JP6053538B2 - プロセスカートリッジおよび電子写真装置 - Google Patents
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Description
本発明は、プロセスカートリッジおよび電子写真画像形成装置（以下、「電子写真装置」と称する。）に関する。
近年、電子写真感光体の帯電方式としては、電子写真感光体に当接する帯電部材（導電性ローラ）に電圧を印加して電子写真感光体を帯電する方式、いわゆる接触帯電方式が主流になってきている。
一方、電子写真感光体は、高画質化の要求に伴い、塗膜のレベリング機能および表面性改良のためにシリコーンオイルやシロキサン構造を有する樹脂（以下、「シロキサン化合物」とも称する。）を表面層に含有させることが行われている。
特許文献１では、電子写真感光体の表面層に、シロキサン構造を有する樹脂として主鎖および末端にシロキサン構造を有するポリカーボネート樹脂を含有させる技術が開示されている。
また、特許文献２では、電子写真感光体の表面層にシロキサン構造を有する樹脂を含有させ、かつ、上記シリコーンオイルに代表される遊離シリコーンの含有量を１００ｐｐｍ以下にして、上記電子写真感光体の表面性改良と白スジ、黒スジといった画像欠陥の抑制とを両立する技術が開示されている。
しかしながら、シロキサン化合物を含有する表面層を有する電子写真感光体を用いて画像形成を行う場合において、帯電工程の放電量（帯電部材からの放電量）を大きくすると、十分な画像品質を得られない場合があり、改善する余地があることがわかった。
そこで、本発明者らが鋭意検討を行った結果、帯電工程の放電量を大きくすることにより、電子写真感光体の表面層に含有されているシロキサン化合物が低分子量化されやすくなることがわかった。そして、低分子量化されたシロキサン化合物が電子写真感光体の表面から染み出し、帯電部材の表面に付着すると、帯電部材からの放電にムラ（放電ムラ）が発生しやすくなり、白スジ・ムラなどの画像欠陥が発生しやすくなることが明らかとなった。
本発明の目的は、表面層中にシロキサン化合物を含有する電子写真感光体と電子写真感光体に当接する帯電部材とを併用する場合において、白スジ・ムラなどの画像欠陥の発生をより抑制することのできるプロセスカートリッジおよび電子写真装置を提供することにある。
上記目的は、以下の本発明によって達成される。
電子写真感光体および帯電部材を一体に支持し、電子写真装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、
該電子写真感光体の表面層がシロキサン化合物を含有し、
該帯電部材が、導電性基体、弾性層、および、表面層をこの順に有し、
該帯電部材の該弾性層が、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体、ならびに、黒鉛粒子および黒鉛化粒子からなる群より選択される少なくとも一方の導電性粒子を含有し、
該帯電部材の該弾性層の表面が、該導電性粒子が該弾性層から露出している露出部を有し、
該導電性粒子の該露出部を含む該帯電部材の該弾性層の表面が、該帯電部材の該表面層で被覆されており、
該帯電部材の該表面層が、結着樹脂、および、該結着樹脂中に分散されている樹脂粒子を含有し、
該帯電部材の該表面層の表面が、該樹脂粒子に由来する凸部を複数有し、
該帯電部材の該表面層中の該樹脂粒子を該帯電部材の該弾性層の表面に正投影したときの、該帯電部材の該弾性層の表面における該樹脂粒子の投影部以外の部分が、該導電性粒子の該露出部と重なっている
ことを特徴とするプロセスカートリッジに関する。
該電子写真感光体の表面層がシロキサン化合物を含有し、
該帯電部材が、導電性基体、弾性層、および、表面層をこの順に有し、
該帯電部材の該弾性層が、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体、ならびに、黒鉛粒子および黒鉛化粒子からなる群より選択される少なくとも一方の導電性粒子を含有し、
該帯電部材の該弾性層の表面が、該導電性粒子が該弾性層から露出している露出部を有し、
該導電性粒子の該露出部を含む該帯電部材の該弾性層の表面が、該帯電部材の該表面層で被覆されており、
該帯電部材の該表面層が、結着樹脂、および、該結着樹脂中に分散されている樹脂粒子を含有し、
該帯電部材の該表面層の表面が、該樹脂粒子に由来する凸部を複数有し、
該帯電部材の該表面層中の該樹脂粒子を該帯電部材の該弾性層の表面に正投影したときの、該帯電部材の該弾性層の表面における該樹脂粒子の投影部以外の部分が、該導電性粒子の該露出部と重なっている
ことを特徴とするプロセスカートリッジに関する。
また、本発明は、
電子写真感光体および帯電部材を有する電子写真装置において、
該電子写真感光体の表面層が、シロキサン化合物を含有し、
該帯電部材が、導電性基体、弾性層、および、表面層をこの順に有し、
該帯電部材の該弾性層が、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体、ならびに、黒鉛粒子および黒鉛化粒子からなる群より選択される少なくとも一方の導電性粒子を含有し、
該帯電部材の該弾性層の表面が、該導電性粒子が該弾性層から露出している露出部を有し、
該導電性粒子の該露出部を含む該帯電部材の該弾性層の表面が、該帯電部材の該表面層で被覆されており、
該帯電部材の該表面層が、結着樹脂、および、該結着樹脂中に分散されている樹脂粒子を含有し、
該帯電部材の該表面層の表面が、該樹脂粒子に由来する凸部を複数有し、
該帯電部材の該表面層中の該樹脂粒子を該帯電部材の該弾性層の表面に正投影したときの、該帯電部材の該弾性層の表面における該樹脂粒子の投影部以外の部分が、該導電性粒子の該露出部と重なっている
ことを特徴とする電子写真装置に関する。
電子写真感光体および帯電部材を有する電子写真装置において、
該電子写真感光体の表面層が、シロキサン化合物を含有し、
該帯電部材が、導電性基体、弾性層、および、表面層をこの順に有し、
該帯電部材の該弾性層が、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体、ならびに、黒鉛粒子および黒鉛化粒子からなる群より選択される少なくとも一方の導電性粒子を含有し、
該帯電部材の該弾性層の表面が、該導電性粒子が該弾性層から露出している露出部を有し、
該導電性粒子の該露出部を含む該帯電部材の該弾性層の表面が、該帯電部材の該表面層で被覆されており、
該帯電部材の該表面層が、結着樹脂、および、該結着樹脂中に分散されている樹脂粒子を含有し、
該帯電部材の該表面層の表面が、該樹脂粒子に由来する凸部を複数有し、
該帯電部材の該表面層中の該樹脂粒子を該帯電部材の該弾性層の表面に正投影したときの、該帯電部材の該弾性層の表面における該樹脂粒子の投影部以外の部分が、該導電性粒子の該露出部と重なっている
ことを特徴とする電子写真装置に関する。
本発明によれば、表面層中にシロキサン化合物を含有する電子写真感光体と電子写真感光体に当接する帯電部材とを併用する場合において、白スジ・ムラなどの画像欠陥の発生をより抑制することのできるプロセスカートリッジおよび電子写真装置を提供できる。
〔帯電部材〕
図１（１ａ）は、帯電部材の断面の一例を示しており、この帯電部材は、導電性基体１と、その周面を被覆している弾性層（導電性弾性層）２および表面層（導電性表面層）３とを有している。帯電部材は、図１（１ｂ）に示すように、弾性層２が２層以上とする構成（図１（１ｂ）は、第１の弾性層２１、第２の弾性層２２）としてもよい。
図１（１ａ）は、帯電部材の断面の一例を示しており、この帯電部材は、導電性基体１と、その周面を被覆している弾性層（導電性弾性層）２および表面層（導電性表面層）３とを有している。帯電部材は、図１（１ｂ）に示すように、弾性層２が２層以上とする構成（図１（１ｂ）は、第１の弾性層２１、第２の弾性層２２）としてもよい。
なお、導電性基体１と導電性基体１上に順次積層する層（例えば、図１（ａ）に示す弾性層２、図１（ｂ）に示す第１の弾性層２１は、導電性接着剤を介して接着してもよい。導電性にするための接着剤には、公知の導電剤を用いることができる。また、図１（１ｂ）に示す、第１の弾性層２１と第２の弾性層２２の間も、導電性接着剤を介して接着してもよい。
図２は、帯電部材の弾性層および表面層を拡大した部分断面図である。弾性層２は、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体と、導電性粒子（１０１ａ、１０１ｂ、および１０１ｃ）とを含有し、その表面に、導電性粒子が弾性層２から露出している露出部（例えば１０３）を有している。該導電性粒子の露出部１０３を含む該弾性層の表面は、表面層３で被覆されている。表面層３は、結着樹脂、および樹脂粒子１０２を含み、その表面に該樹脂粒子に由来する凸部を複数有している。
図３は、帯電部材の表面層中の樹脂粒子を上記弾性層の表面に正投影したときの概略図を示している。弾性層の表面１０８には、該導電性粒子が該弾性層から露出している露出部１０３が存在する。ここで、表面層中の樹脂粒子を弾性層の表面に正投影した場合の投影部とは、例えば１０７で示す投影図である。本発明は、樹脂粒子の投影部以外の部分（例えば１０６以外の部分）が、該導電性粒子の露出部（例えば１０５）と重なっていることを特徴の１つとしている。
本発明者らは、本発明に係る電子写真感光体および帯電部材を用いることで、白スジ・ムラなどの画像欠陥の発生を抑制する理由を次のように推測している。
帯電工程における放電量が大きくなると、それに伴って、電子写真感光体の表面層中のシロキサン化合物が低分子量化すると考えられる。低分子量化されたシロキサン化合物が帯電部材の表面に付着することにより、導電性粒子（以下、導電性粒子を黒鉛粒子および／または黒鉛化粒子とも称する）の露出部からの放電の安定性が低下しやすくなり、白スジ・ムラなどの画像欠陥が発生しやすくなると推測している。
本発明に係る帯電部材に関して、導電性粒子である黒鉛粒子、黒鉛化粒子は、後に詳述するが、ＳＰ２共有結合によって層構造をなす炭素原子を含有する物質であり、高い導電性を示す。そして、高い導電性を有する黒鉛粒子または黒鉛化粒子が、弾性層から露出した露出部を有し、露出部を含む弾性層の表面が表面層に被覆されている。上記導電性粒子の露出部１０３は、前記表面層の凸部と重なっていない位置に存在するため、上記露出部の帯電部材の表面に相当する部分（例えば図３の１０９）において、優先的に放電（ニップ内放電）を発生させることができる。
上記帯電部材を有する本発明のプロセスカートリッジは、表面層にシロキサン化合物を含有する電子写真感光体と組み合わせて用いた場合において、低分子量化されたシロキサン化合物は、帯電部材の表面の中でも、上記樹脂粒子に由来する凸部に付着しやすい。一方、凸部でない上記露出部の帯電部材の表面に相当する部分には、低分子量化されたシロキサン化合物が付着しにくいため、黒鉛粒子および黒鉛化粒子の露出部からの放電により、ニップ内放電が安定すると考えられる。これにより、繰り返し画像形成しても白スジ・ムラなどの画像欠陥の発生が抑制されると推測される。
なお、前記露出部の帯電部材の表面に相当する部分（例えば１０９）は、上記黒鉛粒子または黒鉛粒子の露出部を含む表面が帯電部材の表面層により被覆されていると、放電強度（ニップ内放電強度）を、より一層安定して維持させやすい。
〔帯電部材〕
（導電性基体）
本発明に係る帯電部材に用いられる導電性基体は、導電性を有し、その上に形成される表面層や弾性層を支持する機能を有するものである。材質としては、例えば、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム、ニッケルなどの金属やそれらの合金を挙げることができる。また、これらの表面に耐傷性付与を目的として、導電性を損なわない範囲で、メッキ処理などの表面処理を施してもよい。さらに、導電性基体として、樹脂製の基材の表面を金属で被覆して表面に導電性を付与してなる導電性基体や、導電性樹脂組成物から製造された導電性基体も使用可能である。
（導電性基体）
本発明に係る帯電部材に用いられる導電性基体は、導電性を有し、その上に形成される表面層や弾性層を支持する機能を有するものである。材質としては、例えば、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム、ニッケルなどの金属やそれらの合金を挙げることができる。また、これらの表面に耐傷性付与を目的として、導電性を損なわない範囲で、メッキ処理などの表面処理を施してもよい。さらに、導電性基体として、樹脂製の基材の表面を金属で被覆して表面に導電性を付与してなる導電性基体や、導電性樹脂組成物から製造された導電性基体も使用可能である。
（弾性層）
弾性層２は、帯電部材と電子写真感光体との当接幅（当接ニップ幅）を十分に確保するために設けられている。弾性層２は、導電性を有し、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体を含有させることで、帯電部材に適した導電性を弾性層に付与することができる。なお、帯電部材の弾性層の体積抵抗率は、温度２３℃、湿度５０％ＲＨ環境下で測定したとき、１０２Ω・ｃｍ以上１０１０Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。
弾性層２は、帯電部材と電子写真感光体との当接幅（当接ニップ幅）を十分に確保するために設けられている。弾性層２は、導電性を有し、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体を含有させることで、帯電部材に適した導電性を弾性層に付与することができる。なお、帯電部材の弾性層の体積抵抗率は、温度２３℃、湿度５０％ＲＨ環境下で測定したとき、１０２Ω・ｃｍ以上１０１０Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。
弾性層は、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体、ならびに、黒鉛粒子および黒鉛化粒子からなる群より選択される少なくとも一方の導電性粒子を含有する
アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体としては、例えば、エピクロルヒドリンゴム、エチレンオキサイドの単独重合体、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとの共重合体、ポリエーテルエステル、ポリエーテルアミド、ポリエーテルエステルアミド、ポリ（エチレングリコールアクリレート）、ポリ（エチレングリコール）メチルエーテル、ポリ（エチレングリコール）とポリエチレンのブロック共重合体、ポリ（エチレングリコール）とポリ（プロピレングリコール）のブロック共重合体、ポリ（エチレングリコール）とポリ（テトラメチレングリコール）のブロック共重合体が挙げられる。
アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体としては、例えば、エピクロルヒドリンゴム、エチレンオキサイドの単独重合体、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとの共重合体、ポリエーテルエステル、ポリエーテルアミド、ポリエーテルエステルアミド、ポリ（エチレングリコールアクリレート）、ポリ（エチレングリコール）メチルエーテル、ポリ（エチレングリコール）とポリエチレンのブロック共重合体、ポリ（エチレングリコール）とポリ（プロピレングリコール）のブロック共重合体、ポリ（エチレングリコール）とポリ（テトラメチレングリコール）のブロック共重合体が挙げられる。
弾性層には、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体以外に他の樹脂を含有させてもよい。上述の他の樹脂としては、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレン−ブロックコポリマー（ＳＢＳ）、スチレン・エチレンブチレン・スチレン−ブロックコポリマー（ＳＥＢＳ）などが挙げられる。これらの他の樹脂を用いる場合、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体に対して１００質量％以下が好ましい。
（導電性粒子）
弾性層２は、黒鉛粒子および黒鉛化粒子からなる群より選択される少なくとも一方の導電性粒子を含む。該導電性粒子の中でも、ラマンスペクトルにおける、黒鉛に由来する１５８０ｃｍ−１のピークのピーク強度半値幅（Δν１５８０）が８０ｃｍ−１以下であるものが好ましく、６０ｃｍ−１以下であるものがより好ましい。
弾性層２は、黒鉛粒子および黒鉛化粒子からなる群より選択される少なくとも一方の導電性粒子を含む。該導電性粒子の中でも、ラマンスペクトルにおける、黒鉛に由来する１５８０ｃｍ−１のピークのピーク強度半値幅（Δν１５８０）が８０ｃｍ−１以下であるものが好ましく、６０ｃｍ−１以下であるものがより好ましい。
さらに、黒鉛粒子および黒鉛化粒子の黒鉛（００２）面の面間隔は、０．３３５４以上０．３３６５以下であることがより好ましい。完全な黒鉛粒子が有する黒鉛（００２）面の面間隔が、０．３３５４であることは知られている。そして、０．３３５４から値が大きくなるにつれて、黒鉛粒子および黒鉛化粒子の導電性が低下する傾向がある。つまり、六方網目平面の積み重なった結晶構造を有する黒鉛粒子および黒鉛化粒子は、当該六方網目内を自由電子のように運動するπ電子が存在するために高い導電性を有する。以上の述べたとおり、黒鉛（００２）面の面間隔を０．３３５４以上０．３３６５以下とすることにより、黒鉛粒子および黒鉛化粒子は、高い導電性を有するものとなる。
また、黒鉛面の面間隔を０．３３５４以上０．３３６５以下とした場合は、黒鉛粒子および黒鉛化粒子は、六方網目平面の積み重なった結晶構造が発達しており、鱗片状の形状を有する。この場合、後に詳述する黒鉛粒子および黒鉛化粒子の露出化工程である研磨工程において、黒鉛粒子および黒鉛化粒子が劈開しやすい。このため、上記研磨工程において、黒鉛粒子および黒鉛化粒子が弾性層から脱落しにくくなり、露出部の形成を、より安定して形成することが可能になる。
上記劈開とは、上記研磨工程において、黒鉛粒子および／または黒鉛化粒子が結晶面にて分裂して２つ以上の粒子に分かれることを言う。このような場合、研磨工程後の弾性層の表面に、黒鉛粒子および／または黒鉛化粒子を露出して存在させるという制御が容易になる。一方で、上記脱落とは、上記研磨工程において、黒鉛粒子および／または黒鉛化粒子が、上記のように分裂することなく、１つの粒子として弾性層表面から脱落してしまうことを言う。このような場合には、黒鉛粒子および／または黒鉛化粒子を、弾性層表面に露出して存在させるという制御が困難になる場合が多い。
黒鉛粒子および黒鉛化粒子としては、天然黒鉛および人造黒鉛のいずれも使用することが可能である。黒鉛粒子としては天然黒鉛を使用することができ、黒鉛化粒子としては人造黒鉛を使用することができる。黒鉛粒子としての天然黒鉛は、高い結晶性を有し、黒鉛（００２）面の面間隔は、０．３３５４から０．３３６５の範囲であることが多い。黒鉛粒子の粒径や形状は、粉砕および分級により調整することができる。
黒鉛（００２）面の面間隔は、以下のような方法で測定することができる（測定方法１−１）。試料水平型強力Ｘ線回折装置（商品（商品名：ＲＩＮＴ／ＴＴＲ−ＩＩ；（株）リガク製）を用いて下記条件で測定し、Ｘ線回折チャートを得る。また、弾性層に含まれる黒鉛粒子および黒鉛化粒子については、まず、弾性層から約５０ｍｇの黒鉛粒子または黒鉛化粒子を採取する。これを上記の装置を用いてＸ線回折チャートを得る。
Ｘ線回折チャートから黒鉛（００２）面からの回折線のピーク位置を求め、下記式（１）で示されるブラッグの公式を用いて、黒鉛（００２）面の面間隔（黒鉛ｄ（００２））を算出する。本発明において、上述の測定方法により測定した。
式（１） 黒鉛ｄ（００２）＝λ／（２×ｓｉｎθ）。
式（１） 黒鉛ｄ（００２）＝λ／（２×ｓｉｎθ）。
＜測定条件＞
試料質量 ：５０ｍｇ
線源 ：ＣｕＫα線（波長λ＝０．１５４１８ｎｍ）
光学系 ：平行ビーム光学系
ゴニオメータ ：ローター水平型ゴニオメータ（ＴＴＲ−２）
管電圧／電流 ：５０ｋＶ／３００ｍＡ
測定法 ：連続法
スキャン軸 ：２θ／θ
測定角度 ：１０°乃至５０°
サンプリング間隔 ：０．０２°
スキャン速度 ：４°／ｍｉｎ．
発散スリット ：開放
発散縦スリット ：１０ｍｍ
散乱スリット ：開放
受光スリット ：１．００ｍｍ。
試料質量 ：５０ｍｇ
線源 ：ＣｕＫα線（波長λ＝０．１５４１８ｎｍ）
光学系 ：平行ビーム光学系
ゴニオメータ ：ローター水平型ゴニオメータ（ＴＴＲ−２）
管電圧／電流 ：５０ｋＶ／３００ｍＡ
測定法 ：連続法
スキャン軸 ：２θ／θ
測定角度 ：１０°乃至５０°
サンプリング間隔 ：０．０２°
スキャン速度 ：４°／ｍｉｎ．
発散スリット ：開放
発散縦スリット ：１０ｍｍ
散乱スリット ：開放
受光スリット ：１．００ｍｍ。
人造黒鉛（黒鉛化粒子）は、黒鉛化粒子の前駆体を焼成することによって製造することができる。黒鉛化粒子は、前駆体およびその焼成条件を選択することによって、得られる黒鉛化粒子の形状、および、導電性を制御することができる。すなわち、焼成条件により、黒鉛（００２）面の面間隔を調整可能である。得られる黒鉛化粒子の形状は、前記前駆体の形状によってほぼ決定される。使用可能な前駆体としては、例えば、バルクメソフェーズピッチ、メソカーボンマイクロビーズ、フェノール樹脂、フェノール樹脂にメソフェーズをコートしたもの、コークスにピッチをコートしたものなどを挙げることができる。得られる黒鉛化粒子の導電性は、焼成条件によって変化し、一般的に高温長時間焼成して得られたものほど導電性は高くなる。さらに、黒鉛化粒子の導電性は、前記前駆体の化学結合構造によっても変化する。前記前駆体によって難黒鉛化、易黒鉛化といった結晶性の変化の容易さが異なるため、同条件で焼成しても同じ導電性が得られるわけではない。これらの黒鉛化粒子の具体的な製造方法を以下に説明するが、黒鉛化粒子は必ずしもこれらの製造方法により得られるものに限定されるものではない。
・コークスにピッチをコートしたものを焼成して得られる黒鉛化粒子
コークスにピッチをコートしたものを焼成して得られる黒鉛化粒子は、コークスにピッチを加え、成形しその後、焼成することにより得られる。コークスとしては、石油蒸留における残渣油、またはコールタールピッチを５００℃程度の温度で加熱して得られる生コークスを、さらに１２００℃以上１４００℃以下の温度で焼成したものを使用できる。ピッチとしては、タールの蒸留残渣として得られるピッチを使用できる。
コークスにピッチをコートしたものを焼成して得られる黒鉛化粒子は、コークスにピッチを加え、成形しその後、焼成することにより得られる。コークスとしては、石油蒸留における残渣油、またはコールタールピッチを５００℃程度の温度で加熱して得られる生コークスを、さらに１２００℃以上１４００℃以下の温度で焼成したものを使用できる。ピッチとしては、タールの蒸留残渣として得られるピッチを使用できる。
これらの原料を用いて黒鉛化粒子を得る方法としては、まず、コークスを微粉砕し、ピッチと混合する。その後、１５０℃程度の加熱下で混練し、成形機を用いて成形する。成形品を７００℃以上１０００℃以下の温度で熱処理して、熱安定性を付与する。次に、２６００℃以上３０００℃以下の温度で熱処理することによって、所望の黒鉛化粒子が得られる。熱処理の際は、酸化を防ぐために成形品をパッキング用のコークスで覆うことが好ましい。
・バルクメソフェーズピッチを焼成して得られる黒鉛化粒子
バルクメソフェーズピッチとしては、例えば、コールタールピッチなどから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行うことによって得ることができる。また重質化処理後、微粉砕し、次いでベンゼンまたはトルエンなどにより溶剤可溶分を除去することで得ることもできる。このバルクメソフェーズピッチはキノリン可溶分が９５質量％以上であることが好ましい。９５質量％以上のものであれば、粒子内部が液相炭化しやすく、球形に近い形状に制御しやすくなるためより好ましい。
バルクメソフェーズピッチとしては、例えば、コールタールピッチなどから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行うことによって得ることができる。また重質化処理後、微粉砕し、次いでベンゼンまたはトルエンなどにより溶剤可溶分を除去することで得ることもできる。このバルクメソフェーズピッチはキノリン可溶分が９５質量％以上であることが好ましい。９５質量％以上のものであれば、粒子内部が液相炭化しやすく、球形に近い形状に制御しやすくなるためより好ましい。
バルクメソフェーズピッチを用いて黒鉛化粒子を得る方法としては、まず、前記のバルクメソフェーズピッチを微粉砕して、これを空気中２００℃以上３５０℃以下の温度で熱処理して、軽度に酸化処理する。この酸化処理によって、バルクメソフェーズピッチ粒子は表面のみが不融化され、次工程の熱処理時の溶融、融着が抑制される。この酸化処理されたバルクメソフェーズピッチ粒子は酸素含有量が５質量％以上、１５質量％以下であることが適当である。酸素含有量が５質量％以上であれば、熱処理時の粒子同士の融着が激化するのを抑制できる。また、酸素含有量が１５質量％以下であれば、粒子内部まで酸化されて形状が破砕状のまま黒鉛化することを抑制することができ、球状の粒子を得ることができる。このように酸化処理したバルクメソフェーズピッチ粒子を窒素、アルゴンなどの不活性気体雰囲気下にて、１０００℃以上３５００℃以下の温度で熱処理することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。
・メソカーボンマイクロビーズを焼成して得られる黒鉛化粒子
メソカーボンマイクロビーズを得る方法としては、石炭系重質油または石油系重質油を３００℃以上、５００℃以下の温度で熱処理し、重縮合させて粗メソカーボンマイクロビーズを生成させる。この後、反応生成物を濾過、静置沈降、遠心分離などの処理をしてメソカーボンマイクロビーズを分離後、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの溶剤で洗浄し、さらに、乾燥することで、メソカーボンマイクロビーズが得られる。
メソカーボンマイクロビーズを得る方法としては、石炭系重質油または石油系重質油を３００℃以上、５００℃以下の温度で熱処理し、重縮合させて粗メソカーボンマイクロビーズを生成させる。この後、反応生成物を濾過、静置沈降、遠心分離などの処理をしてメソカーボンマイクロビーズを分離後、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの溶剤で洗浄し、さらに、乾燥することで、メソカーボンマイクロビーズが得られる。
このメソカーボンマイクロビーズを用いて黒鉛粒子を得る方法としては、まず乾燥を終えたメソカーボンマイクロビーズを破壊させない程度の力で機械的に一次分散させておくことが、黒鉛化後の粒子の凝集抑制や均一な粒度を得るために好ましい。一次分散を終えたメソカーボンマイクロビーズを、不活性気体の雰囲気下で２００℃以上１５００℃以下の温度で一次加熱処理し、炭化物とする。この炭化物は、破壊させない程度の力で炭化物を機械的に分散（二次分散処理）させることが、黒鉛化後の粒子の凝集抑制や均一な粒度を得るために好ましい。二次分散処理を終えた炭化物を、不活性気体の雰囲気下で１０００℃以上３５００℃以下の温度で二次加熱処理することにより、所望の黒鉛化粒子が得られる。
弾性層中の導電性粒子（黒鉛粒子または黒鉛化粒子）の体積平均粒径は、１μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、より好ましくは、３μｍ以上１００μｍ以下である。これらの範囲内とすることで、帯電部材の表面層に含まれる樹脂粒子との位置関係を制御しやすくなる。
弾性層中における導電性粒子（黒鉛粒子または黒鉛化粒子）の含有量は、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体１００質量部に対し、１質量部から１００質量部が好ましく、より好ましくは、５質量部から５０質量部である。
また、導電性粒子（黒鉛粒子または黒鉛化粒子）は、鱗片状の形状を有することが好ましい。鱗片状の形状としては、例えば、導電性粒子（黒鉛粒子または黒鉛化粒子）の長径／短径の比が１以上５以下であることが好ましく、１．２以上２．５以下であることがより好ましい。これらの範囲内とすることにより、前述した研磨工程において、導電性粒子（黒鉛粒子または黒鉛化粒子）が弾性層から脱落することなく、露出部の形成を、より安定して形成することが可能になる。
導電性粒子（黒鉛粒子または黒鉛化粒子）の体積平均粒径、および導電性粒子（黒鉛粒子または黒鉛化粒子）の長径／短径の比は、まず以下のように粒子そのもの、および、層に含まれる粒子の立体的粒子形状を測定する（測定方法１−２）。
黒鉛粒子または黒鉛化粒子、また、後述する樹脂粒子そのものについては、二次凝集した粒子を除いた一次粒子のみを、２０ｎｍずつ集束イオンビーム加工観察装置（商品名：ＦＢ−２０００Ｃ、（株）日立製作所製）を用いて切断し、その断面の画像を撮影する。同一の粒子について撮影した断面画像を２０ｎｍ間隔で組み合わせて、測定対象粒子の「立体的な粒子形状」を算出する。この作業を、任意の粒子１００個について行う。
また、弾性層、または後述する表面層中に含まれる粒子については、長手方向の任意の点を５００μｍに亘って、表面層から弾性層にわたる周方向５００μｍ深さ方向５００μｍの領域を、２０ｎｍずつ上記集束イオンビームにて切り出し、その断面画像を撮影する。そして同じ粒子を撮影した画像を２０ｎｍ間隔で組み合わせ、「立体的な粒子形状」を算出する。この作業を、撮影した任意の粒子１０個について行い、それとともに、帯電部材の表面の任意の１０点、計１００個の立体的な粒子形状を算出する。
