全長にわたってほぼ均一なオープン管を得ることができる。

また、本発明のベンディングプレス成形方法によれば、パンチ、ダイの変位の計測を、ダイの変位の計測とパンチの変位の計測とをダイおよびパンチの長手方向の同一位置で行うようにしたため、変位を正確に計測することができる。また、変位の計測を、ダイおよびパンチの長手方向において板材の中央とその両端部に対応する位置で行うこととしたため、板材を精度よく加工することができる。

本発明の鋼管の製造方法によれば、板材の送給経路に配置されたダイにより板材を２個所で支持し、該板材の間欠送りのもとに該ダイの支持相互間で該板材にパンチを押し当てて３点曲げ加工を施すことによりオープン管を成形した後、該オープン管の開放部を突き合せ接合するに当たって、ダイ及び前記パンチのそれぞれにつき、その長手方向の少なくとも３箇所の変位を計測し、その計測結果に基づいて前記パンチの押圧力を変更して該パンチの撓みが前記ダイの撓みと一致するように制御を行いつつ３点曲げ加工を施すようにしたため、ダイの撓みによる影響が軽減され、開放部の開き量、および真円からのズレが管軸方向の全長にわたってほぼ均一なオープン管を得ることが可能となり、このオープン管を溶接、拡管することで品質の高い鋼管を製造することができる。

また、本発明の鋼管の製造方法によれば、ダイの変位の計測とパンチの変位の計測とをダイおよびパンチの長手方向の同一位置で行うようにしたため、変位を正確に計測することができる。

さらに、パンチ、ダイの変位を、ダイおよびパンチの長手方向において板材の中央とその両側端部で計測することにより板材の加工精度が高まる。

（ａ）（ｂ）は、本発明を実施するのに用いて好適な装置を模式的に示した図である。 図１に示した装置に組み込まれたパンチとダイを、板材及び板材を搬送する搬送ローラとともに示した外観斜視図である。 パンチの要部を拡大して示した図である。 板材に３点曲げ加工を施してオープン管とするまでの成形要領を示した図である。 変位センサ支持フレームの構成を示した図である。 （ａ）は、オープン管の開放部の開き量と真円からのズレを示した図であり、（ｂ）はその要部を拡大して示した図である。 従来技術においてベンディングプレス成形を実施する形態の一例を示した図である。

以下、本発明を図面を用いてより具体的に説明する。
図１（ａ）（ｂ）は、本発明に従うベンディングプレス成形方法、鋼管の製造方法を実施するのに用いて好適な装置の構成を示した図であり、図２は、図１に示した装置に組み込まれたパンチとダイを、板材及び該板材を搬送する搬送ローラとともに示した外観斜視図である。

図における符号１は、加工すべき板材（１２．７〜５０．８ｍｍ程度の厚さを有するラインパイプ用鋼板等）Ｓの搬送経路を形成するローラ（図２参照）、２は、板材Ｓを搬送方向の２箇所で支持するダイである。このダイ２は、頂部にＲが施された左右一対の棒状部材からなるものを例として示してあり、成形すべき鋼管のサイズに応じてその支持相互間の間隔を変更することができるものであって、ホルダ３を介してベース（ベッド）４に配置される。

また、５は、ダイ２の支持相互間で板材Ｓに押し当てて該板材に３点曲げ加工を施すパンチである。

パンチ５は、その要部を拡大して図３に示すように、板材Ｓに直接接触して該板材を押圧する加工面Ｋを有し、板材Ｓの長手方向（図２のＸ方向）に沿って延伸する長尺のパンチ先端部５ａと、このパンチ先端部５ａの背面に一体的につながり、該パンチ先端部５ａに押圧力を付与する長尺のパンチ支持体５ｂと、このパンチ支持体５ｂに接続するスライダ５ｃから構成されている。

また、６（６ａ〜６ｆ）は、スライダ４ｃの上面で、その長手方向に沿い間隔をおいて連結、配置されたシリンダーロッドである。このシリンダーロッド６ａ〜６ｆは、例えば、油圧等によって駆動可能な駆動機構を備えており、該駆動機構によりシリンダーロッド６ａ〜６ｆを作動させることによってパンチ支持体５ｂ、パンチ先端部５ａをスライダ５ｃとともに昇降させることができるようになっている。

上記の構成からなる製造装置を用いて鋼管を製造するには、該板材Ｓをダイ２の上に載置し、板材Ｓを所定の送りピッチで間欠的に送給しながら、図４に示す如き要領で、該板材Ｓを先端側、後端側からともにその中央部に向けてパンチ５により逐次押圧していき３点曲げベンディングプレスを行う。

