JP6070394B2 - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示装置に関し、特に湾曲した表示画面を有する液晶表示装置に関する。

液晶表示装置は、軽量、薄型、及び低消費電力の特徴を生かして、パーソナル・コンピュータに代表される携帯情報機器等に最も使用されている平面表示装置である。

また、液晶表示装置は、周知の通り、画素電極を有するアレイ基板と共通電極を有するカラーフィルタ基板とを互いに貼り合せ、その一対の基板間に液晶を狭持して成り、画素電極と共通電極との間に電圧を印加して液晶の分子配向方向を変化させることにより、液晶を通過する光の透過率を制御する表示装置である。

近年、この様な液晶表示装置の平面基板を任意の曲率に曲げて（湾曲させて）、液晶表示装置を表示させることがデザイン面から要求されている。このような要求に対し、基板にプラスチックなどの可撓性材料を適用することやガラス基板を薄く加工することによって湾曲化を可能とし、液晶表示装置を湾曲形状に変形させ固定する様々な方法が提案されている。特許文献１では、液晶パネル厚の２倍以上のギャップを持つ構造体とその中に位置する液晶パネルとの間に形状変形可能な媒体を充填し、液晶パネルの湾曲化による歪みを緩和しつつ湾曲形状を保持するという構造の湾曲液晶表示装置が報告されている。

湾曲させた液晶表示装置においては、特許文献１のように、液晶パネルを湾曲形状に保持することなどを目的として、液晶パネルの前面に重なる位置に透明な保護板などの部材を配置する場合がある。あるいは、湾曲形状に限らず平面ディスプレイにも当てはまるが、ポータブルで液晶パネル表面が擦られやすい環境にあるものや、車や列車に搭載するような高い安全性を求められるもの、また大画面で薄型の液晶パネル自体が大きく撓みやすいものなどは、液晶パネルの破壊や傷を防いだり、万一、液晶パネルが破壊されたとしてもその欠片の飛散を防いだりすることを目的として、液晶パネルの前面に透明な保護板を重ねることが求められている。

これらの場合、前面の透明保護板と液晶パネルとの間に空気層が存在すると、屈折率の大きな差により界面で外光が反射して液晶の表示が見えにくくなる視認性低下の問題が生じる。

これに対して、上記保護板と液晶パネルとの間を屈折率の近い媒体で埋める方法等が報告されている。例えば、特許文献１の湾曲ディスプレイにおいては、用いる媒体の屈折率を液晶パネルの屈折率と構造体の屈折率の間の値となるように設定することで界面反射を抑制している。

しかしながら、特許文献１の構成は、湾曲化により発生する液晶パネル歪みの改善を主目的とするものであり、液晶パネルを覆う構造体の内部で液晶パネルが自由に動ける構造となっている。このため、液晶パネルの位置を固定することができず、液晶パネルの表示面が面内方向や垂直方向に動いてしまう。このような問題を防ぐには、媒体にある一定以上の硬さを持たせること、例えば、シート状の粘着物を媒体として使用すること等が必要になる。

特開２００６−１０６６０３号公報

しかしながら、一定以上の硬さを持つ媒体を使用し、間に気泡が入らないように液晶パネルと湾曲形状の保護板とを貼合することは、液晶パネルと平面形状の保護板とを貼合する場合と比較して困難であり、液晶パネルの表示領域と重なる位置に気泡が入り込むことにより、表示品位が低下するという問題が生じる。

本発明は、上記のような問題点を解消するためになされたもので、液晶パネルと保護板とを媒体で貼り合わせる際に、気泡を表示面の外側へ逃がすことが可能な液晶表示装置を提供することを目的とするものである。

本発明の液晶表示装置は、湾曲面を有する背面保護板、湾曲した液晶パネル、媒体、湾曲面を有する前面保護板の順に配置される液晶表示装置であって、媒体の厚みは、媒体の湾曲方向の中央部から端部に向かって厚くなり、前面保護板の湾曲面と背面保護板の湾曲面との対応する位置における曲率半径の差は、前面保護板と背面保護板との間に配置されるものの厚みの最大値より大きいことを特徴とするものである。

また、本発明の液晶表示装置の製造方法は、湾曲面を有する背面保護板、湾曲形状の液晶パネル、媒体、湾曲面を有する前面保護板の順に配置される液晶表示装置の製造方法であって、前面保護板の湾曲面と背面保護板の湾曲面との対応する位置における曲率半径の差は、前面保護板と背面保護板との間に配置されるものの厚みの最大値より大きく、液晶パネルを背面保護板の湾曲面に沿わせて配置する液晶パネル配置工程と、背面保護板の湾曲面に配置した液晶パネルと対向させたときに前面保護板又は背面保護板の湾曲面の湾曲方向の中央部から端部に向かって間隔が大きくなるように形成された前面保護板の湾曲面と液晶パネルとを前面保護板の湾曲面又は液晶パネルに沿わせて配置した媒体を介して貼り合せる貼り合せ工程とを備えることを特徴とするものである。

本発明によれば、気泡が入らないよう、保護板と液晶パネルとの間を媒体で埋めることができるので、気泡による表示品位の低下を招くことなく、界面における外光反射を抑制して視認性低下を防ぐことができる。

実施の形態１の液晶表示装置の斜視図である。 実施の形態１のパネルモジュールの斜視図である。 実施の形態１のパネルモジュールの分解図である。 実施の形態１の液晶パネルの平面図である。 図４のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。 図２のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。 実施の形態１の液晶表示装置の製造工程を示す模式図である。 実施の形態１の貼り合せの工程を説明するための模式図である。 実施の形態１の保護板の湾曲面の形状を説明するための模式図である。 実施の形態１の保護板の湾曲面の曲率半径の範囲を説明するための模式図である。 実施の形態１の変形例１におけるパネルモジュールの断面図である。 実施の形態１の変形例１におけるパネルモジュールの分解図である。 実施の形態１の変形例２におけるパネルモジュールの断面図である。 実施の形態１の変形例２におけるパネルモジュールの分解図である。

＜実施の形態１＞
はじめに、本発明の液晶表示装置の全体構成について、図面を参照しながら説明する。なお、図は模式的なものであり、示された構成要素の正確な大きさなどを反映するものではない。また、表示画素パターンや膜構成の図示も省略している。特記する場合を除いて、液晶表示装置の全体構成は全ての実施の形態において共通である。また、同一の符号を付したものは、同一またはこれに相当するものであり、このことは明細書の全文において共通することである。