黒鉛粒子および黒鉛化粒子の体積平均粒径は、弾性層から露出している黒鉛粒子および黒鉛化粒子を除いた粒子（すなわち弾性層中に存在する粒子）について、測定方法１−２に記載の方法によって、「立体的な粒子形状」を算出する。得られた１００個の平均値を体積平均粒径とする（測定方法１−３）。
黒鉛粒子および黒鉛化粒子の長径／短径の比は、弾性層から露出している黒鉛粒子および黒鉛化粒子を除いた粒子（すなわち弾性層中に存在する粒子）について、測定方法１−２に記載の方法によって、「立体的な粒子形状」を算出する。この「立体的な粒子形状」から各粒子の最大径／最小径を測定し、１００個の粒子の平均値を長径／短径の比とする（測定方法１−４）。
（その他の材料）
弾性層２には、体積抵抗率の調整のため、イオン導電剤や電子導電剤を含有させてもよい。弾性層の体積抵抗率の調整には、イオン導電剤を用いることが好ましい。イオン導電剤としては、例えば、過塩素酸リチウム、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カルシウムなどの無機イオン物質、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、オクタデシルトリメチルアンモニウムクロライド、ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド、トリオクチルプロピルアンモニウムブロミド、変性脂肪族ジメチルエチルアンモニウムエトサルフェートなどの陽イオン性界面活性剤、ラウリルベタイン、ステアリルベタイン、ジメチルアルキルラウリルベタインなどの両性イオン界面活性剤、過塩素酸テトラエチルアンモニウム、過塩素酸テトラブチルアンモニウム、過塩素酸トリメチルオクタデシルアンモニウムなどの第四級アンモニウム塩、トリフルオロメタンスルホン酸リチウムなどの有機酸リチウム塩が挙げられる。これらを単独または２種類以上を組み合わせて用いることができる。この中でも、アンモニウム塩を使用することがさらに好ましい。
弾性層２には、体積抵抗率の調整のため、イオン導電剤や電子導電剤を含有させてもよい。弾性層の体積抵抗率の調整には、イオン導電剤を用いることが好ましい。イオン導電剤としては、例えば、過塩素酸リチウム、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カルシウムなどの無機イオン物質、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、オクタデシルトリメチルアンモニウムクロライド、ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド、トリオクチルプロピルアンモニウムブロミド、変性脂肪族ジメチルエチルアンモニウムエトサルフェートなどの陽イオン性界面活性剤、ラウリルベタイン、ステアリルベタイン、ジメチルアルキルラウリルベタインなどの両性イオン界面活性剤、過塩素酸テトラエチルアンモニウム、過塩素酸テトラブチルアンモニウム、過塩素酸トリメチルオクタデシルアンモニウムなどの第四級アンモニウム塩、トリフルオロメタンスルホン酸リチウムなどの有機酸リチウム塩が挙げられる。これらを単独または２種類以上を組み合わせて用いることができる。この中でも、アンモニウム塩を使用することがさらに好ましい。
また、弾性層２には、弾性層の硬度などを調整するために、軟化油、可塑剤などの添加剤を含有させてもよい。
〔弾性層の形成方法〕
導電性の弾性層を形成する方法について、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体を用いる場合を例にとり、以下に説明する。
導電性の弾性層を形成する方法について、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体を用いる場合を例にとり、以下に説明する。
まず、導電性基体上に、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体に、前記導電性粒子（黒鉛粒子、黒鉛化粒子）を分散させた被覆層（以下、「予備被覆層」という場合がある。）を作製する。その後、表面を研磨することにより、前記導電性粒子を該弾性層の表面に露出させる。
予備被覆層の形成方法としては、静電スプレー塗布法、ディッピング塗布法、ロール塗布法、所定の膜厚に成膜されたシート形状またはチューブ形状の層を接着または被覆する方法、型内で導電性基体の外周部に導電性樹脂組成物を配置して硬化する方法、などが挙げられる。特に、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体は一般的にゴム状態であるので、クロスヘッドを備えた押出機を用いて、導電性基体と未加硫ゴム組成物を一体的に押出して作製することが好ましい。クロスヘッドとは、電線や針金の被覆層を構成するために用いられる、押出機のシリンダ先端に設置して使用する押出金型である。
この後、乾燥、硬化、または、架橋などを経た後、予備被覆層の表面を研磨して、前記導電性粒子を弾性層の表面に露出させる。研磨方法としては、円筒研磨方法やテープ研磨法を使用することができる。円筒研磨機としては、トラバース方式のＮＣ円筒研磨機、プランジカット方式のＮＣ円筒研磨機などを例示することができる。
一例として、プランジカット方式の円筒研磨機を使用する際の、予備被覆層の研磨条件として好ましい範囲を以下に示す。
円筒研磨砥石の回転数は、５００ｒｐｍ以上、４０００ｒｐｍ以下が好ましい。予備被覆層への侵入速度は、５ｍｍ／ｓｅｃ以上３０ｍｍ／ｓｅｃ以下が好ましい。この際、侵入するに従って、速度を順次低下させていってもよい。侵入工程最後には、慣らし工程を有してもよい。スパークアウト工程（侵入速度０ｍｍ／ｍｉｎでの研磨工程）は、１０秒間以下に設定することが好ましい。予備被覆層を形成した部材が回転可能な形状の場合（例えば、ローラ形状の場合）は、回転数を、５０ｒｐｍ以上、５００ｒｐｍ以下に設定することが好ましい。
界面に露出させる導電性粒子は、単体粒子であっても、凝集体であってもよいが、上記導電性粒子の粒径は、体積平均粒径で、１μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。特に、３μｍ以上１００μｍ以下とすることがさらに好ましい。
導電性粒子の粒径を上記範囲内に制御するための手段としては、前記粒子を粉砕または分散させて制御してもよい。しかしながら、上記範囲内の粒径は、非常に狭い範囲であるため、いずれにせよ、重合体に分散させる工程を経ることが必要である。分散手段としては、前記重合体は一般的にゴム状態であるので、ゴム混練装置を用いて分散させることが好ましい。混練装置としては、密閉型ミキサーや二本ロールなどが挙げられる。
特に、ゴム状態の重合体への分散を制御する手段として好ましいのは、二本ロール混練機であり、二本ロールの間隙を２．０ｍｍ以下に、混練温度を３０℃以下にすることで、黒鉛粒子および／または黒鉛化粒子の粒径を、その一次粒径に近づけることが可能になる。
（表面層）
帯電部材の表面層は、結着樹脂、および、該結着樹脂中に分散されている樹脂粒子を含有する。帯電部材の表面層は、導電性を有する。
帯電部材の表面層は、結着樹脂、および、該結着樹脂中に分散されている樹脂粒子を含有する。帯電部材の表面層は、導電性を有する。
（結着樹脂）
帯電部材の表面層に用いる結着樹脂としては、公知のゴムまたは樹脂が挙げられる。ゴムとしては、例えば、天然ゴムやこれを加硫処理したもの、合成ゴムを挙げられる。合成ゴムとしては、例えば、エチレンプロピレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴムおよびフッ素ゴムが挙げられる。樹脂としては、例えば、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチラール樹脂が挙げられる。
帯電部材の表面層に用いる結着樹脂としては、公知のゴムまたは樹脂が挙げられる。ゴムとしては、例えば、天然ゴムやこれを加硫処理したもの、合成ゴムを挙げられる。合成ゴムとしては、例えば、エチレンプロピレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴムおよびフッ素ゴムが挙げられる。樹脂としては、例えば、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチラール樹脂が挙げられる。
これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。また、これら結着樹脂の原料である単量体を共重合させ、共重合体としてもよい。帯電部材の表面層は、プレポリマー化した結着樹脂の原料に架橋剤を添加し、硬化または架橋することによって形成してもよい。
（樹脂粒子）
帯電部材の表面層に含まれる樹脂粒子としては、例えば以下の高分子化合物からなる粒子が挙げられる。アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、アクリロニトリル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、これらの共重合体や変性物、誘導体などの樹脂、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、フッ素ゴム系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、エチレン酢酸ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、塩素化ポリエチレン系熱可塑性エラストマーなどの熱可塑性エラストマー。これらの中でも、帯電部材の表面（表面層の表面）に、凸部を形成した際、電子写真感光体との間にニップ内放電を発生させるための空隙を維持しやすいという観点から、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ウレタン樹脂を用いることが好ましい。
帯電部材の表面層に含まれる樹脂粒子としては、例えば以下の高分子化合物からなる粒子が挙げられる。アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、アクリロニトリル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、これらの共重合体や変性物、誘導体などの樹脂、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、フッ素ゴム系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、エチレン酢酸ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、塩素化ポリエチレン系熱可塑性エラストマーなどの熱可塑性エラストマー。これらの中でも、帯電部材の表面（表面層の表面）に、凸部を形成した際、電子写真感光体との間にニップ内放電を発生させるための空隙を維持しやすいという観点から、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ウレタン樹脂を用いることが好ましい。
樹脂粒子は、１種を使用しても、２種以上を組み合わせてもよく、また、表面処理、変性、官能基や分子鎖の導入、コーティングなどを施してもよい。
帯電部材の表面層に含まれる樹脂粒子は、多中空粒子および多孔質粒子であること好ましい。これにより、前記弾性層における導電性粒子の露出部と該表面層の樹脂粒子との位置関係の制御を、より容易に行いやすくなる。以下に、本発明の多孔質粒子および多中空粒子について説明する。
多孔質粒子とは、内部に空気を含む領域を有する空孔を、複数有しており、内部の空孔は、樹脂粒子表面に貫通していない状態であり、かつ、空孔以外の部分は、樹脂粒子表面に貫通する多数の細孔を有する粒子である。多孔質粒子の材質としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリロニトリル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩化ビニル樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、単独で、または、２種以上用いることができる。多孔質粒子は、製懸濁重合法、界面重合法、界面沈殿法、液中乾燥法、樹脂溶液に樹脂の溶解度を低下させる溶質や溶媒を添加し析出させる方法といった公知の製法により作製することができる。
多中空粒子とは、内部に空気を含む領域を有する空孔を、複数有しており、内部の空孔は、樹脂粒子表面に貫通していない状態の粒子である。多中空粒子の材質としては、上記多孔質粒子と同様の樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、単独で、または、２種以上用いることができる。多中空粒子は、懸濁重合法、界面重合法、界面沈殿法、液中乾燥法といった公知の製法により製造することができる。
帯電部材の表面層における、上述の樹脂粒子の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、２質量部以上１００質量部以下が好ましく、５質量部以上８０質量部以下がさらに好ましい。また、樹脂粒子の体積平径粒径は、好ましくは５μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは、１５μｍ以上６０μｍ以下である。これらの範囲内とすることで、感光体の表面層からの低分子量化したシロキサン化合物が、樹脂粒子に由来する凸部に付着する程度が高まるため、本発明の効果を十分に得ることができる。
上記樹脂粒の体積平均粒径は、以下のようにして測定する（測定方法１−５）。上述の測定方法１−２に記載の方法で、樹脂粒子における「立体的な粒子形状」を算出する。得られた「立体的な粒子形状」の粒子について、空気を含む領域を含めた総体積を算出し、この体積と等しい体積を持つ球の直径を求める。得られた計１００個の平均粒径を算出し、これを粒子の体積平均粒径とする。
また、表面層中の樹脂粒子と弾性層の表面の黒鉛粒子および黒鉛化粒子との位置関係を以下のような方法で確認する（測定方法１−６）。上述の測定方法１−２に記載の方法によって、弾性層から露出している導電性粒子（黒鉛粒子および黒鉛化粒子）の立体的な粒子形状を算出し、同時に算出した上記樹脂粒子の立体的な粒子形状を弾性層の表面に正投影する。この操作を帯電部材の測定した任意の１０箇所において行い、上記位置関係を確認する。
（導電剤）
帯電部材の表面層は、導電性を発現するため、公知の導電剤を含有することが好ましい。導電剤としては、アルミニウム、パラジウム、鉄、銅、銀などの金属微粒子や、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛などの金属酸化物微粒子や、前記金属微粒子または金属酸化物微粒子の表面に、電解処理、スプレー塗工、混合振盪により表面処理してなる複合微粒子、カーボンブラック、および、カーボン系微粒子などが挙げられる。