そして、該板材Ｓの中央部を最後に押圧して開放部を有するＣ字形状のオープン管Ｓ_１とした後、該オープン管Ｓ_１を３点曲げベンディングプレスを行う部分から搬出するとともに溶接機の設置位置へと搬送し、溶接機にてオープン管Ｓ_１の開放部を溶接により突き合わせ接合し、必要に応じてさらにその下流で拡管を施す。なお、図４は、予め端曲げ加工（後述する）を施した板材Ｓに対して、左列の上から下へ、次いで、中央列の上から下へ、さらに、右列の上から下へと曲げ加工及び板材Ｓの送給を実施することにより右側最下図に示す如きオープン管を成形する工程を示した図である。この図４中、板材Ｓあるいはパンチ５に付されている矢印は、それぞれの工程における板材Ｓあるいはパンチ５の移動方向を示している。

ところで、上記のような要領にしたがう鋼管の製造においては、パンチ５により押圧力を付加したとき、ダイ２が、図１（ａ）の点線で示す如く、長手方向に沿い凹状に撓むこととなり、これにより、均一な幅、真円からのズレをもった開放部を有するオープン管Ｓ_１を得ることができず、溶接作業に支障を来すことがあり、鋼管の品質（真円度）にも影響を与えることが懸念される。

本発明は、図１（ａ）（ｂ）に示すように、ダイ２及びパンチ５のそれぞれにつき、その長手方向の少なくとも３個所、とくに長手方向中央、両端部に変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃを配置し、この変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃにてダイ２、パンチ５の変位をそれぞれ計測し、その計測結果に基づいてパンチ５の押圧力を変更して該パンチ５の撓みをダイ２の撓みと一致させる制御を行うようにしたものである。これにより、板材Ｓはその長手方向において均等に押圧されることとなり、開き量、および、真円からのズレが管軸方向において揃った開放部を有するオープン管を得ることができる。

変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃとしては、例えば、精度が１／１００ｍｍ程度の磁歪式リニアセンサを適用することができる。測定箇所はダイ２、パンチ５のそれぞれの長手方向の３個所に限定されることはなく、適宜変更が可能である。

とくに、変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃによる変位の計測は、ダイ２およびパンチ５の長手方向において板材Ｓの中央とその両側端部で行うのが好ましく、これにより、板材Ｓの曲げ加工の精度が高まる。

変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃによる変位の計測位置は可変式あるいは固定式のいずれを用いることも可能である。変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃによる変位の計測位置を可変式とする場合には、計測位置を調整することにより、ダイ２およびパンチ５の長手方向において板材Ｓの中央とその両側端部で変位を計測する。変位の計測位置を固定式とする場合には、どのようなサイズの板材であっても必ず板材が存在する位置で計測されるようにすることを目的として、ダイ２およびパンチ５の長手方向において板材Ｓの両側端部としては、当該ベンディングプレス装置において成形する管の長さの最小値が確保できるような位置に配置することが好ましい。この場合、前記最小値よりも長い管を製造する場合には、厳密な意味での管端部ではなく、管端の近傍部における変位が計測されることとなるが、この場合においても、本発明の効果は発揮される。また、変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃの配置位置を上下で一致させることにより変位の正確な計測が可能となる。

変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃは、パンチ５による押圧力の影響を避け、正確な計測ができるように、装置とは別途に変位センサ支持フレームを設け、この支持フレームを基準にして計測するのが望ましい。

本発明で用いられるベンディングプレス成形装置において、ダイ２やパンチ５を備えるプレスフレーム９の剛性が無限に大きければ、前記変位センサを該プレスフレーム９の一部に支持させて設置することにより、ダイ２やパンチ５の撓みの影響のない計測が可能である。しかし、現実には、プレスフレーム９の剛性を大きくすることには限界がある。このため、微小な変位を計測し、得られる管体の形状をさらに良好なものとするためには、変位センサを支持する支持フレームを前記プレスフレーム９から独立させ、直接、土台（地面）から配設させることが好ましい。

このようにすれば、ダイ２やパンチ５の変位を、プレスフレーム９を基準としてではなく、直接、土台（地面）を基準として検出することができる。よって、プレスフレーム９の撓みの影響を受けることがなくダイ２やパンチ５の変位をより正確に測定することが可能となり、得られる管体の形状をさらに良好なものとするうえで有効である。

図５は、本発明において適用することができる変位センサ支持フレームを示した図である。この変位センサ支持フレームは、複数の棒状部材を組み合わせて構成されるものであり、パンチ５の変位を計測するには、例えば、スライダ５ｃの上面に間隔を隔てて配置される支持フレーム１０ａ〜１０ｃに変位センサ７ａ〜７ｃをそれぞれ取り付け、該スライダ５ｃの上面の垂直方向の位置を検出する。