図１は、この発明の実施の形態１による液晶表示装置１００の斜視図である。液晶表示装置１００は、筐体１０２、パネルモジュール１０１、図示していないが筐体１０２の中に配置されるバックライトモジュールから構成される。図２は、パネルモジュール１０１の斜視図である。図３は、パネルモジュール１０１の分解図である。パネルモジュール１０１は、液晶パネル１、制御基板２、前面保護板３、背面保護板４、ボンディング材５から構成される。図３では、説明を容易にするために、液晶パネル１と前面保護板３との間に配置されるボンディング材５の図示を省略している。

パネルモジュール１０１は、図に示すように、湾曲形状の前面保護板３及び背面保護板４（以降、前面保護板３と背面保護板４のことを「２枚の保護板３，４」あるいは「保護板３，４」とも称する）で液晶パネル１とボンディング材５とを挟持する構造をとっている。このような構造により、液晶パネル１は湾曲形状に保持される。液晶パネル１には、液晶を駆動する駆動信号を出力する駆動用ＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）などを装備した制御基板２が接続されている。さらに、図示していないが、光源として、バックライトモジュールが、液晶パネル１の表示面の反対側の面に対向して配置されている。液晶表示装置１００は、これらの部品を液晶パネル１の表示面の部分が可視となるような筺体１０２の中に収納することにより構成される。

以下では、初めに液晶パネル１について説明した後、パネルモジュール１０１について詳細に説明する。なお、本発明の実施の形態においては、図に示すように、液晶パネル１の表示面が前面側に突出するよう、表示面を凸面に湾曲させた構成を主に用いて説明する。しかしながら、液晶パネル１の構成はこれに限定するものではなく、表示面が凹面となる構成であってもよい。

まず、図４，５を用いて液晶パネル１の構成について詳しく説明する。ここでは、一例として、ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）をスイッチング素子として用いて動作する液晶パネルを使用して説明する。

図４は、制御基板２が接続された液晶パネル１の平面図である。図５は、図４中のＩＩ−ＩＩ線の位置における液晶パネル１の断面図である。図６は、図２中のＩ−Ｉ線におけるパネルモジュール１０１の断面図、つまり、パネルモジュール１０１の湾曲方向（図２，６中に示すＹ方向）における断面図で、保護板３，４により液晶パネル１とボンディング材５が挟持された状態を示す図である。

液晶パネル１は、スイッチング素子が配置され、偏光板５０を有するアレイ基板１０と、アレイ基板１０に対向して配置され、シール材３０によりアレイ基板１０と貼り合わされ、偏光板５０を有するカラーフィルタ基板２０と、アレイ基板１０とカラーフィルタ基板２０との間に挟持される液晶４０とから構成される。なお、シール材３０はアレイ基板１０とカラーフィルタ基板２０との間に挟まれているので、図４においてはカラーフィルタ基板２０を透視して図示している。シール材３０は破線で示した。

シール材３０は、樹脂からなり、アレイ基板１０とカラーフィルタ基板２０とで構成される液晶表示の表示面（表示領域）７に対応する領域を囲う様なパターンに形成されている。シール材３０により囲まれ、かつ、アレイ基板とカラーフィルタ基板２０との間に形成される隙間には、液晶４０が注入されている。また、省略しているが、液晶４０を注入するための液晶注入口がシール材３０のパターンとして形成され、さらに、液晶注入口は液晶４０の注入後に封止剤で封止される。

アレイ基板１０は、図示していないが、透明基板であるガラス基板の一方の面に、表示面に対応する領域に液晶を配向させる配向膜、配向膜の下部に設けられ液晶を駆動する電圧を印加する画素電極、画素電極との間に電界を生じさせて液晶を駆動する共通電極、画素電極に電圧を供給するＴＦＴなどのスイッチング素子、スイッチング素子を覆う絶縁膜、スイッチング素子に信号を供給する配線であるゲート配線及びソース配線などを有している。また、アレイ基板１０は、表示面７に対応する領域外に、スイッチング素子に供給される信号を外部から受け入れる端子１１などを有している。端子１１には、ＦＦＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｆｌａｔ Ｃａｂｌｅ）２１を介して制御基板２が電気的に接続される。アレイ基板１０は、ガラス基板の他方の面に偏光板５０を有している。

カラーフィルタ基板２０は、図示していないが、透明基板であるガラス基板の一方の面に液晶を配向させる配向膜、配向膜の下部に設けられるカラーフィルタ及び遮光層などを有している。カラーフィルタ基板２０は、ガラス基板の他方の面に偏光板５０を有している。

アレイ基板１０とカラーフィルタ基板２０とは、両基板間の距離を一定の距離に保持するギャップ材（図示せず）を介して貼り合わされている。ギャップ材としては、基板上に散布された粒状のギャップ材を用いてもよいし、何れか一方の基板上に樹脂をパターニングして形成された柱状のギャップ材を用いても良い。

次に、液晶パネル１の動作について説明する。

制御基板２から電気信号が入力されると、画素電極及び共通電極に駆動電圧が加わり、駆動電圧に応じて液晶４０の分子の方向が変わる。そして、バックライトモジュールの発する光が、アレイ基板１０、液晶４０及びカラーフィルタ基板２０を介して観察者側に透過或いは遮断されることにより、液晶パネル１の表示面に映像などが表示される。

なお、上述の液晶パネル１は、アレイ基板１０に共通電極と画素電極とを設け、両電極間、つまり横方向に液晶に対し電界をかける横電界方式を用いたＩＰＳ（Ｉｎ−Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モードの液晶パネルであるが、これは一例であり他の構成でも良い。例えば、液晶パネル１の動作モードは、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌｌｙ Ａｌｉｇｎｅｄ）モードや、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モード、ＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モード、強誘電性液晶モードなどでもよい。また、駆動方法は、単純マトリックスやアクティブマトリックスなどでもよい。また、通常の透過型の液晶パネルを用いて説明を行ったが、反射型や、両者を併せ持つ半透過型でも良い。

