JP6127991B2 - 電動機 - Google Patents

Description

本明細書が開示する技術は、ロータコアの磁石孔に磁石が挿入される電動機（モータ、Ｅｌｅｃｔｒｉｃ Ｍｏｔｏｒ）に関する。なお、明細書では、説明を簡単にするため、「電動機」の代わりに「モータ」の表現を用いる。

ロータコアの磁石孔に磁石が挿入されるモータに関する技術として、例えば、下記特許文献１に開示される技術がある。この技術では、マグネット（磁石）とスロット（磁石孔）の間に接着剤を流し込んでマグネットを固定する。スロットは、ロータコアをその軸線方向に貫通している。それゆえ、マグネットの固定が十分でないと、マグネットがスロットから脱落する虞がある。そこで、特許文献１の技術では、電磁鋼板に形成するスロットの内壁に凹条部を形成する。これにより、凹条部内で硬化した接着剤が突起片になることで、マグネットをスロット内で保持してスロットからマグネットが脱落することを防止している。

特開平１１−９８７３５号公報

上記特許文献１の技術では、マグネットが挿入されているスロットの内壁に凹条部を形成する。これにより、マグネットの側面に接着剤による突起片を作用させて機械的にマグネットを保持する。つまり、マグネットの側面に対向する電磁鋼板に凹条部を形成するため、凹条部の形成部分では、電磁鋼板で形成されるロータコアの側面とマグネットの側面との間が離れてしまう。このような両者が離れた部分では磁力の伝達効率が低下するため、ロータコアによる磁力伝達が均一になり難く、モータの出力性能が低下する虞がある。本明細書は、モータの出力性能の低下を抑制しつつ磁石の脱落を防ぐ技術を提供する。

本明細書が開示するモータ（電動機）は、軸方向に伸びる磁石孔を有するロータコアと、磁石孔の長さよりも短く、磁石孔に挿入される磁石と、磁石の軸線方向の端部を覆うように磁石の周囲空間を埋める樹脂モールドを備えている。そして、軸線方向において磁石の端部よりもロータコアの端部側で磁石孔の内周面に窪む凹部が設けられており、樹脂モールドが凹部にも入り込んでいる。これにより、樹脂モールドは、磁石の側方ではなく、磁石の端部よりもロータコアの端部側でロータコアの凹部に入り込んで形成される凸部によって磁石を機械的に保持する。そのため、磁石の側方に位置するロータコアに凹部を形成することなく磁石を機械的に保持するので、ロータコアの側面と磁石の側面との間の距離が一定に保たれる。したがって、ロータコアによる磁力伝達がほぼ均一になるので、モータの出力性能の低下を抑制しつつ磁石の脱落が防止される。

例えば、ロータコアは、軸線方向に積層されている複数の電磁鋼板で構成されている。その場合、各電磁鋼板に、磁石孔を構成する貫通孔が設けられる。そして、特定の電磁鋼板の貫通孔が他の電磁鋼板の貫通孔よりも大きく、当該特定の電磁鋼板の貫通孔が上記の凹部を形成する。また、特定の電磁鋼板の貫通孔に切欠を設け、その切欠が凹部を形成しても良い。

また、例えば、凹部は、少なくとも２枚の電磁鋼板で形成されており、凹部の深さが夫々の電磁鋼板で異なるように構成しても良い。これにより、ロータコアの軸方向に凹凸が形成されるため、深さが均一である場合に比べて磁石を機械的に保持する力が高まる。また凹部は、少なくとも２枚の電磁鋼板で形成されており、凹部を形成する貫通孔の形状が夫々の電磁鋼板で異なるように構成しても良い。ロータコアの軸方向に直交する方向に凹凸が形成されるため、貫通孔の形状が夫々同じである場合に比べて使用する樹脂モールド材の量が減る。

本明細書は、軸線方向に伸びる貫通孔に磁石が挿入されたロータを有するモータに関し、モータの出力性能の低下を抑制しつつ磁石の脱落を防ぐ技術を提供する。本明細書が開示する技術の詳細、及び、さらなる改良は、発明の実施の形態で説明する。