また、ダイ２の変位を計測するには、ダイ２を保持するホルダ３の脚部３ａを貫通し、かつ、ベース４に間隔を隔てて配置される支持フレーム１１ａ〜１１ｃに変位センサ８ａ〜８ｃをそれぞれ取り付け、該ベース４の上面の垂直方向の位置を検出する。

上記の構成例では、パンチ５の変位を、スライダ５ｃを介して間接的に計測し、ダイ２の変位をベース４を介して間接的に計測した場合について説明したが、本発明は、図示した構成のものに限定されることはない。

上記の構成からなる変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃによりパンチ５、ダイ２の変位をそれぞれ計測し、該パンチ５の撓みがダイ２の撓みと一致するようにパンチ５の押圧力を変更して板材Ｓに対して曲げ加工を施すことで、板材Ｓは長手方向の全域で同等の断面形状をもったオープン管Ｓ_１に仕上げられる。ダイ２の撓みもパンチ５の撓みも弾性変形範囲内の撓みであり、パンチ５の撓みとダイ２の撓みを平行にすることで開放部の開き量、および、真円からのズレが管軸方向において均一になるストレートなオープン管となる。

パンチ５の押圧力の変更は、変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃによる計測結果を、シリンダーロッド６ａ〜６ｆの駆動機構の制御系にフィードバックすることにより行う。具体的には、中央部シリンダーの出力を上げて、パンチ５の撓みをダイ２の撓みと一致させる。

なお、パンチ５、ダイ２の変位を計測する変位センサ７ａ〜７ｃ、８ａ〜８ｃのうち、その両端側に位置する変位センサ７ａ、７ｃ、８ａ、８ｃについては、パンチ５やダイ２の撓みの影響をさらに小さくして、変位を計測する精度を高めることを目的として、最も端部に位置するシリンダーロッド６ａ、６ｆの近傍に設けるのがよい。

３点曲げ加工によって得られたオープン管Ｓ_１を、その加工部分から効率的に搬出するために該オープン管Ｓ_１を図２のＸ方向に向けて搬出する搬送手段（図示せず）を設けておくことができる。搬送手段としては、例えば、ダイ２の相互間に配置され、該ダイ２にて支持されるオープン管Ｓ_１に向けて近接、離隔可能な搬送ローラ群を適用することが可能である。搬送ローラ群によるオープン管Ｓ_１の搬送は、該搬送ローラ群を直接駆動することにより行ってもよいし、該搬送ローラ群に駆動系を設けず、該搬送ローラ群とは別に、オープン管Ｓ_１の長手方向端部を押圧する押圧機構を設け、この押圧機構を使用して搬出するようにしてもよい。

また、本発明に係る鋼管の製造方法においては、３点曲げ加工を行う部分の他、プレス加工によって成形されたオープン管Ｓ_１の開放部を突き合わせた状態で溶接して鋼管とされる。接合手段である溶接機としては、例えば、仮付溶接機、内面溶接機、外面溶接機という３種類の溶接機で構成されるものを適用する。係る溶接機において、仮付溶接機は、ケージロールにより突き合わせ面を適切な位置関係で連続的に密着させ、密着部をその全長にわたって溶接するものである。

仮付された管は、次に、内面溶接機により突き合わせ部の内面から溶接（サブマージアーク溶接）され、さらに、外面溶接機により突き合わせ部の外面から溶接（サブマージアーク溶接）される。

上記溶接機（接合手段）と３点曲げ加工を行う部分との位置関係はとくに限定されず、任意に変更される。

上掲図１、図２に示した構成からなる装置を用い、厚さ３１．８ｍｍ、サイズ３６５×１２００ｍｍのラインパイプ用鋼板（ＡＰＩグレード Ｘ１００）を製造すべく、下記の条件のもとに３点曲げ加工を施し、得られたオープン管の開口部（開先部）における開き量と真円からのズレ（真円から開放部板端までの距離）（図６（ａ）（ｂ）参照）の変動状況について調査を行った。なお、オープン管の開放部の開き量（曲げ加工を終えた状態で板材の端部における相互間隔）と真円からのズレの許容値は、仮付け機（溶接機）の仕様の制約から、管中央部の開き量と管端部の開き量との差が５０ｍｍ以下、管中央部における真円からのズレと管端部における真円からのズレとの差が１０ｍｍ以下とする。