次に、液晶パネル１の製造方法について説明する。

アレイ基板１０及びカラーフィルタ基板２０の製造方法については一般的な方法を用いるため、簡単に説明する。アレイ基板１０は、ガラス基板の一方の面に、成膜、フォトリソグラフィー法によるパターンニング、エッチングなどのパターン形成工程を繰り返し用いてスイッチング素子、画素電極、共通電極、端子、及びトランスファ電極を形成することにより製造される。また、カラーフィルタ基板２０は、同様に、ガラス基板の一方の面にカラーフィルタを形成することにより製造される。

次に、アレイ基板１０とカラーフィルタ基板２０を貼り合せる工程について説明する。まず、画素電極が形成されているアレイ基板１０を洗浄する基板洗浄工程が行われる。次に、アレイ基板１０の一方の面に、例えば印刷法により配向膜の材料となるポリイミドからなる有機膜を塗布し、ホットプレートなどによる焼成処理で有機膜を乾燥させる配向膜材料塗布工程が行われる。その後、配向膜材料の塗布されたアレイ基板１０に対して配向処理を行う配向処理工程が行われる。これにより、アレイ基板１０に配向膜が形成される。また、カラーフィルタ基板２０についても、洗浄、有機膜の塗布、及び配向処理が行われることにより配向膜が形成される。続いて、アレイ基板１０或いはカラーフィルタ基板２０の一方の面にシール材となる樹脂の塗布処理を行い、シール材３０を形成するシール材塗布工程が行われる。シール材３０には、例えばエポキシ系接着剤などの熱硬化型樹脂や紫外線硬化型樹脂が用いられる。

以上の様に準備が行われたアレイ基板１０とカラーフィルタ基板２０とは、互いに対向するよう配置され、各々の基板に形成されたパネルの画素が其々対応する様に位置合わせされて貼り合わされる。その後、貼り合せたアレイ基板１０とカラーフィルタ基板２０に対して、シール材３０の硬化処理が行われる。この工程は、例えばシール材３０の材質に合わせて熱を加えることや、紫外線を照射することにより行われる。

続いて、湾曲化が可能となるように、アレイ基板１０およびカラーフィルタ基板２０を削って薄膜化する薄型化研磨工程が行われる。この工程は、例えば薬液を用いた化学研磨や研磨材により擦る物理研磨でガラス基板表面を削ることにより行われる。本発明の実施の形態１においては、アレイ基板１０及びカラーフィルタ基板２０は、薬液を用いた化学研磨により、厚さがいずれも０．２ｍｍとなるように加工される。

次に、貼り合わせた基板を個々の液晶パネル１に対応する個別セルに分断するセル分断工程が行われる。セル分断工程後、真空中で液晶注入口から液晶４０を注入する液晶注入工程が行われる。更に、例えば、液晶注入口に光硬化型樹脂を塗布し、光を照射することにより、液晶注入口を封止する封止工程が行われる。

続いて、アレイ基板１０およびカラーフィルタ基板２０の外側に偏光板５０を貼り付ける偏光板貼り付け工程が行われる。さらに、制御基板２を実装する制御基板実装工程が行われて、液晶パネル１が完成する。

次に、パネルモジュール１０１の構成について詳しく説明する。

図６に示すように、パネルモジュール１０１は、上記の工程により作成された湾曲可能な液晶パネル１と、液晶パネル１の表示面１ａ側に配置されたボンディング材（媒体）５と、液晶パネル１とボンディング材５とを挟持する保護板３，４とから構成される。保護板３，４は、液晶パネル１とボンディング材５とを挟持した状態でネジ等の固定具６で固定される。これにより、液晶パネル１は前面側に凸形状に湾曲した状態に保持される。

前面保護板３は、液晶パネル１の表示面１ａ側、つまり、液晶パネル１の前面側に配置され、当該前面保護板３の背面側に液晶パネル１側に向かって凹面となる湾曲面３ａを有する。前面保護板３は、例えば、アクリルやポリカーボネイト等の樹脂やガラスのように透明な材料によって構成される。

背面保護板４は、液晶パネル１の表示面１ａの反対側、つまり、液晶パネル１の背面側に配置され、当該背面保護板４の前面側に液晶パネル１側に向かって凸面となる湾曲面４ａを有する。前面保護板４は、例えば、アクリルやポリカーボネイト等の樹脂やガラスのように透明な材料によって構成される。

前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径と、背面保護板４の湾曲面４ａの曲率半径とは、異なる。具体的には、表示面が凸形状に湾曲した液晶表示装置においては、前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径は、背面保護板４の湾曲面４ａの曲率半径と比較して大きくなるように形成される。より好ましくは、前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径は、背面保護板４の湾曲面４ａの曲率半径と比較して、前面保護板３と背面保護板４との間に挟まれている物（ここでは、液晶パネル１とボンディング材５）の厚みの最大値分よりも大きくなるように形成される。図６においては、前面保護板３と背面保護板４との間に挟まれている物の厚みは、保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａの湾曲方向の中央部で最小、端部で最大となる。また、前面保護板３の湾曲面３ａと背面保護板４の湾曲面４ａとの間に形成されるギャップ（「隙間」、「間隔」とも称する）は、少なくとも、液晶パネル１の表示面に対応する範囲において、保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａの湾曲方向の中央部から端部に向かうに従って徐々に大きくなるように構成される。前面保護板３と背面保護板４との隙間は、液晶パネル１とボンディング材５とで埋められる。

ここで、液晶パネル１の表示面１ａが凹形状に湾曲した場合について説明する。液晶パネル１が前面側に凹となる場合、２枚の保護板３，４は、次の関係を満たすように形成される。背面保護板４の湾曲面４ａの曲率半径は、前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径と比較して大きくなるように形成される。より好ましくは、背面保護板４の湾曲面４ａの曲率半径は、前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径と比較して、前面保護板３と背面保護板４との間に挟まれている物（ここでは、液晶パネル１とボンディング材５）の厚みの最大値分よりも大きくなるように形成される。

よって、２枚の保護板３，４は、液晶パネル１の表示面１ａの凹凸によらず、次の関係を満たすように形成される。液晶パネル１を挟持する２枚の保護板３，４のうち、液晶パネル１の凸面側に配置される保護板の湾曲面の曲率半径は、液晶パネル１の凹面側に配置される保護板の湾曲面の曲率半径と比較して大きくなるように形成される。より好ましくは、液晶パネル１の凸面側に配置される保護板の曲率半径は、液晶パネル１の凹面側に配置される保護板の曲率半径と比較して、２枚の保護板の間に挟まれている物（ここでは、液晶パネル１とボンディング材５）の厚みの最大値分よりも大きくなるように形成される。