実施例のモータを構成するロータの断面図である。 ロータコアの斜視図である。 図１のIII線内を拡大して表した拡大断面図である。 凹部の位置範囲を示す説明図である。 凹部の他の構成例を示す拡大部分断面図である。 凹部の他の構成例を示す拡大部分断面図である。 ロータコアの表面からスロットを見た凹部の構成例を示す説明図である。 比較例を示す説明図である。

図面を参照して実施例のモータを説明する。本実施例のモータは、例えば、永久磁石同期電動機（ＰＭ；Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔ Ｓｙｎｃｈｒｏｎｏｕｓ Ｍｏｔｏｒ）型や埋込構造永久磁石同期電動機（ＩＰＭ；Ｉｎｔｅｒｉｏｒ Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔ Ｓｙｎｃｈｒｏｎｏｕｓ Ｍｏｔｏｒ）である。本実施例では、そのモータに用いられるロータ２について、図１〜図４に基づいて詳述する。そのため、モータのステータ（固定子）については、図示を省略している。

図１に実施例のモータを構成するロータ２の断面図を示す。図１において軸線Ｊより下がロータ２の側面図であり、軸線Ｊより上がロータ２の縦断面図である。図２に、ロータコア１０の斜視図を示す。図３に、図１のIII線内を拡大して表した拡大断面図を示す。図４に、電磁鋼板１２に形成される凹部１２ａの位置範囲を示す説明図を示す。

まず、ロータ２の構成概要を図１及び図２を参照して説明する。なお、図１に示すロータ２は、そのロータシャフト２０の両端が省略されている。ロータ２は、磁界を発生させるために、永久磁石（以下、単に磁石と称する）１６を複数備えた回転子であり、主に、ロータコア１０及びロータシャフト２０から構成されている。ロータコア１０は、鉄等の磁性体材料からなる複数の電磁鋼板１１、１２、１３、１４（以下、電磁鋼板１１等と称する）と、これらの電磁鋼板１１等に埋め込まれる複数のマグネット１６と、により構成されている。なお、本実施例のロータコア１０は、積層した電磁鋼板１１等を軸線Ｊ方向の両側から挟み込むように位置するエンドプレートを備えていない。エンドプレートは、典型的には、マグネット１６の脱落を防止するために設けられるが、後述するように、本実施例では、マグネット１６の脱落をエンドプレート以外の手段で防止するためである。

電磁鋼板１１等は、その中心に円形の貫通孔が形成された円板、つまり円環形状に形成された円板状であり、いずれも同じ板厚に設定されている。中心に形成される貫通孔は、電磁鋼板１１等が積層されることによりロータコア１０のシャフト穴１０ａを構成する。ロータコア１０には、このほかにマグネット１６を埋め込むためのスロット１０ｂがシャフト穴１０ａを囲むように複数箇所に形成されている。これらのスロット１０ｂも、中心の貫通孔と同様に、電磁鋼板１１等に形成されるそれぞれ貫通孔が軸線Ｊ方向に集まることにより構成される。即ち、スロット１０ｂは、ロータコア１０を貫通している。

スロット１０ｂは、本実施形態では、マグネット１６の端面形状である矩形状に合わせて、丸角の矩形状又は細長の小判形状に形成されている。スロット１０ｂは、ステータ側の電磁石との間に形成される磁路の形成に適した向きに位置している。ステータには、複数相のコイルが巻回される。本実施例では、例えば、ハ字形状をなすように、２つのスロット１０ｂが対向するように形成されている。

スロット１０ｂの内部には、マグネット１６が挿入されている。図２にてマグネット１６が点線により描かれているのは、そのためであり、便宜上、一部のマグネット１６については図示を省略している。マグネット１６は、端面形状が矩形をなす角柱形状に形成された永久磁石である。本実施例では、マグネット１６の軸方向長さは、スロット１０ｂの深さよりも短く設定されている。例えば、電磁鋼板１１等の４枚分の板厚相当だけ短くなるように、マグネット１６の軸方向長さが設定されている。

マグネット１６の周囲には、樹脂モールド１７が充填されている（図２においてグレーに着色されている部分）。即ち、樹脂モールド１７は、マグネット１６の両方の端部１６ａを覆うように、スロット１０ｂ内で形成されるマグネット１６の周囲空間を埋めている。本実施例では、マグネット１６の端部１６ａの付近において、樹脂モールド１７は、スロット１０ｂの内壁面の凹部（後述）に向けて突出する凸部を有する。この凸部については、後で詳述する。