押圧力（曲げ荷重）：６０ＭＮ、
板材の送り量：６０ｍｍ、
押圧回数：５５回（板材の先端側から２７回、後端側から２７回、中央１回）、
ダイ：先端部の半径：７５ｍｍ、相互間距離ｅ（中心間距離）：４５０ｍｍ、
パンチ：幅２００ｍｍ、長手方向における長さ１５．４ｍ、加工面の円弧の半径４００ｍｍ、
シリンダーロッド：パンチ長手方向に６本、
変位センサ：磁歪式リニアセンサ、
を使用し、板材の長手方向中央、端部の３個所で計測。

その結果、６本のシリンダーロッドにて、それぞれ、１０ＭＮの力を加えて合計６０ＭＮの力でパンチを押すことにより、パンチの押圧力をその長手方向で一定にして曲げ加工を行った場合（比較例）においては、オープン管の管端を基準（ゼロ）とすると、管の中央部における開き量は、６０ｍｍ、真円からのズレは４０ｍｍであった。

これに対して、パンチ、ダイの長手方向における撓みに基づき、パンチの撓みがダイの撓みと一致するように６本のシリンダーロッドに対応する部位の押圧力を調整しながら荷重を与えて上記板材について曲げ加工を行った場合（適合例）、オープン管の管端を基準（ゼロ）とすると、管の中央部における開き量は、５ｍｍ、真円からのズレは５ｍｍであり、本発明にしたがってベンディングプレスを行うことによって形状の良好な管を成形できることが確認された。なお、この適合例では中央の２本（シリンダーロッド６ｃ、６ｄ）に対応する部位の押圧力は１０．６ＭＮ、その他の４本（シリンダーロッド６ａ、６ｂ、６ｅ、６ｆ）に対応する部位の押圧力は９．７ＭＮであった。

本発明によれば、パンチの長手方向における撓みの影響を、製造コストの上昇を伴うことなしに軽減して品質の良好な鋼管を安定供給することができる。

１ ローラ
２ ダイ
３ ホルダ
３ａ 脚部
４ ベース
５ パンチ
５ａ パンチ先端部
５ｂ パンチ支持体
５ｃ スライダ
６ シリンダーロッド
７ａ〜７ｃ 変位センサ
８ａ〜８ｃ 変位センサ
９ プレスフレーム
１０ａ〜１０ｃ 支持フレーム
１１ａ〜１１ｃ 支持フレーム
１０１ ダイ
１０１ａ、１０１ｂ 棒状部材
１０２ パンチ
１０２ａ パンチ先端部
１０２ｂ パンチ支持体
１０３ ローラ
Ｓ 板材
Ｓ_１ オープン管
Ｋ 加工面

Claims (6)

1. 板材の送給経路に配置されたダイにより板材を２個所で支持し、該板材の間欠送りのもとに該ダイの支持相互間で該板材にパンチを押し当てて３点曲げ加工を施すことによりオープン管を成形する板材のベンディングプレス成形方法において、
   前記ダイ及び前記パンチのそれぞれにつき、その長手方向の少なくとも３個所の変位を計測し、その計測結果に基づいて前記パンチの押圧力を変更して、該パンチの撓みを前記ダイの撓みと一致させる制御を行いつつ３点曲げ加工を施すことを特徴とする板材のベンディングプレス成形方法。
2. 前記ダイの変位の計測と前記パンチの変位の計測とをダイおよびパンチの長手方向の同一位置で行うことを特徴とする請求項１に記載した板材のベンディングプレス成形方法。
3. 前記変位の計測を、前記ダイおよび前記パンチの長手方向において前記板材の中央部とその両側端部に対応する位置で行うことを特徴とする請求項１または２に記載した板材のベンディングプレス成形方法。
4. 板材の送給経路に配置されたダイにより板材を２個所で支持し、該板材の間欠送りのもとに該ダイの支持相互間で該板材にパンチを押し当てて３点曲げ加工を施すことによりオープン管を成形した後、該オープン管の開放部を突き合せ接合することによって鋼管を製造する方法において、
   前記ダイ及び前記パンチのそれぞれにつき、その長手方向の少なくとも３箇所の変位を計測し、その計測結果に基づいて前記パンチの押圧力を変更して、該パンチの撓みを前記ダイの撓みと一致させる制御を行いつつ３点曲げ加工を施すことを特徴とする鋼管の製造方法。
5. 前記ダイの変位の計測と前記パンチの変位の計測とをダイおよびパンチの長手方向の同一位置で行うことを特徴とする請求項４に記載した鋼管の製造方法。
6. 前記変位の計測を、前記ダイおよび前記パンチの長手方向において前記板材の中央とその両側端部に対応する位置で行うことを特徴とする請求項４または５に記載した鋼管の製造方法。

Images