液晶パネル１は、薄型化研磨工程で薄型化されているため湾曲化が可能となっており、背面保護板４の湾曲面４ａに沿って配置される。よって、液晶パネル１の厚みが均一な場合には、前面保護板３と液晶パネル１との間隔は、前面保護板３の湾曲面３ａ、あるいは液晶パネル１の表示面１ａの湾曲方向の中央部から端部に向かうに従って徐々に大きくなるように構成される。より好ましくは、前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径は、液晶パネル１の表示面１ａの曲率半径と比較して、前面保護板３と液晶パネル１との間に挟まれている物（ここでは、ボンディング材５）の厚みの最大値分よりも大きくなるように形成される。前面保護板３と液晶パネル１との間の隙間は、ボンディング材５で埋められる。

液晶パネル１の表示領域７は、例えば、長辺方向が約２００ｍｍ、短辺方向が約１２０ｍｍの矩形形状であり、短辺方向に沿って曲率半径４００ｍｍで前面側に凸となるように湾曲しているものとする。なお、これらの構成は一例であり、液晶パネル１はいかなる大きさや曲率半径であってもよい。また、液晶パネル１の表示領域７は、長辺方向に沿って湾曲する構成や、前面側に凹となるように湾曲する構成であってもよい。さらに、液晶パネル１の表示面１ａや保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａは、曲率一定ではなく、例えば放物線のような形状に湾曲していてもよい。

ボンディング材５は、液晶パネル１と前面保護板３との間に配置され、液晶パネル１と前面保護板３との間の隙間を埋める媒体として機能している。ボンディング材５の厚みは、ボンディング材５を介して液晶パネル１と前面保護板３とを貼り合わせる前は一定だが、貼り合わせた後はボンディング材５の湾曲方向の中央部から端部に向かうに従って徐々に厚くなる。言い換えると、ボンディング材５の厚みは、ボンディング材５が液晶パネル１と前面保護板３との間に配置されて挟持されることにより、ボンディング材５の湾曲方向の中央部から端部に向かうに従って徐々に厚くなる。無加圧時のボンディング材５の厚みＴは、例えば１ｍｍとする。

液晶パネル１の表示面１ａと前面保護板３の湾曲面３ａとの間の隙間は、液晶パネル１や前面保護板３と屈折率の近いボンディング材５で隙間なく埋められている。このように構成することにより、液晶パネル１と空気層との界面において外光が反射して表示が見えにくくなる視認性低下の問題が軽減される。また、ボンディング材５は、液晶パネル１や保護板３との間に隙間なく、気泡が混入しないように貼り付けられ、液晶パネル１の位置を固定する役目を果たしている。

ボンディング材５は、加圧しながら対象物に貼り付けることを想定して選択される。そのため、ボンディング材５は、貼り付けの際に圧力のかかる部分の厚みが局所的に、例えば、貼り付け前の厚みの半分の０．５ｍｍまで薄くなり、貼り付ける面の表面同士がぴったり沿えるような十分に柔らかい材質であることが好ましい。

また、上記のように、保護板３，４に設けられた曲率の異なる湾曲面３ａ，４ａで液晶パネル１を湾曲形状に保持するには、２枚の保護板３，４の間に存在する、保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａに垂直な方向のギャップをボンディング材５で隙間無く埋め、この状態を組み立て後も維持する必要がある。さらに、貼り付け時に加圧する貼り付け方法においては、保護板３，４が一時的に割れない程度に若干撓む場合や、加圧する場所を徐々にずらしながら貼り付けることにより、貼り付け後に貼り付け時よりもギャップが多少大きくなる部分が発生する場合がある。

そのため、液晶パネル１と前面保護板３との間を埋めるボンディング材５は、加圧時の保護板３，４の変形やその後の引張り力による延伸方向の変形に対応することができる柔軟な材質であり、同時に密着力が高く界面剥離や凝集剥離を起こさず気泡を発生させにくい材質であることが好ましい。例えば、１００μｍ以上など厚みのある柔軟な高密着粘着シート単体を用いることが考えられる。これ以外にも、上記のような柔軟な厚手シートに硬く固定力の高い粘着シートを組み合わせた２層構造で高密着性と高柔軟性の両方を備えたシートを用いることや、半硬化シートや液状硬化樹脂を用いて気泡なくギャップを埋めた後、硬化させて形を保持することなども考えられる。

以上のような構成にすることにより、表示面内に、肉眼で観測できるようなおおよそ０．１ｍｍφ以上の大きさの気泡が発生しなくなった。

次に、パネルモジュール１０１の製造方法について図を用いて説明する。図７はパネルモジュール１０１の製造工程を示す模式図である。

まず、図７（ａ）に示すように、可撓性を有する平面形状の液晶パネル１は、液晶パネル配置工程において、背面保護板４の湾曲面４ａに沿わせて配置され、固定される。この工程により、平面形状の液晶パネル１は曲率のついた状態に固定される。背面保護板４と液晶パネル１との固定方法は、例えば、粘着シートを用いて貼り合わせる、ネジ等により固定するなど、液晶パネル１面内で一様に固定でき、透過率が高い材料を用いるなど液晶パネル１の表示を邪魔せず、面内に気泡や段差を発生させない方法であれば何でもよい。一方、液晶パネル１の表示面１ａにおける界面反射を低減するボンディング材５は、前面保護板３の湾曲面３ａに沿わせて配置され、貼りつけられる。ボンディング材５は、保護板３，４などとは異なり柔軟性に優れるので、凸面や凹面への貼り付けの際にも十分に曲げながら作業することが可能である。よって、容易に気泡を表示面の外側へ逃がしながら貼り合わせることが出来る。

続いて、図７（ｂ）に示すように、背面保護板４に固定した液晶パネル１は、前面保護板３に貼り付けたボンディング材５と対向するように配置される。

その後、図７（ｃ）に示すように、保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａ、あるいは液晶パネル１の表示面１ａの湾曲方向の中心部分が加圧され、液晶パネル１とボンディング材５とを貼り合せる貼り合せ工程が開始される。図中の白抜きの矢印は加圧箇所を示す。