ロータシャフト２０は、ロータコア１０をその軸中心に固定して動力を出力する出力軸である。本実施例では、ロータシャフト２０は、内部に貫通穴２１が形成される中空パイプであり、一端側２０ａの方が他端側２０ｂよりも太くなるように形成されている。また、ロータシャフト２０のほぼ中央には大径部２２が形成されている。ロータシャフト２０の大径部２２よりも一端側２０ａの部位がロータコア１０のシャフト穴１０ａに通される。ロータコア１０は、大径部２２とストッパ１９の間に狭持されてロータシャフト２０に固定される。ストッパ１９は、カシメ部１９ｂがロータシャフト２０のカシメ溝２３にカシメられてロータシャフト２０に固定される。なお、ロータコア１０が取り付けられたロータシャフト２０は、図示しないモータのハウジングの軸受けに回動自在に組み付けられて当該モータを構成する。

次に、ロータコア１０の構成を図３及び図４に基づいて説明する。ここでは、ロータコア１０に形成されるスロット１０ｂの構成について詳述する。本明細書及び図面では、複数の電磁鋼板１１等のうち、軸線方向の最外部に位置してロータコア１０の端面として露出するものに符号１１を付している。これに対して、最外部に位置することなく、ロータコア１０の端面として露出しないものに符号１２、１３、１４を付し、これらのうち、マグネット１６の端部１６ａよりもロータコア１０の端部側、つまり電磁鋼板１１側に位置するものに符号１２、１３を付している。また、その反対側、つまりマグネット１６の側部１６ｂに位置するものに符号１４を付している。電磁鋼板１２と電磁鋼板１３の違いは、電磁鋼板１２には、凹部１２ａが形成されている点である。

即ち、図３に示すように、ロータコア１０のスロット１０ｂは、図１及び図２に示す軸線Ｊ方向に沿った断面（図２に示すIII線に沿ってロータコア１０を軸線Ｊ方向に切断した場合に現れる断面）から見てとれるように、マグネット１６の軸線Ｋの方向においてマグネット１６の側部１６ｂよりもロータコア１０の端部側にスロット１０ｂの内周面に窪む凹部１２ａが形成されている。この凹部１２ａは、電磁鋼板１２に形成されており、例えば、他の電磁鋼板１１、１３、１４に形成される貫通孔１１ａ、１３ａ、１４ａの形状に相似形であり、ひと回り大きい丸角の矩形状又は細長の小判形状に形成されている（図７（Ａ）参照）。

なお、電磁鋼板１２そのものに凹部１２ａが形成されるのではなく、図３に示すように、電磁鋼板１２とその両隣に隣接する電磁鋼板１３により凹部１２ａが形成されるが、説明の便宜上、電磁鋼板１２の貫通孔において電磁鋼板１３の貫通孔よりも径の大きい部位を凹部１２ａと称する。なお、より具体的には、電磁鋼板１２の貫通孔（スロット１０ｂを構成する孔）の大きさが電磁鋼板１３の貫通孔よりも大きく、電磁鋼板１２とその両隣に隣接する電磁鋼板１３の貫通孔の内周面の位置の相違により、凹部１２ａが形成される。

これにより、マグネット１６の周囲には、その端部１６ａの方向においてスロット１０ｂの内周面に窪む環状溝が出来る。そのため、ロータコア１０の組み付け工程においてスロット１０ｂに樹脂モールド１７が充填されると、このような環状溝（凹部１２ａ）の中にも樹脂モールド１７が入り込む。これにより、樹脂モールド１７が硬化すると、この環状溝（凹部１２ａ）の中に入り込んだ樹脂モールド１７が他の部分（例えば、マグネット１６の側部１６ｂ）に比べて環状の凸状に成形される。このため、このような環状凸部が最外位置の電磁鋼板１１に係止されて樹脂モールド１７とともにマグネット１６をスロット１０ｂ内に固定する。つまり、マグネット１６とともに角棒状に形成される樹脂モールド１７の端部側に鍔形状をなす環状凸部が形成されるため、鍔形状の環状凸部がマグネット１６を機械的にスロット１０ｂに保持してスロット１０ｂからマグネット１６が脱落することを防ぐ。なお、この鍔形状の環状凸部が前述したエンドプレート以外の手段に相当する。