帯電部材の表面層は、導電性を発現するため、公知の導電剤を含有することが好ましい。導電剤としては、アルミニウム、パラジウム、鉄、銅、銀などの金属微粒子や、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛などの金属酸化物微粒子や、前記金属微粒子または金属酸化物微粒子の表面に、電解処理、スプレー塗工、混合振盪により表面処理してなる複合微粒子、カーボンブラック、および、カーボン系微粒子などが挙げられる。
これらの導電剤の中でも、導電性制御の観点から、カーボンブラックを含む粒子用いることが好ましい。さらには、分散性向上の観点から、カーボンブラックで被覆されているシリカ粒子を用いることがより好ましい。
カーボンブラックとしては、例えば、ブラックファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラックが挙げられる。カーボン系微粒子としては、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）系カーボン粒子、ピッチ系カーボン粒子が挙げられる。また、導電剤は、単独でまたは２種以上組み合わせて用いることができる。
カーボンブラックを含む粒子は、平均粒径が０．０１μｍから０．３μｍであることが好ましい。
帯電部材の表面層に含有させる導電剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２００質量部以下、好ましくは５質量部以上１００質量部以下である。
導電剤は、その表面を表面処理してもよい。表面処理剤としては、アルコキシシラン、フルオロアルキルシラン、ポリシロキサンなどの有機ケイ素化合物、シラン系、チタネート系、アルミネート系およびジルコネート系の各種カップリング剤、オリゴマーまたは高分子化合物が使用可能である。これらは一種で使用しても、二種以上を用いても良い。好ましくは、アルコキシシラン、ポリシロキサンなどの有機ケイ素化合物、シラン系、チタネート系、アルミネート系またはジルコネート系の各種カップリング剤であり、さらに好ましくは、有機ケイ素化合物である。
帯電部材において、表面層中の樹脂粒子の体積平均粒径と弾性層中の導電性粒子の体積平均粒径との比（樹脂粒子／黒鉛粒子または黒鉛化粒子）は、０．０８以上３５以下とすることが好ましく、０．１以上２５以下がより好ましく、さらには、０．４以上１２以下が特に好ましい。表面層中の樹脂粒子の含有量と弾性層中の導電性粒子の含有量との比（樹脂粒子／黒鉛粒子または黒鉛化粒子）は、０．１以上２０以下とすることが好ましく、０．４以上１５以下がより好ましく、０．７以上１０以下が特に好ましい。
（その他の材料）
帯電部材の表面層には、前記の導電剤に加え、絶縁性粒子を含有させてもよい。
絶縁性粒子としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン（二酸化チタン、一酸化チタンなど）、酸化鉄、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム、ジルコン酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、タルク、カオリンクレー、マイカ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ゼオライト、ウオラストナイト、珪藻土、ガラスビーズ、ベントナイト、モンモリナイト、中空ガラス球、有機金属化合物および有機金属塩の粒子が挙げられる。また、フェライト、マグネタイト、ヘマタイトなどの酸化鉄類や活性炭も使用することができる。
帯電部材の表面層には、前記の導電剤に加え、絶縁性粒子を含有させてもよい。
絶縁性粒子としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン（二酸化チタン、一酸化チタンなど）、酸化鉄、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム、ジルコン酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、タルク、カオリンクレー、マイカ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ゼオライト、ウオラストナイト、珪藻土、ガラスビーズ、ベントナイト、モンモリナイト、中空ガラス球、有機金属化合物および有機金属塩の粒子が挙げられる。また、フェライト、マグネタイト、ヘマタイトなどの酸化鉄類や活性炭も使用することができる。
帯電部材の表面層の体積抵抗率は、温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境において、１×１０２Ω・ｃｍ以上１×１０１６Ω・ｃｍ以下であることが、好ましい。
帯電部材の表面層には、さらに、離型性を向上させるために、離型剤を含有させても良い。離型剤を含有させることで、帯電部材の表面に汚れが付着することを抑制し、帯電部材の耐久性を向上させることができる。離型剤が液体の場合は、導電性樹脂層を形成する際にレベリング剤としても作用する。
帯電部材の表面層は、表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、ＵＶや電子線を用いた表面加工処理や、化合物を表面に付着および／または含浸させる表面改質処理を挙げることができる。
〔表面層の形成方法〕
帯電部材の表面層の形成方法としては、以下の方法を例示することができる。先ず、前述の方法などによって導電性基体の上に、表面に前記導電性粒子の露出部を有する弾性層を形成する。次いで、この弾性層の表面を、樹脂組成物の層で被覆し、乾燥、硬化、または、架橋などを行う方法である。被覆方法としては、静電スプレー塗布法、ディッピング塗布法、ロール塗布法、所定の膜厚に成膜されたシート形状またはチューブ形状の層を接着または被覆する方法、型内で弾性層の外周部に樹脂組成物を配置して硬化する方法、などが挙げられる。表面層中の前記樹脂粒子と弾性層の表面に露出した前記導電性粒子との位置関係を制御するため、これらの中でも、静電スプレー塗布、ディッピング塗布、ロール塗布などにより、表面層を形成する方法を使用することが好ましい。
帯電部材の表面層の形成方法としては、以下の方法を例示することができる。先ず、前述の方法などによって導電性基体の上に、表面に前記導電性粒子の露出部を有する弾性層を形成する。次いで、この弾性層の表面を、樹脂組成物の層で被覆し、乾燥、硬化、または、架橋などを行う方法である。被覆方法としては、静電スプレー塗布法、ディッピング塗布法、ロール塗布法、所定の膜厚に成膜されたシート形状またはチューブ形状の層を接着または被覆する方法、型内で弾性層の外周部に樹脂組成物を配置して硬化する方法、などが挙げられる。表面層中の前記樹脂粒子と弾性層の表面に露出した前記導電性粒子との位置関係を制御するため、これらの中でも、静電スプレー塗布、ディッピング塗布、ロール塗布などにより、表面層を形成する方法を使用することが好ましい。
また、これらの塗布法を使用する場合、結着樹脂中に、導電剤、および、樹脂粒子を分散した樹脂組成物の塗布液（表面層用塗布液）が調製される。さらには、上記位置関係の制御をより容易なものにするため、表面層用塗布液には、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体と親和性が高い溶剤を使用することが好ましい。
溶剤として具体的には以下のものが挙げられる。アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン類；メタノール、エタノール、イソプロパノールなどのアルコール類；Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミドなどのアミド類；ジメチルスルホキシドなどのスルホキシド類；テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチレングリコールモノメチルエーテルなどのエーテル類；酢酸メチル、酢酸エチルなどのエステル類など。
なお、上記表面層用塗布液に、結着樹脂、導電剤を分散する方法としては、ボールミル、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミルなどの溶液分散手段を用いることができる。
上記の手法により表面層を形成した場合、樹脂粒子と弾性層の表面に露出した前記導電性粒子との位置関係の制御がより容易になる理由を下記に示す。
前記導電性粒子が露出した弾性層の表面に、上記表面層用塗布液の塗膜を形成すると、まず、溶剤を含有したウェット膜（図８の３０１）が弾性層２の表面に形成される。上記塗布液中の溶剤は、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体と親和性が高いため、塗布直後から弾性層中に浸透すると考えられる。一方、前記導電性粒子は、溶剤との親和性が低いため、溶剤は浸透しない。弾性層の表面における上記溶剤浸透の差により、溶剤は、図８の点線（３０２）で示すような流れを形成しながら、弾性層の内部に浸透する。このような溶剤の流れにより、表面層用塗布液中に分散されている樹脂粒子は、弾性層の表面に露出している黒鉛粒子または黒鉛化粒子以外の部分の上方に、確実に配置されると考察している。
〔電子写真感光体〕
本発明のプロセスカートリッジに用いられる電子写真感光体は、表面層にシロキサン化合物を有する。
本発明のプロセスカートリッジに用いられる電子写真感光体は、表面層にシロキサン化合物を有する。
シロキサン化合物とは、シリコーンオイルやシロキサン構造を有する樹脂を示す。
電子写真感光体の層構成の一例を図７の（ａ）および（ｂ）に示す。図７の（ａ）および（ｂ）中、２０１は支持体であり、２０２は下引き層であり、２０３は感光層であり、２０４は電荷発生層、２０５は電荷輸送層である。
（支持体）
支持体としては、導電性を有するもの（導電性支持体）が好ましい。例えば、アルミニウム、ステンレス、銅、ニッケル、亜鉛などの金属または合金が挙げられる。アルミニウムやアルミニウム合金性の支持体の場合は、ＥＤ管、ＥＩ管や、これらを切削、電解複合研磨、湿式または乾式ホーニング処理した支持体を用いることもできる。また、金属支持体、樹脂支持体上にアルミニウム、アルミニウム合金、または酸化インジウム−酸化スズ合金などの導電性材料の薄膜を形成したものも挙げられる。
支持体としては、導電性を有するもの（導電性支持体）が好ましい。例えば、アルミニウム、ステンレス、銅、ニッケル、亜鉛などの金属または合金が挙げられる。アルミニウムやアルミニウム合金性の支持体の場合は、ＥＤ管、ＥＩ管や、これらを切削、電解複合研磨、湿式または乾式ホーニング処理した支持体を用いることもできる。また、金属支持体、樹脂支持体上にアルミニウム、アルミニウム合金、または酸化インジウム−酸化スズ合金などの導電性材料の薄膜を形成したものも挙げられる。
また、カーボンブラック、酸化スズ粒子、酸化チタン粒子、銀粒子のような導電性粒子を樹脂などに含浸した支持体や、導電性結着樹脂を有するプラスチックを用いることもできる。
導電性支持体の表面は、レーザー光などの散乱による干渉縞の防止などを目的として、切削処理、粗面化処理、アルマイト処理などを施してもよい。
電子写真感光体において、支持体上に、導電性粒子と樹脂を有する導電層を設けてもよい。導電層は、導電性粒子を結着樹脂に分散させた導電層用塗布液の塗膜を用いて形成される層である。
導電性粒子としては、カーボンブラック、アセチレンブラックや、アルミニウム、ニッケル、鉄、ニクロム、銅、亜鉛、銀などの金属粉や、導電性酸化スズ、ＩＴＯなどの金属酸化物粉体などが挙げられる。
導電層に用いられる結着樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂が挙げられる。導電層用塗布液の溶剤としては、エーテル系溶剤、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、芳香族炭化水素溶剤などが挙げられる。
支持体または導電層と、感光層との間に下引き層を設けてもよい。下引き層は、結着樹脂を含有する下引き層用塗布液の塗膜を支持体上、または、導電層上に形成し、塗膜を乾燥または硬化させることによって形成することができる。
下引き層の結着樹脂としては、例えば、ポリアクリル酸類、メチルセルロース、エチルセルロース、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアミド酸樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂が挙げられる。
下引き層の膜厚は、０．０５μｍ以上４０μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましい。下引き層用塗布液の溶剤としては、エーテル系溶剤、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、および芳香族炭化水素溶剤が挙げられる。また、下引き層には、金属酸化物粒子、半導電性粒子、電子輸送物質、あるいは電子受容性物質を１種以上含有させてもよい。
（感光層）
支持体、導電層または下引き層上には、感光層（電荷発生層、電荷輸送層）が形成される。このましくは、電荷発生層、電荷発生層上に形成された電荷輸送層で構成される積層型感光層である場合が好ましい。
支持体、導電層または下引き層上には、感光層（電荷発生層、電荷輸送層）が形成される。このましくは、電荷発生層、電荷発生層上に形成された電荷輸送層で構成される積層型感光層である場合が好ましい。
電子写真感光体に用いられる電荷発生物質としては、例えば、アゾ顔料、フタロシアニン顔料、インジゴ顔料、ペリレン顔料が挙げられる。これら電荷発生物質は１種のみ用いてもよく、２種以上用いてもよい。これらの中でも、特にオキシチタニウムフタロシアニン、ヒドロキシガリウムフタロシアニン、クロロガリウムフタロシアニンなどが高感度であるため好ましい。
積層型感光層である場合、電荷発生層に用いられる結着樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ブチラール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、尿素樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ブチラール樹脂が特に好ましい。これらの樹脂は、単独、混合または共重合体として１種または２種以上用いることができる。
電荷発生層は、電荷発生物質を結着樹脂および溶剤とともに分散して得られる電荷発生層用塗布液の塗膜を形成し、塗膜を乾燥させることによって形成することができる。また、電荷発生層は、電荷発生物質の蒸着膜としてもよい。
電荷発生層の膜厚は、０．０１μｍ以上５μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以上２μｍ以下であることがより好ましい。電荷発生層用塗布液に用いられる溶剤は、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤または芳香族炭化水素溶剤などが挙げられる。