さらに、図７（ｄ）に示すように、湾曲方向の中央部から端部に向かって加圧箇所を移動させながら、液晶パネル１とボンディング材５との貼り合せが行われる。最後に端部が貼り合わされて貼り合せ工程が終了する。液晶パネル１の表示面１ａの湾曲方向の一方の端部と他方の端部は、同時に貼り合わせるようにしても良いし、片方ずつ順番に貼り合わせるようにしてもよい。

最後に、２枚の保護板３，４は、ネジ等の固定具６で固定される。固定具６による固定とボンディング材５の柔軟性と密着性により、貼合後、液晶パネル１と前面保護板３との間のギャップに剥がれや気泡が発生することはない。

なお、本発明の実施の形態１では、ボンディング材５を前面保護板３に貼り付けた後、ボンディング材５と液晶パネル１とを貼り合わせる製造方法について説明した。しかしながら、製造方法はこれに限らず、背面保護板４の湾曲面４ａに固定した液晶パネル１の表示面１ａにボンディング材５を貼り付け、その後、ボンディング材５と前面保護板３とを貼り合わせるという方法でもよい。この場合においても、ボンディング材５と前面保護板３との間に存在する空気を外側に逃がしながらボンディング材５と前面保護板３とを貼り合せることができるので、液晶パネル１の表示領域７と重なる位置に気泡が入り込むことがない。

また、液晶パネル１の表示面１ａの曲率が部分的に変化するような形状のディスプレイの場合には、曲率半径が最も小さい部分を貼合開始点とすることにより、気泡を表示面の外に逃がしやすくすることができる。

さらに、本発明の実施の形態１では、貼り合せ工程で加圧箇所を移動させる場合について説明したが、液晶パネル１の形状やボンディング材５の厚み等によっては、加圧箇所を移動させることなく、湾曲方向の中央部分から端部にかけて順に貼り合せることができる。例えば、液晶パネル１の湾曲方向の曲率半径が４００ｍｍ、ボンディング材５の厚みが１ｍｍの場合、液晶パネル１の湾曲方向の長さが２００ｍｍ程度以下であれば、図７（ｃ）の加圧箇所において加圧を進めるだけで、徐々にボンディング材５が押されて沈みこみ、液晶パネル１の湾曲方向の中央部から端部まで貼り合せることができる。

また、液晶パネル１と前面保護板３とを貼り合わせる際に、液晶パネル１の中央部から貼り合わせを開始し、液晶パネル１の湾曲方向の両端にあたる表示領域７の長辺部分を最後に貼り合わせる方法について説明した。しかしながら、貼り合せる方法はこれに限らず、液晶パネル１の湾曲方向の両端部のうち、一方の端部から貼り合せを開始し、加圧箇所を他方の端部に向かって一方向にずらしていき、他方の端部側を最後に貼り合せる方法でもよい。

一方の端部から貼り合せる方法について、図を用いて具体的に説明する。図８は、パネルモジュール１０１の製造方法において、液晶パネル１の湾曲方向の一方の端部を加圧開始位置としたときの貼り合せの工程を示す模式図である。図８（ａ）は保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａの曲率半径の差が間に挟まれる物の厚みより大きい場合、図８（ｂ）は、保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａの曲率半径の差が間に挟まれる物の厚みより小さい場合を示す。

図８（ｂ）に示すように、保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａの曲率半径の差が間に挟まれる物の厚みより小さい場合には、貼り合せた領域が他方の端部側に到達する前に他方の端部が貼り合わされる。その結果、液晶パネル１とボンディング材５とを接合する際に、気泡を外に逃がすことができず、気泡が内部に閉じ込められた状態になる。

一方、図８（ａ）に示すように、保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａの曲率半径の差が間に挟まれる物の厚みより大きい場合、液晶パネル１とボンディング材５とを貼り合せた領域は、湾曲方向の一方の端部から他方の端部に向かって徐々に広がる。その結果、気泡を外に逃がしながら液晶パネル１とボンディング材５とを接合することができるので、気泡が内部に閉じ込められた状態になることがない。よって、本実施の形態１の貼り合せ工程においては、前面保護板３、又は背面保護板４の湾曲面３ａ，４ａの湾曲方向の一方の端部から他方の端部に向かって加圧箇所を移動させてもよい。

以上のように、実施の形態１によれば、背面保護板４の湾曲面４ａの曲率半径は、前面保護板３の湾曲面３ａ曲率半径より小さくなるように形成されている。よって、予め、背面保護板４の湾曲面４ａに沿わせて液晶パネル１を配置することにより、液晶パネル１は前面保護板３の湾曲面３ａよりも曲率半径の小さい、前面保護板３の湾曲面３ａより曲がった形状となる。液晶パネル１をこのような曲率にすることで、液晶パネル１と前面保護板３とをボンディング材５を介して貼り合わせる際に、液晶パネル１とボンディング材５との貼り合せ領域が加圧開始位置から徐々に外側に広がるので、液晶パネル１の面内において２箇所以上の離れた領域が同時に貼り合わされることがなくなる。つまり、液晶パネル１の面内において、ある瞬間に貼合されている部分が次第に広がって湾曲方向の両端部分に到達するよりも先に、湾曲方向の端部分が貼合されることがなくなる。その結果、液晶パネル１の表示領域７に重なる位置に気泡を閉じ込めることなく、表示面１ａの外側に徐々に気泡を逃がしながら貼合していくことが可能となる。

また、ボンディング材５が上記のように柔軟であるため、保護板３，４に挟み込んだ液晶パネル１が自身の弾性力で平板状に戻ろうとすることにより、液晶パネル１の曲率が湾曲方向の端部分で若干緩む。このときの液晶パネル１の表示面１ａの湾曲方向の端部の曲率半径は、液晶パネル１の表示面１ａの湾曲方向の中央部の曲率半径より大きく、液晶パネル１の凸面側に配置される保護板の湾曲面の対応する位置の曲率半径より小さくなる。このように構成することにより、湾曲化による応力集中によって発生する液晶パネル１の表示ムラが軽減される効果がある。貼合後、液晶パネル１の端部で曲率の緩みが起きる場合でも、ボンディング材５の剥がれや気泡の発生が生じない範囲であれば特に問題はない。