このような凹部１２ａは、特定の範囲に位置する電磁鋼板に形成される。マグネット１６から最も離れた位置として、図４（Ａ）に示すように、最外位置の電磁鋼板１１よりも内側である必要がある。図３に示す構成例がこれに該当する。最外位置の電磁鋼板１１に凹部１２ａを設けた場合には、それにより樹脂モールド１７に環状凸部が形成されたとしても、そのような環状凸部を係止する電磁鋼板がロータコア１０の端部方向に存在しないため、樹脂モールド１７とともにマグネット１６がスロット１０ｂから脱落する可能性が残るからである。

これに対して、マグネット１６に最も近い位置としては、図４（Ｂ）に示すように、マグネット１６の側部１６ｂよりも外側、つまりロータコア１０の端部側である必要がある。これよりも内側の電磁鋼板１４は、マグネット１６の側部１６ｂ（軸線Ｋに直交する方向）に位置することから、形成される凹部１２ａによって、マグネット１６の側面と電磁鋼板１４の間に空隙が形成される。そのため、この凹部１２ａによる空隙によって、マグネット１６の側面と電磁鋼板１４の距離の隔たりにより、凹部１２ａが存在する部分において磁力の伝達効率の低下を招くことになるためである。磁力の伝達効率の低下は、ロータコア１０による磁力伝達のばらつきによりモータの出力性能の低下の要因になり得る。

したがって、凹部１２ａを形成する電磁鋼板１２は、マグネット１６の端部１６ａと、最外位置の電磁鋼板１１とに挟まれた位置範囲に存在する電磁鋼板１２、１３に限られる。なお、本明細書では、前述したように、凹部１２ａが形成される電磁鋼板に便宜的に符号１２を付している。なお、図３は、図１に示すIII線内を拡大して表した拡大断面図であり、マグネット１６の一端側の端部１６ａについて拡大している。図１に示すように、端部１６ａの他端側の側部についても、端部１６ａと同様に、電磁鋼板１２に凹部１２ａを形成しており、これについては、拡大図を図示していないが、天地が逆方向になること以外は図３と同様に表すことができる。

電磁鋼板１２に形成される凹部１２ａは、複数の電磁鋼板１２に形成しても良い。例えば、図５及び図６に示すような凹部１２ａの他の構成が例示される。図５及び図６に、凹部１２ａの他の構成例を示す拡大部分断面図を示す。なお、これらの図は、図３に示す拡大断面図で表されるマグネット１６の端部１６ａを中心に、さらに部分的に拡大して切り出したものであり、マグネット１６の軸線Ｋに対して紙面左半分が図示されていることに注意されたい。

図５（Ａ）に示す構成例は、図４を参照して説明した位置範囲内において、積層方向に連続して並ぶ３枚の電磁鋼板１２にそれぞれ凹部１２ａを形成した場合である。このような構成は、１枚の電磁鋼板１２に凹部１２ａを形成する構成（例えば、図３に示す構成）に比べて、凹部１２ａにより形成される空間の容積が大きいことから、その空間内に入り込む樹脂モールド１７の量が増加する。そのため、この空間により形成される樹脂モールド１７の凸部の体積が大きくなり、マグネット１６をスロット１０ｂ内に保持する機械的な強度が高まる。

図５（Ｂ）に示す構成例は、図４を参照して説明した位置範囲内において、積層方向に連続して並ぶ３枚の電磁鋼板に段違いに凹部を形成した場合である。即ち、凹部１２ａが形成される電磁鋼板１２の両側に、凹部１２ａよりも浅い凹部１５ａが形成される電磁鋼板１５を並べた例である。電磁鋼板１５に形成される凹部１５ａの深さは、例えば、電磁鋼板１２の凹部１２ａの半分に設定される。これにより、図５（Ａ）の構成例に比べて、樹脂モールド１７に形成される凸部は、断面が単なる矩形状の環状凸部ではなく、軸線Ｋ方向に段差を有する環状凸部になる。即ち、直径の大きい環状凸部と小さい環状凸部が軸線Ｋ方向に形成される。そのため、軸線Ｋ方向に嵌合する部位が増える分だけ、軸線Ｋ方向に対するガタツキが減少して、スロット１０ｂ内で保持されるマグネット１６の安定性が高まる。