また、電荷発生層には、種々の増感剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤などを必要に応じて添加することもできる。また、電荷発生層において電荷（キャリア）の流れが滞らないようにするために、電荷発生層には、電子輸送物質、電子受容性物質を含有させてもよい。
積層型感光層である場合、電荷発生層上には、電荷輸送層が設けられる。電荷輸送層が表面層であることが好ましい。
電荷輸送層に含有される電荷輸送物質としては、例えば、トリアリールアミン化合物、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物およびスチルベン化合物が挙げられる。これら電荷輸送物質は１種のみ用いてもよく、２種以上用いてもよい。
電荷輸送層に用いられる結着樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリフェニレンオキシド、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、アルキド樹脂、不飽和樹脂が挙げられる。これらは、単独、混合物または共重合体として１種または２種以上用いることができる。
電荷輸送物質と結着樹脂との割合（電荷輸送物質：結着樹脂）は、２：１〜１：２（質量比）の範囲が好ましい。
電子写真感光体の表面層（電荷輸送層）には、シロキサン化合物を有する。シロキサン化合物とは、シリコーンオイルや重合体の末端、あるいは繰り返し構造の少なくとも一部にシロキサン構造を有する樹脂を示す。
シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイルや、シロキサン構造の側鎖や末端に有機基を導入した変性シリコーンオイルが挙げられる。シロキサン構造を有する樹脂としては、例えば、重合体の末端、あるいは繰り返し構造の少なくとも一部にシロキサン構造を有するアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂が挙げられる。
電荷輸送層の膜厚は、好ましくは５〜５０μｍ、より好ましくは１０〜３０μｍである。電荷輸送物質と結着樹脂との質量比は、５：１〜１：５、好ましくは３：１〜１：３である。
表面層には、ヘキサノール、ヘプタノール、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールエチルメチルエーテル、炭酸エチレン、炭酸プロピレン、ニトロベンゼン、ピロリドン、Ｎ−メチルピロリドン、安息香酸メチル、安息香酸エチル、酢酸ベンジル、３−エトキシプロピオン酸エチル、アセトフェノン、サリチル酸メチル、フタル酸ジメチルおよびスルホランからなる群より選択される少なくとも１種の化合物（添加剤）をさらに含有することが好ましい。これらの化合物（添加剤）を含有させると、帯電部材からの放電時に、これらの化合物（添加剤）が優先的に放電影響を受けやすいため、シロキサン化合物の低分子量化が抑制されると考えられる。
好ましい上記化合物（添加剤）の含有量は、表面層の全質量に対して、０．１質量％以上２．０質量％以下である。
上記化合物は、表面層を形成する際の塗膜を加熱乾燥させる工程により揮発しやすい化合物であるため、表面層用塗布液中の上記化合物の含有量は、揮発分を考慮して、表面層中の上記化合物の含有量より多くしておくことが好ましい。したがって、表面層用塗布液中の上記化合物の含有量は、表面層用塗布液の全質量に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましい。
表面層中の上記化合物の含有量は、以下に示す測定方法により求めることができる（測定方法２−１）。ＨＰ７６９４ Ｈｅａｄｓｐａｃｅ ｓａｍｐｅｒ（アジレント・テクノロジー（株）製）と、ＨＰ６８９０ ｓｅｒｉｅｓ ＧＳ Ｓｙｓｔｅｍ（アジレント・テクノロジー（株）製）を用いて測定した。前記Ｈｅａｄｓｐａｃｅ ｓａｍｐｅｒの設定は、Ｏｖｅｎ １５０℃、Ｌｏｏｐ １７０℃、Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｌｉｎｅ １９０℃とした。表面層を有する電子写真感光体を５ｍｍ×４０ｍｍ片（試料片）に切り出し、バイアル瓶に入れ、前記Ｈｅａｄｓｐａｃｅ ｓａｍｐｅｒにセットし、発生したガスをガスクロマトグラフィー（ＨＰ６８９０ ｓｅｒｉｅｓ ＧＳ Ｓｙｓｔｅｍ）で測定した。該表面層の質量は、バイアル瓶から取り出した表面層付きの試料片の質量と、その後、表面層を剥がした後の試料片の質量の差分から求めた。表面層を剥がした試料片とは、バイアル瓶から取り出した試料片をメチルエチルケトンに５分間浸漬して表面層を剥がし、１００℃で５分間で乾燥したものとした。本発明においても、上述の方法を用いて表面層中の上記化合物の含有量を測定した。
電子写真感光体の各層には、各種添加剤を添加することができる。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐光安定剤のような劣化防止剤や、有機微粒子、無機微粒子などの微粒子が挙げられる。劣化防止剤としては、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、ヒンダードアミン系耐光安定剤、硫黄原子含有酸化防止剤、リン原子含有酸化防止剤が挙げられる。有機微粒子としては、フッ素原子含有樹脂粒子、ポリスチレン微粒子、ポリエチレン樹脂粒子のような高分子樹脂粒子が挙げられる。無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナのような金属酸化物の微粒子が挙げられる。
〔電子写真装置〕
帯電部材および電子写真感光体を有する電子写真装置の一例の概略構成を図４に示す。
帯電部材および電子写真感光体を有する電子写真装置の一例の概略構成を図４に示す。
電子写真装置は、電子写真感光体、電子写真感光体を帯電する帯電装置、露光を行う潜像形成装置、トナー像に現像する現像装置、転写材に転写する転写装置、電子写真感光体上の転写トナーを回収するクリーニング装置、トナー像を定着する定着装置などから構成されている。
電子写真感光体４は、支持体上に感光層を有する回転ドラム型である。電子写真感光体は矢示の方向に所定の周速度（プロセススピード）をもって回転駆動される。
帯電装置は、電子写真感光体４に所定の押圧力で当接されることにより接触配置される接触式の帯電ローラ５（帯電部材）を有する。帯電ローラ５は、電子写真感光体の回転に従い回転する従動回転であり、帯電用電源１９から所定の直流電圧または直・交流電圧を印加することにより、電子写真感光体を所定の電位に帯電する。
電子写真感光体４に静電潜像を形成する潜像形成装置１１は、例えばレーザービームスキャナーなどの露光装置が用いられる。一様に帯電された電子写真感光体に画像情報に対応した露光を行うことにより、静電潜像が形成される。
現像装置は、電子写真感光体４に近接または接触して配設される現像スリーブまたは現像ローラ６を有する。電子写真感光体の帯電極性と同極性に静電的処理されたトナーを反転現像により、静電潜像を現像してトナー像を形成する。転写装置は、接触式の転写ローラ８を有する。電子写真感光体からトナー像を普通紙などの転写材７に転写する。転写材は、搬送部材を有する給紙システムにより搬送される。
クリーニング装置は、ブレード型のクリーニング部材１０、回収容器１４を有し、転写した後、電子写真感光体上に残留する転写残トナーを機械的に掻き落とし回収する。ここで、現像装置にて転写残トナーを回収する現像同時クリーニング方式を採用することにより、クリーニング装置を省くことも可能である。定着装置９は、加熱されたロールなどで構成され、転写されたトナー像を転写材７に定着し、機外に排出する。
〔プロセスカートリッジ〕
電子写真感光体、帯電装置（帯電部材）、現像装置、クリーニング装置などを一体化し、電子写真装置本体に着脱自在に設計されたプロセスカートリッジ（図５）を用いることもできる。
電子写真感光体、帯電装置（帯電部材）、現像装置、クリーニング装置などを一体化し、電子写真装置本体に着脱自在に設計されたプロセスカートリッジ（図５）を用いることもできる。
前記電子写真装置は、上記帯電部材および上記電子写真感光体を有するものであれば、特に限定されないが、前記プロセスカートリッジ、露光装置および現像装置を有する構成としてもよい。
以下に、具体的な実施例により本発明をさらに詳細に説明する。まず、先立って、本発明における各種パラメーターの測定方法、黒鉛粒子および黒鉛化粒子の製造例Ａ１〜１０、樹脂粒子の製造例Ｂ１〜１０、カーボンブラックで被覆されているシリカ粒子（導電剤）の製造例Ｃ１〜３、酸化チタン粒子の製造例（導電剤）製造例Ｃ５、帯電ローラの製造例Ｄ１〜２６、電子写真感光体の製造例Ｅ１〜３３について説明する。尚、以下の各粒子について「平均粒径」とは、特に明記しない限り「体積平均粒径」を意味する。実施例および比較例中の「部」は「質量部」を意味する。
弾性層に含まれる黒鉛粒子および黒鉛化粒子の黒鉛（００２）面の間隔の測定（後述する黒鉛（化）粒子Ａ１乃至Ａ１０の面間隔）は、上述の測定方法１−１により測定した。結果を表１に示す。
樹脂粒子の体積平均粒径は、上述の測定方法１−５に記載の方法によって測定する。
黒鉛粒子および黒鉛化粒子の長径／短径の比は、上述の測定方法１−４に記載の方法によって測定する。
黒鉛粒子および黒鉛化粒子の体積平均粒径は、上記の測定方法１−３に記載の方法によって測定する。
表面層中の樹脂粒子と弾性層の表面の黒鉛粒子および黒鉛化粒子との位置関係は、上述の測定方法１−６に記載の方法によって測定する。
電子写真感光体の表面層中の上記化合物の含有量は、上述の測定方法２−１に記載の方法によって測定する。
黒鉛粒子および黒鉛化粒子の長径／短径の比は、上述の測定方法１−４に記載の方法によって測定する。
黒鉛粒子および黒鉛化粒子の体積平均粒径は、上記の測定方法１−３に記載の方法によって測定する。
表面層中の樹脂粒子と弾性層の表面の黒鉛粒子および黒鉛化粒子との位置関係は、上述の測定方法１−６に記載の方法によって測定する。
電子写真感光体の表面層中の上記化合物の含有量は、上述の測定方法２−１に記載の方法によって測定する。
＜１．黒鉛粒子および黒鉛化粒子の製造例＞
〔製造例Ａ１、黒鉛粒子Ａ１の作製〕
鱗片状の形状を有する黒鉛粒子（伊藤黒鉛工業（株）製：ＣＰＮ３５（商品名））を体積平均粒径２μｍになるように粉砕した後、分級して黒鉛粒子Ａ１を得た。
〔製造例Ａ１、黒鉛粒子Ａ１の作製〕
鱗片状の形状を有する黒鉛粒子（伊藤黒鉛工業（株）製：ＣＰＮ３５（商品名））を体積平均粒径２μｍになるように粉砕した後、分級して黒鉛粒子Ａ１を得た。
〔製造例Ａ２およびＡ３、黒鉛粒子Ａ２およびＡ３の作製〕
体積平均粒径が３μｍまたは６μｍになるように粉砕した後、分級した以外は、製造例Ａ１と同様にして、黒鉛粒子Ａ２およびＡ３を得た。
体積平均粒径が３μｍまたは６μｍになるように粉砕した後、分級した以外は、製造例Ａ１と同様にして、黒鉛粒子Ａ２およびＡ３を得た。
〔製造例Ａ４およびＡ５、黒鉛粒子Ａ４およびＡ５の作製〕
鱗片状の形状を有する黒鉛粒子（伊藤黒鉛工業（株）：Ｚ−５０（商品名））を、体積平均粒径４０μｍまたは７０μｍになるように粉砕した後、分級して黒鉛粒子Ａ４およびＡ５を得た。
鱗片状の形状を有する黒鉛粒子（伊藤黒鉛工業（株）：Ｚ−５０（商品名））を、体積平均粒径４０μｍまたは７０μｍになるように粉砕した後、分級して黒鉛粒子Ａ４およびＡ５を得た。
〔製造例Ａ６、黒鉛化粒子Ａ６の作製〕
石炭系重質油を熱処理し、生成した粗メソカーボンマイクロビーズを遠心分離し、ベンゼンで洗浄精製して乾燥した。続いて、アトマイザーミルにて機械的に分散を行い、メソカーボンマイクロビーズを得た。このメソカーボンマイクロビーズを窒素雰囲気下にて、昇温速度６００℃／ｈで１２００℃まで昇温して炭化させ、続いて、アトマイザーミルにて２次分散を行った。その際、体積平均粒径が３μｍ程度になるように調整した。得られた分散物を窒素雰囲気下にて、昇温速度１０００℃／ｈで３５００℃まで昇温し、３５００℃で１５分間加熱処理を施した。さらに、分級処理を行い、黒鉛化粒子Ａ６を得た。
石炭系重質油を熱処理し、生成した粗メソカーボンマイクロビーズを遠心分離し、ベンゼンで洗浄精製して乾燥した。続いて、アトマイザーミルにて機械的に分散を行い、メソカーボンマイクロビーズを得た。このメソカーボンマイクロビーズを窒素雰囲気下にて、昇温速度６００℃／ｈで１２００℃まで昇温して炭化させ、続いて、アトマイザーミルにて２次分散を行った。その際、体積平均粒径が３μｍ程度になるように調整した。得られた分散物を窒素雰囲気下にて、昇温速度１０００℃／ｈで３５００℃まで昇温し、３５００℃で１５分間加熱処理を施した。さらに、分級処理を行い、黒鉛化粒子Ａ６を得た。
〔製造例Ａ７〜Ａ８、黒鉛化粒子Ａ７〜Ａ８の作製〕
製造例Ａ６において、アトマイザーミルにて２次分散の際、体積平均粒径が５０μｍまたは９０μｍ程度になるように調整した。得られた分散物を窒素雰囲気下にて、昇温速度１０００℃／ｈで３０００℃まで昇温し、３０００℃で１５分間加熱処理を施した。さらに、分級処理を行い、それぞれ、黒鉛化粒子Ａ７〜Ａ８を得た。
製造例Ａ６において、アトマイザーミルにて２次分散の際、体積平均粒径が５０μｍまたは９０μｍ程度になるように調整した。得られた分散物を窒素雰囲気下にて、昇温速度１０００℃／ｈで３０００℃まで昇温し、３０００℃で１５分間加熱処理を施した。さらに、分級処理を行い、それぞれ、黒鉛化粒子Ａ７〜Ａ８を得た。
〔製造例Ａ９、黒鉛化粒子Ａ９の作製〕
コールタールを蒸留して沸点２７０℃以下の軽油分を除去し、このタール分１００部に対して、アセトンを８５部混合し、室温で撹拌した後、発生した不溶分を濾過により除去した。濾液の蒸留により、アセトンを分離し、精製タールを得た。得られた精製タール１００部に対し、濃硝酸を１０部添加し、減圧蒸留釜内にて、３５０℃にて１時間、重縮合処理を行い、さらに、４８０℃で４時間加熱を行った。これを、冷却後取り出して、機械粉砕した後、窒素雰囲気下、昇温速度１００℃／ｈで１０００℃まで昇温し、１０００℃で１０時間加熱処理（１次加熱処理）を施した。粉砕の際には、平均粒径が３μｍ程度になるように調整した。続いて、窒素雰囲気下にて、昇温速度１００℃／ｈで３０００℃まで昇温し、３０００℃で１時間間加熱処理（２次加熱処理）を施した。さらに、分級処理を行い、黒鉛化粒子Ａ９を得た。
コールタールを蒸留して沸点２７０℃以下の軽油分を除去し、このタール分１００部に対して、アセトンを８５部混合し、室温で撹拌した後、発生した不溶分を濾過により除去した。濾液の蒸留により、アセトンを分離し、精製タールを得た。得られた精製タール１００部に対し、濃硝酸を１０部添加し、減圧蒸留釜内にて、３５０℃にて１時間、重縮合処理を行い、さらに、４８０℃で４時間加熱を行った。これを、冷却後取り出して、機械粉砕した後、窒素雰囲気下、昇温速度１００℃／ｈで１０００℃まで昇温し、１０００℃で１０時間加熱処理（１次加熱処理）を施した。粉砕の際には、平均粒径が３μｍ程度になるように調整した。続いて、窒素雰囲気下にて、昇温速度１００℃／ｈで３０００℃まで昇温し、３０００℃で１時間間加熱処理（２次加熱処理）を施した。さらに、分級処理を行い、黒鉛化粒子Ａ９を得た。