次に、保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａの曲率半径の関係について説明する。

図９は、保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａの曲率半径の差と保護板３，４の間に挟まれる物の厚みとの関係を説明するための図である。図９においては、液晶パネル１は背面保護板４の湾曲面４ａに、ボンディング材５は前面保護板３の湾曲面３ａにそれぞれ予め貼り付けられており、液晶パネル１とボンディング材５とが対向するように配置されている。図において、Ｒ’は前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径、Ｒは背面保護板４の湾曲面４ａの曲率半径、Ｐは液晶パネル１の厚み、Ｔはボンディング材５の厚みを示す。図９（ａ）は、保護板３，４の曲率半径の差（Ｒ’−Ｒ）が間に挟まれる物の厚み（Ｐ＋Ｔ）と等しい場合を示す模式図である。図９（ｂ）は、曲率半径の差（Ｒ’−Ｒ）が間に挟まれる物の厚み（Ｐ＋Ｔ）より小さい場合を示す模式図である。図９（ｃ），（ｄ）は、曲率半径の差（Ｒ’−Ｒ）が間に挟まれる物の厚み（Ｐ＋Ｔ）より大きい場合を示す模式図である。

図９（ａ）、（ｂ）に示すように、曲率半径の差（Ｒ’−Ｒ）がボンディング材５の厚み以下になると、液晶パネル１とボンディング材５とを貼り合わせる際に、液晶パネル１がボンディング材５と複数個所で接触する可能性が高くなる。複数個所で接触すると、液晶パネル１とボンディング材５との間に存在する空気を表示面の外側へ逃がすことができなくなり、閉じ込められた空気が気泡となる。気泡が液晶パネル１の表示領域７と重なる位置に形成されると、表示品位の低下を招くという問題が生じる。

一方、図９（ｃ）に示すように、曲率半径の差（Ｒ’−Ｒ）が、間に挟まれるものの厚みより大きい場合には、液晶パネル１はボンディング材５と１箇所で接触するので、液晶パネル１とボンディング材５との間の空気を表示面の外側へ逃しながら、液晶パネル１とボンディング材５とを貼り合わせることができる。

しかしながら、図９（ｄ）に示すように、曲率半径の差（Ｒ’−Ｒ）が大きすぎると、液晶パネル１と前面保護板３との間の隙間をボンディング材５で埋めることができなくなる。このような問題を回避するためには、パネルモジュール１０１の構成を決定する際に、保護板３，４の曲率半径の差や保護板３，４の間に挟まれるものの厚みだけでなく、ボンディング材５の特性、液晶パネル１とボンディング材５とを貼り合わせる範囲などについても考慮する必要がある。

図１０を用いて、保護板３の湾曲面３ａの曲率半径の最適な範囲について説明する。

図１０は、表示領域を前面側に凸となるように湾曲したパネルモジュール１０１の湾曲方向の断面図で、湾曲面３ａに予めボンディング材５を貼り付けておいた前面保護板３と、湾曲面４ａに予め液晶パネル１を貼り付けておいた背面保護板４とを貼り合わせる工程を示す図である。パネルモジュール１０１の加圧開始位置は、パネルモジュール１０１の湾曲方向の中央部Ｑ０とする。また、貼り合わせるための加圧方向は、液晶パネル１の湾曲方向の中央部において、液晶パネル１の表示面１ａに垂直な方向（図１０中に示すＺ方向）とする。

図において、液晶パネル１の表示面１ａを構成する円弧の曲率半径をＲ、中心角を２θ、高さをＨとする。また、液晶パネル１の表示面１ａを構成する円弧の両端、つまり液晶パネル１の湾曲方向の端部Ｑ１，Ｑ２を結ぶ直線である弦の１／２の長さをｒとする。前面保護板３についても同様に、前面保護板３の湾曲面３ａを構成する円弧の曲率半径をＲ’、中心角を２θ’、高さをＨ’とし、前面保護板３の湾曲面３ａを構成する円弧の両端を結ぶ直線である弦の１／２の長さをｒ’とする。

また、無加圧時のボンディング材５の厚みをＴ、貼り付けるための加圧時にボンディング材５の厚みの減少割合を示す係数をａ、貼り付け後の引き伸ばし力を受けた時のボンディング材５の厚みの増加割合を示す係数をｂとする。係数ａ＝０．５は、加圧時の厚みが元の厚みの５０％に減少することを示す。係数ｂ＝１．２は、引き伸ばし力を受けたときの厚みが元の厚みの１２０％に増加することを示す。よって、係数ａ＝０．５、係数ｂ＝１．２とすると、加圧時のボンディング材５の厚みａＴは０．５ｍｍ、引き伸ばし力を受けたときのボンディング材５の厚みｂＴは１．２ｍｍ、引き伸ばし力を受けたときのボンディング材５の伸び量（ｂ−１）Ｔは０．２ｍｍとなる。また、係数ａ＝０．１、係数ｂ＝１．５とすると、加圧時のボンディング材５の厚みａＴは０．１ｍｍ、貼り付け後の引き伸ばし力を受けた状態におけるボンディング材５の厚みｂＴは１．５ｍｍとなる。

図においては、ボンディング材５の湾曲方向の中央部分は、貼り付け圧力により押しつぶされ、厚さａＴとなっている。一方、ボンディング材５の湾曲方向の端部は、貼り付け圧力を受けていないので押しつぶされておらず、さらに、液晶パネル１との間に空間を形成している。

ここでは、液晶パネル１の表示面１ａの全面、つまり、液晶パネル１湾曲方向の一方の端部Ｑ１から他方の端部Ｑ２までがボンディング材５を介して前面保護板３と貼り合わされるものとする。液晶パネル１の表示面１ａとボンディング材５とを隙間なく貼り合せるためには、貼り合わせる範囲において、液晶パネル１の表示面１ａと前面保護板３の湾曲面３ａとの間に形成される空間がボンディング材５で埋まらなければならない。つまり、湾曲方向の両端Ｑ１，Ｑ２における、液晶パネル１と前面保護板３との隙間の加圧方向（図１０のＺ方向）の大きさが、貼合後の引っ張り力で伸びた状態のボンディング材５のＺ方向の厚み以下となる必要がある。