図５（Ｃ）に示す構成例は、図５（Ｂ）に示す構成例の凹部と凹凸の並びが逆に構成される。即ち、凹部１５ａが形成される電磁鋼板１５の両側に、凹部１５ａよりも深い凹部１２ａが形成される電磁鋼板１２を並べた例である。これにより、図５（Ｂ）に示す構成例と同様に、樹脂モールド１７に形成される凸部は、断面が単なる矩形状の環状凸部ではなく、軸線Ｋ方向に段差を有する環状凸部になる。そのため、軸線Ｋ方向に嵌合する部位が増える分だけ、軸線Ｋ方向に対するガタツキが減少して、スロット１０ｂ内で保持されるマグネット１６の安定性が高まる。なお、これら図５（Ｂ）及び図５（Ｃ）の構成例では、図４を参照して説明した位置範囲内に電磁鋼板が６枚存在する。そのため、最外位置の電磁鋼板１１を含めて軸線Ｋ方向の中央にこれらの３枚の電磁鋼板１２、１５による凹部１２ａ、１５ａを形成している。

また、図６（Ｄ）及び図６（Ｅ）に示すように、図４を参照して説明した位置範囲内において、積層された３枚の電磁鋼板に連続して形成する凹部を、図５（Ｂ）や図５（Ｃ）に示す構成例のように、軸線Ｋ方向に対称な形状にすることなく、偏った形状に構成しても良い。即ち、図６（Ｄ）に示すように、マグネット１６に近い側（ロータコア１０の端部に遠い側）から、浅い凹部１５ａ、深い凹部１２ａ、深い凹部１２ａと続くように、１枚の電磁鋼板１５と２枚の電磁鋼板１２に凹部を形成する。また、図６（Ｅ）に示すように、マグネット１６に近い側（ロータコア１０の端部に遠い側）から、深い凹部１２ａ、深い凹部１２ａ、浅い凹部１５ａ、と続くように、２枚の電磁鋼板１２と１枚の電磁鋼板１５に凹部を形成する。

なお、図６（Ｆ）に示すように、図４を参照して説明した位置範囲内であれば、連続した４枚の電磁鋼板に凹部を形成しても良い。この構成例では、浅い凹部１５ａと深い凹部１２ａを軸線Ｋ方向に交互に位置させている。これにより、樹脂モールド１７の環状凸部として、直径の大きな環状凸部と小さい環状凸部が軸線Ｋ方向に２回繰り返して現れるものが形成されるため、上述した各構成例に比べて、軸線Ｋ方向に対するガタツキがより抑制される。

ここで、最外部に位置する電磁鋼板１１の表面側（ロータコアの端面側）からロータコア１０のスロット１０ｂを見た構成を図７に基づいて説明する。図７は、ロータコア１０の表面からスロット１０ｂを見た凹部の構成例を示す説明図である。図７（Ａ）には、これまで説明した電磁鋼板１２に形成される凹部１２ａが図示されている。また図７（Ｂ）には、凹部の他の構成例が図示されている。なお、これらの図において、薄墨色に着色されている部分は、樹脂モールド１７が充填されている範囲を示す。

図７（Ａ）に示すように、電磁鋼板１２に形成される凹部１２ａは、他の電磁鋼板１１、１３、１４に形成される貫通孔１１ａ、１３ａ、１４ａの形状に相似形であり、その形状がひと回り大きい丸角の矩形状又は細長の小判形状に形成されている。そのため、スロット１０ｂの内周面に形成される環状溝（凹部１２ａ）の中に樹脂モールド１７が入り込むことによって、樹脂モールド１７の端部側には、鍔形状をなす環状凸部が形成される。