〔製造例Ａ１０、黒鉛化粒子Ａ１０の作製〕
平均粒径２．３μｍのフェノール樹脂粒子を酸化性雰囲気下に３００℃で１時間熱安定化処理した後、昇温速度１１００℃／ｈで２２００℃まで昇温し、２２００℃で１０分間加熱処理を施した。さらに、分級処理を行い、黒鉛化粒子Ａ１０を得た。
平均粒径２．３μｍのフェノール樹脂粒子を酸化性雰囲気下に３００℃で１時間熱安定化処理した後、昇温速度１１００℃／ｈで２２００℃まで昇温し、２２００℃で１０分間加熱処理を施した。さらに、分級処理を行い、黒鉛化粒子Ａ１０を得た。
〔黒鉛粒子および黒鉛化粒子の評価〕
上記の各製造例において得られた黒鉛粒子および黒鉛化粒子Ａ１〜Ａ１０のそれぞれについて、体積平均粒径、長径／短径の比、黒鉛（００２）面の面間隔について測定した。結果を表１に示す。
上記の各製造例において得られた黒鉛粒子および黒鉛化粒子Ａ１〜Ａ１０のそれぞれについて、体積平均粒径、長径／短径の比、黒鉛（００２）面の面間隔について測定した。結果を表１に示す。
＜２．樹脂粒子の製造例＞
〔製造例Ｂ１、樹脂粒子Ｂ１の作製〕
脱イオン水４００部に、第三リン酸カルシウム８部を添加し、水性媒体を調製した。次いで、メチルメタクリレート２０部、１，６−へキサンジオールメタクリレート１０部、ｎ−へキサン７５部、および過酸化ベンゾイル０．３部を混合し、油性混合液を調製した。上記の油性混合液をホモミキサーにより、回転数１００００ｒｐｍにて水性媒体中に分散させた。その後、窒素置換した重合反応容器内へ仕込み、２５０ｒｐｍで撹拌しながら、６０℃で６時間かけて懸濁重合を行い、多孔質樹脂粒子とｎ−へキサンを含む水性懸濁液を得た。この水性懸濁液に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４部を加え、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの濃度を水に対し、０．１質量％に調整した。
〔製造例Ｂ１、樹脂粒子Ｂ１の作製〕
脱イオン水４００部に、第三リン酸カルシウム８部を添加し、水性媒体を調製した。次いで、メチルメタクリレート２０部、１，６−へキサンジオールメタクリレート１０部、ｎ−へキサン７５部、および過酸化ベンゾイル０．３部を混合し、油性混合液を調製した。上記の油性混合液をホモミキサーにより、回転数１００００ｒｐｍにて水性媒体中に分散させた。その後、窒素置換した重合反応容器内へ仕込み、２５０ｒｐｍで撹拌しながら、６０℃で６時間かけて懸濁重合を行い、多孔質樹脂粒子とｎ−へキサンを含む水性懸濁液を得た。この水性懸濁液に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４部を加え、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの濃度を水に対し、０．１質量％に調整した。
得られた水性懸濁液を蒸留してｎ−へキサンを除去し、残った水性懸濁液に関し、ろ過と水洗を繰り返した後、８０℃で５時間乾燥した。音波式分級機により、解砕および分級処理をおこない、体積平均粒径５．５μｍの樹脂粒子Ｂ１を得た。前述した方法により、粒子の断面を観察したところ、樹脂粒子Ｂ１は、多数の細孔を内部に有する多孔質粒子であった。
〔製造例Ｂ２およびＢ３、樹脂粒子Ｂ２およびＢ３の作製〕
ホモミキサーの回転数をそれぞれ、５０００ｒｐｍ、３０００ｒｐｍに変更した以外は、製造例Ｂ１と同様にして、樹脂粒子Ｂ２（体積平均粒径１８．３μｍ）、Ｂ３（体積平均粒径３０．５μｍ）得た。いずれの樹脂粒子も樹脂粒子Ｂ１と同様に、多孔質粒子であった。
ホモミキサーの回転数をそれぞれ、５０００ｒｐｍ、３０００ｒｐｍに変更した以外は、製造例Ｂ１と同様にして、樹脂粒子Ｂ２（体積平均粒径１８．３μｍ）、Ｂ３（体積平均粒径３０．５μｍ）得た。いずれの樹脂粒子も樹脂粒子Ｂ１と同様に、多孔質粒子であった。
〔製造例Ｂ４、樹脂粒子Ｂ４の作製〕
脱イオン水４００部に、ポリビニルアルコール（鹸化度８５％）８部を添加し、水性媒体を調製した。次いで、メチルメタクリレート６．５部、スチレン６．５部、ジビニルベンゼン９部、ｎ−へキサン８５部、および過酸化ラウロイル０．３部を混合し、油性混合液を調製した。上記の油性混合液をホモミキサーにより、回転数１８００ｒｐｍにて水性媒体中に分散させた。その後、窒素置換した重合反応容器内へ仕込み、２５０ｒｐｍで撹拌しながら、６０℃で６時間かけて懸濁重合を行い、多孔質樹脂粒子とｎ−へキサンを含む水性懸濁液を得た。この後、製造例Ｂ１と同様にして、樹脂粒子Ｂ４（体積平均粒径５１μｍ）を得た。この樹脂粒子Ｂ４は、樹脂粒子Ｂ１と同様に、多孔質粒子であった。
脱イオン水４００部に、ポリビニルアルコール（鹸化度８５％）８部を添加し、水性媒体を調製した。次いで、メチルメタクリレート６．５部、スチレン６．５部、ジビニルベンゼン９部、ｎ−へキサン８５部、および過酸化ラウロイル０．３部を混合し、油性混合液を調製した。上記の油性混合液をホモミキサーにより、回転数１８００ｒｐｍにて水性媒体中に分散させた。その後、窒素置換した重合反応容器内へ仕込み、２５０ｒｐｍで撹拌しながら、６０℃で６時間かけて懸濁重合を行い、多孔質樹脂粒子とｎ−へキサンを含む水性懸濁液を得た。この後、製造例Ｂ１と同様にして、樹脂粒子Ｂ４（体積平均粒径５１μｍ）を得た。この樹脂粒子Ｂ４は、樹脂粒子Ｂ１と同様に、多孔質粒子であった。
〔製造例Ｂ５、樹脂粒子Ｂ５の作製〕
架橋ポリメチルメタクリレート樹脂粒子（商品名：ＭＢＸ−２０、積水化成品工業社製）を分級処理し、体積平均粒径が１８．２μｍの樹脂粒子Ｂ５を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
〔製造例Ｂ６、樹脂粒子Ｂ６の作製〕
架橋ポリメチルメタクリレート樹脂粒子（商品名：ＭＢＸ−３０、積水化成品工業社製）を分級処理し、体積平均粒径が３０．２μｍの樹脂粒子Ｂ６を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
架橋ポリメチルメタクリレート樹脂粒子（商品名：ＭＢＸ−２０、積水化成品工業社製）を分級処理し、体積平均粒径が１８．２μｍの樹脂粒子Ｂ５を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
〔製造例Ｂ６、樹脂粒子Ｂ６の作製〕
架橋ポリメチルメタクリレート樹脂粒子（商品名：ＭＢＸ−３０、積水化成品工業社製）を分級処理し、体積平均粒径が３０．２μｍの樹脂粒子Ｂ６を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
〔製造例Ｂ７、樹脂粒子Ｂ７の作製〕
架橋ポリスチレン樹脂粒子（商品名：ケミスノーＳＧＰ、綜研科学社製）を分級処理し、体積平均粒径が３０．５μｍの樹脂粒子Ｂ７を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
架橋ポリスチレン樹脂粒子（商品名：ケミスノーＳＧＰ、綜研科学社製）を分級処理し、体積平均粒径が３０．５μｍの樹脂粒子Ｂ７を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
〔製造例Ｂ８、樹脂粒子Ｂ８の作製〕
架橋ポリウレタン樹脂粒子（商品名：ダイナミックビーズＣＭ、大日精化工業社製）を分級処理し、体積平均粒径が３０．３μｍの樹脂粒子Ｂ８を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
架橋ポリウレタン樹脂粒子（商品名：ダイナミックビーズＣＭ、大日精化工業社製）を分級処理し、体積平均粒径が３０．３μｍの樹脂粒子Ｂ８を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
〔製造例Ｂ９、樹脂粒子Ｂ９の作製〕
シリコーンパウダー（商品名：ＫＭＰ−６０２、信越シリコーン社製）を分級処理し、体積平均粒径が３０．２μｍの樹脂粒子Ｂ９を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
シリコーンパウダー（商品名：ＫＭＰ−６０２、信越シリコーン社製）を分級処理し、体積平均粒径が３０．２μｍの樹脂粒子Ｂ９を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
〔製造例Ｂ１０、樹脂粒子Ｂ１０の作製〕
エポキシ樹脂粒子（商品名：トレパール、東レ社製）を分級処理し、体積平均粒径が３０．２μｍの樹脂粒子Ｂ９を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
エポキシ樹脂粒子（商品名：トレパール、東レ社製）を分級処理し、体積平均粒径が３０．２μｍの樹脂粒子Ｂ９を得た。本製造例の樹脂粒子は、内部に空孔を有していなかった。
〔樹脂粒子の特性評価〕
前記の各製造例において得られた樹脂粒子Ｂ１〜Ｂ１０、および後述の帯電ローラ製造例に用いる樹脂粒子のそれぞれについて、体積平均粒径について測定した。結果を表１に示す。なお、表１には粒子形状についても記載した。なお表１中の樹脂粒子Ｂ５〜Ｂ１０の形状における「中実」とは、樹脂粒子の内部に空孔を有していない意味である。
前記の各製造例において得られた樹脂粒子Ｂ１〜Ｂ１０、および後述の帯電ローラ製造例に用いる樹脂粒子のそれぞれについて、体積平均粒径について測定した。結果を表１に示す。なお、表１には粒子形状についても記載した。なお表１中の樹脂粒子Ｂ５〜Ｂ１０の形状における「中実」とは、樹脂粒子の内部に空孔を有していない意味である。
＜３．導電剤の製造例＞
〔製造例Ｃ１、カーボンブラックで被覆されているシリカＣ１の作製〕
シリカ粒子（平均粒径１５ｎｍ、体積抵抗率１．８×１０１２Ω・ｃｍ）７．０ｋｇに、メチルハイドロジェンポリシロキサン１４０ｇを、エッジランナーを稼動させながら添加し、５８８Ｎ／ｃｍ（６０ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合撹拌を行った。この時の撹拌速度は２２ｒｐｍであった。その中に、カーボンブラック「＃５２」（商品名、三菱化学（株）製）７．０ｋｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて添加し、さらに、５８８Ｎ／ｃｍ（６０ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で６０分間混合撹拌を行った。このようにしてメチルハイドロジェンポリシロキサンで被覆されたシリカ粒子の表面にカーボンブラックを付着させた後、乾燥機を用いて８０℃で６０分間乾燥を行い、カーボンブラックで被覆されているシリカ粒子Ｃ１を作製した。この時の撹拌速度は２２ｒｐｍであった。なお、得られたカーボンブラックで被覆されているシリカ粒子は、平均粒径が１５ｎｍであり、体積抵抗率は１．１×１０２Ω・ｃｍであった。
〔製造例Ｃ１、カーボンブラックで被覆されているシリカＣ１の作製〕
シリカ粒子（平均粒径１５ｎｍ、体積抵抗率１．８×１０１２Ω・ｃｍ）７．０ｋｇに、メチルハイドロジェンポリシロキサン１４０ｇを、エッジランナーを稼動させながら添加し、５８８Ｎ／ｃｍ（６０ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合撹拌を行った。この時の撹拌速度は２２ｒｐｍであった。その中に、カーボンブラック「＃５２」（商品名、三菱化学（株）製）７．０ｋｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて添加し、さらに、５８８Ｎ／ｃｍ（６０ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で６０分間混合撹拌を行った。このようにしてメチルハイドロジェンポリシロキサンで被覆されたシリカ粒子の表面にカーボンブラックを付着させた後、乾燥機を用いて８０℃で６０分間乾燥を行い、カーボンブラックで被覆されているシリカ粒子Ｃ１を作製した。この時の撹拌速度は２２ｒｐｍであった。なお、得られたカーボンブラックで被覆されているシリカ粒子は、平均粒径が１５ｎｍであり、体積抵抗率は１．１×１０２Ω・ｃｍであった。
〔製造例Ｃ２〜Ｃ３、カーボンブラックで被覆されているシリカ粒子Ｃ２〜Ｃ３の作製〕
シリカ粒子の平均粒径をそれぞれ０．１μｍ、０．４μｍ、０．５μｍにしたこと以外は製造例Ｃ１と同様にしてカーボンブラックで被覆されているシリカ粒子Ｃ２（平均粒径０．１２μｍ）、Ｃ３（平均粒径０．４２μｍ）を作製した。
シリカ粒子の平均粒径をそれぞれ０．１μｍ、０．４μｍ、０．５μｍにしたこと以外は製造例Ｃ１と同様にしてカーボンブラックで被覆されているシリカ粒子Ｃ２（平均粒径０．１２μｍ）、Ｃ３（平均粒径０．４２μｍ）を作製した。
〔製造例Ｃ５、表面処理酸化チタン粒子の作製〕
針状ルチル型酸化チタン粒子（平均粒径１５ｎｍ、縦：横＝３：１、体積抵抗率２．３×１０１０Ω・ｃｍ）１０００ｇに、表面処理剤としてイソブチルトリメトキシシラン１１０ｇおよび溶媒としてトルエン３０００ｇを配合してスラリーを調製した。このスラリーを、撹拌機で３０分間混合した後、有効内容積の８０％が平均粒径０．８ｍｍのガラスビーズで充填されたビスコミルに供給し、温度３５±５℃で湿式解砕処理を行った。湿式解砕処理して得たスラリーを、ニーダーを用いて減圧蒸留（バス温度：１１０℃、製品温度：３０〜６０℃、減圧度：約１００Ｔｏｒｒ）によりトルエンを除去し、１２０℃で２時間表面処理剤の焼付け処理を行った。焼付け処理した粒子を室温まで冷却した後、ピンミルを用いて粉砕して、表面処理酸化チタン粒子を作製した。なお、得られた表面処理酸化チタン粒子は、平均粒径が１５ｎｍであり、体積抵抗率は５．２×１０１５Ω・ｃｍであった。
針状ルチル型酸化チタン粒子（平均粒径１５ｎｍ、縦：横＝３：１、体積抵抗率２．３×１０１０Ω・ｃｍ）１０００ｇに、表面処理剤としてイソブチルトリメトキシシラン１１０ｇおよび溶媒としてトルエン３０００ｇを配合してスラリーを調製した。このスラリーを、撹拌機で３０分間混合した後、有効内容積の８０％が平均粒径０．８ｍｍのガラスビーズで充填されたビスコミルに供給し、温度３５±５℃で湿式解砕処理を行った。湿式解砕処理して得たスラリーを、ニーダーを用いて減圧蒸留（バス温度：１１０℃、製品温度：３０〜６０℃、減圧度：約１００Ｔｏｒｒ）によりトルエンを除去し、１２０℃で２時間表面処理剤の焼付け処理を行った。焼付け処理した粒子を室温まで冷却した後、ピンミルを用いて粉砕して、表面処理酸化チタン粒子を作製した。なお、得られた表面処理酸化チタン粒子は、平均粒径が１５ｎｍであり、体積抵抗率は５．２×１０１５Ω・ｃｍであった。
＜帯電ローラの作製＞
〔製造例Ｄ１、帯電ローラＤ１の作製〕
（導電性基体〕
直径６ｍｍ、長さ２４４ｍｍのステンレス鋼製基体に、カーボンブラックを１０質量％含有させた熱硬化性接着剤を塗布し、乾燥したものを導電性基体として使用した。
〔製造例Ｄ１、帯電ローラＤ１の作製〕
（導電性基体〕