液晶パネル１の湾曲方向の端部Ｑ１（Ｑ２）における、液晶パネル１と前面保護板３の湾曲面３ａとの間のＺ方向の隙間Ｇ１は、以下の式（１）で表される。

また、液晶パネル１の湾曲方向の端部Ｑ１（Ｑ２）における、貼合後の引っ張り力で伸びた状態のボンディング材５のＺ方向の厚みＧ２は、以下の式（２）で表される。

液晶パネル１の湾曲方向の一方の端部Ｑ１から他方の端部Ｑ２までの全ての範囲が、ボンディング材５を介して前面保護板３と貼り合わされ、液晶パネル１と前面保護板３の凹面３ａとの間の隙間がボンディング材５で完全に埋まるためには、少なくとも、Ｇ１とＧ２が等しくなる、つまり、以下の式（３）が成り立つ必要がある。

液晶パネル１の表示領域７は、長辺方向の長さが約２００ｍｍ、短辺方向の長さ（湾曲方向の長さＬ）が約１２０ｍｍの矩形形状であり、前面側に凸となるように短辺方向に沿って曲率半径Ｒ＝４００ｍｍで湾曲しているものとする。液晶パネル１の表示面１ａを構成する円弧の中心角２θは、Ｌ／Ｒにより求められる。

無加圧時の厚みＴが１．０ｍｍ、係数ａ＝０．５、係数ｂ＝１．２のボンディング材５を上記の液晶パネル１と組み合わせる場合、式（３）より、前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径Ｒ’は、４７０ｍｍ以下とするのが良い。前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径Ｒ’が４７０ｍｍより大きくなると、Ｇ１＞Ｇ２となり、液晶パネル１と前面保護板３との間の隙間をボンディング材５で埋めることができない。

また、無加圧時の厚みＴが１．０ｍｍ、係数ａ＝０．１、係数ｂ＝１．５のボンディング材５を上記の液晶パネル１と組み合わせる場合、式（３）より、前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径Ｒ’は、式（３）より、５８０ｍｍ以下とするのが良い。前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径Ｒ’が５８０ｍｍより大きくなると、Ｇ１＞Ｇ２となり、液晶パネル１と前面保護板３との間の隙間をボンディング材５で埋めることができない。

なお、いずれのボンディング材５との組み合わせにおいても、前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径と、液晶パネル１の表示面１ａの曲率半径との差は、間に挟まれる物の厚み（ここでは、ボンディング材５）より大きくなるようにする必要がある。このため、前面保護板３の湾曲面３ａの曲率半径Ｒ’は、Ｒ＋Ｔ＜Ｒ’、つまり４０１ｍｍより大きくなければならない。

以上の計算値は一例であり、液晶パネル１や前面保護板３の曲率半径や湾曲方向の長さ、ボンディング材５の厚みや貼合時あるいは貼合後の変形量、また液晶パネル１の湾曲形状が単純な円弧状であるか放物線状などであるかによって変わるものである。

＜変形例１＞
上記の実施の形態では、表示面が凸形状のパネルモジュールであり、前面保護板３の湾曲面３ａが曲率半径一定の曲面である構成を示したが、湾曲面３ａは曲率半径が変化する曲面であってもよい。

図１１は、パネルモジュール２０１の断面図、図１２は、パネルモジュール２０１の分解図である。図１２では、説明を容易にするために、液晶パネル１と前面保護板６３との間に配置されるボンディング材５の図示を省略している。

図に示すように、変形例１のパネルモジュール２０１は、２枚の保護板のうち、液晶パネル１の表示面側に配置される前面保護板６３の板厚が湾曲方向（図１１中に示すＹ方向）の中央部より端部で薄くなる構成となっている。また、前面保護板６３の液晶パネル１側に形成された湾曲面６３ａは、曲率半径が湾曲方向の中央部より端部で大きくなるように形成されている。前面保護板６３と液晶パネル１との間はボンディング材５で埋められる。

前面保護板６３は、板厚が一定で湾曲形状に形成された前面保護板６３において、図１２の一点鎖線で示した削り領域８、つまり、前面保護板６３の湾曲方向の両端部分を湾曲面６３ａ側から厚み方向に削ることにより形成される。削り領域８においては、前面保護板６３の板厚は、湾曲方向の端部に向かうに従って薄くなる。図１１中の破線は、湾曲方向の両端部分を削る前の前面保護板６３の形状を示す仮想の線である。

以上の構成においても、間に気泡を発生させることなく、保護板で液晶パネルとボンディング材とを挟持することができるので、液晶表示装置の表示品位低下を防ぐことができる。

なお、表示面が凹形状のパネルモジュールの場合には、前面保護板３の代わりに背面保護板４を上記のような形状とすることで、同様の効果が得られる。よって、変形例１の構成においては、液晶パネル１の表示面１ａの凹凸によらず、液晶パネル１の凸面側に配置される保護板は、板厚が湾曲方向の中央部より端部で薄く、液晶パネル１側に形成された湾曲面の曲率半径が湾曲方向の中央部より端部で大きくなるように形成されると言い換えることができる。

＜変形例２＞
上記の実施形態では、表示面が凸形状のパネルモジュールであり、前面保護板４の湾曲面４ａが曲率半径一定の曲面である構成を示したが、湾曲面４ａは曲率半径が変化する曲面であってもよい。

図１３は、パネルモジュール３０１の断面図、図１４は、パネルモジュール３０１の分解図である。図１４では、説明を容易にするために、液晶パネル１と前面保護板３との間に配置されるボンディング材５の図示を省略している。

図に示すように、変形例２のパネルモジュール３０１は、２枚の保護板のうち、液晶パネル１の背面側に配置される背面保護板６４の板厚が湾曲方向（図１３中に示すＹ方向）の中央部より端部で薄くなる構成となっている。また、背面保護板６４の液晶パネル１側に形成された湾曲面６４ａは、曲率半径が湾曲方向の中央部より端部で小さくなるように形成されている。背面保護板６４と液晶パネル１との間はボンディング材５で埋められる。

背面保護板６４は、板厚が一定で湾曲形状に形成された背面保護板６４において、図１４の一点鎖線で示した削り領域９、つまり、背面保護板６４の湾曲方向の両端部分を湾曲面６４ａ側から厚み方向に削ることにより形成される。削り領域９においては、背面保護板６４の板厚は、湾曲方向の端部に向かうに従って薄くなる。図１３中の破線は、湾曲方向の両端部分を削る前の背面保護板６４の形状を示す仮想の線である。