樹脂モールド１７に形成される凸部は、環状に連続して形成されるものに限られない。例えば、図７（Ｂ）に示し構成例のように凸部を周方向に不連続に形成しても良い。例えば、電磁鋼板１２に、凹部１２ａを環状（環状溝）に形成することなく、貫通孔の周方向に切欠部１２ｂを複数箇所に形成する。この図の構成例では、切欠部１２ｂとして、円又は楕円を二分割した形状を図示している。切欠部の形状は、そのほか、例えば、三角形状や矩形状等であっても良い。また、切欠部１２ｂを形成する周方向の間隔は、所定間隔ごとに等間隔であっても、不規則な間隔であっても良い。また、切欠部１２ｂの深さも、一定であっても、異なるものであっても良い。さらに、硬化する前の樹脂モールド１７（流動体状の樹脂モールド１７）の湯流れが良好になる位置に切欠部１２ｂを配置しても良い。

図７（Ｂ）に示した構成例のように凸部を周方向に不連続に形成することにより、環状に凹部１２ａを連続に形成した場合に比べて、切欠部１２ｂに入り込む樹脂モールド１７の量が減少し得る。また樹脂モールド１７の使用量が、環状に凹部１２ａを連続に形成した場合と同量であるときには、切欠部１２ｂの深さが凹部１２ａの深さに比べて深くなる（例えば、図７（Ｂ）の構成例）。これにより、凹部１２ａに比べてスロット１０ｂにマグネット１６を保持する機械的な保持力が一段と高まり得る。

以上説明した本実施例のモータの特徴は次のようにまとめることができる。本実施例のモータを構成するロータ２は、軸線Ｊ方向に伸びるスロット１０ｂを有するロータコア１０と、スロット１０ｂの長さよりも短く、スロット１０ｂに挿入されるマグネット１６と、マグネット１６の軸線Ｋ方向の端部１６ａを覆うようにマグネット１６の周囲空間を埋める樹脂モールド１７を備える。そのロータコア１０には、軸線Ｋ（軸線Ｊ）の方向においてマグネット１６の端部１６ａよりもロータコア１０の端部側でスロット１０ｂの内周面に窪む凹部１２ａ、１５ａが設けられている、その凹部１２ａ、１５ａに、樹脂モールド１７が入り込んでいる。

これにより、樹脂モールド１７は、マグネット１６の側部１６ｂの側ではなく、マグネット１６の端部１６ａよりもロータコア１０の端部側でロータコア１０の凹部１２ａ、１５ａに入り込んで形成される凸部によってマグネット１６を機械的に保持する。ロータ２は、マグネット１６の側部１６ｂの側に位置するロータコア１０に凹部を形成することなくマグネット１６を機械的に保持する。この構成により、ロータコア１０の側面とマグネット１６の側面との間の距離が一定に保たれる。したがって、ロータコア１０による磁力伝達がほぼ均一になるので、モータの出力性能の低下を抑制しつつマグネット１６の脱落を防ぐことができる。

また、上述したロータ２では、図８に示す比較例の構成に比べて次のようなメリットを有する。図８（Ａ）は、ロータコア１０の両端にエンドプレート１００を設けることにより、マグネット１６の脱落を防止する構成例を示す。この構成例に比べて、本実施例のモータを構成するロータ２では、エンドプレート１００を設ける必要がない。そのため、部品点数が減る。また、エンドプレート１００を省けるため、モータのコストが低廉になり、またモータの重量も軽くなる。

また、図８（Ｂ）は、ロータコアの最外部に位置する電磁鋼板１１１の貫通孔１１１ａを、他の電磁鋼板１３、１４の貫通孔１３ａ、１４ａよりも小径にして、マグネット１６が通らない開口径に設定した構成例を示す。このような構成例によっても、マグネット１６は脱落しないが、電磁鋼板１１１の貫通孔１１１ａの開口径ＳＰが小さくなることにより、同図に矢印付きの破線で示すように、電磁鋼板１１１を経由した磁路が形成される。そのため、この経路によって漏れ磁束が増加するので、モータの性能低下を招く虞が生じ得る。これに対して、本実施例のモータを構成するロータ２では、このような漏れ磁束を誘因する磁路は形成されないため、モータの性能低下を抑制する。