直径６ｍｍ、長さ２４４ｍｍのステンレス鋼製基体に、カーボンブラックを１０質量％含有させた熱硬化性接着剤を塗布し、乾燥したものを導電性基体として使用した。
（導電性ゴム組成物の作製〕
アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体としてエピクロルヒドリンゴム（ＥＯ−ＥＰ−ＡＧＣ三元共重合体、ＥＯ／ＥＰ／ＡＧＥ＝７３ｍｏｌ％／２３ｍｏｌ％／４ｍｏｌ％）１００部、炭酸カルシウム（商品名：シルバーＷ、白石工業（株）製）８０部、アジピン酸エステル（商品名：ポリサイザーＷ３０５ＥＬＳ、ＤＩＣ（株）製）８部、ステアリン酸亜鉛（商品名：ＳＺ−２０００、堺化学工業（株）製）１部、２−メルカプトベンズイミダゾール（ＭＢ）（老化防止剤）０．５部、酸化亜鉛（商品名：亜鉛華２種、堺化学工業（株）製）２部、四級アンモニウム塩「アデカサイザーＬＶ７０」（商品名、（株）ＡＤＥＫＡ製）２部、カーボンブラック「サーマックスフローフォームＮ９９０」（商品名、カナダＣａｎｃａｒｂ社製、平均粒径：２７０ｎｍ）５部、および黒鉛粒子Ａ１ ２０部を混合し、５０℃に調節した密閉型ミキサーで１０分間混練して、原料コンパウンドを調製した。
アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体としてエピクロルヒドリンゴム（ＥＯ−ＥＰ−ＡＧＣ三元共重合体、ＥＯ／ＥＰ／ＡＧＥ＝７３ｍｏｌ％／２３ｍｏｌ％／４ｍｏｌ％）１００部、炭酸カルシウム（商品名：シルバーＷ、白石工業（株）製）８０部、アジピン酸エステル（商品名：ポリサイザーＷ３０５ＥＬＳ、ＤＩＣ（株）製）８部、ステアリン酸亜鉛（商品名：ＳＺ−２０００、堺化学工業（株）製）１部、２−メルカプトベンズイミダゾール（ＭＢ）（老化防止剤）０．５部、酸化亜鉛（商品名：亜鉛華２種、堺化学工業（株）製）２部、四級アンモニウム塩「アデカサイザーＬＶ７０」（商品名、（株）ＡＤＥＫＡ製）２部、カーボンブラック「サーマックスフローフォームＮ９９０」（商品名、カナダＣａｎｃａｒｂ社製、平均粒径：２７０ｎｍ）５部、および黒鉛粒子Ａ１ ２０部を混合し、５０℃に調節した密閉型ミキサーで１０分間混練して、原料コンパウンドを調製した。
これに、加硫剤として硫黄０．８部、加硫促進剤としてジベンゾチアジルスルフィド（ＤＭ）１部およびテトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＳ）０．５部を添加した。次いで２０℃に冷却した二本ロール機にて１０分間混練し、導電性ゴム組成物を作製した。その際、二本ロールの間隙を１．５ｍｍに調整した。
上記ＥＯ：エチレンオキサイド、上記ＥＰ：エピクロルヒドリン、上記ＡＧＥ：アリルグリシジルエーテルである。
〔弾性ローラ（弾性層）の作製〕
クロスヘッドを具備する押出成形装置を用いて、前記導電性基体を中心軸として、その外周部を同軸円筒状に前記導電性ゴム組成物によって被覆し、ゴムローラを得た。被覆したゴム組成物の厚みは、１．７５ｍｍに調整した。
クロスヘッドを具備する押出成形装置を用いて、前記導電性基体を中心軸として、その外周部を同軸円筒状に前記導電性ゴム組成物によって被覆し、ゴムローラを得た。被覆したゴム組成物の厚みは、１．７５ｍｍに調整した。
このローラを、熱風炉にて１６０℃で１時間加熱したのち、弾性層の端部を除去して、長さが２２６ｍｍとし、さらに、１６０℃で１時間２次加熱を行い、層厚１．７５ｍｍの予備被覆層を有するローラを作成した。
得られたローラの外周面を、プランジカット式の円筒研磨機を用いて研磨した。研磨砥石としてビトリファイド砥石を用い、砥粒は緑色炭化珪素（ＧＣ）で粒度は１００メッシュとした。ローラの回転数を３５０ｒｐｍとし、研磨砥石の回転数を２０５０ｒｐｍとした。ローラの回転方向と研磨砥石の回転方向は、同方向（従動方向）とした。切込み速度は、砥石が未研磨ローラに接してからΦ９ｍｍに研磨されるまでに１０ｍｍ／ｍｉｎから０．１ｍｍ／ｍｉｎまで段階的に変化させ、スパークアウト時間（切込み０ｍｍでの時間）は５秒間に設定し、弾性ローラを作製した。弾性層の厚みは、１．５ｍｍに調整した。なお、このローラのクラウン量（中央部と中央部から９０ｍｍ離れた位置の外径の差）は１００μｍとした。この弾性ローラの表面を切り出し、電子顕微鏡で観察したところ、黒鉛粒子Ａ１の露出部が観察できた。
（表面層用塗布液の作製）
カプロラクトン変性アクリルポリオール溶液「プラクセルＤＣ２０１６」（商品名、（株）ダイセル製）にメチルイソブチルケトンを加え、固形分が１２質量％となるように調整した。この溶液８３４部（アクリルポリオール固形分１００部）、カーボンブラックで被覆されているシリカ粒子（製造例Ｃ１で作製）６０部、表面処理酸化チタン粒子（製造例Ｃ５で作製）５０部、変性ジメチルシリコンオイル「ＳＨ２８ＰＡ」（商品名、東レ・ダウコーニングシリコーン（株）製）０．０８部、およびブロックイソシアネート混合物（＊２）８０．１４部を混合し、混合溶液を調整した。このとき、ブロックイソシアネート混合物は、イソシアネート量としては「ＮＣＯ／ＯＨ＝１．０」となる量であった。
（＊２）ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）とイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）の各ブタノンオキシムブロック体の７：３混合物。
カプロラクトン変性アクリルポリオール溶液「プラクセルＤＣ２０１６」（商品名、（株）ダイセル製）にメチルイソブチルケトンを加え、固形分が１２質量％となるように調整した。この溶液８３４部（アクリルポリオール固形分１００部）、カーボンブラックで被覆されているシリカ粒子（製造例Ｃ１で作製）６０部、表面処理酸化チタン粒子（製造例Ｃ５で作製）５０部、変性ジメチルシリコンオイル「ＳＨ２８ＰＡ」（商品名、東レ・ダウコーニングシリコーン（株）製）０．０８部、およびブロックイソシアネート混合物（＊２）８０．１４部を混合し、混合溶液を調整した。このとき、ブロックイソシアネート混合物は、イソシアネート量としては「ＮＣＯ／ＯＨ＝１．０」となる量であった。
（＊２）ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）とイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）の各ブタノンオキシムブロック体の７：３混合物。
次いで、内容積４５０ｍＬのガラス瓶中に上記混合溶液１８８．５ｇを、メディアとしての平均粒径０．８ｍｍのガラスビーズ２００ｇと共に入れ、ペイントシェーカー分散機を用いて２０時間分散した。分散後、樹脂粒子Ｂ３を７．２ｇ添加した。なお、これは、アクリルポリオール固形分１００部に対して、樹脂粒子Ｂ３が、４０部相当量である。その後、５分間分散し、ガラスビーズを除去して表面層用塗布液を作製した。
（表面層の形成）
前記弾性ローラを、その長手方向を鉛直方向にして、表面層用塗布液中に浸漬してディッピング法で塗工した。浸漬時間９秒、引き上げ速度は初期速度２０ｍｍ／ｓ、最終速度２ｍｍ／ｓ、その間は時間に対して直線的に速度を変化させた。得られた塗膜を２３℃で３０分間風乾した後、熱風循環乾燥機にて温度８０℃で１時間、さらに、温度１６０℃で１時間乾燥して塗膜を硬化させて、弾性層の外周面に表面層が形成された帯電ローラ１（帯電部材）を得た。
前記弾性ローラを、その長手方向を鉛直方向にして、表面層用塗布液中に浸漬してディッピング法で塗工した。浸漬時間９秒、引き上げ速度は初期速度２０ｍｍ／ｓ、最終速度２ｍｍ／ｓ、その間は時間に対して直線的に速度を変化させた。得られた塗膜を２３℃で３０分間風乾した後、熱風循環乾燥機にて温度８０℃で１時間、さらに、温度１６０℃で１時間乾燥して塗膜を硬化させて、弾性層の外周面に表面層が形成された帯電ローラ１（帯電部材）を得た。
帯電ローラ１の表面層の膜厚は、５．２μｍであった。なお、表面層の膜厚は、樹脂粒子が存在しない箇所において測定した。
（黒鉛（００２）面の面間隔の測定）
前述した方法により、弾性層に含まれる黒鉛粒子の黒鉛（００２）面の面間隔を測定した。結果を表３に示す。
前述した方法により、弾性層に含まれる黒鉛粒子の黒鉛（００２）面の面間隔を測定した。結果を表３に示す。
（各層に含まれる粒子の各種特性値の測定）
前述した方法により、黒鉛粒子の体積平均粒径、黒鉛粒子の長径／短径の比、樹脂粒子の体積平均粒径、樹脂粒子の形状を測定した。結果を表２、３に示す。また、この測定結果より体積平均粒径の比率（樹脂粒子／黒鉛粒子）を算出した。測定結果を表３に示す。
前述した方法により、黒鉛粒子の体積平均粒径、黒鉛粒子の長径／短径の比、樹脂粒子の体積平均粒径、樹脂粒子の形状を測定した。結果を表２、３に示す。また、この測定結果より体積平均粒径の比率（樹脂粒子／黒鉛粒子）を算出した。測定結果を表３に示す。
（樹脂粒子Ｂ１と弾性層の表面の黒鉛粒子Ａ１との位置関係）
前述した方法により、樹脂粒子Ｂ３の立体的な粒子形状を弾性層の表面に正投影して位置関係を確認した。帯電ローラＤ１においては、表面層中の樹脂粒子Ｂ１の投影部以外の部分が、黒鉛粒子Ａ１の露出部と重なっていた。結果を表３に示す。
前述した方法により、樹脂粒子Ｂ３の立体的な粒子形状を弾性層の表面に正投影して位置関係を確認した。帯電ローラＤ１においては、表面層中の樹脂粒子Ｂ１の投影部以外の部分が、黒鉛粒子Ａ１の露出部と重なっていた。結果を表３に示す。
〔製造例Ｄ２〜Ｄ２５、帯電ローラＤ２〜Ｄ２５の作製〕
導電性ゴム組成物の作製時の導電性粒子である黒鉛粒子または黒鉛化粒子の種類と質量部、ならびに表面層用塗布液の作製時の樹脂粒子の種類と質量部およびカーボンブラックで被覆されているシリカ粒子（ＣＢ被覆シリカ粒子）の種類と質量部を表２に示すように変更した以外は、製造例Ｄ１と同様にして、帯電ローラ２〜２５を得た。
導電性ゴム組成物の作製時の導電性粒子である黒鉛粒子または黒鉛化粒子の種類と質量部、ならびに表面層用塗布液の作製時の樹脂粒子の種類と質量部およびカーボンブラックで被覆されているシリカ粒子（ＣＢ被覆シリカ粒子）の種類と質量部を表２に示すように変更した以外は、製造例Ｄ１と同様にして、帯電ローラ２〜２５を得た。
表２中、「ＣＢ被覆シリカ粒子」は、カーボンブラックで被覆されているシリカ粒子を意味する。
〔製造例Ｄ２６、帯電ローラＤ２６〕
製造例Ｄ１の導電性ゴム組成物の作製を下記に変えたこと以外は製造例Ｄ１と同様にして、帯電ローラＤ２６を得た。
製造例Ｄ１の導電性ゴム組成物の作製を下記に変えたこと以外は製造例Ｄ１と同様にして、帯電ローラＤ２６を得た。
ブタジエンゴム（ＢＲ）「ＪＳＲ ＢＲ０１」（商品名、ＪＳＲ（株）製）１００部、カーボンブラック（商品名：シーストＳ、東海カーボン（株）製）４０部、ステアリン酸亜鉛（商品名：ＳＺ−２０００、堺化学工業（株）製）１部、酸化亜鉛（商品名：亜鉛華２種、堺化学工業（株）製）５部、炭酸カルシウム（商品名：シルバーＷ、白石工業（株）製）２０部、および黒鉛化粒子Ａ１１ ５０部を混合し、５０℃に調節した密閉型ミキサーにて１５分間混練した。
これに、加硫剤として硫黄１．２部、加硫促進剤としてテトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）（商品名：パーカシットＴＢｚＴＤ、フレキシス社製）４．５部を添加し、温度２５℃に冷却した二本ロール機にて１０分間混練し、導電性ゴム組成物を作製した。この際、二本ロールの間隙を２．０ｍｍに調整した。
なお、製造例２４〜２６は比較製造例である。
表３中、「位置関係」とは、弾性層中の導電性粒子の露出部と表面層中の樹脂粒子の位置関係を示すものである。「○」は、表面層中の樹脂粒子を帯電部材の弾性層の表面に正投影したときの、帯電部材の弾性層の表面における樹脂粒子の投影部以外の部分が、導電性粒子の該露出部と重なっていることを示す。「×」は、表面層中の樹脂粒子の投影部以外の部分が、黒鉛化粒子の露出部とは重なっていなかったことを示す。製造例Ｄ２２、Ｄ２３において、「ＣＢ被覆シリカ粒子の平均粒径」の欄は、それぞれ、カーボンブラックの平均粒径（製造例Ｄ２２）、酸化スズ粒子の平均粒径（製造例Ｄ２３）を意味する。
〔製造例Ｅ１、電子写真感光体Ｅ１の作製〕
直径２４ｍｍ、長さ２５１．５ｍｍのアルミニウムシリンダーを支持体とした。
直径２４ｍｍ、長さ２５１．５ｍｍのアルミニウムシリンダーを支持体とした。
金属酸化物粒子として、リン（Ｐ）がドープされている酸化スズ（ＳｎＯ２）で被覆された酸化チタン（ＴｉＯ２）粒子１２０部、フェノール樹脂（フェノール樹脂のモノマー／オリゴマー）（商品名：プライオーフェンＪ−３２５、大日本インキ化学工業（株）製、樹脂固形分：６０％）１６８部、および、１−メトキシ−２−プロパノール９８部を、直径０．８ｍｍのガラスビーズ４２０部を用いたサンドミルに入れ、回転数：１５００ｒｐｍ、分散処理時間：４時間の条件で分散処理を行い、分散液を得た。この分散液からメッシュでガラスビーズを取り除いた。ガラスビーズを取り除いた後の分散液に、シリコーン樹脂粒子（商品名：トスパール１２０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ製、平均粒径：２μｍ）１３．８部、シリコーンオイル（商品名：ＳＨ２８ＰＡ、東レ・ダウコーニング（株）製）０．０１４部、メタノール６部、および、１−メトキシ−２−プロパノール６部を添加して攪拌することによって、導電層用塗布液を調製した。
この導電層用塗布液を支持体上に浸漬塗布し、得られた塗膜を３０分間１４０℃で硬化（熱硬化）させることによって、膜厚が２０μｍの導電層を形成した。
次に、Ｎ−メトキシメチル化ナイロン３部および共重合ナイロン３部をメタノール６５部およびｎ−ブタノール３０部の混合溶剤に溶解させることによって、下引き層用塗布液を調製した。この下引き層用塗布液を導電層上に浸漬塗布し、得られた塗膜を１０分間８０℃で乾燥させることによって、膜厚が０．８μｍの下引き層を形成した。
次に、電荷発生物質としてＣｕＫα特性Ｘ線回折におけるブラッグ角２θ±０．２°の７．５°、９．９°、１６．３°、１８．６°、２５．１°および２８．３°に強いピークを有する結晶形のヒドロキシガリウムフタロシアニン結晶（電荷発生物質）１０部を用いた。これをシクロヘキサノン２５０部にポリビニルブチラール樹脂（商品名：エスレックＢＸ−１．積水化学工業（株）製）５部を溶解させた液に加えた。これを、直径１ｍｍのガラスビーズを用いたサンドミル装置で２３±３℃雰囲気下１時間分散し、酢酸エチル２５０部を加えることによって、電荷発生層用塗布液を調製した。
この電荷発生層用塗布液を下引き層上に浸漬塗布し、得られた塗膜を１０分間１００℃で乾燥させることによって、膜厚が０．２μｍの電荷発生層を形成した。
（表面層の作製）
次に、下記式（ＣＴＭ−１）で示されるアミン化合物（電荷輸送物質）６．０部、下記式（ＣＴＭ−２）で示されるアミン化合物（電荷輸送物質）２．０部、ビスフェノールＺ型のポリカーボネート樹脂（商品名：Ｚ４００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）１０部、下記式（Ｂ−１）で示される繰り返し構造単位および下記式（Ｂ−２）で示される繰り返し構造単位を有し、下記式（Ｂ−３）で示される末端構造を有するシロキサン変性ポリカーボネート樹脂Ｇ（（Ｂ−１）：（Ｂ−２）＝９５：５（モル比））０．１８部、ｏ−キシレン２４部、ジメトキシメタン４０部および安息香酸メチル１６部を混合して溶解させて、電荷輸送層用塗布液を調製した。この電荷輸送層用塗布液を電荷発生層上に浸漬塗布し、得られた塗膜を３０分間１２５℃で乾燥させることによって、膜厚が２０μｍの電荷輸送層を形成した。