以上の構成においても、間に気泡を発生させることなく、保護板で液晶パネルとボンディング材とを挟持することができるので、液晶表示装置の表示品位低下を防ぐことができる。

なお、表示面が凹形状のパネルモジュールの場合には、背面保護板４の代わりに前面保護板３を上記のような形状とすることで、同様の効果が得られる。よって、変形例２の構成においては、液晶パネル１の表示面１ａの凹凸によらず、液晶パネル１の凹面側に配置される保護板は、板厚が湾曲方向の中央部より端部で薄く、液晶パネル１側に形成された湾曲面の曲率半径が湾曲方向の中央部より端部で小さくなるように形成されると言い換えることができる。

以上をまとめると、実施の形態１によれば、２枚の保護板に形成した湾曲面で液晶パネル１を挟み込み、液晶パネル１を湾曲形状に保持する液晶表示装置において、前面保護板３の湾曲面３ａと背面保護板４の湾曲面４ａとの対応する位置における曲率半径の差は、前面保護板３と背面保護板４との間に配置されるものの厚みの最大値より大きくなるように構成する。このとき、液晶パネル１と前面保護板３との間に配置されるボンディング材５の厚みは、ボンディング材５の湾曲方向の中央部から端部に向かって厚くなる。このように構成することにより、パネルモジュール１０１の組み立て時に、前面保護板３と液晶パネル１との間に気泡を閉じ込めないよう、ボンディング材５を介して前面保護板３と液晶パネル１とを貼り合わせることができる。また、このようにして作製された液晶表示装置は、表示領域７と重なる位置に気泡が入り込むことがないので、前面保護板３と液晶パネル１との間をボンディング材５で埋めることで界面での外光反射を抑制して視認性低下を防ぎながら、高い表示品位を実現することが可能となる。

さらに、背面保護板４の湾曲面４ａに配置した液晶パネル１と前面保護板３の湾曲面３ａとを対向させたときの間隔が、保護板３，４の湾曲面３ａ，４ａの湾曲方向の中央部から端部に向かって大きくなるように形成された前面保護板３の湾曲面３ａと液晶パネル１とを前面保護板３の湾曲面３ａ又は液晶パネル１に沿わせて配置したボンディング材５を介して貼り合せる工程において、湾曲方向の中央部から端部に向かって保護板３，４を加圧する、あるいは湾曲方向の一方の端部から他方の端部に向かって保護板３，４を加圧することにより、気泡を表示領域７の外に逃がしながら貼り合せることができる。その結果、液晶パネル１の表示領域７と重なる位置に気泡が入り込むことがないので、高い表示品位を実現することが可能となる。

上述した実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと解されるべきである。本発明の範囲は、上述した実施形態の範囲ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

また、上記の実施形態に開示されている複数の構成要素を適宜組み合わせることにより発明を形成してもよい

１ 液晶パネル、１ａ 表示面、２ 制御基板、３ 背面保護板、３ａ 湾曲面、４ 前面保護板、４ａ 湾曲面、５ ボンディング材、６ 固定具、７ 表示領域、８ 削り領域、９ 削り領域、１０ アレイ基板、１１ 端子、２０ カラーフィルタ基板、２１ ＦＦＣ、３０ シール材、４０ 液晶、５０ 偏光板、１００ 液晶表示装置、１０１ パネルモジュール、１０２ 筺体。

Claims (8)

1. 湾曲面を有する背面保護板、湾曲した液晶パネル、媒体、湾曲面を有する前面保護板の順に配置される液晶表示装置であって、
   前記媒体の厚みは、前記媒体の湾曲方向の中央部から端部に向かって厚くなり、
   前記前面保護板の湾曲面と前記背面保護板の湾曲面との対応する位置における曲率半径の差は、前記前面保護板と前記背面保護板との間に配置されるものの厚みの最大値より大きいこと
   を特徴とする液晶表示装置。
2. 前面保護板及び背面保護板のうち液晶パネルの凸面側に配置される保護板の湾曲面の曲率半径は、前記液晶パネルの凸面側に配置される保護板の湾曲面の湾曲方向の中央部より端部で大きいことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前面保護板及び背面保護板のうち液晶パネルの凹面側に配置される保護板の湾曲面の曲率半径は、前記液晶パネルの凹面側に配置される保護板の湾曲面の湾曲方向の中央部より端部で小さいことを特徴とする請求項１又は請求項２のいずれかに記載の液晶表示装置。
4. 液晶パネルの湾曲方向の端部の曲率半径は、前記液晶パネルの湾曲方向の中央部の曲率半径より大きく、前面保護板及び背面保護板のうち前記液晶パネルの凸面側に配置される保護板の湾曲面の対応する位置の曲率半径より小さいことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の液晶表示装置。
5. 湾曲面を有する背面保護板、液晶パネル、媒体、湾曲面を有する前面保護板の順に配置され、前記液晶パネルを湾曲させて保持する液晶表示装置の製造方法であって、
   前記前面保護板の湾曲面と前記背面保護板の湾曲面との対応する位置における曲率半径の差は、前記前面保護板と前記背面保護板との間に配置されるものの厚みの最大値より大きく、
   前記液晶パネルを前記背面保護板の湾曲面に沿わせて配置する液晶パネル配置工程と、
   前記背面保護板の湾曲面に配置した前記液晶パネルと対向させたときに前記前面保護板又は前記背面保護板の湾曲面の湾曲方向の中央部から端部に向かって間隔が大きくなるように形成された前記前面保護板の湾曲面と前記液晶パネルとを前記前面保護板の湾曲面又は前記液晶パネルに沿わせて配置した媒体を介して貼り合せる貼り合せ工程とを備えることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
6. 貼り合せ工程は、前面保護板又は背面保護板の湾曲面の湾曲方向の中央部から端部に向かって加圧することを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置の製造方法。
7. 貼り合せ工程は、前面保護板又は背面保護板の湾曲面の湾曲方向の一方の端部から他方の端部に向かって加圧することを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置の製造方法。
8. 媒体の厚みは、貼り合せ工程の前は均一であり、前記貼り合せ工程後は前記媒体の湾曲方向の中央部から端部に向かって厚くなることを特徴とする請求項５から請求項７のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。

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