なお、電磁鋼板１２、１５に形成される凹部１２ａ、１５ａや電磁鋼板１２に形成される切欠部１２ｂは、その深さや軸線Ｋ方向の幅が所定のパラメータにより、実験やコンピュータシミュレーションの結果に基づいて最適値に設定される。所定のパラメータは、例えば、マグネット１６の重量、硬化後の樹脂モールド１７の重量、マグネット１６に対する樹脂モールド１７の接触面積、硬化後の樹脂モールド１７の硬度・粘度等である。

また、上述した実施例では、ロータ２のロータコア１０に電磁鋼板１１等を積層したものを例示して説明したが、磁石を挿入する磁石孔を有しそれに磁石を挿入するロータコアであれば、電磁鋼板１１等を積層することなく構成したロータコアにも適用することが可能であり、上述した実施例と同様の作用及び効果を得る。電磁鋼板を積層せずに、上記した凹部を形成する方法として、例えば、磁性粉を混合した樹脂粉体を型に入れてプレス成形する加工法が想定し得る。その場合、凹部を形成するには、外側のプレス型とは別に、いくつかの部分に分割できる中子を用いればよい。

さらに、上述した実施例では、ロータ２をモータ（電動機）に用いる場合を例示して説明したが、ジェネレータ（発電機）に用いても良い。ロータ２をジェネレータに用いた場合にも上述したモータの場合と同様の作用及び効果が得られる。

実施例技術に関する留意点を述べる。スロット１０ｂが磁石孔の一例に相当する。また、マグネットが磁石の一例に相当する。さらに、端部１６ａが「軸線方向の端部」の一例に相当する。また、電磁鋼板１２、１３が特定の電磁鋼板の一例に相当する。また、切欠部が切欠の一例に相当する。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。また、本明細書又は図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書又は図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

２：ロータ
１０：ロータコア
１０ａ：シャフト穴
１０ｂ：スロット
１１、１２、１３、１４、１５：電磁鋼板
１１ａ、１３ａ、１４ａ：貫通孔
１２ａ、１５ａ：凹部
１２ｂ：切欠部
１６：マグネット
１６ａ：端部
１６ｂ：側部
１７：樹脂モールド
２０：ロータシャフト
２０ａ：一端側
２０ｂ：他端側
Ｊ、Ｋ：軸線

Claims (3)

1. 軸方向に伸びる磁石孔を有するロータコアと、
   前記磁石孔の長さよりも短く、前記磁石孔に挿入される磁石と、
   前記磁石の軸線方向の端部を覆うように前記磁石の周囲空間を埋める樹脂モールドと、
   を備えており、
   前記軸線方向において前記磁石の端部よりもロータコアの端部側で前記磁石孔の内周面に窪む凹部が設けられており、前記樹脂モールドが前記凹部にも入り込んでおり、
   前記ロータコアは、軸線方向に積層されている複数の電磁鋼板で構成されているとともに、各電磁鋼板に、前記磁石孔を構成する貫通孔が設けられており、
   特定の電磁鋼板の前記貫通孔が他の電磁鋼板の前記貫通孔よりも大きく、当該特定の電磁鋼板の前記貫通孔が前記凹部を形成しており、
   前記凹部は、少なくとも２枚の電磁鋼板で形成されており、前記凹部の深さが夫々の前記電磁鋼板で異なることを特徴とする電動機。
2. 軸方向に伸びる磁石孔を有するロータコアと、
   前記磁石孔の長さよりも短く、前記磁石孔に挿入される磁石と、
   前記磁石の軸線方向の端部を覆うように前記磁石の周囲空間を埋める樹脂モールドと、
   を備えており、
   前記軸線方向において前記磁石の端部よりもロータコアの端部側で前記磁石孔の内周面に窪む凹部が設けられており、前記樹脂モールドが前記凹部にも入り込んでおり、
   前記ロータコアは、軸線方向に積層されている複数の電磁鋼板で構成されているとともに、各電磁鋼板に、前記磁石孔を構成する貫通孔が設けられており、
   特定の電磁鋼板の前記貫通孔に切欠が設けられており、当該切欠が前記凹部を形成することを特徴とする電動機。
3. 前記凹部は、少なくとも２枚の電磁鋼板で形成されており、前記凹部の深さが夫々の前記電磁鋼板で異なることを特徴とする請求項２に記載の電動機。