次に、下記式（ＣＴＭ−１）で示されるアミン化合物（電荷輸送物質）６．０部、下記式（ＣＴＭ−２）で示されるアミン化合物（電荷輸送物質）２．０部、ビスフェノールＺ型のポリカーボネート樹脂（商品名：Ｚ４００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）１０部、下記式（Ｂ−１）で示される繰り返し構造単位および下記式（Ｂ−２）で示される繰り返し構造単位を有し、下記式（Ｂ−３）で示される末端構造を有するシロキサン変性ポリカーボネート樹脂Ｇ（（Ｂ−１）：（Ｂ−２）＝９５：５（モル比））０．１８部、ｏ−キシレン２４部、ジメトキシメタン４０部および安息香酸メチル１６部を混合して溶解させて、電荷輸送層用塗布液を調製した。この電荷輸送層用塗布液を電荷発生層上に浸漬塗布し、得られた塗膜を３０分間１２５℃で乾燥させることによって、膜厚が２０μｍの電荷輸送層を形成した。
形成された電荷輸送層（表面層）には、安息香酸メチルが１．５質量％含有されていることが上述のガスクロマトグラフィーの測定により確認された。
〔製造例Ｅ２〜Ｅ２２、電子写真感光体Ｅ２〜Ｅ２２の作製〕
製造例Ｅ１の安息香酸メチルをそれぞれ表４に示す化合物に変更したこと以外は製造例Ｅ１と同様にして電子写真感光体Ｅ２〜Ｅ２４を作製した。
製造例Ｅ１の安息香酸メチルをそれぞれ表４に示す化合物に変更したこと以外は製造例Ｅ１と同様にして電子写真感光体Ｅ２〜Ｅ２４を作製した。
〔製造例Ｅ２３、電子写真感光体Ｅ２３の作製〕
製造例Ｅ１の安息香酸メチルの添加量を３部に変更したこと以外は製造例Ｅ１と同様にして電子写真感光体Ｅ２３を作製した。
製造例Ｅ１の安息香酸メチルの添加量を３部に変更したこと以外は製造例Ｅ１と同様にして電子写真感光体Ｅ２３を作製した。
〔製造例Ｅ２４、電子写真感光体Ｅ２４の作製〕
製造例Ｅ１の乾燥温度を１２０℃に変更したこと以外は製造例Ｅ１と同様にして電子写真感光体Ｅ２４を作製した。
製造例Ｅ１の乾燥温度を１２０℃に変更したこと以外は製造例Ｅ１と同様にして電子写真感光体Ｅ２４を作製した。
〔製造例Ｅ２５、Ｅ２７、Ｅ２９、Ｅ３１、Ｅ３３、電子写真感光体Ｅ２５、Ｅ２７、Ｅ２９、Ｅ３１、Ｅ３３の作製〕
製造例Ｅ１のシロキサン化合物の種類と添加量をそれぞれ表４に示すように変更し、安息香酸メチルを用いず、ｏ−キシレン４０部、ジメトキシメタン４０部に変更したこと以外は製造例Ｅ１と同様にして電子写真感光体Ｅ２５、Ｅ２７、Ｅ２９、Ｅ３１、Ｅ３３を作製した。
製造例Ｅ１のシロキサン化合物の種類と添加量をそれぞれ表４に示すように変更し、安息香酸メチルを用いず、ｏ−キシレン４０部、ジメトキシメタン４０部に変更したこと以外は製造例Ｅ１と同様にして電子写真感光体Ｅ２５、Ｅ２７、Ｅ２９、Ｅ３１、Ｅ３３を作製した。
〔製造例Ｅ２６、Ｅ２８、Ｅ３０、Ｅ３２、電子写真感光体Ｅ２６、Ｅ２８、Ｅ３０、Ｅ３２の作製〕
製造例Ｅ１のシロキサン化合物の種類と添加量をそれぞれ表４に示すように変更したこと以外は製造例Ｅ１と同様にして電子写真感光体Ｅ２６、Ｅ２８、Ｅ３０、Ｅ３２を作製した。
製造例Ｅ１のシロキサン化合物の種類と添加量をそれぞれ表４に示すように変更したこと以外は製造例Ｅ１と同様にして電子写真感光体Ｅ２６、Ｅ２８、Ｅ３０、Ｅ３２を作製した。
〔電子写真感光体の表面層中の上記特定化合物の含有量の測定〕
上述の測定方法２−１に記載の方法により、電子写真感光体Ｅ１〜３２中の特定化合物の含有量の測定を行った。結果を表４に示す。
上述の測定方法２−１に記載の方法により、電子写真感光体Ｅ１〜３２中の特定化合物の含有量の測定を行った。結果を表４に示す。
〔実施例１〕
図４に示す構成を有する電子写真装置であるキヤノン（株）製モノクロレーザープリンタ（「ＬＢＰ６３００」（商品名））を使用し、プロセススピードを２３０ｍｍ／ｓに改造した。さらに、外部より、帯電部材に電圧を印加した。印加する電圧は、交流電圧として、ピークピーク電圧（Ｖｐｐ）が２０００Ｖ、周波数（ｆ）が１３５０Ｈｚ、直流電圧（Ｖｄｃ）が−４００Ｖをとした。画像の解像度は、６００ｄｐｉで出力した。なお、プロセスカートリッジとして、上記プリンタ用のプロセスカートリッジを用いた。
図４に示す構成を有する電子写真装置であるキヤノン（株）製モノクロレーザープリンタ（「ＬＢＰ６３００」（商品名））を使用し、プロセススピードを２３０ｍｍ／ｓに改造した。さらに、外部より、帯電部材に電圧を印加した。印加する電圧は、交流電圧として、ピークピーク電圧（Ｖｐｐ）が２０００Ｖ、周波数（ｆ）が１３５０Ｈｚ、直流電圧（Ｖｄｃ）が−４００Ｖをとした。画像の解像度は、６００ｄｐｉで出力した。なお、プロセスカートリッジとして、上記プリンタ用のプロセスカートリッジを用いた。
上記プロセスカートリッジから付属の帯電ローラと電子写真感光体を取り外し、その代わりに前記帯電ローラＤ１および前記電子写真感光体Ｅ１をセットした。また、図６に示すように、この帯電ローラは、電子写真感光体に対し、一端で４．９Ｎ、両端で合計９．８Ｎのバネによる押し圧力で当接させた。
帯電ローラＤ１および電子写真感光体Ｅ１を、上記プロセスカートリッジにセットし、このプロセスカートリッジを温度１５℃／湿度１０％ＲＨ環境（環境１）、温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境（環境２）および温度３２．５℃／湿度８０％ＲＨ環境（環境３）に２４時間馴染ませた後、それぞれの環境にて、画像形成を行った。
画像形成は、電子写真感光体の回転方向と垂直方向に幅２ドット、間隔１８６ドットの横線画像を１０，０００枚出力した。１０，０００枚の出力は、２枚ごとにプリンタの回転を３秒間停止する条件での画像形成を行った。ここで、当該横線画像の２，５００枚出力後、５，０００枚出力後、７，５００枚出力後、１０，０００枚出力後に、それぞれ、ハーフトーン画像を１枚出力した。ハーフトーン画像とは、電子写真感光体の回転方向と垂直方向に幅１ドット、間隔３ドットの横線を描く画像である。こうして得た４枚のハーフトーン画像（以降、「ハーフトーン画像Ｎｏ．１〜４」という）を目視にて観察し、白スジ、白帯などの画像評価を、下記基準に基づき判定した。本発明において、ランク１、２が本発明の効果が得られているレベルであり、その中でもランク１は優れているレベルであると判断した。一方、ランク３、４は本発明の効果が得られていないレベルと判断した。評価結果を表７に示す。
ランク１；画像不良が認められない。
ランク２；軽微な白スジが認められるのみである。
ランク３；一部に、白帯が帯電ローラのピッチで確認できるが、画質の低下が目立つものではない。
ランク４；帯電ローラのピッチの白帯による画像欠陥が目立ち、画質が低下している。
ランク１；画像不良が認められない。
ランク２；軽微な白スジが認められるのみである。
ランク３；一部に、白帯が帯電ローラのピッチで確認できるが、画質の低下が目立つものではない。
ランク４；帯電ローラのピッチの白帯による画像欠陥が目立ち、画質が低下している。
〔実施例２〜１２５および比較例１〜６〕
実施例１の帯電ローラおよび電子写真感光体を表５および６に示す組み合わせで、実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表７〜９に示す。
実施例１の帯電ローラおよび電子写真感光体を表５および６に示す組み合わせで、実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表７〜９に示す。
実施例と比較例３および６の対比により、実施例の方が環境１から３において白スジ・白帯の画像欠陥の発生を低減できている。これは、帯電部材の弾性層にアルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体を用いることにより、帯電部材の表面層中の樹脂粒子を帯電部材の弾性層の表面に正投影したときの、帯電部材の弾性層の表面における樹脂粒子の投影部以外の部分が、導電性粒子の該露出部と重なるという位置関係になっているからであると考えられる。一方、比較例３および６では、ブタジエンゴムを用いているため、導電性粒子と樹脂粒子が上述のような位置関係にならなかったからであると考えられる。
１ 導電性基体
２ 弾性層
３ 表面層
４ 電子写真感光体
５ 帯電部材（帯電ローラ）
６ 現像ローラ
７ 転写材
８ 転写ローラ
９ 定着装置
１０ クリーニング部材
１１ 潜像形成装置
１４ 回収容器
１９ 帯電用電源
１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃ 黒鉛粒子または黒鉛化粒子
１０２ 樹脂粒子
１０３ 黒鉛粒子または黒鉛化粒子の露出部
１０５ 導電性粒子の露出部
１０６ 樹脂粒子の投影部以外の部分
１０７ 投影図
１０８ 弾性層の表面
２０１ 支持体
２０２ 下引き層
２０３ 感光層
２０４ 電荷発生層
２０５ 電荷輸送層
２ 弾性層
３ 表面層
４ 電子写真感光体
５ 帯電部材（帯電ローラ）
６ 現像ローラ
７ 転写材
８ 転写ローラ
９ 定着装置
１０ クリーニング部材
１１ 潜像形成装置
１４ 回収容器
１９ 帯電用電源
１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃ 黒鉛粒子または黒鉛化粒子
１０２ 樹脂粒子
１０３ 黒鉛粒子または黒鉛化粒子の露出部
１０５ 導電性粒子の露出部
１０６ 樹脂粒子の投影部以外の部分
１０７ 投影図
１０８ 弾性層の表面
２０１ 支持体
２０２ 下引き層
２０３ 感光層
２０４ 電荷発生層
２０５ 電荷輸送層
Claims (12)
- 電子写真感光体および帯電部材を一体に支持し、電子写真装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、
該電子写真感光体の表面層がシロキサン化合物を含有し、
該帯電部材が、導電性基体、弾性層、および、表面層をこの順に有し、
該帯電部材の該弾性層が、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体、ならびに、黒鉛粒子および黒鉛化粒子からなる群より選択される少なくとも一方の導電性粒子を含有し、
該帯電部材の該弾性層の表面が、該導電性粒子が該弾性層から露出している露出部を有し、
該導電性粒子の該露出部を含む該帯電部材の該弾性層の表面が、該帯電部材の該表面層で被覆されており、
該帯電部材の該表面層が、結着樹脂、および、該結着樹脂中に分散されている樹脂粒子を含有し、
該帯電部材の該表面層の表面が、該樹脂粒子に由来する凸部を複数有し、
該帯電部材の該表面層中の該樹脂粒子を該帯電部材の該弾性層の表面に正投影したときの、該帯電部材の該弾性層の表面における該樹脂粒子の投影部以外の部分が、該導電性粒子の該露出部と重なっている
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。 - 前記導電性粒子の平均粒径が、１μｍ以上１００μｍ以下である請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
- 前記導電性粒子が、鱗片状の形状を有し、前記導電性粒子の黒鉛（００２）面の面間隔が、０．３３５４以上０．３３６５以下である請求項１または２に記載のプロセスカートリッジ。
- 前記樹脂粒子が、アクリル樹脂、スチレン樹脂またはウレタン樹脂の粒子である請求項１〜３のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
- 前記電子写真感光体の前記表面層が、ヘキサノール、ヘプタノール、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールエチルメチルエーテル、炭酸エチレン、炭酸プロピレン、ニトロベンゼン、ピロリドン、Ｎ−メチルピロリドン、安息香酸メチル、安息香酸エチル、酢酸ベンジル、３−エトキシプロピオン酸エチル、アセトフェノン、サリチル酸メチル、フタル酸ジメチルおよびスルホランからなる群より選択される少なくとも１種の化合物をさらに含有する請求項１〜４のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
- 前記電子写真感光体の前記表面層における前記化合物の含有量が、前記電子写真感光体の前記表面層の全質量に対して０．１質量％以上２．０質量％以下である請求項５に記載のプロセスカートリッジ。
- 電子写真感光体および帯電部材を有する電子写真装置において、
該電子写真感光体の表面層が、シロキサン化合物を含有し、
該帯電部材が、導電性基体、弾性層、および、表面層をこの順に有し、
該帯電部材の該弾性層が、アルキレンオキサイド由来のユニットを有する重合体、ならびに、黒鉛粒子および黒鉛化粒子からなる群より選択される少なくとも一方の導電性粒子を含有し、
該帯電部材の該弾性層の表面が、該導電性粒子が該弾性層から露出している露出部を有し、
該導電性粒子の該露出部を含む該帯電部材の該弾性層の表面が、該帯電部材の該表面層で被覆されており、
該帯電部材の該表面層が、結着樹脂、および、該結着樹脂中に分散されている樹脂粒子を含有し、
該帯電部材の該表面層の表面が、該樹脂粒子に由来する凸部を複数有し、
該帯電部材の該表面層中の該樹脂粒子を該帯電部材の該弾性層の表面に正投影したときの、該帯電部材の該弾性層の表面における該樹脂粒子の投影部以外の部分が、該導電性粒子の該露出部と重なっている
ことを特徴とする電子写真装置。 - 前記導電性粒子の平均粒径が、１μｍ以上１００μｍ以下である請求項７に記載の電子写真装置。
- 前記導電性粒子が、鱗片状の形状を有し、前記導電性粒子の黒鉛（００２）面の面間隔が、０．３３５４以上０．３３６５以下である請求項７または８に記載の電子写真装置。
- 前記樹脂粒子が、アクリル樹脂、スチレン樹脂またはウレタン樹脂の粒子である請求項７〜９のいずれか１項に記載の電子写真装置。
- 前記電子写真感光体の前記表面層が、ヘキサノール、ヘプタノール、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールエチルメチルエーテル、炭酸エチレン、炭酸プロピレン、ニトロベンゼン、ピロリドン、Ｎ−メチルピロリドン、安息香酸メチル、安息香酸エチル、酢酸ベンジル、３−エトキシプロピオン酸エチル、アセトフェノン、サリチル酸メチル、フタル酸ジメチルおよびスルホランからなる群より選択される少なくとも１種の化合物をさらに含有する請求項７〜１０のいずれか１項に記載の電子写真装置。
- 前記電子写真感光体の前記表面層における前記化合物の含有量が、前記電子写真感光体の前記表面層の全質量に対して０．１質量％以上２．０質量％以下である請求項１１に記載の電子写真装置。
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